CODIGO DO-GH-03
GESTIÓN DE TALENTO HUMANO VERSIÓN 02
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD YSALUD EN FECHA 02/10/2023
EL TRABAJO PAGINA 1 de 18
ELABORO REVISO APROBÓ
Líder de Gestión de Talento Humano Equipo Operativo de Calidad Líder de Calidad
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD Y SALUD EN
EL TRABAJO
Nombre profesional: HENNY PATRICIA CARVAJAL
Coordinadora SGSST
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
SAN JOSÉ DE CUCUTA, NORTE DE SANTANDER
2023
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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 3
2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................................... 3
3. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 3
4. ALCANCE ......................................................................................................................................................... 3
5. RESPONSABLES............................................................................................................................................. 4
6. DEFINICIONES ................................................................................................................................................ 4
7. MARCO LEGAL ................................................................................................................................................ 6
8. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA ................................................................................................................... 6
9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................... 13
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1. INTRODUCCIÓN
El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo es un proceso lógico y por etapas basado en la mejora continua
y tiene como objetivo mejorar las condiciones, el ambiente y ofrecer lugares de trabajo seguros y saludables previniendo
lesiones y enfermedades; según lo establecido en la legislación colombiana en lo que se refiere a las actividades del Sistema
de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo se encuentra la realización de inspecciones en las áreas de trabajo, los
equipos, elementos de protección personal, etc., con el objetivo primordial de identificar peligros que puedan afectar la salud
del servidor. La inspección es uno de los mejores instrumentos disponibles para identificar los problemas y evaluar sus
riesgos antes que ocurran los accidentes y otras pérdidas.
El descubrimiento de las condiciones y prácticas inseguras por medio de la inspección y su rápida corrección es uno de los
mejores métodos que se puedan emplear para prevenir accidentes y proteger a sus servidores. La rectoría manifiesta así
a los servidores su compromiso en la prevención de accidentes.
2. JUSTIFICACIÓN
Las inspecciones de seguridad es una herramienta para mantener un control sobre los peligros y riesgos que se originan
en los puestos de trabajo, con el fin de hacer mejoras continuas a sus condiciones, estableciendo medidas preventivas y
correctivas que garanticen un entorno de trabajo saludable, además de una adecuada atención a emergencias que se
puedan presentar. La UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER ha decidido realizar las debidas inspecciones
en todas sus sedes para garantizar la seguridad de todos sus servidores. Las inspecciones de seguridad incluyen la revisión
de las condiciones locativas, de recursos para la atención de emergencias (botiquín y extintores), elementos de protección
personal, de vehículos, etc., las cuales se realizarán de forma periódica.
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Diseñar e implementar el programa de inspecciones para la Universidad Francisco de Paula Santander, que contribuya a
reducir la ocurrencia de accidentes e incidentes laborales, así como la aparición de enfermedades laborales como
consecuencia de la exposición a riesgos y peligros en las áreas de trabajo.
3.2. Objetivos Específicos
• Procurar un ambiente de trabajo seguro en las diferentes áreas que conforman la UFPS.
• Prevenir la ocurrencia o repetición de lesiones al personal por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, así
como el daño o deterioro de equipos e instalaciones.
• Detectar y controlar los peligros potenciales susceptibles de ocasionar pérdidas que afecten a las personas o a la
propiedad.
• Identificar las situaciones laborales que puedan causar accidentes de trabajo y definir las medidas correctivas
necesarias.
• Evaluar la efectividad de las acciones preventivas y/o correctivas implementadas, mediante el seguimiento a los
controles de los riesgos (EPP, controles de ingeniería, políticas, procedimientos, etc.).
• Controlar el uso adecuado de los elementos de protección personal, por parte de los trabajadores, capacitar a los
mismos en su uso y mantenimiento y evaluar la calidad y eficiencia o necesidad de dichos elementos.
• Involucrar a los trabajadores en general en las actividades de prevención de accidentes, participando en la
detección de problemas y el planteamiento de alternativas de solución.
4. ALCANCE
El PROGRAMA DE INSPECCIONES establece la metodología que se debe utilizar para la ejecución de inspecciones de
seguridad en la Universidad Francisco de Paula Santander sede principal, sede Facultad Ciencias de la Salud, sede Campo
Elíseos, planta de concentrado y Finca San Pablo.
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5. RESPONSABLES
RECTORÍA
• Destinar los recursos humanos, técnicos y financieros indispensables para la ejecución del programa de
inspecciones.
LIDERES DE PROCESO Y/O JEFES INMEDIATOS
• Promover y verificar el cumplimiento del programa de inspecciones en su dependencia.
• Apoyar el desarrollo de las actividades propuestas para el cumplimiento del programa.
• Propiciar los espacios para el desarrollo de las actividades.
• Socializar con el coordinador del SGSST las condiciones de los puestos de trabajo y los posibles inconvenientes
para la implementación del programa con el fin de buscar las soluciones pertinentes.
RESPONSABLE SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
• Establecer un cronograma de actividades ajustado a los requerimientos del programa y las necesidades de
intervención.
• Mantener actualizado el programa de inspecciones de acuerdo a las necesidades de la Universidad Francisco de
Paula Santander.
• Divulgar el programa de inspecciones y capacitar a todo el personal en el mismo.
• Realizar visitas periódicas e inspecciones a las diferentes áreas de trabajo para supervisar la implementación del
programa.
• Evaluar periódicamente el cumplimiento del programa y realizar los ajustes pertinentes.
COPASST
• Conocer el programa de inspecciones y auditar el cumplimiento del mismo.
• Participar en las actividades de promoción e información del programa.
• Participar en la evaluación de actividades ejecutadas del programa.
• Realizar inspecciones con el fin de verificar el cumplimiento del programa.
• Emitir las recomendaciones necesarias al coordinador del SGSST en lo referente al cumplimiento del programa.
SERVIDORES
• Participar activamente de todas las actividades relacionadas con el programa de inspecciones.
• Dar cumplimiento a las recomendaciones e instrucciones realizadas en las inspecciones por parte del coordinador
del SGSST.
• Mantener su puesto de trabajo, herramientas, elementos de protección personal, equipos y demás en óptimas
condiciones.
• Informar las condiciones que impidan el cumplimiento del programa ante su jefe inmediato o el coordinador del
SGSST.
6. DEFINICIONES
• ACTOS SUBESTANDAR: Toda acción que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita
la ocurrencia de un accidente de trabajo.
• ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS: Áreas de la empresa y componentes de las máquinas, equipos, materiales, o
estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar pérdidas, si se deterioran, fallan o se usan en forma
inadecuada.
• CONDICIONES SUBESTÁNDAR: Toda circunstancia física que presente una desviación de los estándares o
establecido y que facilite la ocurrencia de un accidente.
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• INSPECCIÓN: Técnica analítica de seguridad que consiste en un análisis, realizado mediante observación directa
de las instalaciones, equipos y procesos productivos (condiciones, características, metodología del trabajo, etc.)
para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo.
• INSPECCIONES INFORMALES: Los Jefes de área y servidores deben asegurarse continuamente de que las
herramientas, máquinas y demás equipos del área se encuentran en buenas condiciones de mantenimiento y que
su empleo no implica ningún peligro.
• INSPECCIONES FORMALES: son planeadas de antemano y con un objetivo determinado, y necesariamente tiene
un seguimiento.
• INSPECCIONES PERIÓDICAS: Son las que se programan a intervalos regulares, mensual, semestral o
anualmente.
• INSPECCIONES PLANEADAS GENERALES: Inspecciones que se realizan a través de un área completa en la
institución con un enfoque amplio, tratando de identificar el mayor número de condiciones sub-estándar.
• INSPECCIONES PLANEADAS DE ORDEN Y ASEO: Inspecciones planeadas en las cuales se pretende verificar
que todas las cosas se encuentren en el lugar en el que realmente deben estar y en correcto estado de limpieza,
tanto de los sitios de trabajo como de los objetos.
• INSPECCIONES DE ÁREAS Y PARTES CRITICAS: Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas
o partes consideradas como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su
potencial e historial de pérdidas.
• INSPECCION DE PUESTOS DE TRABAJO: Inspecciones planeadas para el personal que labore de forma
operativa y video terminal, con la que se pretende realizar una lista de chequeo sobre el estado y condición de su
puesto laboral y como el trabajador desempeña las funciones que se le tiene asignadas dentro de su puesto de
trabajo.
• INSPECCIONES PLANEADAS INFORMALES: Inspecciones planeadas realizadas en forma no sistemático. En
ellas se incluyen los reportes de condiciones sub-estándar, emitidos por los servidores hacia sus jefes inmediatos
o por los supervisores durante su trabajo diario.
• INSPECCIÓN PLANEADAS: Recorrido sistemático por un área, esto es con una periodicidad, instrumentos y
responsables determinadas previamente a su realización, durante el cual se pretende identificar condiciones sub-
estándares.
• LISTA DE VERIFICACIÓN: Son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las diferentes
áreas para facilitar la recopilación y análisis de la información.
• PERDIDAS: Toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad o al ambiente o al proceso.
• POTENCIAL DE PERDIDA: Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pueden ocasionar un accidente.
• RIESGO: Toda situación (elementos, fenómenos, ambiente y acciones humanas) que, en una operación, encierra
la capacidad potencial de producir una lesión o un accidente. Los siguientes riesgos pueden ser calificados con la
metodología para los Riesgos de Seguridad (Consecuencia * Probabilidad * Exposición).
• RIESGO BIOLOGICO: exposición a: Bacterias, parásitos, hongos, virus, otros riesgos.
• RIESGO BIOMECANICO: Carga de los sentidos, carga de trabajo dinámico, carga postural estática, diseño del
puesto de trabajo, posiciones erróneas, movimientos erróneos, posturas estáticas en desviación de la muñeca,
posturas estáticas de pie, sobreesfuerzo, posturas estáticas.
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• RIESGO ELECTRICO: Contacto directo, contacto indirecto, electricidad estática.
• RIESGO FISICO: Exposición a: iluminación inadecuada, radiaciones no ionizantes, temperaturas bajas, ventilación
insuficiente, presiones anormales, ruido, vibraciones, humedad, temperaturas altas, radiaciones ionizantes.
• RIESGO MECANICO: Atrapamientos, caídas desde altura, fricción, pisadas sobre objetos, caídas al mismo nivel,
cortes con objetos, golpes o choques por objetos, proyección de objetos, caídas de objetos, pinchazos con objetos,
partes móviles sin protección.
• RIESGO LOCATIVO: Almacenamiento inadecuado, falta de orden y aseo, rampas inadecuadas, andamios
inseguros, falta de señalización, superficies de trabajo defectuosos, escaleras inadecuadas, pisos defectuosos,
techos defectuosos.
• RIESGO DE ORIGEN NATURAL: Inundaciones, tormentas eléctricas, terremoto, deslizamientos, vendaval, otros.
• RIESGO PSICOSOCIAL: Aislamiento, falta de participación, horas extras, organización del tiempo, altos ritmos de
trabajo, funciones ambiguas, jornadas prolongadas, relaciones humanas, turnos rotativos, contenido de la tarea,
monotonía, gestión administrativa, relaciones interpersonales conflictivas.
• RIESGO PUBLICO: Delincuencia, incumplimiento de normas de tránsito, colisiones, volamientos, etc.
• RIESGO QUIMICO: Exposición a: aerosoles, líquidos, polvos, vapores, gases, material articulado, rocíos, humos,
neblinas, sólidos.
• RIESGO TECNOLOGICO: Explosiones, incendios de líquidos, incendios eléctricos, incendios combinados,
incendios de sólidos, incendios de gases.
7. MARCO LEGAL
• Ley 9 de 1979: Dicta normas para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones
• Ley 1562 de 2012: Por la cual se modifica el Sistema de Riesgos Laborales y se dictan otras disposiciones en
materia de Salud Ocupacional.
• Decreto 1072 de 2015: Decreto Único Reglamentario del Sector Trabajo.
• Resolución 0312 de 2019: Estándares mínimos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
• NTC 4114 Seguridad industrial. Realización de inspecciones planeadas.
• NTC 3955: Ergonomía, definiciones y conceptos ergonómicos.
• NTC 5723: Evaluación de posturas de trabajo estáticos.
• NTC 5655: Principios para el diseño ergonómico de sistemas de trabajo.
• ISO 45001:2018 Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.
• Resolución 2400 de 1979: Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad
en los establecimientos de trabajo.
8. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA
8.1. Clasificación
Las inspecciones se pueden clasificar teniendo en cuenta el objetivo que se persigue en ella:
Inspecciones planeadas generales: Inspecciones que se realizan a través de un área completa de la empresa, con un
enfoque amplio, tratando de identificar el mayor número de condiciones sub-estándar.
Inspecciones planeadas de orden y aseo: Inspecciones planeadas en las cuales se pretende verificar que todas las cosas
se encuentren en el lugar en el que realmente deben estar y en correcto estado de limpieza, tanto de los sitios de trabajo
como de los objetos.
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Inspecciones de áreas y partes críticas: Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas
como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e historial de pérdidas.
Inspecciones rutinarias: Los supervisores y trabajadores continuamente realizan inspecciones rutinarias como parte de sus
responsabilidades laborales. Tales inspecciones identifican las condiciones peligrosas y son corregidas inmediatamente o
reportadas para que se realicen las acciones correctivas necesarias. La frecuencia de esas inspecciones varía con la
cantidad y condiciones de uso de los equipos. El chequeo diario por los usuarios asegura que los equipos cumplen
requerimientos mínimos aceptables de seguridad.
Inspecciones intermitentes: Son las efectuadas a intervalos irregulares, con el fin de mantener al personal y a los
supervisores atentos a descubrir y corregir las condiciones sub-estándares antes de que las detecte el personal del área de
seguridad o los integrantes de los comités de salud ocupacional.
Los antecedentes existentes acerca de accidentalidad, exceso de desperdicios y otros factores que disminuyan la seguridad
de las operaciones pueden determinar la realización de este tipo de inspecciones.
Inspecciones periódicas: Son las que se programan a intervalos regulares. Se pueden establecer inspecciones para la
planta completa, para ciertas operaciones o para determinados tipos de equipo. Pueden realizarse mensual, semestral,
anualmente o a otros intervalos adecuados. Se debe cubrir el área sistemáticamente, ubicar claramente los problemas,
prestar especial atención a las situaciones peligrosas, los elementos fuera de lugar, el uso y mantenimiento apropiado de
los equipos de trabajo y en general el cumplimiento de las normas de seguridad y salubridad en cada rea de trabajo.
Pre-operacionales. Este tipo de chequeos involucra inspecciones de sistemas como controles, controles de emergencia,
luces, frenos, etc., que son vitales para la operación segura de los equipos. Las inspecciones pre-operacionales también
se emplean cuando se trata de equipos o procesos nuevos o modificados, de forma que ningún elemento entre en servicio
regular sin verificarlo antes para comprobar sus posibles peligros, estudiar su funcionamiento, instalar las protecciones
adicionales necesarias y desarrollar las instrucciones y procedimientos de seguridad pertinentes. Se emplean también
cuando las instalaciones, maquinarias o equipos han permanecido fuera de funcionamiento.
Como parte de programas de vigilancia epidemiológica: Se realizan cuando se sospecha la existencia de algún peligro para
la salud de los trabajadores, originado por el desarrollo de procesos o el uso de ciertas sustancias. Buscan determinar el
grado de riesgo y las precauciones o controles que se deberían implanta para mantener las condiciones laborales dentro
de límites de seguridad y confort. Estas inspecciones suelen requerir la toma de muestras de aire para descubrir la posible
presencia de vapores, gases o polvos tóxicos, así como la realización de pruebas materiales para comprobar sus
propiedades tóxicas, pruebas de sistemas de ventilación y extracción para comprobar su debido funcionamiento.
Investigación de accidentes: Durante la investigación de accidentes es esencial efectuar inspecciones de la escena del
accidente, con el fin de averiguar sus causas reales y las circunstancias que contribuyeron a su ocurrencia, para la
realización de acciones correctivas que eviten su repetición.
Otras: En ocasiones es necesario efectuar otros tipos de inspecciones, incluyendo herramientas manuales, andamios,
equipos de protección personal, guardas de seguridad, instalaciones eléctricas, superficies de trabajo en altura, etc. Pueden
ser solicitadas por los supervisores, los trabajadores o porque la tendencia de la accidentalidad así lo indica.
8.2. Beneficios de las Inspecciones
• Permiten la identificación precoz de factores de riesgo que pueden afectar seriamente a las personas, las
instalaciones y los procesos; por lo tanto, pueden incrementar los costos al disminuir la seguridad, la producción y
la calidad.
• Cuando existe un proceso claramente definido para la verificación de la implementación de las medidas preventivas
y correctivas, los empleados perciben un sincero interés de la gerencia por mejorar las condiciones de trabajo, lo
que genera altos niveles de satisfacción.
• Cuando las recomendaciones se hacen efectivas generan un efecto positivo de participación entre el grupo de
trabajadores, quienes aportan información y recomendaciones de control sobre condiciones de riesgo o
mejoramiento de situaciones de trabajo.
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• Proporcionan un efectivo control sobre el avance y desarrollo de los programas de prevención, ya que permiten
establecer los períodos de tiempo necesarios para corregir los riesgos o condiciones subestándar, comparando
las fechas en que se detectaron las situaciones y aquellas en que fueron corregidas.
• Fomentan el contacto y la interacción entre el departamento o el área de seguridad y salud en el trabajo y el comité
paritario con los supervisores o jefes de área y los trabajadores en general.
• Son base para la elaboración y el manejo de indicadores de gestión de los sistemas de gestión de seguridad y
salud en el trabajo: cobertura de control de factores riesgo, cobertura de áreas o secciones, tiempos de reacción,
inversión, impacto de la prevención y control de riesgos.
• Permiten la actualización permanente de identificación de peligros y evaluación de los riesgos por parte de los
supervisores o coordinadores de las áreas.
8.3. Áreas a Inspeccionar y Periodicidad
Todas las áreas de la institución deben ser inspeccionadas de acuerdo al cronograma que sea establecido. Para efectos
prácticos, la empresa se puede dividir de forma que se incluyan en la inspección áreas con características similares:
• Oficinas (diferenciar si es necesario)
• Áreas de producción (diferenciar si estas son muy grandes)
• Talleres de mantenimiento
• Almacenes y bodegas
• Áreas comunes
• Cafeterías y comedores
• Equipo de transporte
• Recepción y despacho de materiales y/o productos
• Laboratorios
• Etc.
8.4. Periodicidad de las Inspecciones
No es posible especificar como norma general la frecuencia con que deben llevarse a cabo las inspecciones, pues depende
del grado de los riesgos y de las exposiciones a pérdida, así como de la velocidad con que cambien en las áreas aspectos
como el personal, los equipos, los materiales y el medio ambiente. Deben ser tan frecuentes como para adelantarse a los
cambios, pero lo suficientemente espaciadas para facilitar las acciones necesarias con relación a los aspectos detectados.
Para definir la periodicidad de las inspecciones, se debe considerar:
• Normas vigentes en Seguridad y Salud en el Trabajo
• Características del área y los objetivos que se fijaron para las inspecciones
• Potencial e historial de pérdidas: Los sitios riesgosos o potencialmente riesgosos requieren inspecciones más
frecuentes. Por ejemplo, un taller de mantenimiento requiere mayor periodicidad que un salón de conferencias.
• Número de turnos, considerando que la actividad puede variar de uno a otro
• Procesos o maquinaria nueva
A manera de guía, se propone inspeccionar cada dos meses las áreas con mayor potencial de pérdidas y cada seis meses
las áreas con menor riesgo de AT y EL. Esta periodicidad puede variar según el análisis de los factores mencionados
anteriormente, pero teniendo en cuenta que todas las áreas deben ser inspeccionadas como mínimo una vez en el año.
8.5. Calificación de los Factores De Riesgo
Deben existir clasificaciones de las condiciones y prácticas sub-estándares para ayudar a determinar el nivel de atención
administrativa y la prioridad de las acciones correctivas, además de hacer responsable al supervisor de verificar que se
corrigen a tiempo todos los puntos dentro de sus áreas de responsabilidad, de acuerdo a las evaluaciones de gravedad.
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• Alto– Grado de acción Inmediata: Una condición o práctica que podría ocasionar la muerte, una incapacidad
permanente o pérdida de alguna parte del cuerpo y/o daños de considerable magnitud a estructuras, equipos o
materiales. Requiere acción inmediata.
Ejemplos: La barrera de protección faltante en el freno de una prensa para efectuar una operación de corte a los
metales; un trabajador de mantenimiento que trabaja en el interior de una cámara sin ventilación, con un motor a
gasolina funcionando.
• Medio – Grado de acción pronta: Una condición o práctica que podría ocasionar una lesión o enfermedad, dando
como resultado incapacidad temporal o daño a la propiedad, pero no muy grave. Requiere acción a corto plazo.
Ejemplos: Un piso resbaladizo debido a aceite derramado; peldaños rotos al comienzo de las escaleras que llevan
a la oficina.
• Bajo – Grado de acción posterior: Una condición o práctica que podría causar lesiones menores no
incapacitantes, enfermedad leve o daño menor a la propiedad. Requiere acción a largo plazo.
8.6. Listas de Chequeo
Las listas de chequeo son guías para el desarrollo eficaz de la inspección, que informan claramente sobre los puntos a
observar y cómo debe hacerse; su contenido depende de la naturaleza de las actividades desarrolladas en la empresa.
Debe cumplir las siguientes condiciones:
• Ser sistemática y adecuada a la instalación a visitar
• Indicar claramente dónde y qué observar como mínimo
• Poder ser utilizada como recordatorio para la siguiente inspección
• El diseño es personal y debe completarse con los resultados de las distintas inspecciones
• Facilitar la identificación rápida de las zonas o puestos de trabajo que requieren inspecciones especiales.
Durante la planificación del programa de inspecciones, se deben identificar las instalaciones, equipo, materiales y procesos
que se van a inspeccionar en el área. A partir de estos datos se diseñan las listas de inspección que garanticen el que se
consideren todos los puntos que corresponden. Las listas de chequeo permiten el fácil registro de lo encontrado en el sitio,
ayudan a controlar las actividades y elaborar reportes de la inspección. Sin embargo, se debe tener cuidado y no permitir
que el equipo de inspección olvide condiciones peligrosas que no aparezcan en las listas de chequeo. Se deben usar
solamente como una herramienta básica y siempre teniendo en cuenta que deben estar orientadas a su sitio de trabajo.
Entre los puntos básicos que deben ser tenidos en cuenta durante la elaboración de las listas de chequeo a utilizar en las
inspecciones, se encuentran:
• Pasillos y superficies de tránsito: Se refiere a zonas de paso, generalmente a nivel del piso, utilizadas por los
trabajadores para desplazarse hacia y desde los puestos de trabajo.
• Espacios de trabajo: Lugares o puestos en los que el trabajador desarrolla su labor habitualmente, incluyendo
trabajos en altura y plataformas.
• Escaleras: Incluye las fijas y las manuales, sean de uso frecuente o esporádico.
• Maquinaria: Todos los equipos mecánicos usados para procesar o modificar productos y materiales. Considerar
características técnicas, antigüedad, modificaciones y limitaciones, transmisión mecánica de energía, estado de
protecciones, sistemas de seguridad, tipos de mandos, métodos de trabajo, accesibilidad de los puntos de
operación, etc.
• Herramientas portátiles: Condición general, almacenamiento y uso apropiado de las herramientas manuales y
eléctricas.
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• Manipulación manual: Operaciones en las que un trabajador debe, mediante sus manos, desplazar objetos o
elementos diversos, incluido su traslado.
• Aparatos y equipos de elevación: Incluir tanto los equipos como los útiles y las propias cargas que se utilizan en
la elevación: grúas, aparejos, montacargas, plataformas y carretillas elevadoras, polipastos, puente grúas, bandas
transportadoras, etc.
• Almacenamiento: Incluye la organización de las áreas de almacenamiento y los elementos utilizados. Aplica tanto
para áreas específicas de almacén como para áreas de producción donde se depositen habitual u ocasionalmente
materiales o productos.
• Instalaciones eléctricas: Alambrado, cajas de interruptores, paneles de control, transformadores, tomas, cables
y conexiones, fusibles, enchufes, etc. Se debe considerar el conjunto de la instalación eléctrica de la empresa
incluyendo las instalaciones habituales de baja tensión, posibles instalaciones de alta tensión o trabajos en
proximidad de líneas de alta tensión.
• Equipos y recipientes a presión: Calderas, compresores, cilindros de gases comprimidos, etc.
• Vehículos de transporte: Todos los vehículos a motor que se desplazan por el lugar de trabajo. Se debe utilizar
los formatos FO-GH-82 INSPECCIÓN PERÍODICA A VEHICULOS Y CONDUCTOR y FO-GH-84 INSPECCIÓN
PREOPERACIONAL MOTOS.
• Equipos de emergencia: Extintores, hidrantes, sistemas automáticos de detección y extinción, salidas de
emergencia (estado, número, tipo); duchas y lava ojos de emergencia, botiquines. Utilizar los formatos: FO-GH-39
INSPECCION BOTIQUINES, FO-GH-40 INSPECCION EXTINTORES, FO-GH-65 INSPECCIÓN RECURSOS
ATENCIÓN DE EMERGENCIAS.
• Sustancias químicas: Materiales cáusticos, tóxicos y corrosivos; rótulos de los contenedores, almacenamiento,
sistemas de eliminación y limpieza de derrames; información a los trabajadores.
• Contaminantes biológicos: Cuando razonablemente pueda esperarse su presencia.
• Condiciones ambientales: Polvos, humos, vapores, gases, temperaturas extremas, ruido, vibración, radiaciones
ionizantes y no ionizantes (ultravioleta, infrarroja, micro ondas, radiofrecuencia), niveles o concentraciones de los
agentes ambientales, tiempo de exposición, ventilación.
• Iluminación: En todas las situaciones en que esté presente un sistema de iluminación artificial.
• Equipos de protección personal: Selección, ubicación, uso adecuado.
• Actos subestándares: Algunas prácticas de trabajo inadecuadas que son comunes:
a) Usar maquinaria o herramientas sin autorización
b) Operar a velocidades inseguras o en cualquier otra violación de las prácticas de trabajo seguro
c) Remover guardas u otros dispositivos de seguridad, bloquearlos o volverlos inactivos
d) Usar herramientas o equipos defectuosos o en forma insegura
e) Usar las manos o el cuerpo en vez de herramientas o palancas
f) Cargar, transportar, mezclar o almacenar materiales en sitios prohibidos
g) Sobrecargar, amontonar o desbalancear materiales o manejarlos en cualquier forma insegura, incluyendo
levantamiento inapropiado
Nota: Para la realización de inspecciones locativas, se debe utilizar el formato FO-GH-02 INSPECCIONES PLANEADAS,
si en dicha inspección se identifican actos y/o condiciones inseguras, se debe diligenciar el formato FO-GH-23 REPORTE
DE INCIDENTES LABORALES, ACTOS O CONDICIONES INSEGURAS, dicho registro será enviado a las dependencias
según corresponda:
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1. División de Servicios Generales:
• Mantenimiento de aires acondicionados, cambio luminarias, mantenimiento a instalaciones (cumplimiento del
plan de mantenimiento), mejora a instalaciones eléctricas, adecuación de cintas antideslizantes, entre otros.
2. Oficina de planeación física:
• Reparación a instalaciones que involucren costos mayores, Garantía de obras, entre otros.
En el mismo orden de ideas para la inspección a obras, se debe realizar el formato FO-GH-44 SEGUIMIENTO REQUISITOS
DE SST CONTRATISTAS Y PROVEEDORES.
8.7. Acciones Correctivas
Valorados los riesgos deben estudiarse soluciones que han de tener las características de:
• Corresponder a los riesgos detectados
• Ser realizables en la práctica
• Ser económicamente factibles
Las recomendaciones son un listado de acciones posibles a realizar por los diferentes niveles jerárquicos a fin de corregir
las condiciones anormales detectadas, aplicables a corto, mediano y largo plazo y que pueden agrupar los materiales, el
ambiente de trabajo, las tareas, los trabajadores y además integrar las fechas probables de realización y los costos. Se
deben desarrollar procedimientos sencillos y claros para corregir todos los tipos de peligros identificados.
Las acciones correctivas deben ser tramitadas por el jefe o responsable del área inspeccionada, a través de los procesos
o áreas existentes en la UFPS, a las que compete directamente la actividad propuesta: Servicios generales, Mantenimiento,
Compras, Seguridad y Salud en el Trabajo, etc. En conjunto se determinarán las fechas de solución.
8.8. Informe de la Inspección
Es el registro de lo que se ha encontrado en la misma. En él deben aparecer los siguientes datos:
• Lugar, piso o áreas
• Evidencia Fotográfica
• Condiciones de trabajo o hallazgos encontrados
• Medidas de intervención o recomendada
• Responsable de la intervención recomendada
• Fecha de ejecución de la intervención recomendada
• Evidencia fotográfica de la intervención ya ejecutada
• Cumplimiento y observaciones
Es necesario realizar en cada inspección una revisión de los informes de inspecciones anteriores con el objeto de verificar
las conclusiones obtenidas de los mismos. Los informes de las inspecciones deben estar documentados, para la revisión
respectiva de las partes interesadas.
8.9. Seguimiento a las Acciones Recomendadas
La oficina del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo es el responsable de realizar las inspecciones debe
hacer un seguimiento de la ejecución de las acciones correctivas y/o preventivas recomendadas y dejar evidencia mediante
formato previamente diseñado. Para ello se debe dar a conocer las siguientes actividades:
• Dar a conocer a través de los informes a las personas directamente responsables de ejecutar las acciones
correctivas.
• Verificar que la acción se inicie de acuerdo a lo programado.
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• Comprobar la efectividad de las acciones ejecutadas para establecer las modificaciones que sean necesarias
Nota: El seguimiento de los actos y condiciones inseguras, se realizará en el formato FO-GH-81 MATRIZ SEGUIMIENTO
REPORTE INCIDENTES LABORALES, ACTOS Y CONDICIONES INSEGURAS.
8.10. Recomendaciones para la realización de las Inspecciones
ANTES DE LA INSPECCIÓN
• Conocer los procesos de la UFPS.
• Conocer los factores de riesgo y la forma como se clasifican.
• Tener en cuenta las materias primas, las instalaciones físicas, los equipos, la maquinaria.
• No solo se debe buscar lo que este mal sino también lo que esté bien.
• Elogiar el trabajo bien realizado, pude conducir a que se siga haciendo de esta forma permanentemente.
• Planificar la inspección y destinar el tiempo necesario.
• Revisar informes de las inspecciones anteriores.
• Proveerse de los elementos necesarios (EPP, papelería, instrumentos de medición, cámara fotográfica, y otros
elementos necesarios según el área a inspeccionar).
DURANTE LA INSPECCIÓN
• Utilizar las listas de chequeo adecuadas para el área.
• Tomar nota de las condiciones subestándar identificadas, en forma breve (doblado, descompuesto, desgastado,
sueltos, entre otros).
• Cuando se realicen mediciones se deben consignar los resultados de acuerdo a la normatividad vigente aplicable.
• Examinar compartimientos cerrados, equipos, herramientas, EPP, etc.
• Tomar medidas correctivas inmediatas e informar de ellas al jefe de área.
• Tener en cuenta las situaciones que se han presentado durante las inspecciones anteriores.
• Clasificar el riesgo asociado con la condición identificada.
• Elaborar los informes a la mayor brevedad posible.
DESPUÉS DE LA INSPECCIÓN
• Estimar la gravedad de la pérdida
• Evaluar la probabilidad de ocurrencia de pérdida.
• Ponderar las alternativas de control.
• Priorizar las acciones correctivas.
• Asignar los responsables de ejecutar los controles.
8.11. Indicadores de Gestión
En el proceso de administración del riesgo y los peligros a través de las inspecciones de seguridad es necesario establecer
los indicadores de gestión para evaluar la eficacia y la eficiencia de la ejecución del programa de inspecciones.
INDICADORES
FRECUENCIA DE
NOMBRE DE INDICADOR FORMULA
MEDICIÓN
Cumplimiento de (N° de inspecciones realizadas/ N° de inspecciones
Semestral
inspecciones programadas en un periodo) *100
(N° de hallazgos solucionados oportunamente) / (N° De
Oportunidad en la solución
hallazgos detectados producto de la inspección de seguridad) Semestral
de hallazgos de seguridad.
*100
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9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
DOCUMENTOS
TIPO CÓDIGO NOMBRE
N/A NTC 4114 – Seguridad Industrial, Realización de Inspecciones Planeadas
EXTERNO
N/A Guía para la selección de aspectos que se deben inspeccionar según NTC 4141
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CONTROL DE CAMBIOS
VERSIÓN DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO FECHA RESPONSABLES
Creación de Documento. Se modificó por cambio de encabezado
teniendo en cuenta el acuerdo 014 del 24 de febrero del 2017 que
01 ajusta lo referido a la imagen corporativa de la Universidad como 03/04/2017 Líder de Calidad
requisito a lo exigido en la resolución 12220 del 20 de junio del 2016
emitida por el Ministerio de Educación Nacional.
Elaborado por:
• María Isabel Gamboa (Líder Gestión Talento Humano)
• Henny Patricia Carvajal (Coordinadora SGSST)
Actualización de Documento. Actualización del documento según
02 02/10/2023 • Mónica Bautista (Profesional apoyo planeación - calidad)
necesidad de aplicación y cumplimiento de normatividad.
Aprobado por:
Henry Luna (Líder de Calidad)
**Copia No Controlada**
