Universidad de Antioquia

Facultad de Ingenierı́a
Departamento de Ingenierı́a Mecánica

Materia: Diseño Aplicado.

Profesor: Carlos Alberto Mejı́a Blandon

Diseño de Concepto

Presentado por:
Juan Diego Carvajal Delgado
José David Bustamante Sierra
Brayan León Arango González
Daniela De La Rosa Hernandez
Johan Esteban Lezcano Garcı́a

30 de abril de 2024
Índice

1. Identificación de la Necesidad 2

2. Estado del Arte. 2

2.1. Descripción general del sistema RF506 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. Observaciones de la visita en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3. Trabajos relacionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. Definición del Problema. 5

4. Fijación de Requerimientos 5

5. Definición de Funciones 6

6. Diagrama Morfológico. 7

7. Propuesta de Tres Conceptos (Esquema y Descripción). 9

7.1. Primera Propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.2. Segunda Propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7.3. Tercera Propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8. Definición de Criterios de Evaluación 11

9. Evaluación y Selección. 12

Índice de figuras
1. Máquina bobinadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2. Flechas bobinadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3. Maquina relacionada 1. (Deacro T610D Turret Slitter Rewinder.) . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4. Maquina relacionada 2. (KAMPF Autoslit III.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5. Maquina relacionada 3. (MASTER2 Slitter rewinder.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6. Maquina relacionada 4. (FSL-TX Slitter Rewinder.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7. Máquina Refiladora de Alico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8. Diagrama de Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
9. Diagrama de Funciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10. Diagrama Morfológico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11. Alternativa 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
12. Alternativa 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
13. Alternativa 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Índice de tablas
1. Lista de Requerimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Tabla Selección de Alternativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. Diseño Conceptual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4. Encuesta Integrantes del Equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5. Evaluación de Alternativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

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1. Identificación de la Necesidad
Se requiere desarrollar un sistema automático, para la extracción de las bobinas en la máquina
refiladora RF506, y, su posterior desplazamiento hacia un soporte doble eje ubicado al costado
lateral de la máquina. La operación actual es manual, lo que genera riesgos de accidentes y limita
la productividad. Por esta razón, se necesita implementar una solución de ingenierı́a que extraiga
las bobinas de forma segura y eficiente.

2. Estado del Arte.

2.1. Descripción general del sistema RF506
La figura (1) muestra el sistema de la máquina RF506, la cual cuenta con un sistema bobinador
que tiene dos ejes de fricción, embragados con esferas [1] o flechas bobinadoras, (2) las cuales
soportan y enrollan el material procesado por la máquina. Una vez es alcanzada la cantidad deseada
de material bobinado, los rollos se desplazan manualmente hacia un soporte doble eje, ubicado en
el costado lateral de la máquina, como se puede ver en la figura (1).

Figura 1: Máquina bobinadora.

El proceso realizado actualmente de forma manual, presenta limitaciones principalmente en

cuanto a salud ocupacional, eficiencia de producción, tiempos muertos, ası́ como en el gasto energéti-
co y la vida útil del sistema.

Figura 2: Flechas bobinadoras

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 Las bobinas pos-procesadas pueden pesar hasta 500 [kg], además pueden ser de diferentes di-
mensiones; el diámetro de los rollos va desde 216-600 [mm] y la longitud puede ser de 10-1200 [mm].
La presentación final del producto transformado es un criterio importante para su manipulación
y también durante el transporte, estas especificaciones serán consideradas en el diseño del sistema
automático de extracción.
Las ventajas del proceso manual actual incluyen la simplicidad, y, la baja complejidad del
sistema. Sin embargo, las desventajas se centran en la afectación de la salud de los operarios, y, la
limitación en la productividad. Estos aspectos se deben tener en cuenta en el diseño del sistema de
extracción. Además, deben ser contrastados con los requerimientos especı́ficos dados por el cliente
que, en este caso, es la empresa en cuestión.

2.2. Observaciones de la visita en planta

Durante la visita técnica realizada a las instalaciones de la empresa Alico S.A.S, con el propósito
de ver de cerca la maquina del reto (RF506) y demás máquinas similares, las cuales servirán de
referencia para el proyecto, se ha constatado del uso de diversas soluciones ingenieriles para afrontar
el reto de diseño. Se identificaron tres sistemas principales para mover bobinas: piñón-cremallera,
tornillo sin fin y pistones.
Además de la manipulación de las bobinas, se ha evidenciado la importancia de evitar la defle-
xión de los ejes que las sostienen. En este contexto, se observó que las soluciones implementadas en
las máquinas de la empresa para contrarrestar esta deflexión son de particular interés. En una de las
máquinas inspeccionadas, se utilizó un sistema de rodillos para mantener la integridad estructural
de los ejes, mientras que en otra se empleó un acople que permite la unión entre el eje sujeto a
flexión y el eje de apoyo, garantizando ası́ la estabilidad requerida.

2.3. Trabajos relacionados

1. La cortadora rebobinadora T610D [5](3) optimiza el flujo de producción mediante la configu-
ración simultánea de núcleos y un sistema de rebobinado diferencial para manejar variaciones
de grosor en el rollo. Con ejes de aire diferenciales para varios diámetros de núcleo, permite
cambios rápidos de rollo y minimiza el tiempo de inactividad. Funciones adicionales incremen-
tan la capacidad de carga y la descarga automática de rollos mejora la eficiencia. La interfaz
táctil simplifica el cambio de configuración, reduciendo la intervención manual.

Figura 3: Maquina relacionada 1. (Deacro T610D Turret Slitter Rewinder.)

2. La Autoslit III [4](4) es una rebobinadora de torreta para alto volumen, con tecnologı́a de
torreta dual de KAMPF y capacidad de rebobinado en cuatro ejes, optimizada para la pro-
ducción precisa de pelı́culas, papeles refinados y laminados.

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 Figura 4: Maquina relacionada 2. (KAMPF Autoslit III.)

3. MASTER2 [3](5) es una rebobinadora dúplex de alta resistencia diseñada para manejar bo-
binas pesadas hasta 800mm de diámetro y anchuras de trabajo hasta 2200mm, incorporando
ejes de rebobinado reforzados, posicionamiento automático de cuchillas, mesa de empalme
móvil y descarga automática de bobinas terminadas.

Figura 5: Maquina relacionada 3. (MASTER2 Slitter rewinder.)

4. La versión avanzada FSL-TX1300 [2](6) rebobinadora, incorpora un diámetro de rebobina-

do exterior de 800 mm, estructura compacta para soporte de desbobinado con mecanismo
hidráulico de elevación/descenso, sistema de empuje para rollos finalizados y disposición de
descarga mediante estructura torreta.

Figura 6: Maquina relacionada 4. (FSL-TX Slitter Rewinder.)

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3. Definición del Problema.
Una vez los rollos sean completamente bobinados, se trasladan hacia un soporte lateral, que
consiste de 2 ejes empotrados. En particular, uno de los ejes posee un riel de balineras, dispuestas
axialmente, que facilita el desplazamiento a través del mismo.
Se debe desarrollar un sistema con diversas fuentes de transmisión de energı́a, como hidráulica,
eléctrica, aire comprimido, etc., donde el accionamiento será seleccionado por el grupo de trabajo de
ingenierı́a de Alico S.A.S. El sistema debe extraer automáticamente los rollos de los ejes mostrados
(en rojo), y, trasladarlos hacia los ejes de soporte adyacentes a la máquina (en azul); permitiendo
su descenso a las estibas, y, garantizando la continuidad eficiente de la operación (figura (7)).

Figura 7: Máquina Refiladora de Alico.

La información recopilada en los requerimientos, junto con las visitas posteriores a la planta,
resaltan la necesidad de implementar un sistema automático de extracción. Entre las numerosas
ventajas que este sistema puede ofrecer, se destacan la mejora en la eficiencia y la seguridad del
proceso.
Se sugiere adoptar un enfoque integral que aborde tanto la extracción de los rollos como la
deflexión de los ejes empotrados en la máquina, ası́ como en los ejes sobre los que se montarán los
rollos. Además, se recomienda la integración de tecnologı́as modernas para optimizar el rendimiento
del sistema propuesto y garantizar el cumplimiento de las normativas.

4. Fijación de Requerimientos
Se realiza una lista de requerimientos para determinar demandas resaltadas por la empresa en
el proyecto y deseos considerando aspectos como la capacidad de carga, la velocidad de operación
y seguridad. Éstas consideraciones fueron hechas con el fin de optimizar el rendimiento general del
sistema de bobinado, sin descuidar la salud ocupacional de los empleados.

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 Tabla 1: Lista de Requerimientos.

5. Definición de Funciones
Se parte de la definición del objetivo inicial y los correspondientes objetivos complementarios
(figura 8).

Figura 8: Diagrama de Objetivos.

A continuación, se presenta el diagrama de funciones 9 constitutivo de una función principal, que

llevará a cabo el requerimiento necesario, junto a las respectivas subfunciones y, si cabe, funciones
auxiliares.

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 Figura 9: Diagrama de Funciones.

6. Diagrama Morfológico.
Se ha desarrollado el diagrama de la figura (10), que combina las diferentes alternativas de
cada función del sistema automático de extracción de bobinas, para evaluar las ventajas y desven-
tajas de las alternativa; seleccionando las más viables, que garantice la capacidad de aumentar la
productividad, reducir el riesgo de accidentes y optimizar el tiempo de descarga de las bobinas.

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 Figura 10: Diagrama Morfológico.

Tabla 2: Tabla Selección de Alternativas.

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7. Propuesta de Tres Conceptos (Esquema y Descripción).
7.1. Primera Propuesta
Descripción: En la figura (11), se representa el primer concepto de solución. Éste consta,
principalmente, de un sistema tornillo sinfin-corona para el desplazamiento lineal de un brazo
fijo (entiéndase por Fijo, que el brazo está anclado a la estructura del sistema de movimiento,
para ası́ desplazarse a lo largo de los ejes principales o flechas de bobinado a la vez que empuja
la bobina). También, se propone incorporar a los ejes de apoyo un arreglo simple que permita,
a éstos, ser ubicados para soportar el eje de bobinado, con la bobina, para evitar la deflexión
al retirar el apoyo que tiene actualmente la máquina.

Figura 11: Alternativa 1.

• Ventajas:
◦ Concepto simple y funcional.
◦ Se puede obtener un sistema robusto y seguro.
• Desventajas:
◦ Costo de fabricación del sistema sinfı́n-corona.
◦ Posible dificultad al incorporar el elemento de apoyo.

7.2. Segunda Propuesta

Descripción: En el esquema de la figura (12), se representa el segundo concepto de solución;

éste, para el desplazamiento lineal, usa un sistema de cremallera y un brazo fijo, tal como el
presentado anteriormente, con la diferencia que se propone incorporar, al brazo, el mecanismo
de apoyo para los ejes principales, el cual, constarı́a de un eje anclado a los brazos, y, un
sistema de rodamientos y rodillo, para garantizar un apoyo homogéneo y que no comprometa
la superficie de los ejes. Dado el caso que se afecte, ocasionarı́a desgastes, ya que éste rodillo
serı́a un polı́mero apropiado para esta aplicación, por lo que su dureza serı́a menor.

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 • Ventajas:
◦ Concepto simple y funcional.
◦ Se puede obtener un sistema robusto y seguro.
◦ Menor costo de fabricación en comparación a la propuesta anterior
◦ Fácil implementación del mecanismo de apoyo para los ejes principales.
• Desventajas:
◦ El adecuado apoyo de los ejes depende del material y disposición del rodillo.

Figura 12: Alternativa 2.

7.3. Tercera Propuesta

Descripción: Para finalizar este esquema, visualizado en la figura (13), que se presenta
como tercer concepto de solución, representa un sistema de cremallera, como en la propuesta
anterior para el desplazamiento lineal de una placa, la cual realiza la misma acción y está
dispuesta de la misma forma que el brazo fijo en la propuesta 1 y 2. También se propone
incorporar a este la misma idea de apoyo que en la propuesta 1.

• Ventajas:
◦ Concepto simple y funcional.
◦ Se puede obtener un sistema robusto y seguro.
• Desventajas:
◦ Posible dificultad al incorporar el elemento de apoyo.
◦ Costo de las placas mayor en comparación al brazo usado en las 2 alternativas
anteriores.

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 Figura 13: Alternativa 3.

8. Definición de Criterios de Evaluación

En la tabla (3), se evidencian los criterios de evaluación tenidos en cuenta para la selección de
la alternativa más adecuada, donde se tienen en cuenta las siguientes consideraciones:

Para el criterio Facilidad de montaje se define:

• Difı́cil: Requiere desmontar múltiples componentes (más de 8) o realizar maniobras com-

plicadas para acceder a los puntos. de ensamblaje. Toma más de un dı́a realizar el mon-
[Link] moderado como: Requiere desmontar múltiples componentes (más de 8) o
realizar maniobras complicadas para acceder a los puntos. de ensamblaje. Toma más de
un dı́a realizar el montaje.
• Moderado: Se puede realizar el montaje con herramienta estándar. Sus puntos son acce-
sibles. Requiere de entre 7 y 5 componentes. Su montaje requiere de media jornada de
trabajo.
• Fácil: Todos los puntos de ensamblaje son claramente visibles y accesibles, no se requiere
esfuerzo adicional para completar el montaje. Requiere de menos de componentes para
el montaje. Tarda menos de media jornada de trabajo su montaje.

Para el criterio Capacidad Producción se elige la variable ”tiempo”, que es la cantidad

de minutos requerido para que el sistema haga el ciclo (empujar la bobina hasta los ejes de
apoyo y regresar al punto inicial), se toma como referencia el tiempo que tarda el operario en
realizar esta acción.

Para el criterio Facilidad de calibración se define:

• Compleja calibración: Tarda más de una jornada de trabajo la calibración (8h) y requiere
de instrumentación compleja que implica terceros.
• Calibración de media complejidad: Tarda entre media (4h) y una jornada laboral (8h).
Requiere de instrumentación compleja pero no implica terceros.
• Calibración directa: Requiere de menos de una jornada de trabajo (4h). No requiere de
instrumentación compleja ni contratación de terceros.

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 para el criterio Facilidad de fabricación se define:

• Alta complejidad: La alternativa requiere procesos de fabricación complicados y costosos

(mayor a 40M COP) los tiempos de fabricación tardan más de 3 meses.
• Media complejidad: Requiere cierta complejidad en los procesos de fabricación, pero
estos son manejables y los costos de producción son razonables (entre 28M y 40 M
COP). Tarda entre 2 y 3 meses la fabricación.
• Baja complejidad: Se fabrica de manera sencilla y con costos relativamente bajos (menor
a 28M COP). Los procesos de fabricación son eficientes y se pueden utilizar materiales
y técnicas estándar, lo que permite una producción rápida y rentable. Tarda menos de
2 meses la fabricación.

Tabla 3: Diseño Conceptual.

9. Evaluación y Selección.
Para la selección de las alternativas se realiza una encuesta a los integrantes del equipo de
trabajo, donde se evalúa, según su entendimiento, cuáles son los criterios más imperantes en el
diseño. Los resultados se evidencian en la tabla [Link] estos resultados se asigna un peso a cada
criterio y realizando la evaluación de la tabla 3 se selecciona la alternativa más viable para el equipo
de trabajo. Los resultados se muestran en la tabla 5 donde se observa que la alternativa más viable
es la alternativa 2 del diagrama morfológico mostrado en la figura 10.

Tabla 4: Encuesta Integrantes del Equipo.

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 Tabla 5: Evaluación de Alternativas.

Referencias
[1] Spannwelle FSW. “Ejes de Fricción”. En: (). Ed. por Spannwelle FSW. url: [Link]
[Link]/es/productos/ejes-de-friccion/.
[2] HCISALES. “2015 Upgraded FSL-TX Slitter Rewinder for Rewind OD 800mm”. En: (14 de
nov. de 2014). url: [Link]
[3] JURMET. “Slitter rewinder MASTER2 — Bobiniarka MASTER2 z górnym obiegiem mate-
rialu”. En: (dic. de 2017). url: [Link]
[4] Kampf GmbH. “KAMPF Autoslit III - Dual Turret Slitter Rewinder”. En: (16 de oct. de
2013). url: [Link]
[5] Deacro Industries Ltd. “Deacro T610D Turret Slitter Rewinder with Auto Core Loading”. En:
(oct. de 2015). url: [Link]

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