REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO SANTIAGO MARIÑO
EXTENSIÓN MATURIN-MONAGAS.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Br, : Luis Alfredo Boutto betancourt

C.I: V- 27.073.162

Maturín, Mayo 2024

 INTRODUCCIÓN
La realidad preventiva, que resulta de desglosar en situaciones de riesgos, de modo que
sea factible la evaluación por el método general, y que pese a ello, no pueden dejar de ser
considerados, resultando un siguiente instrumento, los cuestionarios de instalaciones o
actividades que estos si limitan su objetividad a la identificación de deficiencias.
La Gestión Integral del Mantenimiento, incluye una serie de estrategias alineadas con la
misión del negocio, cuyo objetivo es lograr la Competitividad Organizacional. Para
alcanzarla existen los factores claves siguientes:
▪ Seguridad
▪ Productividad
▪ Respeto por el medio ambiente
▪ Confiabilidad
La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del tiempo y
por lo tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento Humano es la estrategia
clave para gestionar la información y tomar las decisiones más acertadas. El desarrollo del
Talento Humano, es el elemento indispensable para incrementar la Confiabilidad de los
Activos.
Muchas personas dedicadas al mantenimiento, aún consideran que para obtener un buen
producto, es suficiente que las máquinas trabajen adecuadamente y se mantengan en
perfectas condiciones. Esta idea es el motivo por el que nuestra industria continúa a la zaga.
En nuestras escuelas técnicas y universidades aún se sigue enseñando y admitiendo que el
mantenimiento sólo tiene que ver con la mecánica, armar, desarmar y componer máquinas.
Así pues, nuestro gran problema es que no hemos captado el cambio que la historia nos
marca y seguimos llamando equivocadamente mantenimiento a una labor que tiene dos
facetas: la de preservar la maquinaria y la de mantener la calidad del producto que ésta
proporciona. Analicemos en ese sentido nuestra historia enfocada al mantenimiento.
 o MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo después de

su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones, tiene como principal
ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.
Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de
bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal
en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o
explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema
más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento
correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación
y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se
trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil.
Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las
averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es
esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para
corregirlo que en caso de tener un programa de mantenimiento que planee esta situación.
Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que
ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores
en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo
normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en la misma
máquina.

o MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad

disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad
y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de
inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados.
 Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o
parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se
reemplazan aquellos elementos que no cumplan con los requisitos de funcionamiento de la
máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida
útil o su tiempo de operación con tal de reducir su riesgo de fallo.
Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga
éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un
periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.
El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones.
En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un
desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo.
De todas maneras el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección
corto ayuda a reducirlo. Mantenimiento preventivo también está comprendido por el
llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los
equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas,
sustituciones periódicas, etc.
El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea
económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En
algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una
avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros elementos de la
maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo requieren también que
exista una prioridad en función de la vida esperada de algunos componentes y de su
importancia para el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más
utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera
sistemática.

o MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los

costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la
disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta. Este tipo de
mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento del estado del equipo mediante
monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se
encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los
fallos improvistos por medio de un programa de detección de anomalías.
Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva es el
planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si esto se consigue
se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se produzca. Será importante que se
acompañe al mantenimiento con un historial que indique cuánto tiempo y cuantos operarios
son necesarios para llevar a cabo las tareas, de manera que el programa mejore a medida
que se lleve a cabo.
Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que
además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación
el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que requerirá la tarea. Dado
además que el mantenimiento predictivo se basa en la monitorización de los parámetros que
están relacionados con fallos en los equipos puede aprenderse a medida que se opera la
maquinaria, de manera que los fallos reiterados pueden llegar a erradicarse.
Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores suficientemente
relacionados con el estado del equipo además de la posibilidad de que estos sean vigilados
y medidos, durante su vida útil. Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva
obtener una respuesta clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de
parámetros que revele a la perfección el estado del equipo. La vigilancia continua no es
viable, tampoco, en la mayoría de elementos y solo supone una ventaja realizarla en
elementos muy críticos por lo que en general la vigilancia resulta periódica.

CLASIFICACION DE EQUIPOS

Usualmente existe el siguiente criterio para clasificar equipos al elaborar o diseñar

programas de mantenimiento mecánico:

 Equipo CRITICO
 Es aquel que cuando falla, produce una parada total o suspensión drástica de la
producción. Es decir afecta substancialmente el funcionamiento normal del sistema
productivo. Solamente cuando es reparado este equipo, se puede reiniciar la producción.
El tiempo que permanezca fuera de servicio es igual al tiempo en el cual no hay
producción.

 Equipo SEMI-CRITICO

Es aquel que cuando tiene una falla, afecta parcialmente el funcionamiento del sistema
productivo, pero no causa una parada total.
Es decir la falla de un equipo semi-crítico origina perdidas parciales de producción.
Su estado fuera de servicio, solo reduce los niveles de producción.

 Equipo NO-CRÍTICO

Es aquel cuya falla no afecta el sistema productivo.

Puede estar fuera de servicio, sin causar pérdidas o reducciones de producción.

RECOPILACIOM PARA EL ANÁLISIS DE FALLAS (EN ESTE CASO LAS

VIBRACIONES)

Para la realización del análisis de vibraciones deben seguirse ciertas

recomendaciones, para que no existan errores durante el estudio. Debe decirse que la
vibración de una máquina depende en gran parte de sus parámetros de operación, que
incluyen factores como la velocidad de operación, la carga a la que trabaja, la presión de la
bomba, compresor, el tiempo de proceso, voltajes recibidos, entre otras.

La máquina a la que se está analizando deberá estar en condiciones de operación

normal, debido a que si no lo estuviere así, los resultados serían bastante irreales o con un
error, además que no podría identificarse si existe una tendencia. Posiblemente existan
niveles de vibración que no procedan de la máquina a estudiar, sino de máquinas vecinas;
es por ello que deberán también estar en funcionamiento los equipos, es decir, repetir las
operaciones habituales para encontrar resultados más exactos, sin modificar nada.

Si se trabaja con válvulas, no se recomienda probar las bombas con las válvulas de
descarga cerradas, pero si se tuviera que analizar una bomba en una situación de
recirculación, se puede cerrar parcialmente la válvula de recirculación para llegar a una
presión de descarga normal.

Todas las máquinas deben ser probadas totalmente calentadas, ya que una máquina
fría tendrá una firma de vibración diferente de una máquina caliente y esas pueden a veces
ser totalmente diferentes.

Es muy importante realizar la inspección visual de una máquina en operación

mientras que se está probando la vibración, ya que se pueden descubrir indicaciones
evaluables acerca del estado de la máquina. Para realizar esta inspección, podría ser útil
esta guía de preguntas:

 ¿Hay algunos ruidos fuera de lo “común”?

 ¿Algunos rodamientos se sienten más calientes que otros?
 ¿Se puede sentir un nivel de vibración excesivo?
 ¿Hay algo distinto en la operación de la máquina?
 ¿Hay algunas fugas de vapor o de fluidos aparentes?
 ¿Los valores que indican los instrumentos de medición parecen normales?
 ¿El operador de la máquina hace algunos comentarios acerca del estado de la
máquina?

Se le pueden anexar otras preguntas, dependiendo de la empresa y las situaciones o

experiencias anteriores.
Etiquetas: Análisis de vibraciones, Monitoreo de maquinaria, Recomendaciones
FALLAS DE EQUIPOS

Los ingenieros y los técnicos deben de estar capacitados para diagnosticar y, de ser
posible, también estar capacitados para reparar fallas que se lleguen a presentar en la
maquinaria.
El Diagnóstico Inteligente de Fallas es aplicable a diverso segmentos donde la
disponibilidad de los equipos y/o sistemas es crítica y la complejidad de la manutención es
alta, entre ellos: industria aeronáutica, transporte metro-ferroviario, industria naval,
industria de petróleo, siderurgias, hidroeléctricas, distribución de energía, automatización
industrial en diversas áreas como automovilística, petroquímica, bienes de consumo, etc.

Existen básicamente dos categorías de equipos defectuosos:

o Equipos que fueron recién construidos y/o adquiridos y no parecen funcionar de

acuerdo a lo esperado.
o Equipos que han estado operando de forma normal durante algún tiempo y
actualmente presentan fallas durante su funcionamiento.
La solución del diagnóstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar de forma
rápida y precisa el origen de algún defecto, ahorrar dinero, disminuir los costos por roturas
imprevistas y mejorar la confiabilidad de plantas industriales.
En muchos ambientes operativos, la pérdida de pieza crítica de equipo puede significar la
interrupción de un proceso productivo costoso, por lo cual la velocidad es un parámetro
esencial en la reparación del equipo.
Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la persona lleve a
cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo anterior incluye conocer los
modos usuales de fallas de los equipos de prueba que pueden resultar de utilidad en una
situación particular, además de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones
necesarias.
 “El monitoreo de maquinaria es la observación del curso de uno o varios parámetros
para la detección de problemas”
Cada vez en las industrias el mantenimiento cobra un sentido de amplia relevancia, debido
a muchos factores como el acelerado desarrollo del mundo contemporáneo, donde se exige
cada vez más en aspectos tales como calidad, tiempo de proceso, tiempo de entrega etc. Es
por ello que la industria actual no puede atrasarse y cada vez busca alternativas de solución
para satisfacer sus necesidades.
Pero no solo se queda la búsqueda en el mantenimiento, sino que profundiza en el
concepto y analiza posibilidades de evitar las fallas, y es por ello que se desarrollaron los
conceptos de mantenimiento predictivo y preventivo, y por tanto, también se crearon, y se
siguen creando, diversos métodos, herramientas, técnicas para facilitar estos estudios.
En el presente trabajo se presentan algunas técnicas y herramientas que permiten
actualmente a las empresas llevar a cabo estos mantenimientos referidos en el párrafo
anterior, como es el caso del análisis de vibraciones, la primera parte del trabajo, en la cual
se estudia desde el concepto de vibración, sin olvidar el movimiento vibratorio, hasta la
realización del análisis de vibraciones, donde se explica un poco sobre la forma de
aplicación, los ejes axial, radial y tangencial y su relación entre ellos. Se abundarán también
las ventajas del análisis de vibraciones e inclusive qué factores pueden causarnos vibración.
Además, se mencionarán ciertas recomendaciones que los expertos recomiendan para la
realización del análisis, para que éste sea lo más preciso posible y arroje resultados reales.
Posteriormente se explicará sobre el diagnóstico de fallas y su importancia en la
industria, los tipos de equipos defectuosos, el objetivo del diagnóstico de fallas y su
solución, las principales causas de fallas que van desde los errores en el diseño de la
máquina hasta los efectos ambientales, sin olvidar los problemas de temporización y los
problemas debido al ruido y los típicos problemas mecánicos; además se abundará en los
procedimientos para la solución de problemas en el diagnóstico de fallas, como la
recolección de datos y la localización exacta del problema y se hablará sobre los modelos
utilizados para la representación de los sistemas analizados, como el análisis de árbol de
fallas (AAF) y el análisis FMECA, que vienen a ser herramientas para la posible solución
del problema.
 Se Plantea los instrumentos y equipos de medición del diagnóstico, como las
herramientas que nos ayudarán en el diagnóstico de vibraciones, también se expondrán
algunas características de cada instrumento. Además se mencionarán algunos softwares de
reciente ingreso al mercado, como el MAINTraq y las aplicaciones que éste puede tener
como lo son puentes grúas, cintas transportadoras, turbinas hidráulicas, turbinas de gas,
generadores eléctricos etc.

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (A.M.E.F)

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como
el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un
Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de
1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar
los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del
personal o de los equipos.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la
serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de
gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del
cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la
Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un
esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las
normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad
del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de
proceso, así como también un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG)
y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF
para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento
técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
 Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la
Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para
la preparación y ejecución del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas
las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de
una gran variedad de empresas a nivel mundial.
El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma
se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos directamente
establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor
impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto período
de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado y una
documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. Su
procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

 Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser

evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de
análisis que debe ser realizado.
 El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

 Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la

función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función misión
a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al
operador.

 La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el

operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento requeridas
para rectificar la falla.
  Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la
rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de
fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de
fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.

 Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis
puede ser cuantitativo o cualitativo.

 Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando

procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas
de falla.

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FUNCIONALES.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los

componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí
cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy
complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados
como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y
secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está provisto y las
funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema
respectivamente.
Análisis de Árbol de Falla (A.A.F).
La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar
todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Además nos
proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del
sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
 Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un
modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Esta técnica usa una
compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir
para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una
compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta,
el evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de
sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y
sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos
potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando se
requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño, aplicamos
un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para
analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando
casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de
seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.

MÉTODO:

El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:

1. Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus
relaciones funcionales y las funciones requeridas.
2. La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su análisis.
3. La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.
4. Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.
5. Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las
compuertas "y".
6. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
BENEFICIOS DEL ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLAS:

1. Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.

2. Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las
mismas se localizan las fallas de interés.
3. Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información
4. confiabilidad a la gerencia.
5. Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.
6. Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o
los efectos que genera al tiempo.
7. Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de
confiabilidad y rasgos del diseño.
8. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
9. Habilita fallas que pueden ser evaluadas.

LOS ANÁLISIS DE FALLOS EN MANTENIMIENTO, MEDIANTE AMFE

Deben ser estructurados, plasmando su desarrollo y conclusiones en fichas e informes

elaborados al efecto, que obliguen, tanto a los integrantes de grupos de trabajo como al
coordinador que lo lidere, a reflejar de forma rigurosa y auditable sus conclusiones y las
propuestas de soluciones correspondientes. Incorporamos un ejemplo de una de estas
fichas, que dan idea del nivel de rigor de análisis, perseguido con este método.

DEFINICIÓN BÁSICA DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO

El Mantenimiento es una suma racional de las actividades o labores ventajosas que se

desarrollan en los diferentes sistemas de mantenimiento, visto en forma individual. En este
sistema se elabora para cada equipo una orden de trabajo específica en la cual se
determinan las labores de mantenimiento que este necesita.
El "objetivo" fundamental del Mantenimiento es la disponibilidad, o sea, el logro de
la mayor vida útil segura y eficiente de los equipos. Para lograr este objetivo se debe seguir
una adecuada "estrategia", que debe basarse fundamentalmente en la eficiencia con que se
desarrolle las actividades y esta se logra consiguiendo optimizar la relación entre los
recursos materiales o insumos y los productos terminados.

Además de la estrategia fundamental, la "política" que se debe seguir en el desarrollo de

las actividades debe tener como finalidad la reducción de costos generales es decir, la
rentabilidad de los procesos que se traduzcan en una economía real de los costos unitarios
de producción. Dado que los presupuestos son limitados permanentemente; es un buen
principio de dirección utilizar los recursos económicos sabia y provechosamente.
Las principales funciones objetivas del mantenimiento, manejadas con criterios
económicos y encausados a un ahorro en los costos generales de producción son:
Funciones Primarias:
- Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
- Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
- Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
- Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
- Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.
- Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
- Asesorar la compra de nuevos equipos.
- Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
- Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
- Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
- Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
- Cualquier otro servicio delegado por la administración.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
El "objetivo" fundamental del Mantenimiento es la disponibilidad, o sea, el logro de la
mayor vida útil segura y eficiente de los equipos. Para lograr este objetivo se debe seguir
una adecuada "estrategia", que debe basarse fundamentalmente en la eficiencia con que se
desarrolle las actividades y esta se logra consiguiendo optimizar la relación entre los
recursos materiales o insumos y los productos terminados.
Además de la estrategia fundamental, la "política" que se debe seguir en el desarrollo de
las actividades debe tener como finalidad la reducción de costos generales es decir, la
rentabilidad de los procesos que se traduzcan en una economía real de los costos unitarios
de producción. Dado que los presupuestos son limitados permanentemente; es un buen
principio de dirección utilizar los recursos económicos sabia y provechosamente.
Las principales funciones objetivas del mantenimiento, manejadas con criterios
económicos y encausados a un ahorro en los costos generales de producción son:

ANALISIS EN CUANTO AL TEMA

Los Profesionales De Ingeniería Industrial

Todos los que nos dedicamos de corazón a alguna actividad, pensamos que esta es la
más importante, aunque en realidad todas tienen su importancia; pero el simple hecho de
que una materia nos guste y además nos sirva como herramientas de trabajo, nos obliga a
luchar por ellas hasta llevarla a donde nuestro esfuerzo lo permita. El interés por algo nace
después de que lo conocemos y crece con nuestro acercamiento a él, debido a que el
mantenimiento en nuestro país hasta la fecha es considerado como una materia de poca
categoría, ya que los programas de estudio de las escuelas técnicas y universidades no le
dan la importancia que se merece.
En síntesis, tenemos una gran oportunidad, de ser los pioneros en nuestro país, para
aplicar criterios verdaderamente científicos en nuestro trabajo, si estudiamos a fondo, cómo
resolver los problemas de preservación y mantenimiento mostrados en el “Iceberg del
Mantenimiento”.

El Iceberg De Los Problemas De Mantenimiento

Interpretemos el diagrama de control de la figura, concepto sobre los estatus
preventivo y correctivo, que fue realizado por nuestro proveedor desde que nos entregó el
servicio hasta ese momento.
Aquí podemos ver que cuando el ítem (el generador) comenzó a trabajar
proporcionó el servicio con la calidad óptima, pero conforme pasó el tiempo la inspección
nos indicó la existencia de un defecto (punto 1), que podía generar una falla; corrigieron el
defecto y el ítem regreso a cero defectos. La gráfica marca que estos eventos repitieron en
los puntos 2, 3 y 5; pero en los puntos 4 y 6 seguramente por la falta de inspección
adecuada del personal de mantenimiento, no se consideró la frecuencia o importancia del
defecto, descuido que produjo la falla y, seguramente cuando sucedió el punto 4 originó la
quema de algunos ítems, y el punto 6 muestra la ocasión del funcionamiento irregular de
los ítems que se utilizan.
De manera que observamos con claridad que este generador pasó dos veces del
estatus de preventivo al estatus de correctivo, o sea, del área de defectos al área de fallas, y
que esto nos llevó a hacer labores de servicios de reparación en ítems con falla, que es
como definimos al Mantenimiento Correctivo.
Existen muchas labores y combinaciones de éstas para pasar racionalmente a un ítem de
un estatus correctivo a uno preventivo, que al ser analizadas desde el enfoque en cómo se
presenta la falla, se ha podido catalogar en dos grandes estrategias:
La implantación y estudios de fallos, causas y medidas correctoras y preventivas en, no
pueden llevarse a cabo desde un Departamento de Ingeniería de Mantenimiento, ajeno a la
realidad de la propia planta, de su entorno, del contexto y de la manera en que Producción
opera y explota los sistemas mantenidos. Es necesaria la introducción de un método de
trabajo basado en grupos de estudio, que involucren a las diferentes áreas de la empresa, de
forma que, tras la debida formación previa, trabajen metodológicamente, y estructuren con
detalle los problemas, el análisis de las funciones y secuencias y la deducción de las
medidas correctoras y preventivas.
 Basado en grupos de estudio, que involucren a las diferentes áreas de la empresa, de
forma que, tras la debida formación previa, trabajen metodológicamente, y estructuren con
detalle los problemas, el análisis de las funciones y secuencias y la deducción de las
medidas correctoras y preventivas.
El objetivo del mantenimiento son los siguientes: Maximizar la disponibilidad de
maquinaria y equipo para la producción. Preservar el valor de las instalaciones,
minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas metas en la forma más económica
posible y a largo plazo.
La función mantenimiento se ha convertido en uno de los pilares fundamentales sobre
los cuales descansa toda la actividad operacional de una industria o fabrica. Esta función es
una disciplina industrial construida bajo los fundamentos de la ciencia y la tecnología, su
estudio debe iniciarse con una definición clara y precisa de lo que realmente significa el
mantenimiento. A fin de evitar los errores conceptuales que en muchas ocasiones se tienen
acerca del concepto de mantenimiento; se hace necesario definir parcialmente en términos
negativos lo que es la teoría del mantenimiento.
La contribución de mantenimiento y la obtención de los beneficios de la empresa se logran
a través de sus objetivos y variables que dependen entre otros factores, del tipo de planta
industrial, la posición y el papel que debe jugar el mantenimiento en la empresa, el grado de
organización existente en la misma; es decir, de un conjunto de factores y características
intrínsecas de cada empresa. Entre esos objetivos fundamentales de una organización de
mantenimiento tenemos los siguientes:

1) Respaldar las operaciones asegurando la máxima disponibilidad de los equipos.

2) Prolongar la vida útil de los equipos, cuando sea económicamente justificable hacerlo.

3) Garantizar la seguridad del personal y de las instalaciones y la conservación del medio

ambiente.

4) Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento .

 CONCLUSIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. El mantenimiento ha sufrido
transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades
correctivas Para solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo
con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en
esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con
el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
En la presente investigación se pudo profundizar los modelos de mantenimiento que se
aplican a los diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados
a los ejes funcionales de la empresa. La planeación y programación del mantenimiento
tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el
desempeño de la industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por
esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se
documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al
aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento. En general el profesional eléctrico esta
dentro del área de mantenimiento, por lo que el conocimiento de esta asignatura le
proporciona una herramienta de fácil aplicación para mantener los equipos y maquinaria
eléctrica que se encuentran a su cargo.
 BIBLIOGRAFÍA

 Grimaldi, Simonds. (1995) “La Seguridad Industrial: Su Administración”.

Editorial Alfaomoga, México

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