DISEÑO DE UN ASCENSOR MODULAR

ELÉCTRICO EN LA EMPRESA COLOMBIANA

DSMAQ S.A.S

JUAN DAVID PINEDA AGUIRRE

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Medellín, Colombia
Año 2020
 Diseño de un ascensor modular eléctrico en la empresa
colombiana DSMAQ S.A.S

Juan David Pineda Aguirre

Informe de semestre de industria presentado como requisito parcial para optar

al título de:
Ingeniero Mecánico

Asesores (a):
Edwin Lenin Chica Arrieta, PhD, MSc, Ingeniero Mecánico
Mario Andrés Rojas, Ingeniero Mecánico- Jefe de Diseño

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Medellín, Colombia
Año 2020
 TABLA DE CONTENIDO

1 Introducción .................................................................................................................... 7
2 Objetivos ......................................................................................................................... 8
2.1 Objetivo general ..................................................................................................... 8
2.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 8
3 Marco teórico .................................................................................................................. 8
4 Metodología .................................................................................................................... 9
4.1 Etapa 1. Revisión de literatura:............................................................................... 9
4.2 Etapa 2. Diseño conceptual del elevador: ............................................................. 10
4.3 Etapa 3. Diseño en detalle del elevador y verificación de la integridad estructural:
13
4.3.1 Diseño de los componentes principales .......................................................... 13
4.3.1.1 Motor ....................................................................................................... 13
4.3.1.2 Cadena y piñones .................................................................................... 15
4.3.1.3 Eje............................................................................................................ 17
4.3.1.3.1 Diseño del eje por deflexión ............................................................... 17
4.3.1.3.2 Diseño del eje por fatiga ..................................................................... 21
4.3.1.4 Rodamientos ............................................................................................ 23
4.3.1.5 Soporte anclaje cabina- cadena ............................................................... 24
4.3.1.6 Resortes ................................................................................................... 27
4.3.1.7 Sujetador cadena – platina....................................................................... 30
4.3.1.8 Soporte anclaje cadena-pesa.................................................................... 33
4.3.1.9 Anillos de soporte.................................................................................... 36
4.3.1.10 Soporte del motor .................................................................................... 39
4.3.1.11 Estructura de la cabina ............................................................................ 42
4.3.1.11.1 Perfil piso A ...................................................................................... 43
4.3.1.11.2 Perfil de piso adaptable ..................................................................... 44
4.3.1.11.3 Perfil frontal del piso ........................................................................ 46
4.3.1.11.4 Perfil posterior del piso ..................................................................... 47
4.3.1.11.5 Canal central del piso ........................................................................ 48
4.3.1.11.6 Perfil vertical de la cabina................................................................. 49
4.3.2 Diseño de los componentes secundarios ........................................................ 51
4.3.2.1 Pesa.......................................................................................................... 51
4.3.2.2 Guías de la contrapesa ............................................................................. 52
 4.3.2.3 Empaque cabina cadena .......................................................................... 53
4.3.2.4 Soporte de la contrapesa .......................................................................... 54
4.3.2.5 Guías........................................................................................................ 56
4.4 Etapa 4. Elaboración de la documentación técnica para la fabricación del elevador:
58
5 Conclusiones ................................................................................................................. 59
6 Referencias bibliográficas ............................................................................................. 59

LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Motor .............................................................................................................. 14
Ilustración 2. Factores de servicio para cadenas................................................................... 15
Ilustración 3. Resultados del cálculo de la cadena. .............................................................. 16
Ilustración 4. Selección de la cadena .................................................................................... 16
Ilustración 5. Posición del eje en la estructura ..................................................................... 17
Ilustración 6. Dimensiones generales del eje ........................................................................ 17
Ilustración 7. Ángulo de torsión y deflexión entre soportes. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa
abajo...................................................................................................................................... 18
Ilustración 8. Ángulo de torsión y deflexión entre soportes. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa
arriba ..................................................................................................................................... 18
Ilustración 9. Pendiente en rodamientos ............................................................................... 20
Ilustración 10. Cargas para velocidad crítica ........................................................................ 21
Ilustración 11. Características del material del eje ............................................................... 22
Ilustración 12. Factor de seguridad a la fatiga. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa abajo ... 22
Ilustración 13. Esfuerzo de Von Mises en el eje. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa abajo 22
Ilustración 14. Factor de seguridad a la fatiga. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa arriba ... 23
Ilustración 15. Esfuerzo de Von Mises en el eje. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa arriba 23
Ilustración 16. Especificación técnica del rodamiento utilizado sacado de SKF.com ......... 24
Ilustración 17. Puntos de aplicación de fuerza y puntos de soporte del elemento " Soporte
anclaje cabina-cadena" ......................................................................................................... 25
Ilustración 18:Mallado soporte cabina-cadena ..................................................................... 25
Ilustración 19. Esfuerzo de Von Misses soporte cabina-cadena. ......................................... 26
Ilustración 20.Desplazamiento soporte cabina-cadena......................................................... 27
Ilustración 21.Factor de seguridad soporte cabina-cadena ................................................... 27
Ilustración 22. Resortes ........................................................................................................ 27
Ilustración 23. Resultados del cálculo de los resortes en Autodesk Inventor....................... 28
Ilustración 24. Cálculo manual de los resortes con ecuaciones de Shigley. ......................... 29
Ilustración 25. Ubicación de los resortes .............................................................................. 30
Ilustración 26. Sujetador cadena-platina .............................................................................. 30
Ilustración 27.Sujetador cadena-platina 2 ............................................................................ 30
Ilustración 28. Fuerzas y fijación del sujetador cadena-platina............................................ 31
Ilustración 29. Malla del sujetador cadena-platina. .............................................................. 31
Ilustración 30.Esfuerzo de Von Misses soporte cabina-cadena. .......................................... 32
Ilustración 31. Desplazamiento del sujetador cadena-platina. ............................................. 32
Ilustración 32.Factor de seguridad sujetador cadena-platina................................................ 33
Ilustración 33. Fuerzas y fijación del soporte anclaje cadena-pesa ...................................... 33
Ilustración 34. Malla del soporte anclaje cadena-pesa. ........................................................ 34
Ilustración 35. Esfuerzo de Von Misses del soporte anclaje cadena-pesa............................ 35
Ilustración 36. Desplazamiento del soporte anclaje cadena-pesa ......................................... 35
Ilustración 37.Factor de seguridad del soporte anclaje cadena-pesa ................................... 36
Ilustración 38. Anillo de soporte .......................................................................................... 36
Ilustración 39. Ubicación de la fuerza y fijación en el anillo soporte .................................. 37
Ilustración 40. Área de aplicación de fuerzas del anillo soporte .......................................... 37
Ilustración 41. Malla del anillo de soporte ........................................................................... 38
Ilustración 42. Esfuerzo de Von Misses en el anillo de soporte. .......................................... 38
Ilustración 43. Desplazamiento en el anillo de soporte ........................................................ 39
Ilustración 44. Factor de seguridad en el anillo soporte ....................................................... 39
Ilustración 45. Soporte del motor ......................................................................................... 39
Ilustración 46. Condiciones de carga y fijación del soporte del motor. ............................... 40
Ilustración 47. Mallado del soporte del motor ...................................................................... 40
Ilustración 48. Esfuerzo de Von Misses del soporte del motor. ........................................... 41
Ilustración 49. Desplazamiento del soporte del motor. ........................................................ 41
Ilustración 50. Factor de seguridad del soporte del motor. .................................................. 42
Ilustración 51.Condiciones de carga de la estructura de la cabina ....................................... 42
Ilustración 52. Mallado de la estructura de la cabina ........................................................... 43
Ilustración 53. Esfuerzo de Von Misses del perfil piso A .................................................... 44
Ilustración 54. Desplazamiento del perfil piso A ................................................................. 44
Ilustración 55 Factor de seguridad del perfil piso A ............................................................ 44
Ilustración 56. Esfuerzo de von Misses del perfil de piso adaptable. ................................... 45
Ilustración 57. Desplazamiento del perfil de piso adaptable ................................................ 45
Ilustración 58. Factor de seguridad del perfil de piso adaptable. ......................................... 45
Ilustración 59. Esfuerzo de Von Misses del perfil frontal del piso ...................................... 46
Ilustración 60. Desplazamiento del perfil frontal del piso. ................................................... 46
Ilustración 61. Factor de seguridad del perfil frontal del piso. ............................................. 46
Ilustración 62. Esfuerzo de Von Misses del perfil posterior del piso ................................... 47
Ilustración 63. Desplazamiento del perfil posterior del piso ................................................ 47
Ilustración 64. Factor de seguridad del perfil posterior del piso .......................................... 48
Ilustración 65. Esfuerzo de Von Misses del canal central del piso. ..................................... 48
Ilustración 66. Desplazamiento del canal central del piso.................................................... 49
Ilustración 67. Factor de seguridad del canal central de piso. .............................................. 49
Ilustración 68. Esfuerzo de Von Misses del perfil vertical de la cabina. ............................. 50
Ilustración 69. Desplazamiento del pefil vertical de la cabina. ............................................ 50
Ilustración 70. Factor de seguridad del perfil vertical de la cabina. ..................................... 51
Ilustración 71. Pesa ............................................................................................................... 51
Ilustración 72.Guía pesa delantera........................................................................................ 52
Ilustración 73. Guía pesa trasera........................................................................................... 52
Ilustración 74. Rueda guía .................................................................................................... 52
Ilustración 75. Pesa guiada ................................................................................................... 52
Ilustración 76. Contrapesa .................................................................................................... 53
Ilustración 77. Ubicación del empaque cabina-cadena ........................................................ 53
Ilustración 78. Ubicación del soporte de la contrapesa ........................................................ 54
Ilustración 79. Soporte de la contrapesa. .............................................................................. 54
Ilustración 80. Ubicación de la fuerza y agujeros de fijación del soporte de la pesa. .......... 54
Ilustración 81. Malla del soporte de la contrapesa. .............................................................. 55
Ilustración 82. Esfuerzo de Von Misses del soporte de la contrapesa. ................................. 55
Ilustración 83. Desplazamiento del soporte de la contrapesa. .............................................. 56
Ilustración 84. Factor de seguridad del soporte de la contrapesa. ........................................ 56
Ilustración 85.Guía plástica. ................................................................................................. 56
Ilustración 86.Esfuerzo de von Misses en la guía plástica. .................................................. 57
Ilustración 87. Desplazamiento en la guía plástica. .............................................................. 57
Ilustración 88. Factor de seguridad en la guía plástica. ........................................................ 57
Ilustración 89. Elevador modular eléctrico........................................................................... 58
Ilustración 90. Elevador modular eléctrico (2) ..................................................................... 58

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Características de mallado del soporte cabina-cadena. .......................................... 25
Tabla 2. Características de malla recomendada.................................................................... 26
Tabla 3. Características de mallado del sujetador cadena-platina ........................................ 31
Tabla 4. Características de malla del soporte anclaje cadena-pesa ...................................... 34
Tabla 5. Características de malla del anillo soporte. ............................................................ 37
Tabla 6. Características del mallado del soporte del motor. ................................................. 40
Tabla 7. Características del mallado de le estructura de la cabina ....................................... 43
Tabla 8. Características de mallado del soporte de la pesa. ................................................. 54
1 Introducción

Los elevadores eléctricos han sido pensados para optimizar el uso de los espacios en
estructuras arquitectónicas con características diferenciales como unidades residenciales,
centros comerciales, clínicas, hospitales, iglesias, entre otros. Además, para que el flujo de
personas sea más eficiente, considerando que algunas de ellas pueden tener limitaciones en
su movilidad.

Para las empresas colombianas especializadas en el diseño de estructuras mecánicas como

los elevadores, se ha convertido en un reto su transporte, instalación y desinstalación, ya que
cada uno de estos procesos puede significar para aquellas una mayor inversión de tiempo,
dinero y recursos humanos, lo cual afecta negativamente su funcionamiento administrativo.
Por otro lado, es difícil la consecución de algunos elementos para la elaboración del producto
final, ya sea por su escasa disponibilidad o su elevado costo en el mercado nacional.

En Colombia no existen experiencias empresariales relevantes que orienten el diseño de un

elevador eléctrico cuyos componentes puedan ser transportados con relativa facilidad, e
instalados o desinstalados de manera que pueda hacerse uso de menos tiempo y recursos
humanos. En tal sentido, es importante revisar la literatura científica disponible para lograr
diseños más eficientes, así como antecedentes empresariales internacionales que reporten
resultados exitosos frente al tema.

Con la información recopilada para el diseño de un elevador eléctrico con las características
descritas, y el uso del software especializado Autodesk Inventor Professional 2020, se espera
obtener resultados satisfactorios; es decir, aprobados científicamente y alineados con las
políticas de la empresa DSMAQ S.A.S y la Norma Técnica NTC 2769-1:2017. Ansys 18.2
permitirá calcular la resistencia y deformación de cada uno de los componentes de la
estructura, y Microsoft Excel 2016 será un programa auxiliar para efectuar algunos cálculos,
mientras que otros serán realizados manualmente.
2 Objetivos

2.1 Objetivo general

Diseñar un elevador modular eléctrico que pueda ser transportado fácilmente, e instalado en
estructuras arquitectónicas de características variables, de acuerdo con los estándares de
calidad establecidos en la Norma Técnica NTC 2769-1:2017.

2.2 Objetivos específicos

 Garantizar la integridad estructural de los componentes principales y secundarios del

elevador.
 Diseñar el sistema de control del elevador, de manera que sea eficiente y seguro.
 Adaptar el diseño del elevador a los estándares de calidad establecidos en la NTC
2769:2017.

3 Marco teórico

Un elevador es una estructura mecánica que posibilita el desplazamiento de personas y

objetos entre los diferentes niveles de una estructura arquitectónica específica. De acuerdo
con su diseño, puede presentar diferentes características, pero este debe estar orientado por
la literatura científica disponible después de años de investigación, y por la normatividad
legal vigente en el territorio donde vaya a construirse, instalarse y ponerse en funcionamiento.

Algunas empresas colombianas se han especializado en el diseño y fabricación de estructuras

mecánicas como los elevadores. Sin embargo, se enfrentan a retos como la dificultad en el
traslado de sus componentes, la complejidad de su instalación y desinstalación, y la compra
de elementos necesarios para su construcción, bien sea por su escasa disponibilidad en el
mercado o su alto costo. Por tales motivos, se han iniciado procesos de investigación que
conducen al diseño de elevadores modulares eléctricos, los cuales se diferencian por ser más
eficientes; es decir, por cumplir con la función para la cual han sido creados, pero con el uso
de materiales más livianos y componentes de menor tamaño, que se ensamblan e instalan
fácilmente de manera segura.
En Colombia existe una norma técnica en la cual se encuentran compiladas las directrices
que deben seguirse al momento de diseñar y construir elevadores (NTC 2769-1:2017). Por
su rigurosidad, es difícil darle cumplimiento a cada una de ellas, y es en este punto donde
reside la importancia de planificar investigaciones orientadas por el método científico, en las
cuales se involucren la academia y empresas del sector privado, actores comprometidos por
el desarrollo en diferentes niveles.

A nivel empresarial, contar con un diseño estándar evita la necesidad de realizar estudios
particulares por cada caso que desea resolverse, por cada cliente al que se le deben satisfacer
sus requerimientos, por cada empresa que contrata la construcción de un elevador. Es mucho
más eficiente realizar pequeños ajustes que diseñar por completo una estructura mecánica
como la que en este documento se expone.

4 Metodología

Para cumplir a cabalidad con los objetivos propuestos en este trabajo de investigación, se
especificaron las siguientes etapas en su diseño metodológico:

4.1 Etapa 1. Revisión de literatura:

Revisar la teoría científica disponible sobre el diseño mecánico de elevadores modulares

eléctricos y los antecedentes del diseño mecánico de elevadores en la empresa canadiense
Savaria Corp.

 Una vez se definió la necesidad de diseñar un ascensor generalmente usado por

personas con movilidad reducida (personas en situación de discapacidad), se procedió
a buscar una empresa que elaborara este tipo de ascensores.

 Mediante una búsqueda de diseños básicos en Google, previa a la planificación de un

diseño estándar, se encontró la página de la empresa Savaria Corp., ubicada en
Canadá, como una posible fuente de información confiable.

 En esta página oficial (www.savaria.com) se encontró un diseño con características

similares a las requeridas: pequeño, modular, de fácil instalación en edificaciones
existentes, distancia máxima de desplazamiento de 15.2 metros y 18.2 metros donde
 la normatividad lo permita, velocidad nominal de ascenso de 0.2 metros por segundo,
motor de 2 hp con cadena de rodillos engranada y accionamiento de frecuencia
variable, capacidad máxima de 340, 431 y 453 kilogramos, fuente de alimentación
de 230 voltios, monofásico, 60 Hz, 20 amperios, caja de desconexión con fusible de
30 amperios con fusible de 20 amperios, sin cuarto de máquinas y con sistema
compacto de transmisión por cadena.

 Una vez identificadas estas características, se pasó a un siguiente nivel, el cual

consistió en la exploración del diseño básico de los planos de montaje. Esta
aproximación teórica y conceptual permitió esbozar las primeras formas del elevador
que se presenta en este informe.

4.2 Etapa 2. Diseño conceptual del elevador:

Calcular las formas, dimensiones, de cada uno de los componentes principales del elevador.

Diseño original Savaria Corp. Diseño conceptual DSMAQ

Diferencias

El soporte de los rieles es un canal (perfil de El soporte de los rieles es un canal (perfil de
lámina doblado) en forma de C. lámina doblado) en forma de C con un ala
más larga que la otra.
Los rieles estándar están constituidos por un Los rieles estándar están constituidos por un
perfil mecanizado en forma de T. ángulo estándar de 2 pulgadas por ¼.

El soporte del motor es de lámina doblada El soporte del motor es una estructura de
en forma de C. tubos cuadrados soldados.

Se utilizan ruedas como guías. (Imagen Se utilizan bloques de plástico UHMW

ilustrativa de un sistema similar) mecanizados como guías.
 Similitudes

Los anclajes a la pared son de lámina Los anclajes a la pared son de lámina
doblada en forma omega. doblada en forma omega.

La forma de la contrapesa está conformada La forma de la contrapesa está conformada

por láminas de 3/8 cortadas en forma de C. por láminas de 3/8 cortadas en forma de C.

El soporte del piso de la cabina está El soporte del piso de la cabina está
elaborado con perfiles de lámina doblada en elaborado con perfiles de lámina doblada en
forma de C. forma de C.
4.3 Etapa 3. Diseño en detalle del elevador y verificación de la integridad estructural:

Diseñar los componentes principales y secundarios del elevador, garantizando que funcionen
de manera eficiente y segura mediante simulación.

4.3.1 Diseño de los componentes principales

4.3.1.1 Motor

Se calculó inicialmente el torque necesario del motor teniendo en cuenta los siguientes datos
y requerimientos:

 Velocidad nominal: 0,25m/s

 Peso de la cabina: 200 Kg
 Peso de la contrapesa: 160 Kg
 Carga máxima: 200 Kg
 Diámetro primitivo del piñón: 98,138 mm

𝑇 = 𝐹∗𝑑

10𝑚 98,138𝑚𝑚 10𝑚 98,138𝑚𝑚

𝑇 = ((200𝑘𝑔 + 200𝑘𝑔) ∗ 2
∗ ) − (160𝑘𝑔 ∗ 2 ∗ )
𝑠 2 ∗ 1000 𝑠 2 ∗ 1000

𝑇 = 117,7 𝑁𝑚

Luego se calcularon las rpms necesarias para obtener la velocidad deseada:

𝑤 = 𝑣𝑒𝑙. 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙/𝑟

0,25𝑚/𝑠
𝑤=
98,138𝑚𝑚
2 ∗ 1000

𝑤 = 5,09 𝑟𝑎𝑑/𝑠

60
𝑅𝑃𝑀 = 𝑤 ∗
2𝜋
 𝑅𝑃𝑀 = 47,7

Seguido de esto, se calculó la potencia del motor

𝑃 = 𝑇∗𝑊

𝑃 = 117,7𝑁𝑚 ∗ 5,09𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝑃 = 0,6𝐾𝑤

Finalmente se supone una eficiencia de 0,75 para calcular la potencia mínima del motor

0,6𝐾𝑤
𝑃𝑚𝑖𝑛 =
0,75

𝑃𝑚𝑖𝑛 = 0,8 𝐾𝑤

𝑃𝑚𝑖𝑛 = 1,07𝐻𝑝

Después de tener estos datos se buscó en el catálogo de Giravan (Proveedor de la empresa)

un motor que cumpliera con las características obtenidas, finalmente se eligió un motor del
doble de capacidad que en caso de modificar el elevador por algún motivo no se tuviera que
cambiar también el motor, para este caso el motor será regulado por medio de un variador de
velocidad. La ilustración 1 muestra las características del motor seleccionado.

Ilustración 1. Motor
4.3.1.2 Cadena y piñones

Para calcular la cadena inicialmente se calculó la potencia de selección utilizando el factor

de servicio mostrado en la ilustración 2, sacado del catálogo de Renold Chain.

Ilustración 2. Factores de servicio para cadenas.

Se concluye que la operación del elevador de es considerada como una carga medianamente
impulsiva, debido a la similitud con otras máquinas y para la cual corresponde un factor de
servicio de 1,4.

𝐾𝑤 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,8 𝐾𝑤 ∗ 𝐹𝑆

𝐾𝑤 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,8 𝐾𝑤 ∗ 1,8/2

𝐾𝑤 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,58 𝐾𝑤

Nota: Se dividen los Kw de selección ya que son 2 cadenas las que se van a utilizar

Después de tener los Kw de selección nos dirigimos al selector online de la Renold donde
después de ingresar los datos respectivos, obtuvimos los resultados mostrados en la
ilustración 3
 Ilustración 3. Resultados del cálculo de la cadena.

Finalmente, la cadena seleccionada para la transmisión de potencia es una ANSI 80-1

acompañada por su respectivo piñón de referencia 80B12, esta cadena tiene una resistencia
a la tracción de 55,6 KN, lo que nos permite tener un factor de seguridad de 18,5 ya que cada
cadena experimenta una fuerza de 3KN, este factor es admisible ya que el mínimo que exige
la norma NTC 2769 es de 10 para cadenas.

Ilustración 4. Selección de la cadena

4.3.1.3 Eje

El elevador está provisto de un eje el cual está encargado de transmitir la potencia que
proviene del motor y de esta manera, por medio de un sistema de piñones y cadenas generar
el movimiento de la cabina, el eje se encuentra localizado en la parte superior de la estructura
como se puede ver en la ilustración 5.

Ilustración 5. Posición del eje en la estructura

Ilustración 6. Dimensiones generales del eje

4.3.1.3.1 Diseño del eje por deflexión

Teniendo en cuenta la ilustración 7 y la ilustración 8 donde se presentan las direcciones de

las cargas para el eje en dos supuestos casos; y la ilustración 6 donde se presentan las medidas
generales, con la ayuda del programa Autodesk Inventor se procede a realizar el
modelamiento de los ejes y el montaje de cargas sobre los mismo con el fin de conocer las
reacciones que se presentarán en los soportes y las diferentes deflexiones que tendrá el eje a
fin de corroborar mediante chequeos que el eje no falle.

Ilustración 7. Ángulo de torsión y deflexión entre soportes. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa abajo

Ilustración 8. Ángulo de torsión y deflexión entre soportes. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa arriba

Al realizar el análisis de carga en los dos casos, podemos ver que el ángulo de torsión mayor
se presenta en el caso 2, por lo tanto, procedemos a realizar chequeos con las condiciones de
este caso.
Chequeos:

 Rigidez torsional

Se calcula el diámetro promedio (distancia entre cargas) de la siguiente manera:

38,1 ∗ 146,458 + 30 ∗ 185,35

𝑑𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 33,575𝑚𝑚
331,808

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 331,808

331,808
Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = = 0,49°
20 ∗ 33,575

Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 < Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

0,28 < 0,49 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸!

 Rigidez lateral

Se calcula la rigidez lateral de la siguiente manera:

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 [𝐷] = 229,6𝑚𝑚

0,001𝑖𝑛
𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 = ∗ 𝐷 = 19,13𝑢𝑚
12𝑖𝑛

𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 < 𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠

56,93 < 19,13 𝑁𝑂 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

Después de realizar el cálculo se puede observar que la deflexión que presento el eje es mayor
a la admisible, sin embargo, se opta por dejar que el eje no cumpla este criterio debido a que
sería necesario aumentar las dimensiones de este y según determinación de los directivos de
la empresa no era viable, se sugirió realizar un monitoreo más constante del eje cuando esté
en funcionamiento para verificar su integridad.
  Pendiente en rodamientos

Después de ingresar las correspondientes cargas del eje al programa Autodesk Inventor, este
nos arroja los valores correspondientes a la pendiente en los rodamientos como se puede
observar en la ilustración 9, los cuales deben ser menores a 0,004 rad (0.22°) si se emplean
rodamientos rígidos de bolas, por lo tanto, se cumple correctamente este chequeo.

Ilustración 9. Pendiente en rodamientos

 Velocidad critica

30 𝑔(𝑊1 ∗ 𝑦1 + 𝑊2 ∗ 𝑦2 )
𝑉𝑐 = ∗√ = 4429,47 𝑅𝑃𝑀
𝜋 𝑊1 ∗ (𝑦1 )2 + 𝑊2 ∗ (𝑦2 )2
Donde:

𝑚
𝑔 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9,81
𝑠2

𝑊1 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 = 3000𝑁

𝑦1 = 𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 = 45,594𝑢𝑚

𝑊2 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 2 = 3000𝑁

𝑦2 = 𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 2 = 45,594𝑢𝑚
 Ilustración 10. Cargas para velocidad crítica

Se establece un rango de velocidades angulares en donde el eje entra en vibración, este rango
se encuentra entre el 125% y el 75% de la velocidad crítica, 5536,84 RPM y 3322,1 RPM
respectivamente. El eje gira a 50 RPM, valor que se encuentra fuera de este rango. Por lo
tanto, se cumple este chequeo.

4.3.1.3.2 Diseño del eje por fatiga

Posteriormente se verifico el eje por el enfoque de resistencia a la fatiga y se halló su

respectivo factor de seguridad, el cual debía estar entre 2 y 4 para que no se considerara
sobredimensionado. Siendo el factor de servicio de 2 el más optimizado. La resistencia a la
fatiga se calculó para el caso 1 y el caso 2 expuesto anteriormente.
Para este cálculo fue necesario dibujar el eje, e ingresar todos los datos necesarios en el
programa AutoCAD Mecánica, como se muestra a continuación:
 Ilustración 11. Características del material del eje

Ilustración 12. Factor de seguridad a la fatiga. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa abajo

Ilustración 13. Esfuerzo de Von Mises en el eje. Caso 1: Cabina arriba - contrapesa abajo
 Ilustración 14. Factor de seguridad a la fatiga. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa arriba

Ilustración 15. Esfuerzo de Von Mises en el eje. Caso 2: Cabina abajo - contrapesa arriba

Para ambos casos se obtuvo un factor de seguridad mayor a 2 por lo tanto, el eje cumple con
el factor de seguridad mínimo aceptable.

4.3.1.4 Rodamientos

La selección del rodamiento se realizó teniendo en cuenta que las cargas que se presentan en
cada rodamiento son de 3KN, el rodamiento se seleccionó en la página de la SKF, el
rodamiento seleccionado está muy sobredimensionado ya que soporta 11,2 KN en carga
estática, pero debido a que es muy comercial tiene un costo más bajo que un rodamiento más
cercano a nuestra necesidad. Las características de los rodamientos se muestran en la
ilustración 16.

La referencia del rodamiento utilizado es SY 30 FM + ECY 206.

 Ilustración 16. Especificación técnica del rodamiento utilizado sacado de SKF.com

4.3.1.5 Soporte anclaje cabina- cadena

El soporte anclaje cabina – cadena es una pieza compuesta por una lámina doblada de acero
A36 laminada en caliente de calibre 5/16”, soldada a tres pie-amigo de calibre 3/16” del
mismo acero, se diseñó con ayuda del programa Ansys, estableciendo como soportes fijos
los seis agujeros y estableciendo una fuerza de 6000 N, 3000N en cada agujero donde se
apoya el resorte como se muestra en la ilustración 17.

Ilustración 17. Puntos de aplicación de fuerza y puntos de soporte del elemento " Soporte anclaje cabina-cadena"

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 1:

Tabla 1. Características de mallado del soporte cabina-cadena.

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,0042 1,3057E-10 0,44402 1
Máximo 9,6007 0,72442 1 14,532
Promedio 1,0317 0,071458 0,98583 1,1614

Ilustración 18:Mallado soporte cabina-cadena

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Tabla 2. Características de malla recomendada

Características de malla Valores

recomendadas
Aspect ratio < 10.
Mínima calidad ortogonal > 0,15.
Máximo skewness < 0,9.
Promedio Jacobian Ratio ≈1

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 91,497 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,05mm y un factor de seguridad de
2,7 como se muestra en las ilustraciones 19, 20 y 21 respectivamente.

Ilustración 19. Esfuerzo de Von Misses soporte cabina-cadena.

 Ilustración 20.Desplazamiento soporte cabina-cadena.

Ilustración 21.Factor de seguridad soporte cabina-cadena

4.3.1.6 Resortes

Ilustración 22. Resortes

Para permitir que las tensiones en las cadenas sean iguales y teniendo en cuenta las
características principales del elevador expuestas en la tabla xx, se diseñaron un par de
resortes los cuales soportan cada uno, una fuerza máxima de 2000N, el resorte presenta una
longitud de 100mm bajo la carga máxima y una longitud de 110mm bajo la carga mínima,
para diseñar los resortes se utilizó el modulo “Generador de componentes de muelles de
compresión” de inventor como se muestra en la ilustración 23 y además se calcularon
también utilizando las ecuaciones expuestas en el módulo de resortes de Shigley, las cuales
se programaron en Excel para varios tipos de material, los resultados se muestran en la
ilustración 24

Ilustración 23. Resultados del cálculo de los resortes en Autodesk Inventor

 Ilustración 24. Cálculo manual de los resortes con ecuaciones de Shigley.

Finalmente se obtuvo como resultado que el resorte que cumple con las características
deseadas tiene las siguientes características:

 Diámetro externo: 63mm

 Diámetro de alambre: 9mm
 Longitud natural: 120mm
 No de espiras activas: 4
A continuación, se muestra en la ilustración 25 la ubicación de los resortes para un mejor
entendimiento del diseño.

Ilustración 25. Ubicación de los resortes

4.3.1.7 Sujetador cadena – platina

Este elemento está compuesto por una barra de acero soldada a una platina como se muestra
en la ilustración 26, a este componente va anclada la cadena de transmisión y la cabina tal
como se muestra en la ilustración 27.

Ilustración 27.Sujetador cadena-platina 2

Ilustración 26. Sujetador cadena-platina

Para el diseño de este elemento se utilizó el programa Ansys, estableciendo como soporte
fijo el área donde está la rosca y estableciendo una fuerza de 3000N en los 4 agujeros de la
platina como se muestra en la ilustración 28.
 Ilustración 28. Fuerzas y fijación del sujetador cadena-platina.

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 3:

Tabla 3. Características de mallado del sujetador cadena-platina

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,1663 3,321E-4 0,20368 1
Máximo 7,1126 0,79632 0,99997 4,1022
Promedio 1,8223 0,21712 0,78587 1,0418

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Ilustración 29. Malla del sujetador cadena-platina.

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 34,605 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,009mm y un factor de seguridad de
7,2 como se muestra en las ilustraciones 30, 31 y 32 respectivamente.
Ilustración 30.Esfuerzo de Von Misses soporte cabina-cadena.

Ilustración 31. Desplazamiento del sujetador cadena-platina.

 Ilustración 32.Factor de seguridad sujetador cadena-platina

4.3.1.8 Soporte anclaje cadena-pesa

El soporte anclaje cadena– pesa es una pieza compuesta por una lámina doblada de acero
A36 laminada en caliente de calibre 1/4”, soldada a un pie-amigo de calibre 3/16” del mismo
acero, se diseñó con ayuda del programa Ansys, estableciendo como soporte fijo la sección
de la lámina que va soldada a la base de la contrapesa y estableciendo una fuerza de 6000 N,
3000N en cada juego de agujeros verticales como se muestra en la ilustración 33.

Ilustración 33. Fuerzas y fijación del soporte anclaje cadena-pesa

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 4:

Tabla 4. Características de malla del soporte anclaje cadena-pesa

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,0114 1,3057E-10 0,18379 1
Máximo 5,8297 0,81621 1 62,451
Promedio 1,2292 5,533E-002 0,97926 1,0846

Ilustración 34. Malla del soporte anclaje cadena-pesa.

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 105,03 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,019mm y un factor de seguridad de
2,3 como se muestra en las ilustraciones 35, 36 y 37 respectivamente.
Ilustración 35. Esfuerzo de Von Misses del soporte anclaje cadena-pesa

Ilustración 36. Desplazamiento del soporte anclaje cadena-pesa

 Ilustración 37.Factor de seguridad del soporte anclaje cadena-pesa

4.3.1.9 Anillos de soporte

Ilustración 38. Anillo de soporte

Los anillos de soporte son unos elementos elaborados en lámina de acero A36 de calibre
3/16” ubicados debajo de los resortes como se puede ver en la ilustración 38, por medio de
ellos se da la elevación de la cabina, este elemento es de vital importancia dado que la ruptura
de uno de ellos podría generar el desplome de la cabina, para aumentar la seguridad, se
utilizaron 2 anillos por cada “sujetador cadena platina”, para calcular estos anillos se utilizó
el programa Ansys, estableciendo una fuerza de 3000N en cada uno, la fuerza se aplicó en el
área que ocupa la tuerca y la fijación se hizo en el área que ocupa el resorte como se muestra
en la ilustración 39, para un mejor entendimiento de la ubicación de los anillos y de las áreas
de las que se habló anteriormente se presenta la ilustración 40.
 Ilustración 39. Ubicación de la fuerza y fijación en el anillo soporte

Ilustración 40. Área de aplicación de fuerzas del anillo soporte

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 5:

Tabla 5. Características de malla del anillo soporte.

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,1985 4,1667E-2 0,9993 1,1787
Máximo 1,9149 4,1667E-2 0,99995 1,2389
Promedio 1,6588 4,1667E-2 0,99962 1,2057
 Ilustración 41. Malla del anillo de soporte

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 24,2 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,004 mm y un factor de seguridad de
10,3 como se muestra en las ilustraciones 42, 43 y 44 respectivamente.

Ilustración 42. Esfuerzo de Von Misses en el anillo de soporte.

 Ilustración 43. Desplazamiento en el anillo de soporte

Ilustración 44. Factor de seguridad en el anillo soporte

4.3.1.10 Soporte del motor

Ilustración 45. Soporte del motor

El soporte del motor es una pieza compuesta por un conjunto de tubos cuadrados soldados
de 40x40x2.5mm de acero ASTM A500 Grado C, se diseñó con ayuda del programa Ansys,
estableciendo como soportes fijos los agujeros a los cuales va fija la base y estableciendo una
fuerza de 6000 N, 3000N en cada tubo donde se apoya la chumacera con el rodamiento, y
una fuerza de 50N donde descansa el motor como se muestra en la ilustración 46.

Ilustración 46. Condiciones de carga y fijación del soporte del motor.

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 6:

Tabla 6. Características del mallado del soporte del motor.

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1 1,3057E-10 0,37379 1
Máximo 6,2715 0,76123 1 5,3232
Promedio 1,6264 0,23983 0,88323 1,1891

Ilustración 47. Mallado del soporte del motor

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 156,46 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,0716mm y un factor de seguridad
de 2,007 como se muestra en las ilustraciones 48, 49 y 50 respectivamente.

Ilustración 48. Esfuerzo de Von Misses del soporte del motor.

Ilustración 49. Desplazamiento del soporte del motor.

 Ilustración 50. Factor de seguridad del soporte del motor.

4.3.1.11 Estructura de la cabina

Se calculó la estructura de la cabina utilizando el programa Ansys, a esta estructura se le

aplicó una fuerza de 3000N, donde 2000N corresponden a la carga para la que fue diseñado
y 1000N a los demás componentes que no se agregaron en la simulación para simplificarla,
dentro de esos 1000N entra el cerramiento de la cabina que fue elaborado en tubería de
25x25x2mm y en malla electro-soldada, la fuerza aplicada y las restricciones se muestran en
la ilustración 51, toda la estructura es de lámina doblada de acero A36 excepto las guías las
cuales están elaboradas de UHMW mecanizadas.

Ilustración 51.Condiciones de carga de la estructura de la cabina

Las características de mallado utilizadas en este ensamble se muestran en la tabla 7:

Tabla 7. Características del mallado de le estructura de la cabina

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,0127 1,3057E-10 0,31924 1
Máximo 18,294 0,83978 1 22,863
Promedio 2,5263 0,14682 0,95763 1,3307

Ilustración 52. Mallado de la estructura de la cabina

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación teniendo en
cuenta que el máximo apect ratio está por encima del recomendado, sin embargo, se cumplen
las demás características mostradas en la tabla 2, se toma como admisible este aspect ratio
debido al tamaño del ensamble que se tiene.

Después de realizar la simulación se obtuvieron para cada componente los siguientes

resultados:

4.3.1.11.1 Perfil piso A

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 88,5 Mpa, un
desplazamiento máximo de 0,66mm y un factor de seguridad de 2,8 como se muestra en las
ilustraciones 53, 54 y 55 respectivamente.
 Ilustración 53. Esfuerzo de Von Misses del perfil piso A

Ilustración 54. Desplazamiento del perfil piso A

Ilustración 55 Factor de seguridad del perfil piso A

4.3.1.11.2 Perfil de piso adaptable

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 16 Mpa, un desplazamiento
máximo de 0,84mm y un factor de seguridad de 15,6 como se muestra en las ilustraciones
56, 57 y 58 respectivamente.
Ilustración 56. Esfuerzo de von Misses del perfil de piso adaptable.

Ilustración 57. Desplazamiento del perfil de piso adaptable

Ilustración 58. Factor de seguridad del perfil de piso adaptable.

4.3.1.11.3 Perfil frontal del piso

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 13,7 Mpa, un
desplazamiento máximo de 0,88 mm y un factor de seguridad de 18,2 como se muestra en
las ilustraciones 59, 60 y 61 respectivamente.

Ilustración 59. Esfuerzo de Von Misses del perfil frontal del piso

Ilustración 60. Desplazamiento del perfil frontal del piso.

Ilustración 61. Factor de seguridad del perfil frontal del piso.

4.3.1.11.4 Perfil posterior del piso

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 61,5 Mpa, un
desplazamiento máximo de 0,11 mm y un factor de seguridad de 4 como se muestra en las
ilustraciones 62, 63 y 64 respectivamente.

Ilustración 62. Esfuerzo de Von Misses del perfil posterior del piso

Ilustración 63. Desplazamiento del perfil posterior del piso

 Ilustración 64. Factor de seguridad del perfil posterior del piso

4.3.1.11.5 Canal central del piso

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 25,2 Mpa, un
desplazamiento máximo de 0,64 mm y un factor de seguridad de 9,9 como se muestra en las
ilustraciones 65, 66 y 67 respectivamente.

Ilustración 65. Esfuerzo de Von Misses del canal central del piso.
 Ilustración 66. Desplazamiento del canal central del piso.

Ilustración 67. Factor de seguridad del canal central de piso.

4.3.1.11.6 Perfil vertical de la cabina

Para esta pieza se obtuvo un esfuerzo máximo de Von Misses de 73,16 Mpa, un
desplazamiento máximo de 0,08 mm y un factor de seguridad de 9,9 como se muestra en las
ilustraciones 68, 69 y 70 respectivamente.
Ilustración 68. Esfuerzo de Von Misses del perfil vertical de la cabina.

Ilustración 69. Desplazamiento del pefil vertical de la cabina.

 Ilustración 70. Factor de seguridad del perfil vertical de la cabina.

4.3.2 Diseño de los componentes secundarios

4.3.2.1 Pesa

Ilustración 71. Pesa

Inicialmente se estableció que se necesitaba una contrapesa de 160 Kg, para lograr esto se
utilizaron láminas de 3/8” en acero A36 en forma de C para una fácil manipulación, cada
lámina tiene un peso aproximado de 2,4 kg, por lo tanto, se utilizaron un total de 59 láminas
las cuales dan un peso de 141,6 kg, el peso restante lo ocupan los demás elementos que
componen la contrapesa, ruedas guías, soporte anclaje cadena-pesa, tornillos, base inferior
de la contrapesa y empaques plásticos.
4.3.2.2 Guías de la contrapesa

Ilustración 72.Guía pesa Ilustración 73. Guía pesa trasera Ilustración 74. Rueda guía
delantera

Dada la necesidad de que la contrapesa este guiada para evitar daños o atascamiento, se
utilizó como riel la parte interna del canal en C que soporta las guías de la cabina como se
muestra en la ilustración 75, además para permitir un correcto guiado de la contrapesa se
utilizaron 4 ruedas comerciales de 2 pulgadas y 8 guías de plástico “UHMW” para eliminar
los juegos que se puedan presentar, las guías van ancladas a segmentos de ángulo de 2”, estos
segmentos se utilizaron para optimizar material, dado que son obtenidos después de realizar
los cortes de los rieles de deslizamiento principales. La ilustración 76 muestra el ensamble
completo de la contrapesa con las guías, las ruedas y los segmentos de ángulo mencionados
anteriormente.

Ilustración 75. Pesa guiada

 Ilustración 76. Contrapesa

4.3.2.3 Empaque cabina cadena

Debido a que puede existir un rozamiento entre la cadena y una parte de la cabina cuando la
cadena se mueva, se utilizó un empaque de plástico UMHW entre la cabina y la cadena para
amortiguar el posible rozamiento y para no desgastar la cadena ni la lámina de la cabina, en
la ilustración 77 se muestra la ubicación del empaque.

Ilustración 77. Ubicación del empaque cabina-cadena

4.3.2.4 Soporte de la contrapesa

Ilustración 78. Ubicación del soporte de la contrapesa

Ilustración 79. Soporte de la contrapesa.

Se instaló un soporte donde la pesa se apoya mientras esta abajo, este soporte fue elaborado
en ángulo de 2in x ¼ in en acero A36, para calcular este soporte se utilizó el programa Ansys,
la pesa tiene un peso de 160Kg aproximadamente, sin embargo, para la realización del
cálculo se aplicó una fuerza de 2000N por si en un futuro se quiere aumentar el peso de la
contrapesa, la fuerza se aplicó en el área que se muestra en la ilustración 80 teniendo como
soportes fijos los 4 agujeros donde van los pernos.

Ilustración 80. Ubicación de la fuerza y agujeros de fijación del soporte de la pesa.

Las características de mallado utilizadas en esta pieza se muestran en la tabla 8:

Tabla 8. Características de mallado del soporte de la pesa.

Características Aspect Ratio Skewness Calidad ortogonal Jacobian Ratio

de malla (MAPDL)
Mínimo 1,0953 1,3057E-10 0,47161 1
Máximo 4,6144 0,74315 1 4,339
Promedio 1,4754 9,6579E-2 0,96154 1,1557
 Ilustración 81. Malla del soporte de la contrapesa.

Se pudo concluir que la malla era óptima para realizar la respectiva simulación debido a que
las características obtenidas cumplen con las características recomendadas por la literatura,
las cuales se muestran en la tabla 2.

Después de realizar la simulación se obtuvo como resultado un esfuerzo máximo de Von

Misses de 77,4 Mpa, un desplazamiento máximo de 0,043 mm y un factor de seguridad de
3,22 como se muestra en las ilustraciones 82, 83 y 84 respectivamente.

Ilustración 82. Esfuerzo de Von Misses del soporte de la contrapesa.

 Ilustración 83. Desplazamiento del soporte de la contrapesa.

Ilustración 84. Factor de seguridad del soporte de la contrapesa.

4.3.2.5 Guías

Ilustración 85.Guía plástica.

El cálculo de las guías se realizó con el programa Ansys teniendo en cuenta las condiciones
de carga dadas en la ilustración 51, y las características de malla expuestas en la tabla 7, estas
guías fueron diseñadas en material UHMW, finalmente después de realizada la simulación
se obtuvo un esfuerzo de Von Misses de 1,5 Mpa, un desplazamiento de 0,013mm y un factor
de seguridad de13,3 como se muestra en las ilustraciones 86, 87, 88 respectivamente.

Ilustración 86.Esfuerzo de von Misses en la guía plástica.

Ilustración 87. Desplazamiento en la guía plástica.

Ilustración 88. Factor de seguridad en la guía plástica.

4.4 Etapa 4. Elaboración de la documentación técnica para la fabricación del elevador:

Estandarizar y escribir cada uno de los pasos necesarios para fabricar el elevador modular
eléctrico diseñado, de manera que pueda ser replicado a partir de un solo cuerpo de
información.
El cuerpo de información que contiene todo el proceso de fabricación se encuentra en los 56
planos de piezas y ensambles del elevador. A continuación, se muestran algunas imágenes
del modelo 3D final

Ilustración 89. Elevador modular eléctrico Ilustración 890. Elevador modular eléctrico (2)
5 Conclusiones

El diseño mecánico se adapta a condiciones y necesidades específicas, dependiendo del

contexto, el mercado, las habilidades del ingeniero y las expectativas de un cliente potencial.

El diseño mecánico puede basarse en simulaciones, previa elaboración de un protocolo que

estandarice el cálculo de las partes de una estructura o máquina.

La ingeniería mecánica debe responder a las necesidades humanas, como aquellas

relacionadas con la movilidad y las discapacidades. En este sentido, es humanista.

El reporte y publicación de experiencias exitosas en términos de diseño mecánico facilita su

replicación y mejoramiento continuo

6 Referencias bibliográficas

BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, J. Keith. Diseño en ingeniería mecánica de Shigley.

McGraw-Hill Interamericana, 2018.

BEER, Ferdinand Pierre, et al. Mecánica de materiales. McGraw-Hill, 2018.

BEER, Ferdinand P., et al. Mecánica vectorial para ingenieros: dinámica. McGraw-Hill,
2017.

SAVARIA CORP, ©1989-2020 [consulta: 29 Noviembre 2019]. Disponible en:

https://www.savaria.com/