Licenciatura en Tecnología de los Alimentos

Procesamiento de los alimentos

UNIDAD IV

TRATAMIENTO TERMICO DE LOS ALIMENTOS:

Tratamiento térmico por vapor o agua.

Esterilización

1. INTRODUCCION
El objetivo de este proceso es la eliminación de esporas y reducción de los
microorganismos presentes hasta el punto de que el alimento se conserve
posteriormente sin necesidad de refrigeración.
La esterilización es la operación unitaria en la que los alimentos son calentados a una
temperatura suficientemente elevada y durante un tiempo suficiente para destruir
esporas. Generalmente, es aplicado a productos poco ácidos en los que pueden
desarrollarse bacterias esporuladas, cuyo fin es eliminar los riesgos para la salud
pública y que el producto sea suficientemente estable para permitir un almacenamiento
de larga duración a temperatura ambiente. Para lograr la estabilidad a temperatura
ambiente se requiere que el tratamiento térmico se ajuste a la bacteria esporulada
presente más termorresistente y dependerá de la temperatura a la que se almacenará
el producto hasta su comercialización.
Cuando el calentamiento constituye el único método de conservación utilizado, el
tratamiento térmico a aplicar deberá ser relativamente drástico como es el caso de la
esterilización. La esterilización es un tratamiento de alta intensidad realizado a
temperatura superior a 100 ºC que consigue la destrucción de la flora patógena y
banal, incluyendo las formas esporuladas para que esté garantizada la estabilidad del
producto almacenado a temperatura ambiente. Los alimentos estabilizados por este
sistema poseen una vida útil superior a 6 meses.
El proceso de esterilización se puede aplicar a los alimentos antes o después de su
envasado, requiriéndose en cada caso tecnologías diferentes. La esterilización de los
alimentos envasados provoca cambios sustanciales en su valor nutritivo y
características organolépticas. Las mejoras en los procesos tecnológicos de
esterilización tiende a reducir efectos no deseados sobre los componentes nutritivos y
las características organolépticas de los alimentos, ya sea reduciendo el tiempo de
tratamiento de los productos envasados o esterilizándolos a granel en sistemas
asépticos.

Condiciones de Esterilización:
Se emplean diversas escalas arbitrarias para cuantificar los tratamientos térmicos. Una
combinación estándar de temperatura- tiempo (T, t) ha sido arbitrariamente elegida
como unidad de tratamiento. En el proceso de esterilización se usa de referencia:
T= 250 ºF = 121.1ºC
t = 2 minuto
Para comparar la eficacia de distintos procesos de esterilización se utiliza el valor F que
representa la combinación de tiempo- temperatura recibida por el alimento.

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El tiempo de muerte térmica (F) es el tiempo necesario para causar una determinada
reducción de microorganismos o esporas. Se representa con el valor F un subíndice
que indica la temperatura del autoclave durante el tratamiento y el valor de Z del
microorganismo a destruir. Así por ej., un proceso de esterilización a 121 ºC calculado
para un microorganismo con un valor de Z de 10 ºC se representaría de esta forma:
F10121, es el tiempo necesario para lograr una determinada reducción en la
población de una espora microbiana con un valor z de 10 ºC a 121 º (en esterilización
se adopta dicha escala).

Si se desea realizar un tratamiento térmico equivalente a FTº= 1 a una temperatura T ~

Tr (121 ºC), el tiempo (en minutos) necesario para lograr la esterilización es:

t= 1 . 10-(T-Tr)/z

El valor F representa también el tiempo durante el que es preciso someter una

población microbiana a una temperatura determinada para provocar una reducción en
el número de microorganismos por un múltiplo equivalente al valor D.

Se calcula de esta forma:

F= D (log N0 – log N) = D log (N0/N) o N0/N= 10F/D

En la ecuación anterior, N0 representa la tasa inicial de microorganismos y N el número

de microorganismos que quedan tras el tratamiento.
Se utiliza también un valor F de referencia (F0) que corresponde a una temperatura de
tratamiento de 121.1 ºC para un microorganismo con un valor Z de 10 ºC.

Los valores de Fo típicos son:

- Para verduras en salmuera: 3-6 min.
- Para sopas: 4-5 min.
- Para carnes en salsa: 12-15 min.

Por razones de seguridad el valor de esterilización que debe aplicarse se elegirá en

función del microorganismo patógeno más resistente.
Una vez elegido el microorganismo test queda por fijar la tasa de reducción decimal a
conseguir (una reducción decimal n corresponde a una tasa de supervivientes:
N/N0= 10-n).
La reducción decimal n es tal que según la ecuación:
N=N0 . 10–t/D

Log N/N0 = -t/D = -n → t= nD

Log N0/N=F/D

Más concretamente, si trabajamos a la temperatura estándar, por ejemplo:

Tr= 121.1 ºC, la ecuación anterior se convierte en:
F121.1ºC = n . D121.1ºC
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Por ejemplo:
Puede fijarse n=12 para la destrucción C. Botulinum. Si la población inicial en cada lata
de producto es de N0= 103, ello significa que después del tratamiento térmico la
población de C. botulinum queda reducida a N= 10-9. Dicho de otro modo, la
probabilidad de encontrar una espora en una lata es de 10-9.
Sabiendo que D121.1ºC es igual a 0.21 minutos para este microorganismo, si se quiere
obtener dicho nivel de seguridad, se escogerá como valor de esterilización:

F121.1ºC = 12 . 0.21= 2.52

Por analogía con la noción de valor de esterilización puede introducirse igualmente la
noción de valor de destrucción: GTrz corresponde a un tratamiento térmico de G
minutos a la temperatura Tr.

El valor de G se tiene en consideración para la optimización del proceso térmico

considerando obtener el valor de esterilización (F) con G inferior a cierto límite (por
ejemplo, destrucción de una vitamina en particular).

1.2. Termorresistencia microbiana

Una de las bacteria patógena más termoresistente al calor es Clostridium Botulinum,
que crece por mayor a pH de 4,5, por lo cual la principal preocupación esta en los
alimentos de pH>4,5. También, las esporas de Bacillus stearothermophilus son
altamente termoresistentes.
El Clostridium Botulinum es capaz de crecer en condiciones de anaerobiosis en envases
cerrados, elimina al medio una enterotoxina muy potente. Por esto, los procesos de
esterilización se diseñan para que como mínimo, sean capaces de destrucción dicha
bacteria. Los alimentos pueden contener además otras bacterias más termorresistentes
(Tabla 1).

Tabla 1. Comparación de valor D para diferentes bacterias.

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En los alimentos moderadamente ácidos (pH 4.5- 3.7), para calcular los tiempos y
temperaturas de tratamiento se emplean otros microorganismos (por ej. Mohos y
levaduras) o enzimas termorresistentes.
Como la termodestrucción de los microorganismos sigue un curso logarítmico, la
esterilidad total es imposible de alcanzar aunque el tiempo de tratamiento se prolongue
al infinito. Sin embargo, a partir de su termorresistencia y de la temperatura y tiempo
de tratamiento, sí puede calcularse la probabilidad de supervivencia de un único
microorganismo en un envase.

Por ejemplo:
El proceso de esterilización capaz de reducir el número de microorganismos en 8
reducciones decimales (equivalente a 8D) aplicado a un producto con 105
esporas/envases, reduciría en cada uno de ellos a 10-3UFC, o lo que es lo mismo 1 UFC
por cada 1000 envases.
La estabilidad significa que la gran mayoría de los envases son estériles, no obstante,
existe la probabilidad de que en algunos de estos envases algún microorganismo no
patógeno sobreviva al tratamiento. La probabilidad de supervivencia se halla
determinada por el tipo de microorganismo eventualmente presente en la materia
prima.
Como se mencionó, el proceso mínimo recomendado, para muchos alimentos, es
alcanzar 12D reducciones para C. botulinum, lo que se conoce como “cocción botulínica
mínima”. Este proceso requiere un calentamiento a 121 ºC durante 2-3 min medido en
el punto de lento calentamiento o calentamiento crítico. Especialmente para los
alimentos en donde existen riesgos de contaminación por C. botullinum se somete a
procesos de esterilización equivalentes a 12D, dado que estos procesos, aplicados a
alimentos que no contuvieran microorganismos termorresistentes (Tabla 1) resultarían
excesivos y provocarían una pérdida de calidad innecesaria.
Para que estos procesos produzcan los efectos esperados, la carga microbiana inicial
del producto debe mantenerse lo más baja posible, mediante medidas adecuadas de
higiene durante su manejo y preparación. Cualquier fallo en estos procesos
incrementaría la tasa de contaminación inicial y como la destrucción es logarítmica,
aumentaría el número de envases alterados.
En las conservas, antes de enviar el producto al mercado, una determinada proporción
de ellos se selecciona al azar y se incuba, para comprobar que el riesgo de alteración
admitido no se supera.

Probabilidad de deterioro
En el procesado de productos de vida útil prolongada, el proceso térmico puede
diseñarse para eliminar la probabilidad de deterioro, además del objetivo habitual de
seguridad microbiana. La probabilidad de deterioro, se utiliza para calcular el número
de envases deteriorados producidos durante el procesado de una partida de productos.

Si r es el número de envases procesados y N0 es el número inicial de esporas por

envase, la carga total microbiana al comienzo del proceso es igual a rN0, entonces:

Log (rN0) - Log (rN)= F/D

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Si el objetivo pretendido en un proceso térmico es alcanzar una probabilidad de un

microorganismo en el lote, entonces:
Log (rN0)= F/D

rN0=10F/D
1/r=N0/10F/D
Ejemplo:
Determinar la probabilidad de deterioro de un proceso de 50 min de duración a 113 ºC
cuando D113=4 min y la población microbiana inicial es 104 por envase.

Usando la ecuación:
F/D
1/r =N0/10

1/r = 104/10 50/4 = 10 - 8,5

r= 3,16 . 108

Puede esperarse el deterioro de 1 envase por cada 3,16 . 108 envases.

Tiempo de tratamiento
Para poder ajustar el tiempo de tratamiento necesario para alcanzar la esterilidad
comercial será preciso también disponer de los datos de penetración de calor en el
envase durante el tratamiento térmico.
Para los productos enlatados se determina colocando un termopar en el punto de más
lento calentamiento de la lata y midiendo la temperatura a lo largo del proceso de
esterilización. Este procedimiento se conoce como método general y se utiliza
comúnmente para evaluar la severidad microbiológica del proceso de esterilización en
envases cerrados. Otros métodos disponibles se basan en el conocimiento de las
velocidades de calentamiento y enfriamiento de los productos.

Velocidad de penetración de calor

El calor se trasmite desde el vapor al agua a presión a través del envase, hasta el
alimento. Por lo general, el coeficiente de trasmisión de calor superficial es muy
elevado y no constituye por lo tanto, un factor limitante en la transferencia de calor.
Los siguientes factores influyen de forma importante en la velocidad de penetración de
calor del alimento:
1) Tipo de producto: en los productos líquidos o particulados (ej. Guisantes en
salmuera) se establecen corrientes de convección natural, por lo cual se calienta
más rápidamente que los alimentos sólidos (pastas a base de carnes) en los que el
calor se trasmite por conducción (Fig. 3).
En los alimentos que se calientan por conducción, el factor limitante lo constituye la
baja conductividad térmica del propio alimento.
2) Tamaño del envase: La penetración del calor hasta el centro del envase es más
rápida en los envases de menor tamaño.
3) Agitación del envase: en los alimentos viscosos o semisólidos (por ej. Judías o salsa
de tomate) la velocidad y el calentamiento producidos por las corrientes naturales
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de convección se pueden aumentar invirtiendo el envase (Fig. 1) y en menor grado

sometiéndolo a una agitación axial. Por ello, en estos envases la penetración del
calor es más rápida.
4) Temperatura del autoclave: un mayor salto térmico entre el alimento y el medio de
calentamiento hace que la penetración del calor sea más rápida.
5) Forma del envase: los envases más altos favorecen el calentamiento de aquellos
alimentos en los que la trasmisión de calor se produce esencialmente por
conducción.
6) Tipo de envase: la conductividad térmica de los materiales es muy distinta, la de los
envases metálicos es más elevada que la de los vidrios o plásticos

Figura 1. Trasmisión de calor en envases (a) por conducción, (b) por convección.

La velocidad de penetración del calor se mide colocando un termopar en el centro

térmico del envase (punto más frío) y registrando la temperatura a lo largo del proceso
(se asume que el resto de los puntos del envase reciben más calor).
En los sistemas de esterilización continuos se utilizan registradores de temperatura
miniaturizados, cuyo termopar se coloca también en el punto más frío del envase.

Figura 2. Agitación de envases por inversión (Herson y Hulland, 1980).

En los envases cilíndricos el centro térmico de los alimentos que se calientan por
conducción se encuentra aproximadamente en el centro geométrico y los que se
calientan por convección (Fig. 1), en un punto situado en el eje geométrico
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longitudinal, a un tercio de su altura. Sin embargo, en los alimentos que se calientan

por convección, la situación exacta de este punto varía de acuerdo con el alimento y
debe por lo tanto determinarse experimentalmente.

Optimización a temperatura constante

Se desea escoger la mejor combinación (T, t) a fin de obtener simultáneamente:
- Cierto valor de esterilización FTRz
- Cierto valor de destrucción GTRz`(siendo este valor un límite superior o inferior
según el caso).

Cálculo del tiempo de esterilización

A continuación se describen métodos para el cálculo del tiempo de esterilización.

Método general
El método general de cálculo de proceso establece las bases de los cálculos modernos
para los procesos térmicos. Un requisito importante para el método es que el tiempo
de muerte térmica (F) para la población microbiana considerada, debe conocerse a
cualquier temperatura a la que el producto vaya a ser expuesto durante el proceso de
conservación. El tiempo de muerte térmica disminuye al aumentar la temperatura.
En el método original se requiere el desarrollo de una curva de esterilidad del proceso.
En esta curva se representa en el eje de ordenadas la velocidad de esterilización (que
está dado por el tiempo de muerte térmica a una temperatura dada dividido por el
tiempo, FT/t). Cuando se representa esta velocidad frente al tiempo, el área bajo la
curva es el efecto letal del proceso en unidades de tiempo. Suponiendo incrementos de
tiempo iguales a cada temperatura, la velocidad de esterilización es menor a
temperaturas más altas (HTST).
El método general puede relacionarse con la expresión que relaciona el tiempo de
muerte térmica con la curva de supervivencia (como F/D) y con la constante de
resistencia térmica (Z). Usando la relación entre el tiempo de muerte térmica y el
tiempo de reducción decimal, se puede expresar:
FR/F= 10(T-Tr)/Z

Puede utilizarse para calcular el tiempo de muerte térmica (F), a cualquier temperatura
(T), cuando se conoce el tiempo de muerte térmica, FR. La velocidad letal es la
proporción entre el tiempo de muerte térmica a la temperatura T y el tiempo de
muerte térmica a una temperatura de referencia Tr. En la Figura 3 se presenta la curva
de velocidad letal (LR) frente al tiempo del proceso. El área bajo la curva es lo que se
denomina letalidad, el efecto del tiempo y la temperatura sobre la carga bacteriana,
expresado como un tiempo a la temperatura de referencia.

LRT=10(T-Tr)/z

Con lo cual, se puede escribir, por definición:

FTr = LRT .t

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Si se realiza un tratamiento térmico a escalas sucesivas de temperaturas Ti durante

intervalos de tiempo Δti, queda claro que el valor de esterilización obtenido será de:

FTr =∑LTi . Δti

Fig 3. Velocidad letal vs. tiempo para un proceso térmico.

La letalidad se utiliza para describir el efecto tiempo-temperatura de un proceso

térmico. En general, la letalidad expresa la influencia del proceso en términos de un
proceso equivalente que se mantuviera durante un cierto tiempo a una temperatura
constante de referencia. Los tiempos utilizados en el proceso son los de muerte
térmica.

Para la aplicación de estos procesos debe considerarse tres factores:

1. Las características físicas del producto: los alimentos sólidos se calientan y enfrían
principalmente por conducción, mientras que los alimentos líquidos lo hacen
básicamente por convección.
2. El proceso debe basarse en la historia de temperatura en el punto de calentamiento
más lento del interior del alimento y su continente.
3. El tiempo necesario para que en este punto se alcance la temperatura del medio
calefactor puede representar una parte importante del tiempo total requerido para el
proceso.
En los casos en los que el calentamiento del producto tiene lugar por conducción, la
temperatura final puede ser inferior a la del medio calefactor.
En la aplicación industrial del proceso, el tiempo de operador (tp), es la diferencia entre
el tiempo al final del calentamiento (comienzo del enfriamiento) y el tiempo al que el
equipo alcanza una temperatura de calentamiento estable. Considerando esto, se
selecciona el tp necesario para que la letalidad (el área bajo la curva de letalidad) sea
igual al tiempo de muerte térmica. El tiempo de operador se asocia a aquella curva de
letalidad que iguala al tiempo de muerte térmica.
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Fig 4. Curvas de temperatura vs. tiempo para el medio calefactor y el producto durante
un proceso térmico.

En aquellos alimentos que se calientan por convección, la gráfica de valor letal se

emplea para determinar el punto del proceso en el que debe detenerse el
calentamiento. Para ello se traza una línea paralela a la pendiente de enfriamiento de
la gráfica, de forma que el área incluida bajo la curva sea equivalente a la letalidad que
se pretende alcanzar.

Fig 5. Determinación del tiempo de operador para una curva de velocidad letal.

Teniendo en cuenta esto, se selecciona el tp necesario para que la letalidad (el área
bajo la curva de letalidad) sea igual al tiempo de muerte térmica. El tiempo de
operador sería el asociado a aquella curva de letalidad que igualara el tiempo de
muerte térmica.

Ejemplo:
El proceso térmico se aplica a una población con D121 = 1,1 min y z = 11 °C. Estimar la
letalidad (F121) para este proceso.
La historia de temperatura en el punto de calentamiento más lento en un alimento
líquido en una lata es la siguiente:
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Datos
D 121 = 1,1 min
z = 11°C
Tomando los datos de temperatura-tiempo de la tabla
Se calcula la velocidad letal para cada intervalo de tiempo y se determina la letalidad
como suma de las velocidades letales.

Solución
La velocidad letal se calcula:
(T-Tr)/z
LR = 10
(T-121)/11
LR = 10

Una vez calculadas las velocidades letales para los distintos tiempos, los resultados son
los siguientes:

La suma de los valores de velocidad en intervalos de 1 minuto es 75,273 min.

La letalidad es:

F121 = 75,27 min

Por ejemplo: si un producto se trata a 115 ºC y la mayor parte de los

microorganismos poseen un valor de Z=10 ºC:

D= 10(121.1-115)/10= 3.9 minutos

Es decir, 3.9 minutos a 115 ºC poseen un efecto letal equivalente a un minuto de

calentamiento a 121.1 ºC.
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Un proceso de esterilización caracterizado por un valor de F0 = 1 (es decir un minuto

de calentamiento a 121 ºC) se dice que tiene una capacidad de esterilización
equivalente a la unidad.
Así, por lo tanto, la velocidad de muerte indica la fracción de la unidad de esterilización
que se alcanza por el calentamiento durante un minuto a la temperatura del
tratamiento (1/3.9= 0.251).
Como la velocidad de muerte depende del valor Z del microorganismo para la que el
proceso ha sido calculado y de la temperatura del producto, existen tablas en las que la
velocidad de muerte puede obtenerse directamente.

La tabla 2 es para un valor de Z de 10 que es el de la mayor parte de las esporas

resistentes. Este método es más adecuado para determinar en la práctica los tiempos
de esterilización.

Tabla 2. Velocidades de muerte térmica de un valor Z= 10ºC.

El método de Ball
Incorpora un análisis de una serie de curvas de velocidad letal en las condiciones
existentes durante la esterilización. El tiempo de muerte térmica (U), a la temperatura
del medio calefactor (Tm), se define como:

U=FR 10(TR-Tm)/Z

Ball (1923) comparó el valor F a la temperatura del autoclave (F1) con un valor F de
referencia, equivalente a un minuto a 121.1 ºC (denominado FR).

El tiempo de muerte térmica a la temperatura del autoclave se describe con la letra U y

su relación con el valor de referencia FR y el valor F1 se describe con la ecuación:

U=FR. F1

Cuando el valor de referencia FR se conoce puede calcularse U hallando el valor

correspondiente de F1 de (Tabla 3). El valor de g puede entonces calcularse a partir de
fh/U y de las tablas de g (Tabla 4).

Se obtienen las curvas de fh/U vs. log g, tal y como se muestra en la Figura 5.10. Esta
gráfica se refiere a microorganismos con z = 10 °C y una diferencia de temperatura
entre el medio calefactor y el de enfriamiento de 100 °C.
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Tabla 3. Valores de F1 para temperaturas de tratamiento inferiores a 121.1 ºC.

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Tabla 4. Algunos valores de fh/U y g para Z=10 y jc= 0.4-0.2.

Valores de g (ºC) en función de los valores de fh/U para valores de j de enfriamiento

(Z=10ºC).
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Efecto sobre los alimentos

Color
Las combinaciones tiempo- temperaturas de esterilización afectan en gran manera la
estabilidad de la mayor parte de los pigmentos de los alimentos. Por ejemplo la
oximioglobina de las carnes que es de color rojo se transforma en metamioglobina de
color marrón. El pardeamiento y la caramelización que se producen como resultado de
la reacción de Maillard contribuyen también al color característico de las carnes
esterilizadas. Pero este cambio de color de las carnes es aceptable.
En la fruta y la verdura, la clorofila se transforma en feofitina, los carotenos se
isomerizan de 5.6 epóxidos a 5.8 epóxidos que poseen color menos intenso. Las
decoloraciones suelen corregirse mediante agregado de colorantes en base a
pigmentos sintéticos permitidos.
En los sistemas UHT se producen también cambios de color en los pigmentos cárnicos,
pero apenas si se produce el pardeamiento o caramelización. Las carotenos y la
betanina apenas si resultan afectados y la clorofila muy poco. En la leche
prácticamente no se observa cambio de color.

Aroma y bouquet
La carne enlatada experimenta cambios complejos que pueden dar lugar a más de 600
compuestos aromáticos.
En las frutas y verduras estos cambios se deben a degradación, recombinación y
volatilización de cetonas, aldehídos, azucares, lactonas, aminoácidos y ácidos
orgánicos.
En la leche el desarrollo de sabor a cocido se debe a la desnaturalización de las
proteínas del suero que dan lugar a sulfhídrico y a la formación de lactonas y metil
cetonas a partir de lípidos.

Valor nutritivo
El tratamiento térmico convencional provoca hidrólisis de los carbohidratos y lípidos
pero su valor nutritivo no se modifica. Las proteínas coagulan y las pérdidas de
aminoácidos de las carnes enlatadas son del 10-20%.
Las pérdidas de contenido de lisina dependen de la intensidad del tratamiento pero
raramente superan el 25%.
Las perdidas vitamínicas no afectan más que a la tiamina (50-75%) y al ácido
pantoténico (20-35%).
En la fruta y verdura pueden producirse pérdidas importantes en todas las vitaminas
hidrosolubles, especialmente del acido ascórbico. Sin embargo, esto depende del
alimento, de la concentración de oxígeno residual en el envase y de las
manipulaciones de preparación o escaldado.

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Tabla 5. Perdidas vitamínicas en alimentos enlatados y embotellados.

La carne y los productos vegetales tratados por un procedimiento aséptico,

experimentan perdidas en tiamina y piridoxina (Tabla 5), pero su contenido en otras
vitaminas no resulta afectado. Los sistemas asépticos de tratamientos de la leche
prácticamente no afectan a sus lípidos, carbohidratos y minerales y su efecto sobre las
vitaminas es prácticamente despreciable.

Tabla 6. Efecto de la esterilización convencional y por envasado aséptico sobre las

pérdidas vitamínicas en tiamina y piridoxina.

Textura y viscosidad
En las carnes enlatadas los cambios de textura se deben a la coagulación y a la
pérdida de capacidad de retención de agua de las proteínas, que provoca una
retracción y endurecimiento del tejido muscular. El reblandecimiento se debe a la
hidrólisis del colágeno, la solubilización de la gelatina resultante y a la fusión y
dispersión de la grasa.
En la fruta y verdura el reblandecimiento de la textura se debe a la hidrólisis de los
materiales pécticos, a la gelatinización de los almidones y a la solubilización parcial de
las hemicelulosas, conjuntamente con la pérdida de turgencia celular. Para mejorar el
producto tratado puede agregarse en el agua de escaldado sales cálcicas o salmuera,
para provocar la formación de pectato cálcico.
Los ligeros cambios de la viscosidad de la leche se producen por las modificaciones en
la molécula caseína-k que la hacen más sensible a la precipitación y coagulación del
calcio.
La leche y jugos de frutas tratados con un proceso aséptico no sufren cambios de
viscosidad.
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1. Sistemas e Instalaciones de esterilización

La esterilización comercial puede llevarse a cabo en sistemas continuos o discontinuos.
1.1.Esterilización de productos envasados:
El tratamiento térmico de productos envasados en tarros de vidrio o latas se denomina
appertización.
El tiempo de esterilización de un alimento envasado depende de:
-La termorresistencia de los microorganismos y enzimas eventualmente presentes
-Los parámetros de esterilización
-El estado físico del alimento

Las autoclaves pueden ser de funcionamiento contínuo o discontínuos, los

discontínuos pueden ser verticales u horizontales. Estos últimos facilitan las
operaciones de carga y descarga pero ocupan un espacio mayor que los primeros.

Los autoclaves contínuos permiten un control más preciso de los parámentos durante
la esterilización y la obtención de un producto final de calidad más uniforme.
Además en ellos la presión interna en el envase puede aumentarse gradualmente, por
lo que el stress al que se someten las costuras de las latas es menor. Una de las
principales desventajas es que la cantidad de producto manejado en un momento
determinado es muy grande, por lo que si se produjera una avería, las pérdidas serían
elevadas.

Tratamiento térmico
1. Con vapor saturado
2. Con agua caliente
3. Esterilización a la llama

1.1.1. Sistemas de esterilización por cargas

Se realiza en un autoclave que es un recinto capaz de soportar una presión mayor que
la atmosférica, en el que se colocan los envases a tratar (generalmente en cestas o
jaulas) y que dispone de los adecuados sistemas de calefacción, de enfriamiento y de
control del proceso para que este se realice en las condiciones apropiadas.

1.1.1.1. Calentamiento por vapor de agua saturado

Los autoclaves empleados por la industria conservera suelen ser de sección circular y
pueden estar dispuestos en posición vertical u horizontal. Los envases se colocan en
cestas de geometría apropiada para el autoclave. Los autoclaves verticales tienen una
tapa superior por la que se introducen las jaulas. En los autoclaves horizontales la
puerta es frontal y las cestas se introducen sobre ruedas. En todos ellos el enfriamiento
se realiza por inmersión de las cestas en agua fría, ya sea dentro del mismo autoclave
o en un recipiente exterior colocado en su proximidad.

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Figura 6. Esquema de autoclave vertical calentado por vapor de agua saturado.

En la Fig. 6 se muestra el esquema de un autoclave vertical.

Estos equipos constan fundamentalmente de:
Una entrada de vapor con un sistema de distribución del mismo (1) en el interior del
autoclave (2) que asegure una buena homogeneidad de la temperatura.
Unos sistemas de purga (3) que consigan evacuar todo el aire existente en el equipo
antes de la puesta a presión.
Un sistema de desagüe (4) para eliminar los condensados y el agua de enfriamiento.
Un sistema del agua para el enfriamiento (5) cuando este enfriamiento se realice en su
interior
Sistemas de control y medida válvula de regulación de vapor (6), termómetro (7) y
registro de temperatura (8), manómetro (9), válvulas de seguridad, etc.

1.1.1.2. Calentamiento por mezcla de vapor de agua-aire.

Los equipos que disponen de sistemas de inyección de aire comprimido permiten
trabajar regulando por separado la presión y la temperatura, y así se podrá mantener
en cualquier momento la presión de recinto superior a la de saturación de vapor de
agua, por lo que siempre será superior a la del interior del envase. En estas
condiciones es posible la esterilización de los productos en cualquier tipo de envase, sin
que su resistencia mecánica sea un factor limitante.
La operación debe asegurar la homogeneidad del tratamiento aplicado al lote de
envases que se encuentre en su interior. Esta homogeneidad se conseguirá cuando los
factores de que depende la temperatura del centro térmico del alimento envasado se
mantengan constantes en cualquiera de las posiciones dentro del recinto.
En el caso de calefacción por condensación de vapor de agua saturado, el coeficiente
de película que se alcanza es muy alto y la temperatura será constante siempre que el
punto considerado este en contacto con vapor de agua.
El problema más importante de la mezcla vapor-aire para la calefacción es que su
coeficiente de película es menor que el de vapor de agua saturado condensándose y
que además es inversamente proporcional a la concentración de aire en la mezcla. Esto
significa que si se pretende una uniformidad en el tratamiento se deberá conseguir que
la mezcla vapor- aire sea uniforme en todos los puntos del interior del recinto. Para
conseguir esta homogeneidad industrialmente se emplean sistemas de convección
forzada: un potente ventilador que hace circular el fluido calefactor por todo el
autoclave en el que se han dispuesto deflectores para dirigir este flujo.
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El ventilador situado en uno de los extremos del autoclave trabaja por aspiración
succionando la mezcla aire vapor del centro del recinto y enviándola al extremo
contrario entre los deflectores y la carcasa. En esta figura se observa también el
sistema de guías para mover las jaulas por el interior del autoclave y el sistema de
duchas para el enfriamiento final.

Figura 7. Esquema de funcionamiento de un autoclave horizontal calentado por

mezcla vapor- aire.

En la Fig. 7 se muestra el esquema de un autoclave horizontal de 4 jaulas que emplea

este sistema de calefacción.
Los autoclaves horizontales que utilizan este sistema de calefacción pueden ser
rotatorios lo que les permite la agitación tapa-fondo- tapa de los envases durante su
procesado.

Figura 8. Agitación tapa-fondo-tapa.

La agitación tapa-fondo-tapa en la traslación del envase sobre un eje perpendicular a

su máxima longitud, de forma que en cada vuelta, pasa dos veces de la posición
vertical a la horizontal, como puede verse en la Fig. 8.
La esterilización por agitación es adecuada para acelerar la penetración del calor, y por
lo tanto conseguir un tratamiento más corto y uniforme en productos viscosos o
semisólidos de gran consistencia, cuya calidad se vea afectada por un calentamiento
excesivo.
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En la figura 6 se esquematiza el movimiento de giro de los envases para ver el

desplazamiento del espacio de cabeza en una revolución completa en un sistema de
agitación axial.

Figura 9. Agitación axial.

Este sistema de agitación es el que se utiliza generalmente en los agitadores contínuos

en los que los envases se desplazan girando sobre su superficie externa.
La efectividad de este sistema de agitación es algo inferior a la conseguida por el
sistema tapa-fondo-tapa, ya que como se observa, el espacio de cabeza tiene una clara
tendencia a mantenerse barriendo la superficie de los envases sin alcanzar el centro
geométrico.
El enfriamiento se realiza por inundación parcial o total en agua fría y manteniendo la
agitación para conseguir mayor rapidez y homogeneidad en el proceso.

1.1.1.3. Calentamiento por agua sobrecalentada

Una alternativa al uso de mezcla vapor- aire comprimido en la esterilización, es la
utilización de agua sobrecalentada mantenida a una presión superior a la saturación del
vapor, a la temperatura de trabajo.
La capacidad de trasferencia de calor de cada unidad de masa de agua es muy inferior
a la de la misma unidad de masa de vapor, y además que la transferencia de calor en
estas condiciones se realiza mediante el enfriamiento del agua y no a temperatura
constante como ocurre en el caso de la condensación de vapor.

1.1.1.3.1 Calefacción por inmersión

Utilizando la inmersión en agua sobrecalentada como medio de calefacción se
encuentran tres tipos de autoclaves:
Verticales: prácticamente sin agitación.
Horizontales: de circulación horizontal.
Horizontales de circulación vertical y con agitación.

1.1.1.3.2. Calefacción por lluvia

La dirección de caída de agua es completamente vertical paralela a la arista mayor de
los envases (si están colocados en la cesta en posición vertical) y cubre solamente la
superficie ocupada por las jaulas, para conseguir el mayor coeficiente de película en la
transmisión de calor.
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El calentamiento y enfriamiento del agua de proceso se consiguen por medio de un

cambiador de calor de placas soldadas, contra vapor de agua o contra agua fría,
consiguiéndose así que el agua que está en contacto con los envases durante el
proceso completo sea la misma, es decir el enfriamiento se produce con agua que se
ha esterilizado a la vez que los envases.
La distribución del agua caliente por boquillas es el sistema empleado por la mayoría
de los fabricantes de estos equipos. La bomba de circulación de agua interna descarga
sobre el colector longitudinal al eje del autoclave colocado en la parte más alta del
interior de la carcasa.
De lo mencionado anteriormente se deduce que la homogeneidad del tratamiento
aplicado en un autoclave que emplee como medio de calefacción agua sobre calentada,
no podrá controlarse midiendo las diferencias de temperaturas que existan en el
interior del recinto. Durante los períodos de calentamiento y de enfriamiento existirán
diferencias de temperaturas que se podrán calificar como importantes y serán mayores
cuanto mayor sea el caudal pulverizado sobre el producto. El único sistema para
analizar la homogeneidad de un proceso aplicado en un determinado autoclave será la
obtención de la curva de penetración de calor para los envases colocados en las
distintas posiciones en las jaulas y el cálculo, en cada caso, de la intensidad del
tratamiento aplicado (Fo).

1.2. Alimentación automatizada de los autoclaves

El sistema mecanizado de alimentación se encarga de colocar los envases en las
cestas, transportarlas hasta el autoclave que este dispuesto para comenzar la
operación, introducirlos en él y una vez transcurrido el tiempo de proceso, tomarlas de
dentro del autoclave y transportarlas hasta el mecanismo de desencestado que
depositará los envases esterilizados en el correspondiente transportador de salida.

1.3.1. Sistemas contínuos de esterilización

Este sistema tiene una ventaja apreciable a simple vista:
El ahorro energético que se consigue. En cada operación solamente se calentaran los
envases con producto, no será necesario calentar la masa del autoclave. Otra ventaja
es la uniformidad del tratamiento. Cualquier tratamiento por cargas, tiene más
probabilidad de presentar diferencias entre los calentamientos subsiguientes que un
sistema continuo, donde las variaciones en temperatura y tiempo de proceso son muy
pequeñas. La reducción de las necesidades de mano de obra es otra de las ventajas.
Un sistema contínuo siempre es menos exigente en mano de obra que los sistemas por
carga, aunque se ha visto también que se pueden automatizar estos últimos y reducir
así la diferencia entre los dos sistemas.

1.3.2. Esterilizadores hidrostáticos

El principio de funcionamiento de estos equipos es muy sencillo: constan de una
cámara de vapor parcialmente llena de agua que se mantiene bajo presión gracias a
dos columnas hidrostáticas, de 12 a 18m de altura a las que está conectada. En estas
condiciones la temperatura de la cámara de vapor es la del vapor saturado a la presión
a la que se encuentre y que se corresponde con el desnivel existente entre la altura del
agua en la cámara de vapor y en las dos columnas hidrostáticas.

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Los envases se introducen en la columna de entrada colocada en un transportador

sinfín formado por una serie de tubos huecos en los que se depositan los envases en
posición horizontal. Los tubos son de la longitud apropiada al ancho del esterilizador y
van unidos entre sí por las cadenas de tracción que se encargan de asegurar el
movimiento del conjunto.
Después de la esterilización el producto se evacúa por la otra columna en la que
encuentra temperaturas y presiones cada vez mas bajas según la recorre de abajo
hacia arriba. El agua de las columnas hidrostáticas circula en contracorriente de los
envases permitiendo así una recuperación de calor importante. El agua fría que se
introduce en la columna de enfriamiento se calienta según va descendiendo por ella a
la vez que enfría a los recipientes que salen y después de haber pasado bajo la cámara
de vapor sube por la columna de precalentamiento cediendo su calor al producto que
entra.
El consumo energético de estos esterilizadores es muy bajo, ya que como se ha dicho
la circulación en contracorriente del agua en las columnas, consigue la recuperación del
calor aportado al producto durante la esterilización. Si se recupera el calor del agua
que se obtiene en la columna de precalentamiento se puede alcanzar la paradoja de
que en esta recuperación se obtenga más calor que el aportado a la máquina por el
vapor de calefacción. Esto es posible porque el producto entra al esterilizador después
del cerrado en caliente, a mayor temperatura a la que sale, por lo que, el proceso
global se convierte en un enfriamiento debido a la recuperación del calor.

Figura 10. Esquema de un esterilizador hidrostático.

En los esterilizadores hidrostáticos no se pueden esterilizar productos en envases
flexibles ni con cierres que no tengan la suficiente rigidez para soportar la diferencia de
presión que se produce.

1.3.3. Esterilizadores neumostáticos.

En el funcionamiento de este esterilizador el agua caliente se encuentra en el depósito
inferior de la cámara de vapor, y se mantiene a la temperatura deseada. Una bomba
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de gran caudal se encarga de elevar esta agua a la parte superior de la cámara, donde
se pulveriza sobre los envases que la recorren.
El esterilizador dispone de las columnas hidrostáticas de calentamiento y de
enfriamiento final y de dos cámaras centrales, la de esterilización y la de enfriamiento a
sobrepresión.

1.3.4. Esterilizadores contínuos

Bajo este nombre se han agrupado todos los esterilizadores continuos cuya fuente de
calor es el vapor de agua pero que no disponen de un sistema hidrostático de control
de la temperatura.
En el interior de las carcasas se disponen los mecanismos que colocan los envases en
su posición y los hacen avanzar de forma automática manteniéndolos en su interior el
tiempo adecuado para el tratamiento adecuado. El movimiento de traslación de los
envases se consigue mediante un mecanismo de tambor y espiral.
El giro del tambor obliga a circular a los envases entre las espiras, y recorrer así toda la
superficie interior de la carcasa. Una vez recorrida la primera carcasa, los envases se
transfieren a la segunda por medio de una exclusa que permite el paso de los envases
de uno en uno pero impide el escape de vapor y de presión. En la primera carcasa se
produce la esterilización mediante vapor de agua y en las siguientes se efectúa el
enfriamiento a sobrepresión o a presión atmosférica por inmersión parcial en agua.
Este sistema de agitación es menos eficiente que los que se han descripto con
anterioridad, aunque es útil para acortar el tiempo de tratamiento con suficiente
fluidez.
La cámara esta dividida horizontalmente en dos secciones separadas por un tabique
aislante. En la sección superior tienen lugar la esterilización por medio de vapor
saturado o de mezcla de vapor- aire comprimido, dependiendo de la rigidez de los
envases que se están empleando. A continuación los envases pasan a la sección
inferior a través de una válvula y se procede a su enfriamiento a contrapresión, por
inmersión en agua hasta que su temperatura en el centro térmico es inferior a 100 ºC.
En este momento los envases salen al exterior por la misma exclusa que ingresaron
para iniciar el tratamiento y pueden ser llevados a una segunda sección de
enfriamiento colocada por debajo de la cámara cilíndrica donde se completará la
refrigeración por medio de agua más fría.
La temperatura y la presión en la sección superior se mantienen constantes por adición
de vapor de agua y aire comprimido, en la sección inferior el nivel de agua se
mantienen constante por adición contínua de agua fría, que compensa las pérdidas
debidas al agua arrastrada por los envases en la exclusa de salida. Esta pérdida de
agua es a la vez una eliminación del exceso de calor que ayuda al mantenimiento de la
temperatura de la sección de preenfriamiento.
El transporte de los envases por el interior del equipo se realiza dentro de unas cestas
tubulares horizontales que van conducidas por guías y arrastradas por cadenas de
tracción. Cuando se requiere, se puede conseguir que el tratamiento se realice con
agitación, por medio de unas pistas longitudinales al eje de la carcasa sobre las que
rozan los envases produciéndose así una agitación axial. Este sistema de agitación
mejora la penetración del calor en muchos productos.
Otros equipos están compuestos por dos carcasas cilíndricas dispuestas en posición
vertical. En una se lleva a cabo la esterilización y en la otra el enfriamiento.

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Los envases llegan a la parte central entre las dos carcasas donde se depositan
automáticamente sobre unas bandejas en una sola capa, lo que permite que puedan
esterilizarse envases de diferentes alturas e igual diámetro en forma simultanea. En
estas bandejas recorren todo el esterilizador. Las bandejas cargadas entran en las
columnas de esterilización a través de una exclusa que impide la pérdida de vapor y de
presión. El calentamiento en este esterilizador se produce por medio de vapor de agua
y el enfriamiento por agua fría pulverizada. Si se requiere contrapresión se inyecta aire
comprimido.

1.3.5.Esterilizadores por llama directa.

Se basa en el principio de que la velocidad de penetración de calor es directamente
proporcional a la diferencia de temperaturas entre el producto y el medio de
calefacción.
Como la diferencia de temperatura es de unos 1000 ºC se produce una rápida
elevación de la temperatura del producto, de manera que el paso de 90 a 130-135 ºC
dura de 2 a 3 minutos si el producto es fluido. En este proceso de esterilización la
temperatura de calentamiento no tiene más límite que el de resistencia de los cierres
ya que la presión interna que se origina no esta contrarrestada más que por la presión
atmosférica exterior. Para evitar problemas es necesario considerar suficiente espacio
de cabeza en los envases. Con este sistema se pueden emplear ciclos de esterilización
muy cortos porque la penetración del calor es muy rápida, sin embargo también
presenta importantes limitaciones: solo pueden tratarse productos fluidos o semisólidos
en envases de capacidad igual o inferior a 1 kg, de suficiente resistencia mecánica para
soportar toda la presión que se genera en el interior de la lata durante el
calentamiento.

1.4.1.Evacuación
La evacuación del aire de sus envases antes de su cierre reduce la tensión a la que
estos se someten durante la esterilización por expansión del aire que queda en los
mismos. Además, la eliminación del oxígeno del aire evita también en algunos
alimentos la corrosión interna y la oxidación. En esta operación el aire se sustituye por
vapor de agua que al enfriarse provoca un vacío parcial en el espacio de cabeza. Los
envases pueden evacuarse de distinta manera:
1) Envasando el producto en caliente
2) Envasando en frio y calentando seguidamente el contenido a 80-90 ºC con la
tapa parcialmente colocada.
3) Eliminando mecánicamente el aire mediante una bomba de vacío
4) Cerrando el vapor: barriendo con un chorro de vapor a 34-41.5 kPa la superficie
del alimento antes de proceder a su cierre.
Este último sistema es el más adecuado para alimentos líquidos que retienen poca
cantidad de aire y cuya superficie es plana y no interrumpe el flujo de vapor.
El llenado de los envases en caliente es también muy utilizado ya que este
precalentamiento reduce el tiempo de esterilización.

1.4.2.Cierre
La vida útil de los alimentos esterilizados depende en gran parte de la capacidad del
envase para aislar por completo el alimento de su entorno. Los cuatro principales
grupos de envases esterilizados son.

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1) Latas
2) Botellas o tarros de vidrio
3) Bolsas flexibles
4) Bandejas rígidas

1.5.Esterilización de productos sin envasar

Cuando el alimento a esterilizar es un líquido cuya viscosidad permita bombearlo se
puede plantear un sistema de esterilización anterior al de envasado.
En este caso el producto se hace circular por un circuito cerrado en el que se procederá
en forma sucesiva al de precalentamiento, esterilización, enfriamiento y envasado
aséptico. Generalmente, la esterilización se realizará a temperatura alta: 135-150 ºC, lo
que permitirá un tiempo de procesado muy corto: 4-5 segundos. Este tratamiento se
denomina UHT (Ultra Hight Temperature). En comparación con los procesos en los en
esterilizadores que se estudiaron anteriormente, un proceso UHT ahorra tiempo, mano
de obra, energía y espacio. Además afecta muy poco a las propiedades organolépticas
de los alimentos. El producto una vez esterilizado debe mantenerse en condiciones
asépticas hasta ser llevado a un envase también esterilizado, qué una vez lleno y
cerrado, deberá garantizar la conservación sin reinfecciones. Esta es la razón por la que
los procesos UHT se llaman también procesos asépticos.
El problema principal en la esterilización de alimentos muy viscosos o solidos es la baja
velocidad de trasferencia de calor que se consigue. Ello altera las características
organolépticas provoca pérdidas de valor nutritivo en las zonas próximas a la pared del
envase y exige tiempos de esterilización más largos (menor productividad).
La utilización de temperaturas más elevadas y tiempos de tratamientos más cortos se
hace posible si el producto se esteriliza antes de su envasado, en envases estériles en
atmosfera estéril. Este concepto constituye la base de los sistemas de esterilización
UHT (también denominados procesos estériles).
Estos sistemas de esterilización se emplean en una gran variedad de alimentos, por ej.
Leche, jugos de frutas y concentrados, crema, yogurt, vinos, aderezos para ensaladas,
huevos, helados, alimentos para bebes, productos derivados del tomate, sopas,
verduras y frutas.
Los alimentos tratados por esterilización UHT pueden compararse en calidad con los
sometidos a irradiación o refrigeración, pero con la ventaja importante de la vida útil
que es como mínimo de 6 meses, sin necesidad de almacenarlos con refrigeración.
Los principales limitaciones del tratamiento UHT son el costo inicial y la complejidad de
las instalaciones que exige la esterilización previa de los materiales de envasado,
tuberías, tanques, la necesidad de mantener aire y superficies en la zona de llenado
estériles y por otro lado, el requerimiento de mano de obra mas especializada.
En el alimento envasado la mayor parte del efecto letal suele producirse al final de la
fase de calentamiento y al comienzo de la de enfriamiento. En cambio en la
esterilización UHT, dado que el alimento alcanza rápidamente la temperatura de
tratamiento, la mayor parte del efecto letal se produce a esta temperatura. Como los
tiempos de calentamiento y enfriamiento son muy cortos, el tiempo de esterilización se
calcula multiplicando el efecto letal a la temperatura de tratamiento por el tiempo que
el alimento permanece a esa temperatura.
Los criterios en los procesos UHT son, al igual que los sistemas convencionales
obtener la esterilidad comercial.

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Existen dos sistemas de tratamientos UHT:

- Sistemas directos: en los que el producto entra en contacto directo con el medio
de calefacción (vapor de agua).
- Sistemas indirectos: en los que el calor se transmite a través de una superficie
de separación, en un cambiador de calor.
1). Sistemas directo de esterilización UHT
En estos sistemas el producto a esterilizar se pone en contacto con el vapor de
agua que se emplea como medio de calefacción, que se condensa en esta
operación por lo que el alimento se diluye. En el enfriamiento posterior se deberá
conseguir la evaporación de la misma cantidad de agua que se adiciono en el
proceso de calentamiento para que se mantenga constante la composición del
alimento.
La esterilización por sistema directo se puede realizar por dos procedimientos:
-Inyección de vapor en el producto.
- Inyección de producto en el vapor.
1.1). Proceso de inyección de vapores en el producto:
En este proceso en primer lugar se realiza precalentamiento del producto hasta una
temperatura próxima a los 80ºC, seguido de una presurización del mismo hasta una
presión suficiente que evite que evite que se produzca la ebullición en el paso
siguiente, que es la inyección de vapor. Esta inyección de vapor consigue una
elevación instantánea de la temperatura del alimento hasta unos 140ºC. El producto
se mantiene a esta temperatura en un tubo de mantenimiento durante unos pocos
segundos antes de llegar a la cámara de expansión en la que se produce un
enfriamiento flash a vacío parcial.

1.2). Proceso por inyección del producto en vapor

La principal diferencia de este sistema con el anterior es la puesta en contacto del
alimento con el vapor. En este caso el alimento se inyecta en una cámara de vapor.
La eficacia del proceso dependerá de la uniformidad conseguida en el tamaño de
las partículas que se pulverizan en el interior de la cámara de vapor ya que la
trasmisión de calor dependerá principalmente de esta característica.
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Figura 11. Procedimiento de esterilización sin envase

2). Sistemas indirectos de esterilización UHT

El calentamiento puede realizarse por medio del cambiador de calor que mejor se
adapte a las condiciones del alimento. En la fig. 27 se presenta el esquema de una
planta de esterilización de leche fluida que utiliza un cambiador de calor de placas.
Después del calentamiento el producto pasa por un tubo de mantenimiento en el que
permanece unos 4 segundos. Finalmente llega a la sección de recuperación de calor
donde se enfría primero frente a agua que se calienta y después frente a la leche fría
inicial. Al salir de la sección de enfriamiento el producto se transporta al envasado
aséptico o al depósito aséptico de almacenamiento intermedio.
Cuando el producto a esterilizar es de elevada viscosidad o presenta partículas en
suspensión es mas adecuado el uso de cambiadores de calor de superficie rascada.
Este sistema en este caso consta de varios cambiadores de calor de superficie rascada,
en el primero se realiza el calentamiento que se concluye en el segundo cuando el
producto alcanza la temperatura deseada. A continuación se dispone el tubo de
mantenimiento de temperatura de la longitud apropiada para que el producto
permanezca en el tiempo adecuado. El paso siguiente es el enfriamiento del producto
primero contra agua fría y luego contra agua helada, en el número adecuado de
intercambiadores de pared rascada. Finalmente el producto es bombeado hasta el
envasado aséptico o hasta un tanque aséptico de almacenamiento intermedio.

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