REVESTIDO

Definición
Revestimiento dental, es un proceso el cuál cubre el patron de la cera que duplique
con precisión y forma específica de la anatomía. El revestimiento dental debe de
tener varias características:
• Duplicar con precisión la forma del patrón de cera
• Se deberá de proporcionar la suficiente fuerza para el soporte del calor del
fundido y el colado del metal
• Tener una suficiente expansión para compensar la contracción de la
aleación

El revestido debe de rodear el patron

de cera con el material que duplique
con exactitud, buena forma y muy
detalladamente, debe de ser
eliminada la cera de modo a formar
un molde en el que pueda entrar en metal ya fundido y para el colado se debe de
introducir la aleación fundida del metal.

TIPOS DE INVESTIMENTOS

• Los revestimientos aglutinados por yeso sin tradicionalmente utilizados para el colado
de oro (Au) de baja fusion
• Los revestimientos aglutinados por silicato de
etilo perdiendo popularidad, utilizados para
el colado de aleaciones no preciosas para
prótesis parcial removible
 • Revestimiento aglutinado por fosfato satisface los requisitos de cualquier tipo de
colado, siendo una aleación preciosa o no preciosa
• Los tradicionales de yeso (oro) de baja fusión

EXPANSION DE LOS INVESTIMENTOS Expansión de

fraguado

• El investimento fragua en el cubilete donde se expande al fraguar en contacto con un

exceso de humedad Expansión térmica

• El investimento va adquiriendo calor dentro del horno donde la cera se quema

completamente, la cámara se ensancha y comienza la contracción del metal del
colado
Expansión higroscópica

• Adición de agua al anillo, pero disminuye la resistencia del investimento cuando se

coloca a alta temperatura el molde o vacío dejada por el patrón de cera

MARCAS

WIROVEST DE BEGO
Es un material de revestimiento para la prótesis parcial removible en el cuál tiene una
técnica de duplicación hidrocoloide, se puede mezclar con agua para el vaciado del
cilindro, lo que reduce el gasto de líquidos, es un material de muy alta expansión.
La dureza del modelo de logra con la ayuda del líquido de la mezcla y cuando es
desmuflado se reduce, también tiene varias características

• El tiempo de procesamiento es a 20°C en aproximadamente 3 minutos

• Expansión total es aproximadamente a 2.3%
• Vida útil de 2 Años sin abrir la bolsa
• Resistencia de comprensión
• Expansión térmica (%) a 1.5
BIOSIN-EXTRA

Es un revestimiento para duplicar y está exento de yeso a base de fosfato y tiene como
características lo siguiente.

• Relación de mezcla en polvo-liquido es de 100 gramos y 14 o 15 ml.

• Tiene Expansión total de 0.95 – 1.65
• El tiempo de mezcla es de 60 segundos
• Tiempo de proceso es de 3 a 5 minutos

WIRO FINE
Este revestimiento es universal de BEGO para esqueleticos y tiene como características:

• Es con calentamiento rápido o convencional

• Es apropiado para duplicar con gelatina o silicona
• Tiene una mínima reaccionan entre el revestimiento y la alecion

CENTRO TERMICO

En la zona centro del cilindro tiene una baja de conductividad termica de revestimiento, la
temperatura tarda más en descender y permanecer a la misma temperatura, el centro
térmico es variable por qué depende de varios factores

• Se hace más pequeño en cuanto permanece dentro del cilindro fuera del horno
• El material es aislante a la perdida del calor y será más lenta
• Las piezas para colad debe de estar fuera del centro térmico
• Los bebederos deben de estar dentro del centro térmico

BEBEDEROS

Un bebedero es un conjunto del molde del revestimiento refractario a través el cuál fluye en
el metal fundido y tiene estás características
 • Los bebederos deben de nacer en las zonas más gruesas del patrón de cera
• Existen dos zonas voluminosas con una sección delgada entre ellas y cada zona debe
de tener su propio bebedero
• Las zonas del anclaje debe de ser ancha

TIPOS DE BEBEDERO

Existen dos tipos de bebederos

1. Múltiple
En la mayoría de los colados de prótesis parciales removibles precisan de bebederos
múltiples, con cera redonda se utilizan bebederos de un diámetro de 3,5 – 4mm
2. Único

En las prótesis parciales removibles el bebedero único se limita a la estructura maxilares en

más que los la presencia de una placa palatina es imposible colocar varios bebederos
centrales

RESERVORIOS

Son partes más gruesas en los bebederos en un sitio próximo al patrón del colado y su
objetivo es el suministrar el metal fundido mientras comienza la segunda contracción del
metal evitando así porosidades

Respiraderos

Son pequeños hilos de cera, o de plástico, que se colocan al final de varias partes
del patrón de colado, facilitan la salida del aire en el momento del colado; si algún
defecto propio del colado va a quedar en estos sitios terminales por alguna causa,
quedara en los respiraderos.
La ubicación de los Bebederos también va a depender del tipo de máquina a
utilizar en el proceso de colado. (Máquinas a Presión, Centrífuga o al Vacío).

Colocación de los Bebederos

La colocación de estos Bebederos es una operación bastante delicada y debe
estudiarse cuidadosamente, pues si le colocamos obstáculos al metal fundido
para su entrada hará el recorrido dificultosamente; siendo ésta la causa más
frecuente en los defectos de los colados y, su fracaso.

El tamaño, número y posición de los bebederos viene determinado por las

indicaciones del fabricante de la aleación a utilizar. Se debe colocar un cono o
copa que no es más que el elemento por donde ingresará el metal fundido
(generalmente hoy se usa prefabricado) que conectará la entrada del metal a los
Bebederos.

Procedimiento
El cono se puede colocar lejos del diseño, se hace un agujero en la base y se
conecta a los bebederos. El sistema hoy en día más usado es colocar el cono
encima del modelo, es decir, conectarlo a los bebederos sin traspasar el modelo.
Los bebederos principales deben tener un tamaño suficiente (2 a 4 mm) y
adhesionados a las estructuras de cera grandes, es decir se suelen colocar en el
centro del conector mayor. La distancia entre la parte inferior del embudo y la
posición más alta de la modelación debería ser de aprox. 5–10 mm. Compruebe
la altura del embudo de colado antes de verter el revestimiento.
PROCEDIMIENTO
RELACION POLVO LIQUIDO
La relación recomendable es de 17 a 20cc de agua por 100 gramos de polvo y su
tiempo de fraguado tiene una duración de 5 a 15 minutos.
 TIEMPO DE TRABAJO FRAGUADO
Tiempo de trabajo es de aproximadamente 6 minutos
Tiempo de fraguado es de 45 a 60 minutos según el tamaño del cilindro

Fundido
Fundido por inducción
Consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre, enfriada por agua,
a través de la cual se pasa corriente que genera el campo magnético, lo que calienta
el crisol y funde el metal en su interior.
Estos hornos se emplean prácticamente con todas las aleaciones
ordinarias, su temperatura máxima sólo está limitada
por el refractario y la eficacia del aislamiento frente a las
pérdidas del calor. Dado que se presenta una fuerte
acción de agitación electromagnética durante la
calefacción por inducción, este tipo de horno tiene
excelentes características de mezcla para aleaciones y
para agregar cargas nuevas de metal

Procedimiento:
1. Conectar a la corriente y abrir llave de agua.
2. Encender la máquina por medio de un botón.
3. Colocar crisol y metal, sacar el anillo.
4. Hacer coincidir el crisol con el cono.
5. Fundición del metal:
a) Primer paso de fundición: El metal se pone al rojo vivo (de 12 – 14 amperes)
b) Segundo paso de fundición: Esperar a que el metal caiga al fondo del crisol
(de 16 – 18 amperes).
c) Tercer paso de fundición: Fundición de 20 – 22 amperes.
6. Accionar la palanca del disparador.
7. Esperar 20 segundos y accionar el botón del freno.
8. Sacar el anillo de la máquina y dejarlo enfriar a temperatura ambiente.
9. Una vez frío el anillo, recuperar el colado, golpeando suavemente el cono del
colado con un martillito de hierro
10. Colocar la estructura en la caja correspondiente. Hacer la anotación en la
orden para el laboratorio.

Observaciones:
• El tiempo entre la extracción del anillo del horno y el disparo de la máquina
para realizar el colado, debe ser el menor posible para evitar que el anillo se enfríe
y se produzca un colado incompleto.
• Durante la recuperación, se tendrá especial cuidado en no golpear el colado, a
fin de prevenir deformaciones en el mismo.
• Durante los procedimientos del colado, el técnico utilizará botas altas de cuero
(polainas), guantes y delantal refractarios, así como tenazas largas. Si se utiliza
máquina de cuerda y fundición con soplete, se usarán espejuelos protectores.
• Para la inclusión de revestimiento conviene incluir en la misma clase de
revestimiento de que está hecho el modelo para que ambos tengan el mismo
coeficiente de expansión térmica, reduciendo el riesgo de rebabas.
• Después de dos horas del revestido, el aro de colado está listo para eliminar la
cera. Generalmente no es conveniente esperar más tiempo para eliminar la cera,
calentar el aro y colar. No obstante, si por determinadas razones debe demorarse
el colado, no se eliminará la cera y cuando se vaya a calentar, será necesario
previamente mojar ese revestimiento que posiblemente, estará demasiado seco.
• La cera debe volatilizarse y no arder quemándose rápidamente; por otra parte,
el calentamiento rápido no permite la vaporización del agua del revestimiento, y se
pueden producir resquebrajaduras y fracturas que hacen defectuosa la pieza a
colar. La calefacción del aro debe ser también lenta.

Fundido por soplete

Una fuente térmica para fundir la aleación metálica y alcanzar la temperatura de
colado. Se utiliza un soplete con mezcla de gases oxígeno con butano o propano,
por ser más calórica y para poderla utilizar en la fusión de otras aleaciones metálicas
protésicas de mayor punto de fusión.
Técnica de aplicación de la llama:
1. Proteger los ojos con cristales de color para controlar mejor la fusión de la
aleación metálica.
2. Encender y ajustar la llama del soplete
3. Utilizar la zona reductora para evitar la formación de óxido superficial en la
aleación metálica
4. No localizar el calor en una zona de la aleación metálica, sino realizar
movimientos circulares, repartiendo de manera homogénea el calor.
ZONAS DE LA FLAMA

• Cono interior de la llama: no hay combustión, al tener una temperatura

demasiado baja; contiene gas sin arder, con aproximadamente un 62% de aire.
• Manguito de llama: formado por gas en combustión y aire.
• Punta luminosa: aparece cuando los orificios de aire están parcialmente cerrados
• Zonas del Mechero.
• Es la zona azul, en la que hay la proporción adecuada de gas y aire, por lo que es
en la que abunda mayor cantidad de oxígeno. Se llama zona oxidante.
• Esta zona rosada, se halla muy lejos del aire, tiene poco oxígeno, por eso su
combustión es incompleta y se le llama zona reductora.

ERRORES QUE HAY EN LOS FUNDIDOS

Presencia de un nódulo grande en la pieza colada. Es debido a que ha quedado aire
atrapado durante el revestimiento.
• Múltiples nódulos pequeños al azar. Son debidos a un vaciado inadecuado
durante la mezcla
• Presencia de nódulos sólo en la parte inferior. Es debido a una liberación
prolongada después del vaciado.
• Porosidad por puntos de contracción debidos a vaciado largo o delgado o bien
botón demasiado pequeño
• Porosidad al azar) debido a suciedad en el patrón de cera.
• Presencia de rebabas. Las causas pueden ser) cilindro demasiado caliente
• Acabado parcial) Debido a patrones innecesariamente delgados. Cuando los
grosores de cera son normales, el colado no es total es debido a la Falta de
eliminación total de la cera
• Calentamiento inadecuado del metal.
• Insuficiencia o fuerza del colado
• Falta de metal fundido
• Márgenes cortos, redondeados con botón redondeado o abultado) debido a
aleación poco caliente o poca fuerza de colado.
• Márgenes cortos, redondeados con botón debido a patrón demasiado lejos o
fundido incompleto de la cera.
• Color negro del colado debido a la destrucción del revestimiento por exceso de
calor.
ARENADO
El arenado es el choque de arena a alta velocidad contra la superficie que se va
a tratar, se utiliza para eliminar óxidos que están en mal estado, para la
conformación de rugosidades en metales o como terminado superficial de
revestimientos (Abd El-Ghany y Sherief, 2016). En Odontología se realiza la
técnica de arenado para crear micro abrasión en los colados, su función es tener
una adecuada retención mecánica de su estructura tanto a nivel externo, donde
va a recibir la adhesión del material restaurador e internamente para la
adhesión al pilar de la cavidad bucal.
El arenado dental cumple la función de crear micro abrasión en una estructura
colada, este proceso se lo realiza en un arenador, mediante un chorro de
arena de óxido de aluminio, la presión de aire va a estar dado por el
compresor. Evidenciar la formación de grietas solo se podrá observar después
de haber realizado el arenado (Mosquera et al., 2017). La abrasión en prótesis
según la Real Academia

de la Lengua Española (2019) “es la acción y el efecto de raspar o roer por

fricción”. Este desgaste se da cuando dos superficies estando en contacto
directo, interactúan donde una de ellas es elocuentemente más dura que la otra,
existiendo pérdida de masa, que resulta de la interacción entre aserrines o
durezas, que son forzadas a una superficie y se van a mover, esto va a provocar
deterioros en la superficie que se está trabajando (Gutiérrez et al., 2004; Caicedo
et al., 2005).
Según Porto y Gardey (2014), las grietas son hendiduras alargadas que se origina
en un cuerpo sólido y en una aleación, se presentan por no haber realizado una
buena técnica en el momento del colado o hubo desconocimiento por parte del
operador. El nivel de agrietamiento en las aleaciones implica, que al realizar un
colado se debe seguir correctamente los protocolos, conocer paso a paso el
procedimiento, tomar en cuenta detalles como: la calidad y composición de la
aleación que se va a formar, el tipo de revestimiento, donde van a estar ubicados
los bebederos en la estructura metálica, el lugar de los anillos en el horno, saber
la temperatura de fusión, presión del gas y oxígeno al fundir, además, que
máquina va a centrifugar el metal fundido, para finalmente realizar el acabado y
pulido
del colado. Al no controlarlos aspectosmencionados, la aleación va a
presentarfallas en lassuperficies externa e interna. La estructura cristalina se
forma al momento de enfriar desde su estado fundido, este nivel se conoce
como “solidificación”, este da lugar a la formación de la red cristalina del colado

Arenado de estructuras de cromo- cobalto:

Primer Arenado:
Objetivo: Retirar los restos de investimento y óxidos de las estructuras de cromo-
cobalto recién coladas.

Material, instrumental y equipos:

• Arena de cuarzo
• Guantes de goma
• Careta protectora
• Compresor
• Arenador

Procedimientos:
1. Preparar el arenador con la presión de aire requerida (80 lbs) y cargarlo con la
cantidad necesaria de arena.
2. Introducir la estructura dentro del arenador, de manera que el chorro de arena
la bañe. Mover el colado para que el arenado sea parejo y uniforme, hasta retirar
todo el resto de investimento, óxidos o vestigios de rayado de las piedras,
revisando a intervalos para verificar. 3. Aplicar el arenado a todo el colado,
incluyendo bebederos y cono.
4. Colocar en su caja. Hacer la anotación correspondiente en la orden para el
laboratorio.
Observaciones:
- Este paso debe realizarse en un local aislado del resto de las instalaciones del
Laboratorio, que contará con un sistema colector del polvo de arena sílice
acoplado al equipo.
- Para la realización de este paso, inexcusablemente el técnico deberá usar
careta protectora.
- Cuando el equipo que se utilice permita el arenado simultáneo de varios casos,
se utilizará algún tipo de codificación grabada en el cono, si es posible, antes de
introducirlos en el arenador, a fin de facilitar su identificación posterior.

Ajusté De Metal
A
1) Primero lo que tenemos que checar es que el fundido haya salido
correctamente

2) Quitamos los excedentes del investimento

3) Cortana los cuelles con un disco cutop una vez quitado todos los hueles
quitamos los remantes de los mismos

4) Checamos todas las irregularidades que pueda tener nuestro metal igual con
el disco cuptok se los quitamos

5) Chacamos el metal en el modelo para identificar dónde vamos a desgastar Y

señalamos con lápiz, eso lo desgastamos con una piedra Rosa Y lo hacemos
 las veces que sean necesarias hasta que entre el metal en el modelo sin
forzarlo solamente se desgasta donde el metal tiene contacto con el modelo
y así no adelgazaremos el metal

6) Le damos forma a los retenedorescómo quitándole las rebabas o excedentes

que puedan tener los retenedores Con el disco cutoc lo haremos con mucho
cuidado para no irnos de más Y de ahí cortamos los excedentes que pueda
tener todo nuestro metal

7) Le pasamos la piedra Rosa para suavizar nuestro metal Y checamos nuestro

ajuste

8) Seguimos a fully pasamos todo el disco de hule sobre nuestro metal Y

metiéndolo en una bandeja con agua para poder enfriar Y más que nada
pasamos en todos los rebordes para que no haya filos

9) Por último abrillantamos con un fieltro y podemos utilizar blanco

España o rojo inglés
CONQUE SE DEVASTA PARA AJUSTAR EL METAL?

Separe ahora los bebederos a aprox. 1 mm de la estructura, utilizando para ello un disco de
borde cortante reforzado por fibra de vidrio.

Los restos de los bebederos pueden eliminarse y alisarse a continuación con un disco
abrasivo de manera muy rápida y eficaz.

A continuación se acaban los bordes terminales del conector transversal con ayuda de una
muela abrasiva de grano grueso hasta conferirles una forma armoniosa.

Los bordes terminales se alisan también en el lado superior con la muela abrasiva,
rematándose éstos en punta.

Con una muela abrasiva delgada se delimitan ahora de manera bien defi nida las líneas de
terminación básales de las áreas de silla. Hecho que resultará más tarde en una transición
limpia entre el metal y la resina acrílica.

A continuación se desbarban cuidadosamente los bordes de los ganchos, utilizándose para

ello una muela abrasiva de grano fi no. Sugerencia: En esto es importante no tocar la línea
de terminación basal del raspado, a fi n de conservar el efecto de succión.

El acabado de áreas difícilmente accesibles se realiza con ayuda de una fresa puntiaguda
de metal duro..

Las microburbujas y las aristas vivas en la parte inferior (superfi cie basal) tienen que
eliminarse cuidadosamente con una muela abrasiva.

Se eliminan igualmente todas las demás rebabas metálicas que no correspondan al diseño originario.
 OPCIÓN BRILLO

A fin de reducir el tiempo de pulido se chorrea ahora toda la estructura metálica con óxido
de aluminio (125 µm, 3–4 bares) y se pule a continuación electrolíticamente.

Observe para el proceso de pulido exactamente las indicaciones del fabricante, a fin de evitar
posibles daños en el colado de esqueléticos y aplique, si necesario, un barniz protector en
lugares delicados (puntas de gancho).

Antes de adaptarse el colado de esqueléticos deberá eliminarse el modelo maestro

completamente de restos de cera.

Con una fresa puntiaguda de metal duro pueden eliminarse ahora posibles perlas de colado
debajo de los apoyos.

La prótesis de base colada superior de ajuste perfecto antes del pulido.

La prótesis de base colada inferior de ajuste perfecto antes del pulido.

EL PULIDO

La superficie puede prepulirse completamente utilizándose diferentes tipos de pulidores de

goma.

Los instrumentos para pulir obtendrán con ayuda de una piedra de afi lado rápidamente la
forma deseada.

Con los discos pulidores Polisoft A pueden prepulirse óptimamente los bordes terminales del
lado superior de la placa palatina.

Con este disco pulidor se prepulen también las superfi cies exteriores de los ganchos.

A fin de aumentar el efecto de pulido se repasan ahora los bordes terminales de la base
palatina y las superficies exteriores de los ganchos adicionalmente con un pulidor de goma
cilíndrico.

La superficie se prepule ligeramente con un pulidor de goma cilíndrico Polisoft sin ejercer excesiva presión.
 La superficie graneada es prepulida bajo ligera presión, utilizándose igualmente un pulidor de
goma cilíndrico. Cuide de conservar el graneado.

En caso de áreas difícilmente accesibles se le da al pulidor de goma cilíndrico la forma deseada

utilizándose para ello una piedra de afilado.

El colado de esqueléticos se pule a continuación en la pulidora a alto brillo, utilizándose un

cepillo especial para esqueléticos y la pasta de pulido Saphir.

Para áreas difícilmente accesibles puede utilizarse el cepillo estrecho.

Utilice el disco de trapo plisado de algodón en crudo en combinación con la pasta de pulido
verde para el acabado a alto brillo.

Discos reforzados con fibra de vidrio

Alta calidad y resistencia. Prestaciones de corte especialmente potentes con una
extremada resistencia a la rotura. Para cortar canales de colado y trabajos en
esqueléticos. Están fabricados con oxido de aluminio puro no contaminante proporciona
un corte rápido libre para todos los metales.

40 mm, 25 uds., nº art. 59-1040 22 mm, 25 uds., nº art. 59-1022 D

Discos abrasivos
Óptimo para el acabado de estructuras de cromo-cobalto por su intenso poder abrasivo. Los discos
pueden utilizarse muy efectivamente en aparatos de corte y acabado rápidos.

Ø 25 × 3 mm, 100 uds.: nº art. 612-2000 Ø 35 × 3 mm, 100 uds.: nº art. 615-2000

Disco Abrasivo Juvenal

Está hecha de carburo de silicio abrasivo para realizar un corte excepcional con forma
de disco. De este modo, se puede realizar una reducción rápida a través de la
conformación final de metales no preciosos, semipreciosos y preciosos.
Piedra Rosa

También los llamamos piedra de punta montada o piedra montada dental.

Aglomerado vitrificado y fabricado con un corindón blanco, oxidos de silicio y
aluminio. Util para desgaste.

Fresas de Diamante

Las fresas dentales de diamante brindan una excelente calidad y precisión ya que
su parte activa esta formada por varias capas de polvo de diamante que se realizan
mediante técnicas de galvanizado. Instrumentos utilizados para pulir y tallar.

Fresa Puntiaguda de Metal Duro

Las fresas cónicas de cabeza puntiaguda son importantes para realizar trabajos de
desbarbado e ideales en el uso para el mecanizado de perforaciones conicas y
ranuras. Están hechas de carboro de tugsteno.

Polisoft A

Para un pulido suave y al mismo tiempo intenso en aleaciones más duras. Se

eliminan las huellas de esmerilado y se obtiene una superficie con brillo mate. Estan
hechos de hule.

Cilindros polisoft

Para un pulido suave y al mismo tiempo intenso en aleaciones más duras.

Generan un brillo mate y compactan la superficie

Cepillo Estrecho

Cepillo clásico para el pulido de cromo - cobalto o aleaciones preciosas duras en la pulidora.
Hecho de pelos de camello.

Disco de algodón con pliegues

Ideal para pulir metales con alto brillo utilizando pasta de pulido. Se fabrican con una tira
de algodón cosido plegado en V.
 Pasta para pulir acrílicos, metales y porcelanas cada color con un aplicación especial.

Aplicaciones:

· Blanca: Todo uso.

· Amarilla: Metales y elimina rayaduras (previo a pasta verde).

· Verde: Todo uso CrCo, CrNi terminado alto brillo.

· Roja: Liga dorada Au, AiCu, AlCu oro y aleciones

· Rosa: Acrílicos

Pasta de Pulido Saphir

Pasta para pulir a alto brillo, partiendo de metales preciosos y de cromo – cobalto.
Fórmula especial con materiales de alta calidad. De aplicación universal sobre todas
las aleaciones. Efecto óptimo de pulido con el pulidor previo Polisoft y con los cepillos
Bison. Contiene polvo de óxido de aluminio blanco.

Pasta de pulido verde

Pasta abrasiva indicada para el abrillantado de las aleaciones preciosas y no

preciosas, Cr. Esta hecha de carburo de silicio, el óxido de aluminio y el nitruro
de boro cúbico.

Blanco España

Material para pulir acrilico,

El Blanco de España, también conocido como Carbonato de Cal, es un polvo

blanco principalmente compuesto por creta de tipo dolomítico, se trata de un
material ligero y poroso.

ALEACIONES

Las aleaciones metálicas son una combinación de metales con otros elementos
químicos no metálicos que no admite su separación de forma física.
CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DENTALES VACIADAS

Se describen tres categorías:

Noble alta (HN), noble (N) y predominante de metal base. El sistema de
clasificación está basado en el contenido de metal noble de la aleación.

Noble alta: > 40% de Au y > 60% de elementos de metal noble.

Noble: > 25% de elementos de metal noble.
Metal base: < 25% de elementos de metal noble.

Aleaciones de alta nobleza

Este grupo está conformado por las denominadas aleaciones de oro para colados,
cuyas características, composición y propiedades físicas se regulan por la
especificación N.º 5 de la Sociedad Dental Americana ADA

Clasificación: La especificación reconoce 4 tipos de aleaciones:

I. Aleación tipo I —blanda—. Contenido mínimo de metales nobles oro y

platino menor al 83%. Su aplicación clínica es en incrustaciones pequeñas
para clase III o V, es decir en restauraciones que no reciban choque
masticatorio directo.

II. Aleación tipo II —media—. Contenido mínimo de metales nobles oro-platino

menor al 78%. Para incrustaciones en técnicas de operatoria, clases I, II,
MOD.
III. Aleación tipo III —dura—. Contenido mínimo de metales nobles oro-platino
menor al 78%. Tipo ideal para todos los trabajos de prótesis parcial fija.

IV. Aleación tipo IV —extradura—. Contenido mínimo de metales nobles oro-

platino menor al 75%. Indicada para aparatos removibles o para prótesis fija
extensa en donde se espera gran esfuerzo masticatorio.

Las aleaciones de alta nobleza están constituidas aproximadamente por 85% de

oro, 5-8% de platino, 5-8% de paladio16, 32 y 2-4% de indio y estaño,16 con menos
del 1% de hierro. El oro y el platino son químicamente nobles, es decir, no se
oxidan en las condiciones necesarias para la aplicación de la porcelana. El paladio
se oxida mínimamente y el estaño y el indio se oxidan con facilidad. El óxido de
estaño e indio forman la unión química entre la porcelana y el metal subyacente. El
platino y el paladio se emplean en estas aleaciones para elevar sus temperaturas
de fusión y disminuir sus coeficientes de expansión térmica hasta valores
compatibles con la porcelana superpuesta. Las aleaciones muy nobles son las de
mayor densidad entre todas las que se emplean para colados dentales y, en
consecuencia, tienen bajo volumen específico. El costo comparativo por unidad de
estas aleaciones es, por lo tanto, más elevado. Las en el precio del oro y otros
metales preciosos obligaron a usar como alternativa. Aleaciones menos costosas
para la fabricación de coronas y prótesis fija.

Las aleaciones para la PPR son:

• Solidur CoGr
Cobalto 63%
Cromo 29,4%
Molibdeno 5,95%
Magnesio 0,6%
Silicio 0,7%

• Wironit
Cobalto 64%
Cromo 28,6%
Molibdeno 5%
Silicio 1%

• Biasil
Cobalto 64,8%
Cromo 28,5%

Los metales son un grupo de elementos químicos rutinariamente usados en la

odontología en gran variedad de aplicaciones incluyendo la fabricación de prótesis,
coronas temporales y permanentes, bandas de ortodoncia y en restauraciones
directas de los dientes. Los metales más usados son: oro, níquel, cobalto, cromo,
estaño, aluminio, titanio, hierro, paladio, platino, cobre, plata, vanadio y mercurio.
La decisión de la selección de una aleación tiene profundas consecuencias
financieras, legales, técnicas como de satisfacción para el práctico y para la salud
del paciente.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES

• Sólidos: En su gran mayoría, con excepción del mercurio que es líquido y el galio.
• Ductilidad y maleabilidad: es la capacidad que tiene un metal de formar hilos y
laminarse en hojas delgadas.
• Gran resistencia y buenas propiedades mecánicas.
• Brillantes una vez pulidos y estructura cristalina en estado sólido.
• Expansión térmica: a medida que se eleva la temperatura de un metal, éste se
expande. Esta propiedad ha permitido dar a los metales muchas aplicaciones
prácticas, por ejemplo: la expansión que sufre el mercurio, es empleada en los
termómetros.
• Color: la mayoría de los metales tienen un color que varía desde el gris azul del
plomo, hasta el llamado color plata, hay excepciones como el oro, que es amarillo
y el cobre que es rojizo en apariencia.2 En algunos metales aparece más de un
color; este fenómeno se denomina pleocroísmo.
• Densidad: la densidad de un metal se expresa generalmente en relación con el
peso del agua, si un metal pesa tres veces más que un volumen equivalente de
agua, se dice que tiene una densidad de 3. Los metales son los elementos más
pesados, el de mayor densidad es el osmio. En el grupo de los más pesados están:
el plomo, el mercurio, el oro y el platino.
• Punto de fusión: los metales puros, por ser elementos químicos, se funden a
temperaturas constantes. Las aleaciones coladas no tienen un punto de fusión,
sino un intervalo de fusión, ya que no son puras, sino mezclas de diferentes
elementos.
• Maleabilidad: es la capacidad que tienen los metales a deformarse ante fuerzas
compresivas.
• Biocompatibilidad.
• Tamaño adecuado del grano.
• Propiedades de adhesión a la porcelana.
• De fácil fundición y vaciado.
• Fáciles de soldar y pulir.
• Baja contracción al solidificarse.
• Mínima reactividad con el material del molde.
• Expansión térmica, controlada

PROPIEDADES DE CADA ELEMEΝΤΟ

Cobalto: Es ferromagnético y se parece al hierro y al níquel, en su dureza,

resistencia a la tensión, capacidad de uso en maquinaria, propiedades térmicas y
comportamiento electroquímico.
Propiedades físicas:
Posee un solo isótopo natural estable (59Co).
Su peso atómico es de 58,9332.
Su radio metálico (coordinación 12) es de 1,25 A
Su densidad es 8,90 g/cm3; su punto de fusión es de 1495 °C
Ebullición 3100 °C [5]

Cromo: El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra

en el grupo 6 de la tabla periódica, y se caracteriza por ser un metal de transición
duro, frágil, de color gris acerado y muy resistente a la corrosión.
Propiedades físicas:
Fórmula química: Cr
Masa atómica: 51,996 g/mol
Estados de oxidación: +2,+3,+6
Densidad: 7,19 g/ml
Punto de ebullición: 2665°C
Punto de fusión: 1875°C
Solubilidad en agua: Ninguna

Molibdeno: El molibdeno es un metal que se encuentra naturalmente en algunos

minerales. Con frecuencia se encuentra en el medioambiente en forma de trióxido
de molibdeno o de sales de molibdeno, como molibdato de sodio o molibdato de
amonio. El molibdeno se usa en la producción de hierro fundido y de acero
inoxidable.

Propiedades físicas:
Masa anatómica 95,94 [g/mol]
Punto de fusión 2,620 grados
Punto de ebullición 4639 grados
Densidad a 20 grados

Silicio: Se extrae del cuarzo y otros minerales y es el segundo elemento más

abundante en la Tierra después del oxígeno.
Propiedades físicas:

Dureza de 7
Punto de fusión de 1.411 °C
Punto de ebullición de 2.355 °C
Densidad relativa de 2.33(g/ml)
Su masa atómica es 28.086 u (unidad de masa atómica).
Oro
• Coeficiente de expansión
1.5×10-⁶
• Color
Exhibe un color amarillo en bruto.
• Densidad
Es de 19,3 g / cm 3. Este elemento químico en estado natural es de color amarillo,
sólido y blando.
• Punto de fusión
700 °C
• Malebilidad
Es considerado como el metal más maleable y dúctil que se conoce.
Una onza (31,10 g) de oro puede moldearse en una lámina que cubra 28 m².
• Propiedades químicas
En gran medida inerte , lo que significa: Es casi totalmente inmune a la
descomposición, no es muy útil en ningún proceso industrial/químico que lo
consuma y es fácil de almacenar a bajo costo durante mucho tiempo. Períodos.
• Tamaño de cristal o grano
El tamaño de los granos de oro está entre 25 y 50 μm ,

Niquel
• Coeficiente de expansión térmica de alrededor de 17-18 × 10 – 6 ° C – 1
• Color
El níquel puro es un metal duro, blanco-plateado,
 • Densidad
8908 kg/m3
• Punto de fusión
1728 K (1455 °C)
• Propiedades químicas
Es una sustancia resistente a la corrosión alcalina, y se disuelve lentamente en
ácidos diluidos liberando hidrógeno. Su estado de oxidación más habitual es +2,
pero puede presentar otros (0, +1 y +3), formando parte de compuestos de
coordinación o complejos, aunque son muy poco habituales.

Titanio
Es usado en gran variedad de campos debido a sus excelentes propiedades físicas,
es resistente a la corrosión y biocompatible. El titanio llena todos los
requerimientos de un material dental y puede ser usado en la fabricación de
coronas, prótesis parciales fijas y prótesis parciales removibles. El coeficiente de
expansión térmica, es muy diferente entre el titanio y la porcelana.

El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza, su tenacidad y su

resistencia a la corrosión y se emplean principalmente en aplicaciones
aeroespaciales.
El Titanio posee coeficientes de expansión lineal y de conductividad térmica
inferiores a los del aluminio y a los del acero aleado, no es magnético y es
biocompatible.

Aluminio
El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atómica es 26,9815, tiene un
punto de fusión de 660ºC y un punto de ebullición de 2.467ºC, y una densidad
relativa a 2,7 kg/m3. Es un metal muy electropositivo y extremadamente reactivo
Es aluminio es un metal de baja densidad y extremadamente ligero, blando,
maleable y de color blanco-plateado.
Tiene la capacidad de servir como aislante del proceso de oxidación (es un material
inoxidable en revestimiento).
El aluminio con el que todos estamos familiarizados es en realidad un isótopo
estable conocido como Al-27 (su símbolo en la tabla periódica de elementos es Al),
tiene 27 nucleones: 13 protones y 14 neutrones.
Platino
Expansión térmica 8,8 um/mk
Tiene un color gris brillante
Tiene una densidad de 21.09g/cm³
Punto de fusión 1768 c
Maleabilidad: es un elemento muy maleable dúctil y resistente
Propiedades químicas el platino se utiliza mucho en la química a causa de su
actividad catalítica y de su baja reativida

Plata
Expansión térmica 2x10 –⁵
Color blanco brillante
Densidad 10.49g/cm³
Punto de fusión 961.8c
Maleabilidad es un metal relativamente dúctil y muy. Maleable
Propiedades químicas
La plata se alea con uno o más metales posé la mas alta conductivida térmica y
eléctrica

Zinc

Propiedades
Se trata de un metal de color blanco azulado, lustroso, moderadamente duro y
buen conductor de calor y de electricidad. Además presenta una gran resistencia a
la deformación plástica en frío, aunque en caliente disminuye progresivamente, lo
que obliga a laminarlo por encima de 100º C.

Se añade zinc a las aleaciones fundidas como medio de eliminar los óxidos.13, 19
Su única propiedad beneficiosa es la capacidad de reducir la oxidación durante los
procedimientos de colado. En cantidades elevadas, el zinc aumenta
considerablemente la fragilidad de la aleación

Rigidez
La rigidez del zinc disminuye cuando tiene estaño y aumenta con el antimonio,
aluminio, cadmio y magnesio. La acción del 4% de cobre equivale a la 0,25% de
magnesio. La misma cantidad de cadmio aumenta la dureza del zinc en un 50%, el
aluminio ablanda el zinc y el fósforo lo endurece.
Expansión térmica: De 110° en adelante el zinc va ablandándose ligeramente, al
subir la temperatura hasta 200° y probablemente hasta 250°. El zinc puro solo
muestra endurecimiento cerca de 200° al principiar a fundir la dureza del zinc
todavía es 1½ por 100 de la que tiene a temperatura ordinaria.
Densidad : Tiene una densidad de 7,13 g/cm3, que es mayor a la del agua
(0,998g/cm3).
Punto de fusión : 420°C
Maleabilidad : La maleabilidad del zinc es mucho menor que la del hierro, en
cambio la plasticidad , sobre todo la del metal fundido es mucho mayor de lo que
muchos creen.

Indio

Propiedades
El indio es un metal blanco plateado, muy blando, que presenta un lustre brillante.
Cuando se dobla el metal emite un sonido característico. Se añade indio en
pequeñas cantidades para reducir el tamaño del gramo y aumentar la fluidez
durante el procedimiento de colado, también se emplea iridio para lograr efectos
similares. Ambos metales tienen tendencia a aumentar la ductilidad gracias al
pequeño tamaño del grano, lo que generalmente contribuye al terminado de los
colados hechos con estas aleaciones.

Rigidez
El indio El Indio tiene una rigidez de aproximadamente 1,2.
Maleabilidad: Es un metal poco abundante, maleable, fácilmente fundible
Densidad : 7310 kg/m3
Punto de fusión : 429,75 K (157 °C)
Punto de ebullición : 2345 K (2072 °C)
Berilio
Expansión térmica:
Tiene una alta expansión térmica, lo que significa que se expande
considerablemente cuando se calienta. Esto puede ser un problema para las
prótesis parciales removibles, ya que puede provocar que la prótesis se ajuste mal
o se deforme con el tiempo.

Color:
Tiene un color gris plateado. Este color puede no ser ideal para una prótesis parcial
Removible, ya que puede ser visible y poco natural.
Densidad:
Tiene una baja densidad, lo que significa que es ligero. Esto puede ser una ventaja
para una prótesis parcial removible, ya que la hace más cómoda de usar.

Punto de fusión:
Tiene un alto punto de fusión, lo que significa que es resistente al calor. Esto
puede ser una ventaja para una prótesis parcial removible, ya que la hace más
duradera.

Maleabilidad:
Es un metal maleable, lo que significa que se puede deformar fácilmente. Esto
puede ser una ventaja para una prótesis parcial removible, ya que permite
ajustarla a la forma de la boca del paciente.

Propiedades químicas:
Es un metal reactivo y puede corroerse fácilmente. Esto puede ser un problema
para una prótesis parcial removible, ya que puede provocar que la prótesis se
degrade con el tiempo.

Tamaño del cristal o grano:

El tamaño del cristal o grano del berilio puede afectar a sus propiedades
mecánicas. Un tamaño de grano pequeño puede mejorar la resistencia y la
ductilidad del metal.
En general, el berilio no es un material ideal para prótesis parciales removibles
debido a su alta expansión térmica, color grisáceo, baja densidad y reactividad
química. Se pueden utilizar otros materiales como el cromo-cobalto, la zirconia y el
titanio, que tienen mejores propiedades para este tipo de aplicaciones.
Es importante consultar con un dentista o un especialista en prótesis dentales para
elegir el material más adecuado para su prótesis parcial removible

Estaño:
Expansión térmica:
El estaño tiene una expansión térmica relativamente alta, lo que significa que se
expande considerablemente al aumentar la temperatura. Esto puede ser un
problema para las prótesis parciales removibles, ya que puede provocar que la
prótesis se ajuste mal o se deforme con el tiempo.

Color:
El estaño tiene un color blanco plateado brillante. Sin embargo, este color puede
opacarse con el tiempo debido a la oxidación.
Densidad:
El estaño tiene una densidad relativamente alta, lo que significa que es un material
pesado. Esto puede ser un problema para las prótesis parciales removibles, ya que
puede hacer que la prótesis sea incómoda de usar.

Punto de fusión:
El estaño tiene un punto de fusión relativamente bajo, lo que significa que se
puede fundir fácilmente. Esto facilita la fabricación de prótesis parciales
removibles.

Maleabilidad:
El estaño es un material muy maleable, lo que significa que se puede moldear
fácilmente. Esto facilita la adaptación de la prótesis a la boca del paciente.

Propiedades químicas:

El estaño es un metal relativamente resistente a la corrosión. Sin embargo, puede

oxidarse con el tiempo, lo que puede afectar el color y la superficie de la prótesis.

Tamaño del cristal o grano:

Este puede afectar sus propiedades mecánicas. Un tamaño de grano más pequeño
generalmente significa una mayor resistencia y dureza.
En general, el estaño tiene algunas propiedades que lo hacen adecuado para las
prótesis parciales removibles, como su maleabilidad y su bajo punto de fusión. Sin
embargo, también tiene algunas desventajas, como su alta expansión térmica y su
densidad.
Es importante tener en cuenta que las propiedades del estaño pueden variar según
la aleación utilizada.

• Expansión térmica 22,0 µm/m/°C

• Color Blanco plateado brillante
• Densidad 7,26 g/cm³
• Punto de fusión 231,9 °C
• Maleabilidad Alta
• Propiedades químicas Resistente a la corrosión, pero puede
• Oxidarse con el tiempo
• Tamaño del cristal o grano Variable, dependiendo de la aleación

Aquí hay algunos recursos adicionales que pueden ser útiles:

● Propiedades del estaño

● Aleaciones de estaño para prótesis dentales

Cobre
Metal color rojo, dúctil, maleable y tenaz
Una de sus características es que es el metal que mejor conduce el calor y la
electricidad. Es uno de los metales más importantes en las aleaciones nobles, su
función es aumentar la resistencia y la fuerza dentro de estás.
Aleaciones comunes
Cobre aluminio (975°C)
Cobre aluminio niquel (1150°C)
Cobre aluminio (1100°C)