NOTAS ESPECIALES

Las publicaciones API necesariamente se refieren a problemas de una naturaleza general. Con respecto a
circunstancias particulares, los reglamentos locales, estatales y federales debieran ser revisados.

API no no se responsabiliza en cumplir las tareas de los patrones, fabricantes o proveedores para
concientizar y entrenar apropiadamente y equipar a sus empleados, y a otros expuestos, respecto a los
riesgos y precauciones de salud y seguridad, no adquiriendo responsabilidades bajo leyes locales, estatales o
federales.

La información concerniente a los riesgos y precauciones apropiadas de salud y seguridad con respecto a
materiales y condiciones particulares deberá ser obtenida del patrón, el fabricante o el proveedor de ese
material, o de la hoja de datos del material.

Nada del contenido en ninguna publicación API debe ser interpretado como que concede ningún derecho, por
implicación o de cualquier otra forma, para la fabricación, venta, o uso de cualquier método, aparato o
producto cubierto por cartas de patente. Tampoco deberá interpretarse nada de lo contenido en la
publicación API como el aseguramiento para cualquiera contra la responsabilidad o contra el infringimiento de
cartas de patente.

Generalmente, las normas API son revisadas, corregidas, reafirmadas o retiradas al menos cada cinco años.
Algunas veces una sola extensión de hasta dos años puede ser añadida a este ciclo de revisión. Esta
publicación no será efectiva cinco años despues de su publicación como una norma operativa o, cuando se
haya concedido una extensión, al ser publicada de nuevo. El estado de la publicación puede ser obtenido del
Segmento de Tubería, API (API Pipeline Segment) [teléfono (202) 682-8000]. Un catálogo de las
publicaciones y materiales de API se publica anualmente y se actualiza trimestralmente por el API, 1220 L
Street, N. W., Washington, D. C., 20005.

Este documento fue producido bajo los procedimientos de normalización de API que aseguran notificación
apropiada y participación en el proceso de desarrollo y se designa como una norma API. Las preguntas
concernientes a la interpretación del contenido de esta norma o los comentarios y preguntas respecto a los
procedimientos bajo los cuales esta norma fue desarrollada deberán dirigirse por escrito al gerente general
del Segmento de Tubería, Instituto Americano del Petróleo (Pipeline Segment, American Petroleum Institute),
1220 L Street, N. W., Washington, D. C., 20005. Las peticiones para permisos para reproducir o traducir todo
o parte del material publicado aquí también deberán ser enviadas al gerente general.

Las normas API son publicadas para facilitar la disponibilidad global de prácticas probadas, de ingeniería
sólida y de operación. Estas normas no pretenden obviar la necesidad de aplicar un juicio de ingeniería sólido
respecto a cuándo y dónde se deben utilizar estas normas. La formulación y publicación de las normas API
no pretende de ninguna manera inhibir a nadie en el uso de otras prácticas.

Cualquier fabricante que marque equipo o materiales de conformidad con los requerimientos de marcado de
una norma API es sólamente responsible de cumplir con todos los requerimientos aplicables de esa norma.
API no representa, endosa o garantiza que tales productos de hecho son conformes a la norma API aplicable.

Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este trabajo puede ser reproducida,
almacenada en un sistema de respaldo o transmitida por ningún medio, electrónico,
mecánico, de fotocopiado, grabado o equivalente, sin el permiso previo por escrito del
responsable de la publicación. Comuníquese con el Responsable de publicación,
Servicios de Publicaciones API, 1220 L Street, N. W., Washington, D. C., 20005
PROLOGO
Esta norma fue preparada por un comité formulador que incluye representantes del Instituto Americano del
Petróleo (American Petroleum Institute), la Asociación Americana de Gas (American Gas Association), la
Asociación de Contratistas de Tuberías (Pipe Line Contractors Association), la Sociedad Americana de
Soldadura (American Welding Society), y la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (American
Society for Nondestructive Testing), así como representantes de los fabricantes de tuberías e Individuos
asociados con industrías afines.

El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta calidad a través
del uso de soldadores calificados empleando procedimientos de soldadura, materiales y equipos aprobados.
También es su propósito presentar métodos de inspección para asegurar el análisis apropiado de la calidad
de la soldadura mediante el uso de técnicos calificados y métodos y equipo aprobados. Es aplicable tanto a
soldadura nueva como en servicio.

El uso de esta norma es enteramente voluntario y pretende ser aplicado a la soldadura de tuberías usadas en
la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo, gases combustibles, dióxido
de carbono, y nitrógeno y, donde sea aplicable, a los sistemas de distribución.

Esta norma representa los esfuerzos combinados de muchos Ingenieros quienes son responsables por el
diseño, construcción y operación de oleoductos y gasoductos y el comité reconoce su invaluable,
desinteresada y entusiasta asistencia.

De vez en cuando serán necesarias revisiones de esta norma para mantenerla actualizada con los desarrollos
tecnológicos. El comité está siempre ansioso de mejorar esta norma y le dará una consideración total a todos
los comentarios que se reciban.

La solicitud de cualquier acción sobre las normas API por una parte interesada deberá dirigirse al API.

Las publicaciones API pueden ser usadas por cualquier persona que así desée hacerlo. El Instituto ha hecho
todos los esfuerzos para asegurar la exactitud y la confiabilidad de los datos que contienen; sin embargo, el
Instituto no hace representación, ni endosa o garantiza en conexión con esta publicación y expresamente
desacredita aquí cualquier relación o responsabilidad por pérdidas o daños que resulten por el uso o por la
violación de cualquier reglamento federal, estatal o municipal con el cual esta publicación pueda estar en
conflicto.

Se invita a sugerir revisiones las cuales deben ser sometidas al gerente general del Segmento de Tubería,
Instituto Americano del Petróleo (Pipeline Segment, American Petroleum Institute), 1220 L Street, N. W.,
Washington, D. C., 20005.

ATENCION USUARIOS: Partes de esta norma han sido cambiadas de la edición previa. La localización de
los cambios ha sido marcada con una barra en el margen, como se muestra a la izquierda de este párrafo.
En algunos casos, los cambios son significativos, mientras que en otros casos lo cambios reflejan ajustes
editoriales menores. La notación de barras se proporciona como una ayuda a los usuarios respecto a
aquellas partes de la norma que han sido cambiadas de la edición previa, pero API no garantiza la exactitud
de dichas notaciones de barras.
 CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................... 5
1.1 ALCANCE............................................................................................................................................. 5
2 PUBLICACIONES DE REFERENCIA................................................................................................... 5
3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS................................................................................................................ 6
3.1 GENERALIDADES............................................................................................................................... 6
3.2 DEFINICIONES.................................................................................................................................... 6
4 ESPECIFICACIONES........................................................................................................................... 7
4.1 EQUIPO............................................................................................................................................... 7
4.2 MATERIALES....................................................................................................................................... 7
5 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
PARA SOLDADURAS QUE CONTIENEN ADITIVOS EN EL
METAL DE APORTE............................................................................................................................ 8
5.1 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO............................................................................................... 8
5.2 REGISTRO........................................................................................................................................... 9
5.3 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO.......................................................................................... 9
5.4 VARIABLES ESENCIALES................................................................................................................. 10
5.5 SOLDADURA DE JUNTAS DE PRUEBA - SOLDADURAS A TOPE...................................................13
5.6 PRUEBA DE JUNTAS SOLDADAS - SOLDADURAS A TOPE............................................................13
5.7 SOLDADURA DE JUNTAS PARA PRUEBA - SOLDADURAS DE FILETE..........................................15
5.8 PRUEBA DE JUNTAS SOLDADAS - SOLDADURAS DE FILETE.......................................................15
6 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES................................................................................................... 16
6.1 GENERALIDADES.............................................................................................................................. 16
6.2 CALIFICACION SENCILLA................................................................................................................. 16
6.3 CALIFICACION MULTIPLE................................................................................................................. 17
6.4 EXAMEN VISUAL............................................................................................................................... 18
6.5 PRUEBAS DESTRUCTIVAS............................................................................................................... 18
6.6 RADIOGRAFIA - SOLAMENTE PARA JUNTAS A TOPE....................................................................19
6.7 RE - PRUEBA..................................................................................................................................... 19
6.8 REGISTROS....................................................................................................................................... 20
7 DISEÑO Y PREPARACIÓN DE UNA JUNTA PARA
SOLDADURA DE PRODUCCIÓN...................................................................................................... 20
7.1 GENERALIDADES.............................................................................................................................. 20
7.2 ALINEAMIENTO................................................................................................................................. 20
7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION PARA SOLDADURAS A TOPE........................................20
7.4 BISEL................................................................................................................................................. 20
7.5 CONDICIONES AMBIENTALES......................................................................................................... 21
7.6 ESPACIO LIBRE................................................................................................................................. 21
7.7 LIMPIEZA ENTRE CORDONES......................................................................................................... 21
7.8 SOLDADURA DE POSICION.............................................................................................................. 21
7.9 SOLDADURA GIRADA....................................................................................................................... 21
7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURAS................................................................................................ 22
7.11 PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR...................................................22
8 INSPECCIÓN Y PRUEBA DE SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN.....................................................22
8.1 DERECHOS DE INSPECCION........................................................................................................... 22
8.2 METODOS DE INSPECCION............................................................................................................. 22
8.3 CALIFICACION DEL PERSONAL DE INSPECCION...........................................................................22
8.4 CERTIFICACION DEL PERSONAL DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS...........................................23
9 NORMAS DE ACEPTACIÓN PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS...............................................23
9.1 GENERALIDADES.............................................................................................................................. 23
9.2 DERECHOS DE RECHAZO................................................................................................................ 23
9.3 PRUEBA RADIOGRAFICA................................................................................................................. 23
9.4 PRUEBA DE PARTICULAS MAGNETICAS........................................................................................27
9.5 PRUEBAS CON LIQUIDOS PENETRANTES......................................................................................28
9.6 PRUEBA ULTRASONICA................................................................................................................... 28
9.7 NORMAS DE ACEPTACION VISUAL DE SOCAVADO.......................................................................30

10 REPARACIÓN Y ELIMINACIÓN DE DEFECTOS...............................................................................30

10.1 AUTORIZACION PARA LA REPARACION......................................................................................... 30
10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION................................................................................................ 31
10.3 CRITERIOS DE ACEPTACION........................................................................................................... 31
10.4 SUPERVISION................................................................................................................................... 31
10.5 SOLDADOR........................................................................................................................................ 31
11 PROCEDIMIENTOS PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.............................................................31
11.1 METODOS DE PRUEBA RADIOGRAFICA......................................................................................... 31
11.2 METODO PARA PRUEBA POR PARTICULAS MAGNETICAS...........................................................36
11.3 METODO PARA PRUEBA POR LIQUIDOS PENETRANTES.............................................................37
11.4 METODOS PARA PRUEBA ULTRASONICA......................................................................................37
12 SOLDADURA AUTOMÁTICA CON ADICIONES AL METAL DE APORTE.......................................38
12.1 PROCESOS ACEPTABLES................................................................................................................ 38
12.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO............................................................................................. 38
12.3 REGISTRO......................................................................................................................................... 38
12.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.........................................................................................38
12.5 VARIABLES ESENCIALES................................................................................................................. 40
12.6 CALIFICACION DEL EQUIPO DE SOLDADURA Y DE LOS OPERADORES......................................42
12.7 REGISTROS DE LOS OPERADORES CALIFICADOS.......................................................................42
12.8 INSPECCION Y PRUEBA DE SOLDADURAS DE PRODUCCION......................................................42
12.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS................................................42
12.10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS...............................................................................42
12.11 PRUEBA RADIOGRAFICA................................................................................................................. 42
13 SOLDADURA AUTOMÁTICA SIN ADICIONES AL METAL DE APORTE.........................................42
13.1 PROCESOS ACEPTABLES................................................................................................................ 42
13.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO............................................................................................. 42
13.3 REGISTRO......................................................................................................................................... 44
13.4 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO........................................................................................44
13.5 VARIABLES ESENCIALES................................................................................................................. 45
13.6 CALIFICACION DEL EQUIPO DE SOLDADURA Y DE LOS OPERADORES......................................45
13.7 REGISTROS DE OPERADORES CALIFICADOS...............................................................................45
13.8 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE SOLDADURAS DE PRODUCCION..........................................45
13.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS................................................46
13.10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS...............................................................................46
13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO.................................................................................................. 46

APENDICE A NORMAS ALTERNATIVAS DE ACEPTACION PARA SOLDADURAS

A.1 Generalidades
A.2 Requerimientos adicionales para el análisis de esfuerzos
A.3 Procedimiento de soldadura
A.4 Calificación de soldadores
A.5 Inspección y límites aceptables
A.6 Registro
A.7 Ejemplo
A.8 Reparaciones
A.9 Nomenclatura

APENDICE B SOLDADURA EN SERVICIO

B.1 Generalidades
B.2 Calificación de procedimientos de soldadura en servicio
B.3 Calificación de soldadores en servicio
B.4
FIGURAS
Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas

1 Generalidades
1.1 ALCANCE
Esta norma cubre la soldadura con gas y con arco eléctrico de juntas a tope, de filete y de caja en tuberías de
acero al carbono y de baja aleación usadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo,
productos del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono, y nitrógeno y, donde sea aplicable, cubre la
soldadura en sistemas de distribución. Se aplica tanto a construcciones nuevas como a soldadura en
servicio. La soldadura puede ser hecha por un arco eléctrico metálico protegido, arco eléctrico sumergido,
arco eléctrico con Tungsteno y gas, arco eléctrico con metal y gas, arco eléctrico con fundente en el interior
del electrodo, soldadura con arco plasma, soldadura con oxiacetileno, o soldadura instantánea a tope o por
una combinación de esas técnicas. Las soldaduras pueden ser producidas por soldadura de posición o por
soldadura girada o una combinación de soldadura de posición y girada.

Esta norma también cubre los procedimientos para pruebas radiográficas, por partículas magnéticas, líquidos
penetrantes y ultrasónicas, así como las normas de aceptación para ser aplicadas a las soldaduras de
producción probadas mediante pruebas destructivos o inspeccionadas por métodos de prueba radiográficos,
por partículas magnéticas, por líquidos penetrantes, por ultrasonido y por inspección visual.

Los valores establecidos ya sea en unidades del sistema inglés o en unidades SI deben ser considerados
separadamente como normativos. Cada sistema debe ser usado independientemente del otro, sin combinar
los valores en ninguna forma.

Otros procesos, además de los descritos anteriormente, serán considerados para incluirlos en esta norma.
Las personas que deseen que se incluyan otros procesos deberán someter como mínimo la siguiente
información para consideración del comité:

a) Una descripción del proceso de soldadura.

b) Una propuesta sobre las variables esenciales.

c) Una especificación del procedimiento de soldadura.

d) Métodos de inspección de soldadura.

e) Tipos de imperfecciones de soldadura y sus límites de aceptación propuestos.

f) Procedimientos de reparación.

Se pretende que todos los trabajos realizados de acuerdo con esta norma, cumplan o excedan los
requerimientos de esta norma.

2 Publicaciones de referencia
Los siguientes códigos, normas y especificaciones se citan en esta norma:

API
Especificación 5L Especificación para tubería de conducción

ASNT1
RP SNT - TC-1A Calificación y certificación de personal en pruebas no destructivas
ACCP Programa Central de Certificación de ASNT

1
American Society for Nondestructive Testing, Inc., 1711 Arlingate Lane, P. O. Box 28518, Columbus, Ohio 43228-0518
ASTM2
E 164 Práctica normativa para examen ultrasónico de contacto de soldaduras
E 165 Prueba normativa para examen por líquidos penetrantes
E 709 Guía normativa para examen por partículas magnéticas
E 747 Práctica normativa para el diseño, fabricación y clasificación de grupos de materiales
de Indicadores de Calidad de Imagen (IQI) de alambre usados para radiología
E 1025 Práctica normativa para el diseño, fabricación y clasificación de grupos de materiales
de Indicadores de Calidad de Imagen (IQI) de tipo agujero usados para radiología

AWS3
A3.0 Términos y definiciones de soldadura
A5.1 Electrodos de acero al carbono recubiertos para soldadura de arco
A5.2 Varillas de hierro y acero para soldadura oxi - combustible
A5.5 Electrodos de acero de baja aleación recubiertos para soldadura de arco
A5.17 Electrodos de acero al carbono y fundentes para soldadura de arco sumergido
A5.18 Metales de aporte de acero al carbono para soldadura de arco protegiga con gas
A5.20 Electrodos de acero de baja aleación rellenos de fundente para soldadura de arco
A5.28 Metales de aporte de acero baja aleación para soldadura de arco protegiga con gas
A5.29 Electrodos de acero de baja aleación rellenos de fundente para soldadura de arco

BSI4
BS 7448:Parte 2 Pruebas de resistencia mecánica de fractura Parte 2, Método para la determinación de
KIC CTOD crítico y valores críticos de J para soldaduras en materiales metálicos

NACE5
MR0175 Materiales metálicos resistentes a la fragilización por esfuerzos y sulfuros para equipo
petrolero de campo

3 Definición de términos
3.1 GENERALIDADES
Los términos de soldadura usados en esta norma son aquellos definidos en AWS A3.0, con las adiciones y
modificaciones dadas en 3.2.

3.2 DEFINICIONES
3.2.1 soldadura automática: Soldadura de arco con equipo que desarrolla la operación de soldadura
completa sin otra manipulación manual del arco o del electrodo mas que su guía o su trazo y sin
requerimientos de habilidad manual en la soldadura por parte del operador.

3.2.2 compañía: La compañía propietaria o la agencia de ingeniería a cargo de la construcción. La

compañía puede actuar a través de un inspector u otro representante autorizado.

3.2.3 contratista: Incluye al contratista primario y a cualquier subcontratista relacionado con los trabajos
cubiertos por esta norma.

3.2.4 defecto: Una imperfección de suficiente magnitud para garantizar el rechazo basado en lo estipulado
en esta norma.

3.2.5 imperfección: Una imperfección o irregularidad que es detectable por los métodos explicados en esta
norma.

3.2.6 indicación: Evidencia obtenida mediante prueba no destructiva.

2
American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959
3
American Welding Society, 550 N. W. Lejeune Road, Miami, Florida 33126
4
British Standards Institution, British Standards House, 389 Chiswick High Road, London, W4 4AL, U. K.
5
National Association of Corrosion Engineers International, 1440 South Creek Drive, Houston Texas 77084
3.2.7 concavidad interna: Un cordón que es apropiadamente fundido y que penetra completamente el
espesor de la pared del tubo a lo largo de ambos lados del bisel, pero cuyo centro está por encima de la
superficie interna de la pared del tubo. La magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular entre una
extensión axial de la superficie de la pared del tubo y el punto más bajo sobre la superficie del cordón.

3.2.8 soldadura de posición: Soldadura en la cual la tubería o el ensamble se mantiene estático.

3.2.9 soldador calificado: Un soldador que ha demostrado su habilidad para producir soldaduras que
cumplan los requerimientos de las Secciones 5 ó 6.

3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Un método detallado, probado y comprobado, por medio del
cual pueden producirse soldaduras sanas con propiedades mecánicas adecuadas.

3.2.11 radiografo: Una persona que efectúa operaciones radiográficas

3.2.12 reparación: Cualquier retrabajo en una soldadura completa que requiera soldadura para corregir una
falla en la unión soldada que haya sido descubierta mediante inspección visual o no destructiva y que está
más allá de los límites de aceptación de esta norma.

3.2.13 soldadura girada: Soldadura en la cual la tubería o ensamble es girado mientras el metal de soldadura
se deposita en la parte superior central o cerca de ella.

3.2.14 cordón de raiz: El primer cordón sin oscilación que une inicialmente dos secciones de tubería, una
sección de tubería a un accesorio o dos accesorios.

3.2.15 soldadura semiautomática: Soldadura de arco con equipo que controla solamente la alimentación del
metal de aporte. El avance de la soldadura se controla manualmente.

3.2.16 debe (shall): Término que indica un requerimiento obligatorio. El término debería (should) indica una
práctica recomendada.

3.2.17 soldadura: La soldadura completa que une dos secciones de tubería, una sección de tubería a un
accesorio o dos accesorios.

3.2.18 soldador: Una persona que hace una soldadura.

4 Especificaciones
4.1 EQUIPO
El equipo de soldadura, tanto de gas como de arco, debe ser de un tamaño y tipo apropiado para el trabajo y
debe mantenerse en condiciones tales que aseguren soldaduras aceptables, continuidad de operación y
seguridad del personal. El equipo de soldadura con arco debe operarse dentro de los rangos de voltaje y
amperaje dados en el procedimiento calificado de soldadura. El equipo de soldadura con gas debe operarse
con las características de flama y tamaños de boquilla dados en el procedimiento calificado de soldadura. El
equipo que no reuna estos requerimientos, deberá repararse o reemplazarse.

4.2 MATERIALES
4.2.1 Tuberías y accesorios

Esta norma es aplicable a la soldadura de tuberías y accesorios que son conformes a las siguientes
especificaciones:

a. Especificación API 5L.

b. Especificaciones ASTM aplicables.

Esta norma también es aplicable a materiales con composición química y propiedades mecánicas que
cumplan con una de las especificaciones listadas en los incisos a y b anteriores, aunque el material no haya
sido fabricado de acuerdo con esa especificación.

4.2.2 Metal de aporte

4.2.2.1 Tipo y tamaño

Todos los metales de aporte deben conformarse a una de las siguientes especiificaciones:

a. AWS A5.1
b. AWS A5.2
c. AWS A5.5
d. AWS A5.17
e. AWS A5.18
f. AWS A5.20
g. AWS A5.28
h. AWS A5.29

Los metales de aporte que no sean conformes a las especificaciones anteriores pueden ser usados siempre
que los procedimientos de soldadura que involucran su uso estén calificados.

4.2.2.2 Almacenamiento y manejo de metales de aporte y fundentes

Los metales de aporte y fundentes deberán ser almacenados y manejados de tal manera que se evite el daño
de ellos y de los contenedores en los cuales son embarcados. Los metales de aporte y fundentes que estén
en contenedores abiertos, deben protegerse del deterioro y los metales de aporte recubiertos deben ser
protegidos de cambios excesivos de humedad. No deben ser usados los metales de aporte y fundentes que
muestren signos de daño o deterioro.

4.2.3 Gases de cobertura

4.2.3.1 Tipos

Las atmosferas para la proteccion de un arco son de varios tipos y pueden consistir de gases inertes, gases
activos o mezclas de gases inertes y activos. La pureza y sequedad de estas atmósferas tienen gran
influencia en la soldadura y deberían ser de valores apropiados para los procesos y para los materiales a ser
soldados. La atmosfera protectora a ser usada deberá ser calificada para el material y el proceso de
soldadura.

4.2.3.2 Almacenamiento y manejo

Los gases protectores deben mantenerse en los recipientes en que son suministrados y los recipientes
deberán ser almacenados lejos de temperaturas extremas. Los gases no deben ser entremezclados en sus
contenedores en el campo. Los gases que sean de una pureza dudosa y aquellos en contenedores que
muestren signos de daño, no deberán ser usados.

5 Calificación de procedimientos de soldadura para soldaduras que

contienen aditivos en el metal de aporte
5.1 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar una soldadura de producción, debe establecerse y calificarse una especificación de
procedimiento detallada para demostrar que por este procedimiento pueden ser ejecutadas soldaduras que
tengan sanidad y propiedades mecánicas apropiadas (tales como esfuerzo, ductilidad y dureza). La calidad
de las soldaduras debe ser determinada por pruebas destructivos. Estos procedimientos deben ser seguidos
fielmente, excepto donde el cambio sea específicamente autorizado por la compañía, como se indica en el
párrafo 5.4.
5.2 REGISTRO
Deben registrarse los detalles de cada procedimiento calificado. El registro debe mostrar los resultados
completos de las pruebas de calificación del procedimiento. Deberían usarse formatos similares a los
mostrados en las figuras 1 y 2. Estos registros deberán mantenerse tanto tiempo como el procedimiento esté
en uso.

5.3 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO

5.3.1 Generalidades

Donde sea aplicable, la especificacion de procedimiento deberá incluir la información indicada en 5.3.2.

5.3.2 Información de la especificación

5.3.2.1 Proceso

El proceso específico o combinación de procesos usados deberán ser identificados. El uso de un proceso
manual, semiautomático o automático, así como cualquier combinación de éstos debe ser especificado.

5.3.2.2 Materiales de la tubería y de los accesorios

Los materiales para los cuales se aplica este procedimiento deben ser identificados. La tubería API 5L, así
como los materiales que sean conformes a especificaciones ASTM aceptables, pueden ser agrupados (ver el
párrafo 5.4.2.2), siempre que la prueba de calificación sea hecha en el material que exhiba el máximo
esfuerzo de cedencia mínimo especificado en el grupo.

5.3.2.3 Diámetros y espesores de pared

Los rangos de diámetros y espesores de pared sobre los cuales es aplicable el procedimiento deberán ser
identificados. Algunos ejemplos sugeridos para el agrupamiento se muestran en el párrafo 6.2.2, incisos d. y
e.

5.3.2.4 Diseño de la junta

La especificación debe incluir uno o más croquis de la junta que muestre el ángulo del bisel, el tamaño de la
cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre los elementos a soldar. La forma y el tamaño de las
soldaduras de filete deberá ser mostrada. Si se usa un respaldo, deberá indicarse el tipo de éste.

5.3.2.5 Metal de aporte y número de cordones

Los tamaños y números de clasificación del metal de aporte y el número mínimo de cordones y su secuencia
deben designarse.

5.3.2.6 Características eléctricas

El tipo de corriente y la polaridad deberán ser descritos, y el rango de voltaje y amperaje para cada electrodo,
varilla o alambre deberán mostrarse.

5.3.2.7 Características de la flama

La especificación debe describir el tipo de flama ya sea neutra, carburante u oxidante. El tamaño del orificio
en la boquilla del soplete para cada tamaño de varilla o alambre deberá especificarse.

5.3.2.8 Posición

La especificación debe describir si es soldadura fija o girada.

5.3.2.9 Dirección de aplicación de la soldadura

La especificación debe describir si la soldadura debe llevarse a cabo en una dirección ascendente o
descendente.

5.3.2.10 Tiempo entre pasos

Debe describirse el tiempo máximo entre la terminación del cordón de fondeo y el inicio del segundo cordón,
así como el tiempo máximo entre la terminación del segundo cordón y el inicio de los restantes.

5.3.2.11 Tipo de dispositivo de alineación y su remoción

La especificación debe describir si el alineador será interno o externo o si no se requiere alineador. Si se usa
una abrazadera, debe especificarse el porcentaje mínimo del cordón de fondeo que debe completarse antes
de que se retire.

5.3.2.12 Limpieza y/o esmerilado

La especificación debe indicar si deben ser usadas herramientas de potencia o manuales para la limpieza, el
esmerilado, o ambas.

5.3.2.13 Tratamiento térmico de pre y postcalentamiento

Deben especificarse los métodos, temperaturas, métodos de control de temperatura, y rango de temperatura
ambiente para el tratamiento térmico de pre y postcalentamiento (ver el párrafo 7.11).

5.3.2.14 Gas de cobertura y velocidad de flujo

Debe describirse la composicion del gas de cobertura y el rango de la velocidad de flujo.

5.3.2.15 Fundente de protección

Debe describirse el tipo de fundente de protección.

5.3.2.16 Velocidad de depósito

Debe especificarse el rango para la velocidad de avance en pulgadas (milímetros) por minuto para cada paso.

5.4 VARIABLES ESENCIALES

5.4.1 Generalidades

Un procedimiento de soldadura debe ser restablecido como una nueva especificación de procedimiento y
debe ser completamente recalificado cuando cualquiera de las variables esenciales enlistadas en 5.4.2 sean
cambiadas. Cualquier otro cambio diferente a lo señalado en 5.4.2 puede ser efectuado en el procedimiento
sin necesidad de recalificación, siempre que la especificación del procedimiento sea revisada para mostrar los
cambios.

5.4.2 Cambios que requieren recalificación

5.4.2.1 Proceso de soldadura o método de aplicación

Un cambio en el proceso de soldadura o en el método de aplicación establecido en la especificación del

procedimiento (ver 5.3.2.1) constituye una variable esencial.

5.4.2.2 Material base

Un cambio en el material base constituye una variable esencial. Cuando se solden materiales de dos grupos
separados de materiales, el procedimiento para el grupo del la mayor resistencia deberá ser usado. Para los
propósitos de esta norma, todos los materiales deberán ser agrupados como sigue:

a. Resistencia a la cedencia mínima especificada menor o igual a 42,000 psi (290 MPa).
b. Resistencia a la cedencia mínima especificada mayor a 42,000 psi (290 MPa) pero menor de 65,000 psi
(448 MPa).
c. Para materiales con resistencia a la cedencia mínima especificada mayor o igual 65,000 psi (448 MPa),
cada grado debe recibir una prueba de calificacion por separado.

Nota: El agrupamiento especificado en 5.4.2.2 no implica que los materiales base o los materiales de aporte de
diferente análisis dentro de un grupo puedan ser indiscriminadamente sustituidos por un material que haya sido usado
en la prueba de calificación sin considerar la compatibilidad de los materiales base y de los metales de aporte desde el
punto de vista de las propiedades metalúrgicas y mecánicas y de los requerimientos de tratamiento térmico de pre y
postcalentamiento.

5.4.2.3 Diseño de la junta

Un cambio mayor en el diseño de la junta (por ejemplo, de bisel en V a bisel en U) constituye una variable
esencial. Los cambios menores en el ángulo del bisel o en la superficie del bisel de soldadura no son
variables esenciales.

5.4.2.4 Posición

Un cambio en la posición de soldadura, de girada a fija o viceversa, constituye una variable esencial.

5.4.2.5 Espesor de pared

El cambio de un grupo de espesor de pared a otro grupo constituye una variable esencial.

5.4.2.6 Metal de aporte

Los siguientes cambios en el metal de aporte constituyen variables esenciales:

a. Un cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver Tabla 1).

b. Para materiales de tubería con una resistencia a la cedencia mínima especificada mayor o igual a 65,000
psi (448 Mpa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2).

Pueden hacerse cambios en el metal de aporte entre los grupos de materiales especificados en 5.4.2.2.
Deberá considerarse la compatibilidad del metal base y del metal de aporte desde el punto de vista de las
propiedades mecánicas.

5.4.2.7 Características eléctricas

Un cambio de CD electrodo al positivo a CD electrodo al negativo o viceversa o un cambio en la corriente de

CD a CA o viceversa, constituye una variable esencial.

5.4.2.8 Tiempo entre pasos

Un incremento en el tiempo máximo entre la finalización del cordón de raíz y el inicio del segundo cordón
constituye una variable esencial.

5.4.2.9 Dirección de la soldadura

Un cambio en la dirección de la soldadura de vertical descendente a vertical ascendente o viceversa,

constituye una variable esencial.

5.4.2.10 Gas de cobertura y velocidad de flujo

Un cambio de un gas de cobertura a otro o de una mezcla de gases a otra mezcla diferente constituye una
variable esencial. Un incremento o disminución mayores en el rango de la velocidad de flujo del gas de
cobertura también constituye una variable esencial.

5.4.2.11 Fundente de protección

Referirse a la Tabla 1, pie de página a, para cambios en el fundente de proteccion que constituyen variables
esenciales.

5.4.2.12 Velocidad de avance

Un cambio en el rango de la velocidad de avance constituye una variable esencial.

5.4.2.13 Precalentamiento

Una disminución en la temperatura mínima de precalentamiento constituye una variable esencial.

5.4.2.14 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)

La adición de tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) o un cambio en los rangos de los valores
especificados en el procedimiento constituyen cada uno de ellos una variable esencial.

Tabla 1 – Grupos de Metal de Aporte

Grupo Especificación AWS Electrodo Fundentec

1 A5.1 E6010, E6011
A5.5 E7010, E7011

2 A5.5 E8010, E8011

E9010

3 A5.1 ó A5.5 E7015, E7016, E7018

A5.5 E8015, E8016, E8018
E9018

4a A5.17 EL8 P6XZ

EL8K F6X0
EL12 F6X2
EM5K F7XZ
EM12K F7X0
EM13K F7X2
EM15K

5b A5.18 ER70S – 2
A5.18 ER70S – 6
A5.28 ER80S – D2
A5.28 ER90S – G

6 A5.2 RG60, RG65

7 A5.20 E61T – GSd

E61T – GSd

8 A5.29 E71T8 – K6

9 A5.29 E91T8 – G
Nota: Pueden ser usados otros electrodos, metales de aporte y fundentes, pero
requieren un procedimiento de calificación por separado.
 a Puede utilizarse cualquier combinación de fundente y electrodo en el Grupo 4
para calificar un procedimiento. La combinación deberá ser identificada por su
número de clasificación AWS completa, tal como F7A0 – EL12 ó F6A2 –
EM12K. Solamente se permiten sustituciones que den por resultado el mismo
número de clasificación AWS sin recalificación.
b Deberá ser usado un gas de cobertura (ver 5.4.2.10) con los electrodos del
Grupo 5.
c En la designación del fundente, la X puede convertirse en una A o en una P
para los casos de Tal como se soldó (As-welded) o Tratado térmicamente
después de la soldadura (PWHT).
d Para el paso de soldadura de raíz únicamente.

5.5 SOLDADURA DE JUNTAS DE PRUEBA - SOLDADURAS A TOPE

Para soldar la junta de prueba para soldaduras a tope, deben unirse dos niples de tubería siguiendo todos los
detalles de la especificación de procedimiento.

5.6 PRUEBA DE JUNTAS SOLDADAS - SOLDADURAS A TOPE

5.6.1 Preparación

Para probar la junta a tope soldada, los especímenes de prueba deben ser cortados de la junta en los sitios
mostrados en la Figura 3 (ver Sección 13 para los requerimientos de prueba para el procedimiento de
soldadura por resistencia). El número mínimo de especímenes de prueba y las pruebas a las cuales deben
ser sujetos se dan en la Tabla 2. Los especímenes deberán ser preparados como se muestra en las figuras
4, 5, 6 ó 7. Para tuberías de diámetro exterior menor a 2.375” (60.3 mm) deben llevarse a cabo dos
soldaduras de prueba para obtener el número de especímenes de prueba requeridos. Los especímenes
deben ser enfriados al aire hasta la temperatura ambiente antes de ser probados. Para tubería de diámetro
exterior menor o igual a 1.315 pulg (33.4 mm), un espécimen de sección completa puede ser sustituido por
los cuatro especímenes de sección reducida para rotura con muesca y doblez de raíz. El espécimen de
sección completa deberá ser ensayado de acuerdo con 5.6.2.2 y debe cumplir con los requerimientos de
5.6.2.3.

5.6.2 Prueba de resistencia a la tensión

5.6.2.1 Preparación

Las probetas para la prueba de tensión (ver figura 4) deben ser aproximadamente de 9 pulg (230 mm) de
largo y 1 pulg (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas a maquina o por corte con oxígeno, no siendo
necesaria ninguna otra preparación a menos que los lados presenten muescas o no sean paralelos. De ser
necesario, las probetas deberán ser maquinadas de tal manera que los lados estén paralelos y lisos.

5.6.2.2 Método

Los especímenes para prueba de tensión deben ser rotos bajo una carga de tensión con un equipo capaz de
medir la carga a la cual ocurre la falla. La resistencia a la tensión debe calcularse dividiendo la carga máxima
entre el área transversal mínima de la probeta, con las dimensiones tomadas antes de la aplicación de la
carga.

5.6.2.3 Requerimientos

La resistencia a la tensión de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada espécimen, debe ser mayor
o igual a la resistencia a la tensión mínima especificada para el material de la tubería, pero no es necesario
que sea igual o mayor que la resistencia a la tensión real del material del tubo. Si el espécimen se rompe
fuera de la soldadura y zona de fusión (esto es, en el material base de la tubería) y reune los requerimientos
mínimos de resistencia a la tensión especificados para la tubería, entonces la soldadura debe ser aceptada
como que cumple los requerimientos.
Si el espécimen se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia a la tensión observada es
igual o mayor a la resistencia mínima especificada del material de la tubería y cumple con los requerimientos
de sanidad de 5.6.3.3, la soldadura debe ser aceptada como que cumple con los requerimientos.

Si la probeta se rompe por debajo de la resistencia a la tensión mínima especificada para el material de la
tubería, la soldadura debe ser segregada y debe hacerse una nueva soldadura para prueba.

5.6.3 Prueba de ruptura con muesca (Nick - break)

5.6.3.1 Preparación

Las probetas para la prueba de rotura con muesca (ver figura 5) deberán ser de aproximadamente 9 pulg
(230 mm) de largo y 1 pulg. (25 mm) de ancho y pueden ser cortadas a máquina o con oxígeno. Debe
hacérseles una muesca con una sierra en cada lado al centro de la soldadura, y cada muesca debe tener 1/8
pulg (3.17 mm) aproximadamente de profundidad.

Las probetas para rotura con muesca preparadas de esta manera a partir de soldaduras hechas con ciertos
procesos automáticos y semiautomáticos pueden fallar a través del tubo, en lugar de a través de la soldadura.
Cuando la experiencia previa en pruebas indique que pueden esperarse fallas a través de la tubería, puede
hacérsele una muesca al refuerzo externo hasta una profundidad que no exceda de 1/16 pulg (1.59mm),
medida desde la superficie original de la soldadura.

A opción de la compañía, los especímenes para rotura con muesca para calificación de un procedimiento
usando un proceso semiautomático o automático pueden ser sometidas a un macroataque antes de que se
les haga la muesca.

5.6.3.2 Método

Los especímenes para rotura con muesca deberán ser fracturados jalándolos en una máquina de tensión,
apoyando los extremos y golpeando el centro o apoyando un extremo y golpeando el otro extremo con un
martillo. El área expuesta de la fractura debe ser al menos de 3/4 pulg (19 mm) de ancho.

5.6.3.3 Requerimientos

Las superficies expuestas de cada espécimen para rotura con muesca deben mostrar penetración y fusión
completas. La dimensión más grande de cualquier bolsa de gas no debe exceder de 1/16 pulg (1.59 mm) y
las áreas combinadas de todas las bolsas de gas no deben exceder del 2% del área superficial expuesta. Las
inclusiones de escoria no deben ser de más de 1/32 pulg (0.8 mm) de profundidad y no deben ser de más de
1/8 pulg (3 mm) o la mitad del espesor nominal de pared, cualquiera que resulte menor. Debe haber al
menos 1/2 pulg (13 mm) de metal sano entre inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones deberían
ser medidas como se muestra en la Figura 8. Los “ojos de pescado”, como se definen en AWS 3.0, no son
causa de rechazo.

5.6.4 Prueba de doblez de raíz y de cara

5.6.4.1 Preparación

Los especímenes para la prueba de doblez de raíz y de cara (ver Figura 6) deben ser de 9 pulg (230 mm) de
largo por 1 pulg. (25 mm) de ancho, aproximadamente y las aristas largas deben ser redondeadas. Pueden
ser cortados a máquina o por oxígeno. Los refuerzos en los cordones de fondeo y de vista deben ser
removidos y nivelados con la superficie del espécimen. Estas superficies deben estar lisas y cualquier
rayadura que exista debe ser ligera y transversal a la soldadura.

5.6.4.2 Método

Los especímenes para la prueba de doblez de raíz y de cara deben ser doblados en un soporte de prueba
para doblez guiado, similar al que se muestra en la Figura 9. Cada espécimen debe ser colocado en el dado
de soporte con la soldadura en la parte media. Los especímenes para doblado de cara deben ser colocados
con la cara de la soldadura directamente hacia el hueco del soporte y los especímenes para el doblado de
raíz deben ser colocados con la raíz de la soldadura directamente hacia el hueco del soporte. El émbolo
debe ser forzado dentro del hueco hasta que el espécimen se curve aproximadamente en forma de U.

5.6.4.3 Requerimientos

La prueba de doblez debe considerarse aceptable si no hay roturas u otro defecto que exceda 1/8 pulg (3.17
mm) o la mitad del espesor nóminal de pared, cualquiera que sea menor, en cualquier dirección, presentes en
la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión despues del doblez. Las grietas que se originen sobre el
radio exterior del doblez a lo largo de las orillas del espécimen durante la prueba y que sean menores de 1/4
pulg (6 mm), medidas en cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que se observen
imperfecciones obvias. Cada espécimen sujeto a la prueba de doblez debe cumplir con estos requerimientos.

5.6.5 Prueba de doblez lateral

5.6.5.1 Preparación

Los especímenes para la prueba de doblez lateral (ver Figura 7) deben ser de 9 pulg (230 mm) de largo y 1/2
pulg (13 mm) de ancho, aproximadamente y sus orillas largas deben ser redondeadas. Deben ser cortados a
máquina o pueden ser cortados con oxígeno a 3/4 pulg (19 mm) de ancho aproximadamente y luego
maquinados o esmerilados a un ancho de 1/2 pulg (13 mm). Los lados deben ser lisos y paralelos. Los
refuerzos de vista y de raíz deben ser removidos y nivelados con la superficie del espécimen.

5.6.5.2 Método

Los especímenes para la prueba de doblez lateral deben ser doblados en un soporte de prueba de doblez
guiado similar al mostrado en la Figura 9. Cada espécimen deberá ser colocado en el dado de soporte con la
soldadura a la mitad del espacio y con la cara de la soldadura perpendicular a éste. El émbolo del soporte de
prueba debe ser forzado dentro del hueco hasta que la curvatura del espécimen sea aproximadamente de la
forma de una U.

5.6.5.3 Requerimientos

Cada espécimen para la prueba de doblez lateral debe cumplir los requerimientos dla prueba de doblez de
raíz y cara especificados en 5.6.4.3.

5.7 SOLDADURA DE JUNTAS PARA PRUEBA - SOLDADURAS DE FILETE

Para soldar la junta de prueba para una soldadura de filete, se debe hacer una soldadura de filete en una de
las configuraciones mostradas en la Figura 10, siguiendo todos los detalles de la especificacion del
procedimiento.

5.8 PRUEBA DE JUNTAS SOLDADAS - SOLDADURAS DE FILETE

5.8.1 Preparación

Para probar una junta soldada a filete, los especímenes de prueba deben ser cortados de la junta en los sitios
mostrados en la Figura 10. Deben tomarse y prepararse al menos cuatro especímenes como se muestra en
la Figura 11. Los especímenes pueden ser cortados con máquina o con oxígeno. Deben ser de 1 pulg (25
mm) de ancho por lo menos y de longitud suficientecomo para que puedan ser rotos en la soldadura. Para
tuberías por debajo de 2.375 pulg (60.3 mm) de diámetro, puede ser necesario hacer dos soldaduras de
prueba para obtener el número requerido de especímenes de prueba. Los especímenes deben ser enfriados
al aire a temperatura ambiente antes de la prueba.

5.8.2 Método

Los especímenes soldados a filete deben ser rotos en la soldadura por cualquier método que sea
conveniente.
5.8.3 Requerimientos

Las superficies expuestas de cada espécimen soldado a filete deben mostrar penetración y fusión completas
y a) la dimensión máxima de cualquier bolsa de gas no debe exceder de 1/16 pulg (1.6 mm), b) el área
combinada de todas las bolsas de gas no debe exceder 2% del área de la superficie expuesta, c) las
inclusiones de escoria no deben ser más de 1/32 pulg (0.8 mm) de profundidad y no deben ser más de 1/8
pulg (3 mm) o la mitad del espesor nominal de pared de longitud, cualquiera que sea menor, y d) debe haber
al menos 1/2 pulg (12 mm) de separación entre inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones
deberían ser medidas como se muestra en la Figura 8.

6 Calificación de soldadores
6.1 GENERALIDADES
El propósito dla prueba de calificación de soldador es deteminar la habilidad de los soldadores para hacer
soldaduras sanas a tope o de filete usando procedimientos previamente calificados. Antes de que ninguna
soldadura de producción sea llevada a cabo, los soldadores deben ser calificados de acuerdo a los
requerimientos aplicables de 6.2 a 6.8. Es la intención de esta norma que un soldador que complete
satisfactoriamente las pruebas del procedimiento de calificación sea un soldador calificado, suponiendo que el
número de especímenes de prueba requeridos por 6.5 han sido removidos, probados, y cumplen con los
criterios de aceptación de 5.6 para cada ssoldador.

Antes de iniciar los pruebas de calificación, debe permitirse al soldador un tiempo razonable para ajustar el
equipo de soldadura a ser usado. El soldador debe usar la misma técnica de soldadura y proceder con la
misma velocidad que usará si pasa la prueba y se le permite hacer soldadura de producción. La calificación
de los soldadores debe ser conducida en la presencia de un representante aceptable para la compañía.

El soldador debe calificarse para la soldadura ejecutando una prueba sobre segmentos de niples de tubería o
en niples de tubería de tamaño completo, como se especifica en 6.2.1. Cuando se usan segmentos de niples
de tubería, éstos deben estar apoyados de tal manera que produzcan soldaduras plana, vertical y sobre
cabeza típicas.

Las variables esenciales asociadas con las calificaciones del procedimiento y del soldador no son idénticas.
Las variables esenciales para la calificación del soldador están especificadas en 6.2.2 y 6.3.2.

6.2 CALIFICACION SENCILLA

6.2.1 Generalidades

Para una calificación sencilla, un soldador debe hacer una soldadura de prueba usando un procedimiento de
soldadura calificado para unir niples de tubería o segmentos de niple de tubería. El soldador debe hacer una
soldadura a tope ya sea en posición girada o fija. Cuando el soldador es calificado en la posición fija, el eje
de la tubería debe estar en el plano horizontal, en el plano vertical o inclinado del plano horizontal a un ángulo
de no más de 45 grados.

Un soldador haciendo una prueba de calificación sencilla para conexiones de ramales, soldaduras de filete u
otras configuraciones similares deberá seguir la especificación de procedimiento específica.

Los cambios en las variables esenciales descritos en 6.2.2 requieren recalificación del soldador.

La soldadura debe ser aceptable si cumple los requerimientos de 6.4 y los de 6.5 ó 6.6.

6.2.2 Alcance

Un soldador que ha completado satisfactoriamente la prueba de calificación descrita en 6.2.1 debe ser
calificado dentro de los límites de las variables esenciales descritas más abajo. Si cualquiera de las
siguientes variables esenciales se cambia, el soldador que emplee el nuevo procedimiento debe ser
recalificado:
a. Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, como
sigue:
1. Un cambio de un proceso de soldadura a un proceso de soldadura diferente o
2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya sido calificado
sobre pruebas separadas de calificación, empleando cada uno de los procesos de soldadura que van a ser
usados para la combinación de los procesos de soldadura.
b. Un cambio en la dirección de soldadura, de vertical ascendente a vertical descendente o viceversa.
c. Un cambio de clasificación del metal de aporte del Grupo 1 ó 2 al Grupo 3 o del Grupo 3 al Grupo 1 ó 2 (ver
Tabla 1).
d. Un cambio de grupo de diámetro exterior a otro. Estos grupos son definidos como sigue:
1. Diámetro exterior menor de 2.375 pulg (60.3 mm).
2. Diámetro exterior desde 2.375 pulg (60.3 mm) hasta 12.750 pulg (323.9 mm).
3. Diámetro exterior mayor de 12.750 pulg (323.9 mm).
e. Un cambio de grupo de espesor nominal de pared a otro. Estos grupos son definidos como sigue:
1. Espesor nominal de pared de tubería menor de 0.188 pulg (4.8 mm).
2. Espesor nominal de pared de tubería desde 0.188 pulg (4.8 mm) hasta 0.750 pulg (19.1 mm).
3. Espesor nominal de pared de tubería más grande de 0.750 pulg (19.1 mm).
f. Un cambio en posición de aquella para la que el soldador ya ha sido calificado (por ejemplo, un cambio de
girada a fija o un cambio de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador que ha pasado satisfactoriamente
una prueba de calificación de soldadura a tope en posición fija con el eje inclinado 45 grados del plano
horizontal deberá ser calificado para hacer soldaduras a tope y de filete en todas posiciones.
g. Un cambio en el diseño de la junta (por ejemplo, la eliminación de la tira de respaldo o un cambio de bisel
en V a bisel en U).

6.3 CALIFICACION MULTIPLE

6.3.1 Generalidades

Para calificación múltiple, un soldador debe completar satisfactoriamente las dos pruebas descritas a
continuación, utilizando procedimientos calificados.

Para la primera prueba, el soldador debe hacer una soldadura a tope en posición fija con el eje de la tubería
ya sea en el plano horizontal o inclinado del plano horizontal a un ángulo de no más de 45 grados. Esta
soldadura a tope debe ser hecha sobre una tubería cuyo diámetro sea por lo menos de 6.625 pulg (168.3
mm) y cuyo espesor de pared es al menos de 0.250 pulg (6.4 mm) sin una tira de respaldo. La soldadura
debe ser aceptable si cumple con los requerimientos de 6.4 y con los de 6.5 ó 6.6. Los especímenes pueden
ser removidos de la soldadura de prueba en los sitios mostrados en la Figura 12 ó pueden ser seleccionados
de los sitios relativos a los mostrados en la Figura 12 pero sin referencia a la parte superior de la tubería, o
pueden ser seleccionados de sitios que estén equidistantemente separados alrededor de toda la
circunferencia de la tubería. La secuencia de tipos de especímenes adyacentes debe ser idéntica a la
mostrada en la Figura 12 para los diversos diámetros de tubería.

Para la segunda prueba de calificación, el soldador deberá trazar, cortar, ajustar y soldar una conexión de
tamaño completo de un ramal a una tubería. Esta prueba deberá ser llevada a cabo con tubería cuyo
diámetro sea al menos de 6.625 pulg (168.3 mm) y cuyo espesor nominal de pared sea de al menos 0.250
pulg (6.4 mm). Se debe cortar un agujero de tamaño completo en el cabezal. La soldadura debe ser hecha
con el eje del cabezal en la posición horizontal y el eje del ramal extendiéndose verticalmente hacia abajo del
cabezal. La soldadura terminada debe exhibir una apariencia de aplicación limpia y uniforme.

La soldadura debe exhibir penetración completa alrededor de la circunferencia entera. Los cordones de raíz
completos no deben contener ninguna quemada de más de 1/4 pulg (6 mm). La suma de las dimensiones
máximas de quemadas separadas sin reparar en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de
soldadura no deberá exceder 1/2 pulg. (13 mm).

Deben removerse de la soldadura cuatro especímenes de prueba para rotura con muesca en los sitios
mostrados en la Figura 10. Deben ser preparados y ensayados de acuerdo con 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies
expuestas deben cumplir los requerimientos de 5.8.3.

6.3.2 Alcance
Un soldador que ha completado satisfactoriamente la prueba de calificación de soldadura a tope descrito en
6.3.1 sobre tubería cuyo diámetro es más grande o igual a 12.750 pulg (323.9 mm) y una soldadura de
conexión de tamaño completo de un ramal sobre tubería cuyo diámetro es más grande o igual a 12.750 pulg
(323.9 mm) debe ser calificado para soldar en todas las posiciones, en todos los espesores de pared, diseños
de juntas, y accesorios, y en todos los diámetros de tubería. Un soldador que ha completado
satisfactoriamente los requerimientos de soldadura a tope y de conexión de ramal de 6.3.1 en tubería cuyo
diámetro es menor de 12.750 pulg (323.9 mm) debe ser calificado para soldar en todas las posiciones, en
todos los espesores de pared, diseños de junta, y accesorios, y en todos los diámetros de tubería menores o
iguales al diámetro usado por el soldador en las pruebas de calificación.

Si cualquiera de las siguientes variables esenciales se cambia en una especificación de procedimiento, el

soldador que emplee el nuevo procedimiento debe ser recalificado:

a. Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos como

sigue:
1. Un cambio de un proceso de soldadura a un proceso de soldadura diferente o
2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya sido calificado
sobre pruebas separadas de calificación, empleando cada uno de los procesos de soldadura que van a ser
usados para la combinación de los procesos de soldadura.
b. Un cambio en la dirección de soldadura de vertical ascendente a vertical descendente o viceversa.
c. Un cambio de clasificación de metal de aporte Grupo 1 ó 2 a Grupo 3 ó de Grupo 3 a Grupo 1 ó 2 (ver
Tabla 1).

6.4 EXAMEN VISUAL

Para que un prueba de calificación de soldadura cumpla los requerimientos para examen visual, la soldadura
debe estar libre de grietas, penetración inadecuada y quemadas y debe presentar una apariencia de
aplicación limpia. La profundidad del socavado adyacente al cordón final en el exterior de la tubería no
deberá ser mayor de 1/32 pulg (0.8 mm) de profundidad o de 12.5 % del espesor de pared de la tubería,
cualquiera que sea la más pequeño, y no debe haber más de 2 pulg (50 mm) de socavado en cualquier
longitud continua de 12 pulg (300 mm) de soldadura.

Cuando se use soldadura automática o semiautomática, el alambre de aporte que sobresale en el interior de
la tubería debe ser mantenido a un mínimo.

La falla en el cumplimiento de los requerimientos de esta subsección debe ser causa suficiente para eliminar
pruebas adicionales.

6.5 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.5.1 Muestreo de soldaduras a tope para pruebas

Para probar soldaduras a tope deben cortarse muestras de cada soldadura de prueba. La Figura 12 muestra
los sitios en los que los especímenes deben ser removidos si la soldadura de prueba es una soldadura
circunferencial completa. Si la soldadura de prueba consiste de segmentos de niples de tubería, un número
aproximadamente igual de especímenes deberá ser removido de cada segmento. El número total de
especímenes y las pruebas a las cuales cada uno deberá ser sometido se muestran en la Tabla 3. Los
especímenes deberán ser enfriados al aire a temperatura ambiente antes de la prueba. Para tubería con un
diámetro menor o igual de 1.315 pulg (33.4 mm), un espécimen de sección completa de tubería puede
sustituir a los especímenes de doblez de raíz y de rotura con muesca. Este espécimen de sección completa
debe ser probado de acuerdo con 5.6.2.2 y debe cumplir los requerimientos de 5.5.3.

6.5.2 Procedimientos de pruebas de tensión, de ruptura con muesca y de doblez para soldaduras a
tope

Los especímenes deben ser preparados para pruebas de resistencia a la tensión, de rotura con muesca y de
doblez, y las pruebas deben ser efectuados como se describe en 5.6. Sin embargo, para propósitos de la
calificación de soldadores, no es necesario calcular el límite de ruptura de los cupones. La prueba de
resistencia a la tensión puede ser omitida, en cuyo caso los especímenes designados para esta prueba deben
ser sujetos a la prueba de rotura con muesca.

6.5.3 Requerimientos de la prueba de tension para soldaduras a tope

Para la prueba de resistencia a la tensión, si dos o más de los especímenes de sección reducida o el
espécimen de sección completa se rompen en la soldadura o en la unión de la soldadura y el material base y
fallan en cumplir los requerimientos de sanidad de 5.6.3.3, el soldador debe ser descalificado.

6.5.4 Requerimientos de la prueba de ruptura con muesca para soldaduras a tope

Para la prueba de ruptura con muesca, si cualquier espécimen muestra imperfecciones que excedan aquellas
permitidas por 5.6.3.3, el soldador debe ser descalificado.

6.5.5 Requerimientos de la prueba de doblez para soldaduras a tope.

Para la prueba de doblez, si cualquier espécimen muestra imperfecciones que excedan aquellas permitidas
por 5.6.4.3 ó 5.6.5.3, el soldador debe ser descalificado. Las soldaduras en tubería de alta resistencia
pueden no doblarse en forma de una U completa. Estas soldaduras deben ser consideradas aceptables si los
especímenes que se agrieten son rotos y separados y sus superficies expuestas cumplen los requerimientos
de 5.6.3.3.

Si uno de los especímenes de doblez ensayados falla en cumplir estos requerimientos y, en opinión de la
compañía, la imperfección observada no es representativa de la soldadura, el espécimen de prueba puede
ser reemplazado por un espécimen adicional cortado adyacente a aquel que falló. El soldador debe ser
descalificado si el espécimen adicional también muestra imperfecciones que excedan los límites
especificados.

6.5.6 Muestreo de soldaduras de prueba de filete

Para probar soldaduras de filete, deben cortarse especímenes de cada soldadura de prueba. La Figura 10
muestra los sitios de los cuales los especímenes deben ser removidos si la soldadura de prueba es una
soldadura circunferencial completa. Si la soldadura de prueba consiste de segmentos de niples de tubería, un
número apróximadamente igual de especímenes debe ser removidos de cada segmento. Los especímenes
deben ser enfriados al aire a la temperatura ambiente antes de la prueba.

6.5.7 Método de prueba y requerimientos para soldaduras de filete

Los especímenes de soldadura de filete deben ser preparados y la prueba debe ser efectuada como se
describe en 5.8.

6.6 RADIOGRAFIA - SOLAMENTE PARA JUNTAS A TOPE

6.6.1 Generalidades

A opción de la compañía, la soldadura a tope de calificación puede ser examinada por radiografía en lugar de
los pruebas especificados en 6.5.

6.6.2 Requisitos de inspección

Deben hacerse radiografías de cada una de las soldaduras de prueba. El soldador debe ser descalificado si
cualquiera de las soldaduras de prueba no cumplen con los requerimientos de 9.3.

La inspección radiográfica no debe ser usada para el propósito de localizar áreas sanas o áreas que
contengan imperfecciones y subsecuentemente hacer pruebas de tales áreas para calificar o descalificar a un
soldador.
6.7 RE - PRUEBA
Si en opinión mútua de los representantes de la compañía y del contratista, un soldador falla en pasar la
prueba de calificación debido a condiciones inevitables o condiciones más alla de su control, puede
concedérsele una segunda oportunidad al soldador para calificar. No deben darse re - pruebas adicionales
hasta que el soldador haya sometido evidencia de entrenamiento subsecuente como soldador que sea
aceptable a la compañía.

6.8 REGISTROS
Debe mantenerse un registro de las pruebas hechas a cada soldador y de los resultados detallados de cada
prueba. Una forma similiar a la mostrada en la Figura 2 debería ser usada. (Esta forma debería desarrollarse
para cubrir las necesidades de la compañía individual pero debe ser suficientemente detallada para demostrar
que la prueba de calificación cumple los requerimientos de esta norma). Debe mantenerse una lista de
soldadores calificados y de los procedimientos para los cuales ellos están calificados. Un soldador puede ser
requerido a recalificarse si existe duda sobre su competencia.

7 Diseño y preparación de una junta para soldadura de producción

7.1 GENERALIDADES
La tubería debe ser soldada por soldadores calificados usando procedimientos calificados. Las superficies a
ser soldadas deben ser lisas, uniformes, y libres de laminaciones, agrietamientos, escamas, escoria, grasa,
pintura y otros materiales dañinos que pudieran afectar adversamente la soldadura. El diseño de la junta y el
espaciamiento entre los extremos de la junta a tope, debe estar de acuerdo con la especificación de
procedimiento usado.

7.2 ALINEAMIENTO
El alineamiento de los extremos de la junta a tope debe minimizar el desalineado entre superficies. Para
extremos de tubería del mismo espesor nominal de pared, el desalineado no debe exceder de 1/8 pulg (3
mm). Son permisibles variaciones mayores suponiendo que la variación es causada por variaciones de las
dimensiones de los extremos de la tubería dentro de las tolerancias de especificación de compra de la
tubería, y que dichas variaciones han sido distribuidas esencialmente uniformemente alrededor de la
circunferencia de la tubería. El martillado de la tubería para obtener un alineamiento apropiado debería
mantenerse a un mínimo.

7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION PARA SOLDADURAS A TOPE

Las abrazaderas de alineación deberán ser usadas para soldaduras a tope de acuerdo con la especificación
de procedimiento. Cuando sea permisible remover la abrazadera de alineación antes de que el cordón de
raíz esté completo, la parte completa del cordón deberá estar en segmentos aproximadamente iguales
espaciados aproximadamente igual alrededor de la circunferencia de la junta. Sin embargo, cuando una
abrazadera interna de alineación es usada y las condiciones hacen difícil prevenir el movimiento de la tubería
o si la soldadura es sometida a un esfuerzo indebido, el cordón de raíz debe ser completado antes de quitar
la tensión de la abrazadera. Los segmentos del cordón de raíz usados en conexión con abrazaderas
externas deben estar uniformemente espaciados alrededor de la circunferencia de la tubería y deben tener
una longitud acumulada de no menos del 50 % de la circunferencia de la tubería antes de que la abrazadera
sea retirada.

7.4 BISEL
7.4.1 Bisel de fábrica
Todos los biseles de fábrica en los extremos de la tubería deben conformarse al diseño de la junta usado en
la especificación de procedimiento.

7.4.2 Bisel de campo

Los extremos de la tubería deberían ser biselados en el campo con herramienta de maquinado o con máquina
de corte con oxigeno. Si es autorizado por la compañía, también puede ser usado corte manual con oxigeno.
Los extremos biselados deben estar razonablemente lisos y uniformes, y las dimensiones deben estar de
acuerdo con la especificación de procedimiento.

7.5 CONDICIONES AMBIENTALES

La soldadura no debe ser hecha cuando la calidad de la soldadura terminada pudiera ser deteriorada por las
condiciones ambientales imperantes, incluyendo pero no limitado a la humedad del aire, viento con arena o
vientos fuertes. Cuando sea práctico, pueden usarse protectores del viento. La compañía debe decidir si las
condiciones ambientales son adecuadas para soldar.

7.6 ESPACIO LIBRE

Cuando la tubería sea soldada sobre el suelo, el espacio de trabajo alrededor de la tubería en la soldadura no
debería ser menor de 16 pulg (400 mm). Cuando la tubería sea soldada en una zanja, el hueco de la
campana debe ser suficientemente grande para proporcionar al soldador o soldadores un acceso fácil a la
junta.

7.7 LIMPIEZA ENTRE CORDONES

Las escamas y la escoria deben ser removidas de cada cordón y bisel. Deben usarse herramientas de
potencia cuando así lo determine la especificación de procedimiento; de otra manera, la limpieza puede ser
con herramientas manuales o de potencia.

Cuando se use soldadura automática o semiautomática, los grupos de porosidad superficial, el inicio del
cordón y los puntos altos deben ser removidos por esmerilado antes de depositar metal de soldadura sobre
ellos. Cuando sea requerido por la compañía, los depósitos pesados cristalizados deben ser removidos antes
de depositar metal de soldadura sobre ellos.

7.8 SOLDADURA DE POSICION

7.8.1 Procedimiento

Todas las soldaduras de posición deben ser hechas con las partes a ser unidas aseguradas contra
movimiento y con espacio libre adecuado alrededor de la junta para permitir al soldador o soldadores espacio
en el cual trabajar.

7.8.2 Cordones de relleno y de acabado

Para soldadura de posición, el número de cordones de relleno y de acabado debe ser tal que la soldadura
completa tenga una sección transversal sustancialmente uniforme alrededor de toda la circunferencia de la
tubería. En ningún punto la superficie de la corona deberá estar abajo de la superficie exterior de la tubería,
ni debería levantarse sobre el metal base por más de 1/16 pulg (1.6 mm).

No deben iniciarse dos cordones en el mismo sitio. La cara de la soldadura completa debería ser
aproximadamente 1/8 pulg (3 mm) más ancha que el ancho original del bisel. La soldadura completa debe
ser totalmente cepillada y limpiada.

7.9 SOLDADURA GIRADA

7.9.1 Alineamiento

A opción de la compañía, la soldadura girada debe ser permitida, suponiendo que el alineamiento se
mantiene por el uso de polines o armazones estructurales con un número adecuado de soportes rodantes
para prevenir el pandeo en las longitudes de tubería así apoyadas.

7.9.2 Cordones de relleno y de acabado

Para soldadura girada, el número de cordones de relleno y de acabado debe ser tal que la soldadura
completa tenga una sección transversal sustancialmente uniforme alrededor de toda la circunferencia de la
tubería. En ningún punto la supeficie de la corona deberá estar por debajo de la superficie externa de la
tubería, ni debería levantarse sobre el metal base por más de 1/16 pulg (1.6 mm).

La cara de la soldadura completa debería ser aproximadamente 1/8 pulg (3 mm) más ancha que el ancho del
bisel original.

Conforme la soldadura progrese, la tubería deberá ser girada para mantener la soldadura en o cerca de la
parte superior de la tubería. La soldadura completa debe ser totalmente cepillada y limpiada.

7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURAS

Cada soldador debe identificar su trabajo en la manera prescrita por la compañía.

7.11 PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR

La especificación de procedimiento debe especificar las prácticas de pre y post - tratamiento térmico que
deben seguirse cuando los materiales o las condiciones ambientales hacen necesario alguno o ambos
tratamientos.

8 Inspección y prueba de soldaduras de producción

8.1 DERECHOS DE INSPECCION
La compañía debe tener el derecho de inspeccionar todas las soldaduras por medios no destructivos o por
retiro de soldaduras para someterlas a pruebas mecánicas. La inspección puede ser hecha durante la
soldadura o después que la soldadura ha sido completada. La frecuencia de inspección deberá ser como se
especifique por la compañía.

8.2 METODOS DE INSPECCION

La prueba no destructiva puede consistir de inspección radiográfica u otro método especificado por la
compañía. El método usado debe producir indicaciones de imperfecciones que puedan ser interpretadas y
evaluadas con exactitud. Las soldaduras deberán ser evaluadas ya sea en base a la Sección 9 ó, a opción
de la compañía, del Apéndice A. En este último caso, se requiere una inspección más extensa para
determinar el tamaño de la imperfección.

La prueba destructiva deberá consistir de la remoción de soldaduras completas, el seccionamiento de ellas en

especímenes, y el exámen de los especímenes. Los especímenes deberán ser preparados de acuerdo con y
deben cumplir los requerimientos de 6.5. La compañía debe tener el derecho de aceptar o rechazar cualquier
soldadura que no cumpla los requerimientos del método por el cual fueron inspeccionadas. El soldador o
soldadores que hayan hecho una soldadura que falle en cumplir con los requerimientos puede ser
descalificados para trabajo posterior.

Puede requerirse a los operadores de equipos de inspección no destructiva que demuestren la habilidad del
procedimiento de inspección para detectar defectos y la habilidad del operador para interpretar
apropiadamente las indicaciones dadas por el equipo. No deben usarse métodos de prueba de trepanación.
8.3 CALIFICACION DEL PERSONAL DE INSPECCION
El personal de inspección de soldaduras debe ser calificado por experiencia y entrenamiento para la tarea de
inspección especificada que ellos efectúan. Sus calificaciones deben ser aceptables para la compañía.

La documentación de esas calificaciones deberá ser retenida por la compañía y deberá incluir pero no está
limitada a lo siguiente:

a. Educación y experiencia.
b. Entrenamiento
c. Resultados de cualquier examen de calificación.

8.4 CERTIFICACION DEL PERSONAL DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

8.4.1 Procedimientos

El personal de pruebas no destructivas debe ser certificado al Nivel I, II o III de acuerdo con las
recomendaciones de la Sociedad Americana de Pruebas no destructivas, Práctica Recomendada no. SNT –
TC - 1A o cualquier otro programa de certificación nacional reconocido que sea aceptable para la compañía
para el método de prueba usado. Solo personal de Nivel II ó III debe interpretar los resultados de las
pruebas.

8.4.2 Registro

Un registro del personal de pruebas no destructivas certificado deberá ser conservado por la compañía. El
registro debe incluir los resultados de las pruebas de certificación, la agencia y la persona que concede la
certificación, y la fecha de certificación. A opción de la compañía, puede requerirse que el personal de
pruebas no destructivas se recertifique si surgieran dudas respecto a su habilidad. El personal de pruebas no
destructivas de Nivel I y II deberá ser recertificado al menos cada tres años. El personal de Nivel III deberá
recertificarse al menos cada cinco años.

9 Normas de aceptación para pruebas no destructivas

9.1 GENERALIDADES
Los estándares de aceptación presentados en esta sección son aplicables a imperfecciones localizadas por
métodos de prueba radiográficos, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes, y ultrasónicos. También
pueden ser aplicados a la inspección visual. Las pruebas no destructivas no deberán ser usadas para
seleccionar soldaduras que van a ser sujetas a prueba destructiva de acuerdo con 8.1.

9.2 DERECHOS DE RECHAZO

Todos los métodos de prueba no destructivas son limitados en la información que puede ser derivada de las
indicaciones que ellos producen. La compañía puede por lo tanto rechazar cualquier soldadura que parezca
cumplir con esas normas de aceptación si, en su opinión, la profundidad de una imperfección pudiera resultar
perjudicial para la soldadura.

9.3 PRUEBA RADIOGRAFICA

Nota: Todas las densidades a las que se hace referencia de 9.3.1 hasta 9.3.13 se basan en imágenes
negativas.

9.3.1 Falta de penetración sin alto - bajo

La penetración inadecuada sin alto - bajo (IP) se define como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura.
Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 13. La IP deberá ser considerada como un
defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IP exceda de 1 pulg (25 mm).

b. La longitud sumada de indicaciones de IP en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de soldadura
exceda de 1 pulg (25 mm).
c. La longitud sumada de indicaciones de IP exceda del 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier
soldadura de menos de 12 pulg (300 mm) de longitud.

9.3.2 Penetración inadecuada debida a un alto - bajo

La penetración inadecuada debida a un alto - bajo (IPD) se define como la condición que existe cuando un
extremo de la raíz está expuesto (o no está unido) porque la tubería o juntas de accesorios adyacentes están
desalineadas. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 14. La IPD deberá ser considerada
como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IPD exceda de 2 pulg (50 mm).

b. La longitud sumada de indicaciones de IPD en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de
soldadura exceda de 3 pulg (75 mm).

9.3.3 Penetración inadecuada cruzada

La penetración inadecuada cruzada (ICP) se define como una imperfección subsuperficial entre el primer
paso interior y el primer paso exterior que es causada por penetrar inadecuadamente las caras verticales que
separan el bisel. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 15. La ICP deberá ser
considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de ICP exceda de 2 pulg (50 mm).

b. La longitud sumada de indicaciones de ICP en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de
soldadura exceda de 2 pulg (50 mm).

9.3.4 Fusión incompleta

La fusión incompleta (IF) se define como una imperfección superficial entre el metal de soldadura y el metal
base que está abierta a la superficie. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 16. La IF
deberá ser considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IF exceda de 1 pulg (25 mm).

b. La longitud sumada de indicaciones de IF en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de soldadura
exceda de 1 pulg (25 mm).
c. La longitud sumada de indicaciones de IF excede 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura
de menos de 12 pulg (300 mm) de longitud.

9.3.5 Fusión incompleta debida a traslape en frío

La fusión incompleta debida a traslape en frío (IFD) se define como una imperfección entre dos cordones de
soldadura adyacentes o entre el metal soldado y el metal base que no está abierta a la superficie. Esta
condición se muestra esquemáticamente en la Figura 17. La IFD deberá ser considerada como un defecto
cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de IFD exceda de 2 pulg (50 mm).

b. La longitud sumada de indicaciones de IFD en cualquier longitud continua de 12 pulg (300 mm) de
soldadura exceda de 2 pulg (50 mm).
c. La longitud sumada de indicaciones de IFD excede 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.6 Concavidad interna

La concavidad interna (IC) es definida en 3.2.7 y se muestra esquemáticamente en la Figura 18. Cualquier
longitud de concavidad interna es aceptable, siempre que la densidad de la imagen radiográfica de la
concavidad interna no exceda la densidad del metal base adyacente más delgado. Para áreas que exceden
la densidad del metal base adyacente más delgado, los criterios para quemaduras (ver 9.3.7) son aplicables.

9.3.7 Quemadura

9.3.7.1 Una quemadura (BT) se define como una porción del cordón de raíz donde una penetración excesiva
ha causado que el metal soldado sea “soplado” dentro de la tubería.

9.3.7.2 Para tuberías con un diámetro exterior más grande o igual a 2.375 pulg (60.3 mm), una BT deberá
ser considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La máxima dimensión exceda de 1/4 pulg (6 mm) y la densidad de la imagen de la BT exceda aquella del
metal base adyacente más delgado.
b. La máxima dimensión exceda el más delgado de los espesores de pared unidos, y la densidad de la
imagen de la BT exceda aquella del material base adyacente más delgado.
c. La suma de las máximas dimensiones de BT separada cuya densidad de imagen exceda aquella del
material base adyacente más delgado sea mayor de 1/2 pulg (13 mm) en cualquier longitud continua de 12
pulg (300 mm) de soldadura exceda de 2 pulg (50 mm) o en la longitud total de la soldadura, cualquiera que
sea menor.

9.3.7.3 Para tuberías con un diámetro exterior menor de 2.375 pulg (60.3 mm), una BT deberá ser
considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La dimensión máxima excede de 1/4 pulg. (6 mm) y la densidad de la imagen de la BT excede aquella del
metal base adyacente más delgado.
b. La máxima dimensión excede el espesor nominal de pared más delgado de la unión, y la densidad de la
imagen de la BT excede aquella del metal base adyacente más delgado.
c. Más de una BT de cualquier tamaño está presente y la densidad de más de las imágenes excede aquella
del metal base adyacente más delgado.

9.3.8 Inclusiones de escoria

9.3.8.1 Una inclusión de escoria se define como un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o
entre el metal de soldadura y el metal base. Las inclusiones de escoria alargadas (ESI) - por ejemplo, líneas
de escoria continuas o discontinuas o “huellas de carreta” - se encuentran generalmente en la zona de fusión.
Las inclusiones de escoria aisladas (ISI) son inclusiones de forma irregular y pueden ser localizadas en
cualquier parte de la soldadura. Para propósitos de evaluación, cuando se mida el tamaño de una indicación
radiográfica de escoria, la máxima dimensión de la indicación debe considerarse como su longitud.

9.3.8.2 Para tuberías con un diámetro exterior más grande o igual a 2.375 pulg (60.3 mm), las inclusiones de
escoria deberán ser consideradas como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación de ESI exceda de 2 pulg (50 mm).

Nota: Las indicaciones paralelas de ESI separadas por aproximadamente el ancho del cordón de raíz
(“huellas de carreta”) deberán ser consideradas como una indicacion sencilla a menos que el ancho de
cualquiera de ellas exceda 1/32 pulg (0.8 mm). En ese caso, deberán ser consideradas como indicaciones
separadas.

b. La suma de la longitud de las indicaciones de ESI en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg
(300 mm) exceda de 2 pulg (50 mm).
c. El ancho de una indicación de ESI exceda de 1/16 pulg (1.6 mm).
d. La suma de la longitud de las indicaciones de ISI en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg
(300 mm) exceda de 1/2 pulg (13 mm).
e. El ancho de una indicación de ISI excede 1/8 pulg (3 mm).
f. Más de cuatro indicaciones de ISI con un ancho máximo de 1/8 pulg (3 mm) están presentes en cualquier
longitud continua de soldadura de 12 pulg (300 mm).
g. La suma de la longitud de las indicaciones de ESI e ISI exceda de 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.8.3 Para tuberías con un diámetro exterior menor de 2.375 pulg (60.3 mm), las inclusiones de escoria
deberán ser consideradas como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La longitud de una indicación de ESI excede tres veces el espesor nominal de pared más delgado de la
unión.

Nota: Las indicaciones paralelas de ESI separadas por aproximadamente el ancho del cordón de raíz
(“huellas de carreta”) deberán ser considerada como una indicacion sencilla a menos que el ancho de
cualquiera de ellas exceda 1/32 pulg (0.8 mm). En ese caso, deberán ser consideradas como indicaciones
separadas.

b. El ancho de una indicación de ESI exceda de 1/16 pulg (1.6 mm).

c. La suma de la longitud de las indicaciones de ISI exceda en dos veces el espesor nominal de pared más
delgado de la unión y el ancho exceda la mitad del espesor nominal de pared más delgado de la unión.
d. La suma de la longitud de las indicaciones de ESI e ISI excede 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.9 Porosidad

9.3.9.1 La porosidad se define como gas atrapado por metal soldado solidificando antes de que el gas tenga
una oportunidad de llegar a la superficie de la masa de metal fundido y escapar. La porosidad generalmente
es esférica pero puede ser de forma alargada o irregular, tal como la porosidad en tubería (“agujero de
gusano”). Cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica producida por un poro, la máxima
dimensión de la indicación debe cumplir con los criterios dados en 9.3.9.2 hasta 9.3.9.4.

9.3.9.2 La porosidad (P) individual o distribuida al azar deberá ser considerada como un defecto cuando
existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. El tamaño de un poro individual exceda de 1/8 pulg (3 mm).

b. El tamaño de un poro individual exceda el 25% del espesor nominal de pared más delgado de la unión.
c. La distribución de la porosidad distribuida al azar exceda la concentración permitida por las Figuras 19 ó
20.

9.3.9.3 La porosidad en grupo (CP) que ocurre en cualquier paso excepto en el paso de acabado debe
cumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurre en el paso de acabado deberá ser considerada como
un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. El diámetro del grupo exceda de 1/2 pulg (13 mm).

b. La suma de la longitud de CP en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300 mm) exceda de
1/2 pulg (13 mm).
c. El tamaño de un poro individual dentro de un grupo exceda de 1/16 pulg (2 mm).

9.3.9.4 La porosidad cilíndrica (HB) se define como una porosidad lineal alargada que ocurre en el cordón de
raíz. La HB deberá ser considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes
condiciones:

a. La longitud de una indicación individual de HB exceda de 1/2 pulg (13 mm).

b. La suma de la longitud de las indicaciones de HB en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg
(300 mm) exceda de 2 pulg (50 mm).
c. Las indicaciones individuales de HB, cada una de ellas más grande de 1/4 pulg (6 mm) de longitud, estén
separadas por menos de 2 pulg (50 mm).
d. La suma de la longitud de todas las indicaciones de HB excede 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.10 Grietas

Las grietas (C) deberán ser consideradas como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes
condiciones:

a. La grieta, de cualquier tamaño o localización en la soldadura, no es una grieta de cráter poco profunda o
una grieta de estrella.
b. La grieta es una grieta de cráter poco profunda o una grieta de estrella cuya longitud excede 5/32 pulg (4
mm).

Nota: Las grietas de cráter poco profundas o las grietas de estrella se localizan en el punto de terminación de
los cordones de soldadura y son el resultado de la contracción del metal de soldadura durante la
solidificación.

9.3.11 Socavado

El socavado se define como una ranura fundida en el metal base adyacente al talón o a la raíz de la
soldadura y que no fué llenada por el metal de aporte. El socavado adyacente al paso de acabado (EU) o al
paso de raíz (IU) deberá ser considerado como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes
condiciones:

La suma de la longitud de las indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, en cualquier longitud

continua de soldadura de 12 pulg (300 mm) exceda de 2 pulg (50 mm).
La suma de la longitud de las indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, exceda de un sexto de la
longitud de la soldadura.

Nota: Ver 9.7 para las normas de aceptación para socavado cuando se emplean mediciones visuales y
mecánicas.

9.3.12 Acumulación de imperfecciones

Excluyendo la penetración incompleta debida a alto - bajo y el socavado, cualquier acumulación de

imperfecciones (AI) deberá ser considerada como un defecto cuando existan cualquiera de las siguientes
condiciones:
a. La suma de la longitud de las indicaciones en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300
mm) exceda de 2 pulg (50 mm).
b. La suma de la longitud de las indicaciones excede 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.13 Imperfecciones de la tubería y accesorios

Las imperfecciones de la tubería o accesorios detectadas por prueba radiográfica deberán ser reportadas a la
compañía. Su disposición deberá ser como lo indique la compañía.

9.4 PRUEBA DE PARTICULAS MAGNETICAS

9.4.1 Clasificación de indicaciones

9.4.1.1 Las indicaciones producidas por la prueba de partículas magnéticas no son necesariamente
imperfecciones. Las variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones que son similares a
aquellas producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para la aceptación. Los criterios dados
en 9.4.1.2 y 9.4.1.3 son aplicables cuando las indicaciones sean evaluadas.

9.4.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg (1.6 mm) o menor debe ser clasificada
como no relevante. Cualquier indicación más grande que se crea que no es relevante, debe ser considerada
como relevante hasta que sea reexaminada por partículas magnéticas u otro método de prueba no
destructivo para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede ser esmerilada o
acondicionada de cualquier manera antes de su re-examen. Despues que se ha determinado que una
indicación no es relevante, no es necesario examinar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.

9.4.1.3 Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones lineales son
aquellas en las cuales la longitud es más de tres veces el ancho. Las indicaciones redondeadas son aquellas
en las cuales la longitud es menor o igual a tres veces el ancho.

9.4.2 Normas de aceptación

Las indicaciones relevantes deberán ser consideradas como defectos cuando existan cualquiera de las
siguientes condiciones:

a. Las indicaciones lineales evaluadas como grietas de crater o gietas de estrella excedan de 5/32 pulg (4
mm) de longitud.
b. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas diferentes de las grietas de crater o gietas de
estrella.
c. Las indicaciones lineales son evaluadas como IF y exceden de 1 pulg (25 mm) de longitud total en
cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300 mm) o del 8% de la longitud de la soldadura.

Las indicaciones redondeadas deben ser evaluadas de acuerdo a los criterios de 9.3.8.2 y 9.3.8.3, conforme
sea aplicable. Para propósitos de evaluación, la máxima dimensión de una indicación redondeada debe
considerarse como su tamaño.

Nota: Cuando existan dudas respecto al tipo de la imperfección que fué puesta en evidencia por una
indicación, se puede obtener verificación mediante el uso de otros métodos de prueba no destructivos.

9.4.3 Imperfecciones de la tubería y accesorios

Las imperfecciones en la tubería o accesorios detectadas por una prueba por partículas magnéticas deben
ser reportadas a la compañía. Su disposición deben ser como lo indique la compañía.

9.5 PRUEBAS CON LIQUIDOS PENETRANTES

9.5.1 Clasificación de indicaciones
9.5.1.1 Las indicaciones producidas por la prueba de líquidos penetrantes no son necesariamente
imperfecciones. Las marcas de maquinado, rayones y las condiciones superficiales pueden producir
indicaciones que son similares a aquellas producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para la
aceptación. Los criterios dados en 9.5.1.2 y 9.5.1.3 son aplicables cuando las indicaciones sean evaluadas.

9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg (1.6 mm) o menor debe ser clasificada
como no relevante. Cualquier indicación más grande que se crea que no es relevante, debe ser considerada
como relevante hasta que sea reexaminada por líquidos penetrantes u otro método de prueba no destructivo
para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede ser esmerilada o acondicionada de
cualquier manera antes de su re-examen. Después que se ha determinado que una indicación no es
relevante, no es necesario re-examinar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.

9.5.1.3 Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones lineales son
aquellas en las cuales la longitud es más de tres veces el ancho. Las indicaciones redondeadas son aquellas
en las cuales la longitud es menor o igual a tres veces el ancho.

9.5.2 Normas de aceptación

Las indicaciones relevantes deberán ser consideradas como defectos cuando existan cualquiera de las
siguientes condiciones:

a. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas de crater o gietas de estrella y exceden 5/32 pulg (4
mm) de longitud.
b. Las indicaciones lineales son evaluadas como grietas diferentes de las grietas de crater o gietas de
estrella.
c. Las indicaciones lineales son evaluadas como IF y exceden de 1 pulg (25 mm) de longitud total en
cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300 mm) o del 8% de la longitud de la soldadura.

Las indicaciones redondeadas deberán ser evaluadas de acuerdo a los criterios de 9.3.8.2 y 9.3.8.3,
conforme sea aplicable. Para propósitos de evaluación, la máxima dimensión de una indicación redondeada
debe considerarse como su tamaño.

Nota: Cuando existan dudas respecto al tipo de la imperfección que fué puesta en evidencia por una
indicación, se puede obtener verificación mediante el uso de otros métodos de prueba no destructivos.

9.5.3 Imperfecciones de la tubería y accesorios

Las imperfecciones en la tubería o accesorios detectadas por prueba con líquidos penetrantes deben ser
reportadas a la compañía. Su disposición deberá ser como lo indique la compañía.

9.6 PRUEBA ULTRASONICA

9.6.1 Clasificación de indicaciones

9.6.1.1 Las indicaciones producidas por la prueba ultrasónica no son necesariamente imperfecciones. Los
cambios en la geometría de la soldadura debidos al desalineamiento de los extremos de la junta a tope, los
cambios en el perfil de refuerzo del cordón de raíz en el diámetro interior y los pasos de acabado en el
diámetro exterior, los refuerzos internos, y los modos de conversión de la onda ultrasónica pueden causar
indicaciones geométricas que son similares a aquellas producidas por imperfecciones de la soldadura pero
que no son relevantes para la aceptación.

9.6.1.2 Las indicaciones lineales se definen como indicaciones con su dimensión más grande en la dirección
de la longitud de soldadura. Las indicaciones lineales típicas pueden ser causadas por, pero no están
limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones: penetración inadecuada sin alto - bajo (IP), penetración
inadecuada causada por alto - bajo (IPD), fusión incompleta (IF), fusión incompleta debida a traslape en frío
(IFD), inclusión de escoria alargada (ESI), grietas (C), socavado adyacente al paso de acabado (EU), o al
cordón de raíz (IU) y porosidad cilíndrica (HB).
9.6.1.3 Las indicaciones transversales se definen como indicaciones con su dimensión más grande
atravesando la soldadura. Las indicaciones transversales típicas pueden ser causadas por, pero no están
limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones: grietas (C), inclusión de escoria aislada (ISI) y fusión
incompleta debida a traslape en frío (IFD) en los inicios y finales de los pasos de soldadura.

9.6.1.4 Las indicaciones volumétricas se definen como indicaciones tridimensionales. Tales indicaciones
pueden ser causadas por inclusiones sencillas o múltiples, cavidades o poros. Las cavidades parcialmente
llenas, los poros, o las inclusiones pequeñas al inicio y final de los pasos de soldadura pueden causar
indicaciones más largas en la dirección transversal que en la dirección de la longitud de la soldadura. Las
indicaciones volumétricas típicas pueden ser causadas por, pero no están limitadas a, los siguientes tipos de
imperfecciones: concavidad interna (IC), quemadura (BT), inclusiones de escoria aisladas (ISI), porosidad (P)
y porosidad en grupo (CP).

9.6.1.5 Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones relevantes
deberán ser evaluadaas al nivel de evaluación dado en 11.4.7 de acuerdo a las normas de aceptación dadas
en 9.6.2.

Nota: Cuando existan dudas respecto al tipo de la imperfección que fué puesta en evidencia por una
indicación, se puede obtener verificación mediante el uso de otros métodos de prueba no destructivos.

9.6.2 Normas de aceptación

9.6.2.1 Las indicaciones determinadas como grietas (C) deberán ser consideradas como defectos.

9.6.2.2 Las indicaciones lineales superficiales (LS) (diferentes de las grietas) que se interpreten como
abiertas hacia el diámetro interior o el diámetro exterior deberán ser consideradas como defectos cuando
existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La suma de la longitud de las indicaciones LS en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300
mm) exceda de 1 pulg (25 mm) de longitud.
b. La suma de la longitud de las indicaciones LS excede del 8% de la longitud de la soldadura.

9.6.2.3 Las indicaciones lineales subsuperficiales (LB) (diferentes de las grietas) que se interpreten como
subsuperficiales dentro de la soldadura y no conectadas hacia la superficie del diámetro interior o del
diámetro exterior deberán ser consideradas como defectos cuando existan cualquiera de las siguientes
condiciones:

a. La suma de la longitud de las indicaciones LB en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg (300
mm) exceda de 2 pulg (50 mm) de longitud.
b. La suma de la longitud de las indicaciones LB exceda del 8% de la longitud de la soldadura.

9.6.2.4 Las indicaciones transversales (T) (diferentes de las grietas) deberán ser consideradas volumétricas y
evaluadas usando los criterios para indicaciones volumétricas. La letra T deberá usarse para designar todas
las indicaciones transversales reportadas.

9.6.2.5 Las indicaciones volumétricas en grupo (VC) deberán ser consideradas como defectos cuando la
máxima dimensión de las indicaciones VC exceda de 1/2 pulg (13 mm) de longitud.
9.6.2.6 Las indicaciones volumétricas individuales (VI) deberán ser consideradas como defectos cuando la
máxima dimensión de las indicaciones VI exceda de 1/4 pulg (6 mm) tanto en ancho como en longitud.

9.6.2.7 Las indicaciones volumétricas de raíz (VR) que se interpreten como abiertas hacia el diámetro interior
deberán ser consideradas como defectos cuando existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La máxima dimensión de las indicaciones VR exceda de 1/4 pulg (6 mm).

b. La longitud total de las indicaciones VR exceda de 1/2 pulg (13 mm) en cualquier longitud continua de
soldadura de 12 pulg (300 mm).

9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) deberá ser considerada como defecto cuando
existan cualquiera de las siguientes condiciones:

a. La suma de la longitud de las indicaciones sobre el nivel de evaluación exceda de 2 pulg (50 mm) en
cualquier longitud de soldadura de 12 pulg (300 mm).
b. La suma de la longitud de las indicaciones sobre el nivel de evaluación exceda del 8% de la longitud de la
soldadura.

9.6.3 Imperfecciones en la tubería y accesorios

Las imperfecciones en la tubería o accesorios detectadas por una prueba ultrasónica deberán ser reportadas
a la compañía. Su disposición deben ser como lo indique la compañía.

9.7 NORMAS DE ACEPTACION VISUAL DE SOCAVADO

9.7.1 Generalidades

El socavado se define en 9.3.11. Las normas de aceptación en 9.7.2 son suplementarias pero no reemplazan
los requisitos de inspección visual que se encuentran en otros lugares de esta norma.

9.7.2 Normas de aceptación

Cuando se usen medios visuales y mecánicos para determinar profundidad, el socavado adyacente al cordón
de acabado o de raíz no debe exceder de las dimensiones dadas en la Tabla 4. Cuando estén disponibles
mediciones mecánicas y radiográficas, las mediciones mecánicas deben gobernar.

10 Reparación y eliminación de defectos

10.1 AUTORIZACION PARA LA REPARACION
10.1.1 Grietas

Las soldaduras agrietadas deben ser eliminadas de la línea, a menos que se permita por 9.3.10 ó cuando la
reparación sea autorizada por la compañía. Las grietas pueden ser reparadas suponiendo que la longitud de
la grieta es menor al 8% de la longitud de la soldadura y que se usa un procedimiento calificado de reparación
por soldadura.

10.1.2 Defectos diferentes de las grietas

Los defectos en los cordones de raíz y de relleno pueden ser reparados con autorización previa de la
compañía. Los defectos en el cordón de acabado pueden ser reparados sin autorización previa de la
compañía. Se requiere usar un procedimiento calificado de reparación por soldadura dondequiera que se
haga la reparación de una soldadura empleando un proceso diferente del que se usó para hacer la soldadura
original o cuando se hacen reparaciones en un área previamente reparada.

10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION

Cuando se requiera un procedimiento de soldadura, el procedimiento deberá ser establecido y calificado para
demostrar que se puede producir una soldadura con sanidad y propiedades mecánicas adecuadas. Esto
puede ser determinado por pruebas destructivas y el número y tipo de dichas pruebas deberá estar a
discreción de la compañía. Como mínimo, el procedimiento de reparación deberá incluir lo siguiente:

10.2.1 Método de exploración del defecto

10.2.2 Método de eliminación del defecto

10.2.3 El bisel de reparación deberá ser examinado para confirmar la completa eliminación del defecto

10.2.4 Requerimientos para tratamiento térmico de precalentamiento e interpaso

10.2.5 Procesos de soldadura y otra información de especificación contenida en 5.3.2

10.2.6 Requerimientos para pruebas no destructivas en los interpasos

10.3 CRITERIOS DE ACEPTACION

10.3.1 Las áreas reparadas deben ser inspeccionadas por los mismos medios usados previamente. La
compañía puede, si así lo prefiere, reinspecionar toda una soldadura que contenga una reparación en la
misma forma en que se inspecciona una soldadura de producción (ver 8.1 y 8.2). Las reparaciones deberán
cumplir las normas de aceptación de la Sección 9.

10.4 SUPERVISION
10.4.1 Las reparaciones deberán ser efectuadas bajo la supervisión de un técnico experimentado en técnicas
de soldadura de reparación.

10.5 SOLDADOR
10.5.1 La soldadura deberá ser llevada a cabo por un trabajador calificado.

11 Procedimientos para pruebas no destructivas

11.1 METODOS DE PRUEBA RADIOGRAFICA
11.1.1 Generalidades

La subsección 11.1 presenta los requerimientos para producir imágenes radiográficas sobre película u otro
medio mediante el uso de rayos X o rayos gamma. Debe establecerse y registrarse un procedimiento
detallado para la producción de imágenes. La película radiográfica producida por el uso de este
procedimiento deberá tener la densidad (ver 11.1.10), claridad y contraste requerido por esta norma. Las
imágenes producidas con otros sistemas deberán tener la sensibilidad requerida para definir claramente el
agujero esencial o el alambre apropiado del penetrámetro. Los siguientes criterios deberán ser usados para
evaluar las imágenes:

a. Una imágen con calidad aceptable, que esté libre de niebla y de irregularidades de procesado que puedan
enmascarar la imágen de imperfecciones reales.
b. El penetrámetro prescrito y el agujero esencial o diámetro de alambre.
c. Un sistema de identificación satisfactorio.
d. Una técnica aceptable y bien establecida.
e. Compatibilidad con las normas de aceptación.

Todos los requerimientos que se refieren a la calidad de las imágenes resultantes deben aplicarse igualmente
a rayos X y a rayos gamma. El uso de la inspección radiográfica y la frecuencia de su uso debe ser a opción
de la compañía.

La compañía y el contratista radiográfico deben acordar el procedimiento o procedimientos radiográficos a ser

usados, antes de la ejecución de las radiografías de producción. La compañía deberá requerir al contratista
que demuestre que los procedimientos propuestos producen imágenes aceptables y deberá requerir al
contratista que use dichos procedimientos para la radiografía de producción.

11.1.2 Detalles del procedimiento

11.1.2.1 Generalidades

Los detalles de cada uno de los procedimientos radiográficos deben registrarse. Debe suministrarse a la
compañía una copia de los reportes para su archivo. El reporte puede estar en forma escrita, de diagrama o
ambas. Cada procedimiento debe incluir como mínimo, los detalles aplicables enlistados en 11.1.2.2 y
11.1.2.3.

11.1.2.2 Película radiográfica

Como mínimo, el procedimiento para película radiográfica deberá incluir los siguientes detalles:

a. Fuente de radiación - el tipo de fuente de radiación, el tamaño efectivo de la fuente o punto focal, y el
voltaje nominal del equipo de rayos X.
b. Pantallas intensificadoras - el tipo y colocación de las pantallas y su espesor, si se usa plomo.
c. Película - la marca de la película, el tipo o ambos y el número de chasis en el contenedor o cassette. Para
técnicas de película múltiple, se debe especificar la forma como debe verse la película.
d. Geometría de exposición - Ya sea exposición de pared sencilla para vista de pared sencilla (SWE/SWV),
exposición de pared doble para vista de pared sencilla (DWE/SWV), o exposición de pared doble para vista
de pared doble (DWE/DWV); la distancia de la fuente o punto focal a la película, las posiciones relativas de la
película, soldadura, fuente, penetrámetros, y los marcadores de intervalos o referencia; y el número de
exposiciones requeridas para la radiografía de una soldadura completa.
e. Condiciones de exposición – ya sean los miliamperes o minutos de curies, el voltaje de los rayos X o el
voltaje y amperaje de entrada y el tiempo de exposición.
f. Procesado - ya sea manual ó automático, el tiempo y temperatura de revelado y detalles del baño de fijador
o enjuague, fijado, lavado, humedecido y secado.
g. Materiales - el tipo, rango de espesores del material para el cual el procedimiento es adecuado.
h. Penetrámetros - para penetrámetros tipo agujero: el tipo, material, número de identificación, y el agujero
esencial, el material y espesor de la lámina. Para los penetrámetros tipo alambre: el tipo de material, juego
de letras identificadoras ASTM, y diámetro esencial del alambre.
i. Pantallas caloríficas - material, espesor, y la distancia del lado película de la pantalla caloríficaa la superficie
de la tubería.

11.1.2.3 Otros medios de formación de imagen

Como mínimo, el procedimiento para radiografía usando otros medios de formación de imagen diferentes de
la película deberá incluir los siguientes detalles:

a. Fuente de radiación - el tipo de fuente de radiación, el tamaño efectivo de la fuente o punto focal, y el
voltaje nominal del equipo de rayos X.
b. El sistema de recolección de imagen usado.
c. El sistema de procesamiento de imagen usado.
d. El sistema de visualización de imagen usado.
e. El sistema de archivo de imagen usado.
f. Geometría de exposición - ya sea SWE/SWV, DWE/SWV, o DWE/DWV; ya sea imagen fija o en
movimiento; la velocidad de barrido para imagen en movimiento; la distancia de la fuente o punto focal a la
superficie de formación de imagen, las posiciones relativas de la superficie de formación de imagen,
soldadura, fuente, penetrámetros, y los marcadores de intervalo o referencia; la cantidad de aumento
geométrico; el aumento total empleado para la visualización y el número de imágenes requeridas para la
radiografía de una soldadura completa.
g. Condiciones de exposición – ya sean los miliamperes o minutos de curies, el voltaje de los rayos X o el
voltaje y amperaje de entrada y cuando sea aplicable, el tiempo de exposición.
h. Materiales - el tipo y rango de espesores del material para el cual el procedimiento es adecuado.
i. Penetrámetros - para penetrámetros tipo agujero: el tipo, material, número de identificación, y el agujero
esencial, el material y espesor de la lámina. Para los penetrámetros tipo alambre: el tipo de material, juego
de letras identificadoras ASTM, y diámetro esencial del alambre.
j. Pantallas caloríficas - material, espesor, y la distancia del lado película de la pantalla caloríficaa la superficie
de la tubería.

11.1.3 Geometria de exposición

11.1.3.1 Película radiográfica

Cuando una fuente radiográfica se centra en la tubería para la exposición de una soldadura a tope, una
exposición es adecuada para la inspección radiográfica de la soldadura completa (SWE/SWV). Cuando la
fuente radiográfica está colocada exteriormente pero a no más de 1/2 pulg (13 mm) de la superficie de la
soldadura, al menos tres exposiciones separadas por 120º deberán ser hechas para la inspección radiográfica
de la soldadura completa (DWE/SWV). Cuando la fuente radiográfica está colocada exteriormente y a más de
1/2 pulg (13 mm) de la superficie de la soldadura, al menos cuatro exposiciones separadas por 90º deberán
ser hechas para la inspección radiográfica de la soldadura completa (DWE/SWV). Cuando el diámetro de la
tubería que contiene la soldadura es de 3.500 pulg (88.9 mm) o menos, un procedimiento DWE/DWV puede
ser usado. Cuando se use este procedimiento y el haz de la radiación esté descentrado de manera que las
porciones del lado fuente y del lado película de la soldadura no se traslapen en las áreas de la radiografía que
están siendo evaluadas, al menos dos exposiciones separadas por 90º deberán ser hechas para la inspección
radiográfica de la soldadura completa. Cuando las porciones del lado fuente y del lado película de la
soldadura están traslapadas, al menos tres exposiciones separadas por 60º deberán ser hechas para la
inspección radiográfica de la soldadura completa.

Cuando se radiografíe tubería de menor diámetro y espesor de pared mayor, se deben hacer exposiciones
adicionales para minimizar la distorsión de las imágenes de imperfecciones en los extremos de las
radiografías.

La distancia mínima entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto que está siendo
radiografiado deberá ser determinada mediante la siguiente fórmula (empleando unidades constantes de
medida):
 D = St/k

donde

D = distancia mínima, en pulgadas, entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto que está
siendo radiografiado,

S = tamaño, en pulgadas, de la fuente o punto focal efectiva,

t = espesor de la soldadura, en pulgadas, incluyendo refuerzo, más la distancia entre el lado película de la
soldadura y la película,

k = factor de penumbra geométrica.

Cuando se determina t para procedimientos SWE/SWV y DWE/SWV, se deberá usar el espesor de la pared
sencilla y su refuerzo. Cuando se determina t para procedimientos DWE/DWV, deberá usarse el diámetro
exterior de la soldadura (esto es, el diámetro exterior de la tubería más dos veces la altura promedio de la
corona de soldadura). Normalmente, k es 0.02 pulg (0.5 mm) para material con un espesor igual o menor a
2.000 pulg (50.8 mm).

La aceptación final de la geometría de exposición deberá estar basada en la habilidad para ver la imagen del
penetrámetro prescrito y el agujero o diámetro de alambre esencial.

11.1.3.2 Otros medios de formación de imagen

La aceptación final de la geometría de exposición deberá estar basada en la habilidad para ver la imagen del
penetrámetro prescrito y el agujero o diámetro de alambre esencial. Para formación de imágenes en
movimiento, la geometría de exposición deberá ser evaluada a la máxima velocidad de barrido que será
usada durante la inspección radiográfica de la soldadura completa.

11.1.4 Tipo de penetrámetros

Los penetrámetros deberán ser conformes a los requerimientos ya sea de ASTM E 1025 o la figura 21 para
penetrámetros tipo agujero o de ASTM E 747 para penetrámetros tipo alambre. La compañía deberá
determinar el juego de requerimientos a ser usado. Los penetrámetros deberán ser hechos de material que
sea radiográficamente similar al material que está siendo soldado.

11.1.5 Selección de penetrámetros

11.1.5.1 Penetrámetros tipo agujero

El máximo espesor de los penetrámetros tipo agujero a ser usados, basados en el espesor de la pared de la
tubería o de la soldadura, y su número de identificación, se muestra en la Tabla 5 para penetrámetros ASTM
E 1025 y en la Tabla 5 para los penetrámetros de la figura 21. Si la selección de los penetrámetros se basa
en el espesor de la soldadura, deberán usarse láminas de material que sea radiográficamente similar al de la
tubería y equivalente en su espesor al espesor promedio de la soldadura colocándolas bajo el penetrámetro.
Si la selección de los penetrámetros se basa en el espesor de pared de la tubería, no se necesitan emplear
las láminas. A opción del contratista radiográfico, pueden ser usados penetrámetros más delgados que los
especificados anteriormente, suponiendo que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida.

Deben aparecer claramente todas las imágenes radiográficas del perfil del penetrámetro tipo agujero, los
números de identificación, y el agujero esencial. Los agujeros esenciales tanto para los penetrámetros ASTM
E 1025 y los penetrámetros de la figura 21 deberá ser el agujero 2T. Para los penetrámetros de la figura 21,
el agujero 2T no necesita ser menor que 1/16 pulg (1.6 mm) de diámetro.
11.1.5.2 Penetrámetros tipo alambre

El diámetro de alambre esencial a ser usado, basados en el espesor de la soldadura, y su número de

identificación, se muestra en la Tabla 7 para penetrámetros de alambre ASTM E 747. A opción del contratista
radiográfico, pueden ser usados diámetros de alambre más delgados que los especificados anteriormente,
suponiendo que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida.

Deben aparecer claramente todas las imágenes radiográficas del número de estilo de identificación del
penetrámetro tipo alambre y el juego de letras ASTM. La imagen del alambre de diámetro esencial debe
aparecer claramente atravesando toda el área de interés.

11.1.6 Colocación de penetrámetros

11.1.6.1 Película

cos agujeros esenciales tanto para los penetrámetros ASTM E 1025 y los penetrámetros de la figura 21
deberá ser el agujero 2T. Para los penetrámetros de la figura 21, el agujero 2T no necesita ser menor que
1/16 pulg (1.6 mm) de diámetro.
deberá ser el ASTM de material que sarse material que está siendo soldado pared o de la para del mismo, al
que está siendo radiografiado, sus espesores y números de indentificación deben ser como se muestra en la
siguiente tabla: la soldadura, deberán usarse máximo espesor de los penetrámetros tipo agujero pared de la
tubería o de la1025 y en la Tabla 5 para los penetrámetros de la figura 21. Si la selección de los
penetrámetros se basa en el espesor de la soldadura, deberán usarse láminas de material que sea
radiográficamente similar al de la tubería y equivalente en su espesor al espesor promedio de la soldadura
colocándolas bajo el penetrámetro. Si la selección de los penetrámetros se basa en el espesor de pared de la
tubería, no se necesitan emplear las láminas.

Los números de identificación deben ser de plomo con una altura mínima de 3 3/32 pulg. (2.38mm) debe
haber tres agujeros en cada penetrómetro. Uno de los cuales debe tener un diámetro igual al espesor del
Penetrómetro. El diámetro del segundo agujero debe ser de dos veces el espesor del penetrómetro, el tercer
agujero debe tener un diámetro igual a cuatro veces el espesor del penetrómetro. En la figura 18 se
muestran los detalles del menetrómetro, en la radiografía debe aparecer claramente las imágenes del número
de identificación, el contorno del penetrómetro y el agujero 2T.

Alternativamente pueden usarse penetrómetros que cumplar los requerimientos de ASTM-E-142 para el nivel
2-2T.

Si el penetrómetro usado se basa en el espesor de la soldadura, deben colocarse calzas que sean
radiográficamente iguales al material del tubo y colocados debajo del penetrómetro. Si los penetrómetros
usados están basados en el espesor de la pared del tubo, no serán necesarias tales calzas, ó láminas como
una opción del Contratista de radiografías. Pueden usarse penetrómetros más delgados que los
especificados anteriormente, siempre que se obtenga la sensitividad radiográfica requerida.

11.1.6.2 Otros medios de formación de imagen

11.1.7 Radiografía de producción

Deben usarse solamente procedimientos calificados para determinar la calidad de la soldadura durante la
construcción. La calidad de las radiografías de producción debe ser sustancialmente, la misma en relación
con la calidad de la radiografía de calificación. Cuando se radiografia una soldadura circunferencial en una
sola exposición usando una fuente dentro del tubo, deben usarse tres penetrómetros igualmente espaciados
alrededor de la circunferencia. Cuando una soldadura circunferencial es radiografiada usando un
procedimiento de exposición múltiple, debe colocarse un penetrómetro dentro de la primera pulgada de cada
uno de los extremos de la zona interpretable de la película.

11.1.8 Identificación de imagenes

Todas las películas deben estar identificadas claramente por números de plomo, letras de plomo y/u otras
marcas, de tal manera que la soldadura en cuestión y cualquier imperfección en ella puedan ser localizadas
precisa y rápidamente. La Compañía puede especificar el procedimiento de identificación deseado, siempre
que se usen más de una película para inspeccionar una soldadura. Las marcas de identificación de referencia
de cada sección de la soldadura deben ser común a las dos películas sucesivas para establecer que ninguna
parte de la soldadura ha sido omitida.

8.7 CALIFICACION DE RADIOGRAFOS

Los radiográfos deben ser calificados de acuerdo con los requerimientos del documento número SNT-TC-1A
de Prácticas Recomendables de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivos, Suplemento “A” Método
de Examinación Raiográfica, con las siguientes modificaciones permisibles.

8.7.1 Debe requerirse que los Auxiliares completen 520 horas en Radiografías de Tubería, más 20 horas
de entrenamiento antes de ser considerados elegibles al nivel 1, Ayudante de Operador y pruebas de
calificación (puede sustituir A A-2-3)

8.7.2 Debe requerirse que el personal del nivel 1 complete 1,040 horas en el nivel 1, más 36 horas de
entrenamiento, antes de que se consideren elegibles para el nivel 1 , Operador Calificado, Pruebas de
Calibración (puede sustituir A A -2-4).

11.1.9 Almacenamiento de película y otros medios de formación de imagen

11.1.9.1 Película

Todas las películas expuestas deben ser almacenadas en un lugar limpio y seco, donde las condiciones del
medio no afecten perjudicialmente a la emulsión. Si existen duda en relación con la condición de la película
no expuesta, debe procesarse en la forma normal la primera y última hoja de cada paquete o una longitud de
película igual a la circunferencia de cada rollo original sin exponerla a la radiación o a la luz. Si la película
procesada muestra niebla, debe descartarse el rollo o la caja completa de la cual se tomo la película probada
a menos que algunas pruebas adicionales comprueben que la película restante en la caja o rollo está libre de
niebla de pre - exposición que exceda de una densidad transmitida de 0.3 H&D para película de base
transparente o de 0.05 H&D para película de base opaca.

Nota: H&D se refiere al método Hurter - Driffield de determinación cuantitativa del ennegrecimiento de la
película.

11.1.9.2 Otros medios de formación de imagen

11.1.10 Densidad de película

11.1.10.1 Densidad de película

La película debe exponerse de tal manera que la densidad promedio a través de la porción más gruesa del
metal de soldadura no sea menor de 1.5 para película de base transparente ó 0.50 para películas de base
opaca.

11.1.10.2 Equipo para ver la película

La película debe exponerse de tal manera que la densidad promedio a través de la porción más gruesa del
metal de soldadura no sea menor de 1.5 para película de base transparente ó 0.50 para películas de base
opaca.

11.1.10.3 Instalaciones para ver la película

La película debe exponerse de tal manera que la densidad promedio a través de la porción más gruesa del
metal de soldadura no sea menor de 1.5 para película de base transparente ó 0.50 para películas de base
opaca.

11.1.11 Procesamiento de la imagen

Cuando sea requerido por la Compañía, las radiografías deben ser procesadas para permitir el
almacenamiento de la película sin decoloración por un mínimo de tres años.

11.1.12 Area de procesamiento de la imagen

Cuando sea requerido por la Compañía, las radiografías deben ser procesadas para permitir el
almacenamiento de la película sin decoloración por un mínimo de tres años.

El cuarto de procesado de película y todos los accesorios deben ser mantenidos limpios en todo momento.

11.1.13 Protección de la radiación

El radiográfo debe ser el responsable de la protección y control personal de todas las personas con ó cerca
de la fuentes de radiación. Esta protección y control deben cumplir con los Reglamentos Federales, Estatales
y Municipales.

11.2 METODO PARA PRUEBA POR PARTICULAS MAGNETICAS

11.3 METODO PARA PRUEBA POR LIQUIDOS PENETRANTES

11.4 METODOS PARA PRUEBA ULTRASONICA

11.4.1 Generalidades

11.4.2 Detalles del procedimiento

11.4.2.1 Generalidades

11.4.2.2 Procedimiento ultrasónico

11.4.3 Requerimientos del personal de pruebas ultrasónicas

11.4.4 Calificación del procedimiento de prueba

11.4.5 Norma de referencia de sensibilidad API

11.4.6 Prueba ultrasónica del material base (parent material)

11.4.7 Barrido y nivel de evaluación

11.4.7.1 Prueba ultrasónica del material base (parent material)

11.4.7.2 Prueba ultrasónica manual de la soldadura

11.4.7.3 Prueba ultrasónica automática de la soldadura

11.4.8 Prueba ultrasónica de producción

11.4.9 Identificación de las indicaciones reportadas

12 Soldadura automática con adiciones al metal de aporte

12.1 PROCESOS ACEPTABLES
La soldadura automática debe realizarse usando uno o más de los siguientes procesos:

a. Soldadura de arco sumergido.

b. Soldadura de arco metálico protegido con gas.

c. Soldadura de arco con Tungsteno protegido con gas.

d. Soldadura de arco con núcleo de fundente con o sin protección externa.

e. Soldadura de arco con plasma.

12.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO

Antes de iniciar la soldadura de producción, debe establecerse y calificarse una especificación del
procedimiento detallado para demostrar que con este procedimiento pueden producirse soldaduras que
tengan sanidad y propiedades mecánicas aceptables (tales como resistencia, ductilidad y dureza). Deben
unirse dos tramos de tubo, juntas completas o niples, siguiendo todos los detalles de la especificación del
procedimiento. La calidad de la soldadura debe ser determinada tanto por métodos destructivos como por no
destructivos y debe cumplir con los requerimientos de 5.6 y la Sección 9, respectivamente. Los trabajos
deben apegarse a estos procedimientos excepto donde sea especificamente autorizado un cambio por la
compañía, como se prevee en 12.5.

12.3 REGISTRO
Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser registrados. Este registro debe mostrar los
resultados completos de la prueba de calificación del procedimiento. Deberían usarse una formas similares a
aquellas mostradas en las figuras 1 y 2. Este registro debe mantenerse tanto tiempo como el procedimiento
esté en uso.

12.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO

12.4.1 Generalidades

La especificación del procedimiento debe incluir toda la información que sea pertinente para ajustar y
mantener la operación apropiada del equipo, como se indica en 12.4.2.

12.4.2 Información de la especificación

12.4.2.1 Procesos

Deberá identificarse el proceso especfico o la combinación de procesos utilizados.

12.4.2.2 Materiales de la tubería y accesorios

Los materiales para los cuales se aplica este procedimiento deben ser identificados. La tubería API 5L, así
como los materiales que sean conformes a especificaciones ASTM aceptables, pueden ser agrupados (ver el
párrafo 5.4.2.2), siempre que la prueba de calificación sea hecha en el material que exhiba el máximo
esfuerzo de cedencia mínimo especificado en el grupo.

12.4.2.3 Diámetros

Los rangos de diámetros y espesores de pared sobre los cuales es aplicable el procedimiento deberán ser
identificados.

12.4.2.4 Grupo de espesores de pared y número y secuencia de cordones

Debe identificarse el rango de espesores de pared del tubo sobre el cual es aplicable el procedimiento, así
como el rango del número de cordones requeridos para estos espesores de pared y la máquina usada para
cada cordón.

12.4.2.5 Diseño de la junta

La especificación debe incluir uno o más croquis de la junta que muestre el ángulo del bisel, el tamaño de la
cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre los elementos a soldar. La forma y el tamaño de las
soldaduras de filete deberá ser mostrada. Si se usa un respaldo, deberá indicarse el tipo de éste.

12.4.2.6 Metal de aporte

Si está disponible, se deberá designar el tamaño y número de clasificación de la AWS del metal de aporte.

12.4.2.7 Características eléctricas

El tipo de corriente y la polaridad deberán ser descritos, y el rango de voltaje y amperaje para cada tamaño o
tipo de electrodo deberá especificarse.
12.4.2.8 Posición

La especificación debe describir si es soldadura fija o girada.

12.4.2.9 Dirección de la soldadura

Sólamente para soldadura en posición fija, la especificación debe describir si la soldadura debe llevarse a
cabo en una dirección ascendente o descendente.

12.4.2.10 Tiempo entre pasos

Debe describirse el tiempo máximo entre la terminación del cordón de fondeo y el inicio del segundo cordón,
así como el tiempo máximo entre la terminación del segundo cordón y el inicio de los restantes.

12.4.2.11 Tipo de abrazadera de alineamiento

La especificación debe describir si el alineador será interno o externo o si no se requiere alineador.

12.4.2.12 Limpieza

La especificación debe indicar la limpieza requerida al terminar la junta y entre cordones.

12.4.2.13 Tratamiento de precalentamiento

Deberán especificarse los métodos, ancho del material a ser calentado, temperatura mínima al iniciar la
soldadura y la mínima temperatura ambiente abajo de la cual se requiere tratamiento térmico de
precalentamiento.

12.4.2.14 Tratamiento de postcalentamiento

Deberán especificarse los métodos, ancho del material a ser calentado, temperatura mínima y máxima,
tiempo a esa temperatura, y los métodos de control de la temperatura para el tratamiento térmico de
postcalentamiento.

12.4.2.15 Gas de cobertura y velocidad de flujo

Debe describirse la composicion del gas de cobertura y el rango de la velocidad de flujo.

12.4.2.16 Fundente protector

Si está disponible, debe proporcionarse el número de clasificación de la AWS, o el número de fábrica de la

marca comercial.

12.4.2.17 Velocidad de avance

Debe especificarse el rango para la velocidad de avance en pulgadas (milímetros) por minuto para cada paso.

12.4.2.18 Otros factores

Deben especificarse otros factores importantes que pueden ser necesarios para la correcta operación del
proceso o que puedan afectar la calidad del trabajo producido. Estos pueden incluir la localización y ángulo
del arco para soldadura de arco sumergido, la distancia de contacto de tubería a trabajo y el ancho y
frecuencia de oscilación.

12.5 VARIABLES ESENCIALES

12.5.1 Generalidades
Un procedimiento de soldadura debe ser restablecido como una nueva especificación de procedimento, y
debe ser recalificado totalmente cuando cualquiera de las variables esenciales enlistadas en 12.5.2 se
cambian. Los cambios diferentes a los enlistados en 12.5.2 pueden ser efectuados en el procedimiento sin la
necesidad de recalificación, siempre y cuando se revise la especificación del procedimiento para mostrar
estos cambios.

12.5.2 Cambios que requieren recalificación

12.5.2.1 Proceso de Soldadura

Un cambio del proceso de soldadura establecido en la especificación del procedimiento constituye una
variable esencial.

12.5.2.2 Material de la tubería

Un cambio en el material base constituye una variable esencial. Para los propósitos de esta norma, todos los
aceros al carbono deberán ser agrupados como sigue:

a. Resistencia a la cedencia mínima especificada menor o igual a 42,000 psi (290 MPa).
b. Resistencia a la cedencia mínima especificada mayor a 42,000 psi (290 MPa) pero menor de 65,000 psi
(448 MPa).
c. Para materiales con resistencia a la cedencia mínima especificada mayor o igual 65,000 psi (448 MPa),
cada grado debe recibir una prueba de calificacion por separado.

Nota: El agrupamiento especificado en 12.5.2.2 no implica que los materiales base o los materiales de aporte
de diferente análisis dentro de un grupo puedan ser indiscriminadamente sustituidos por un material que haya
sido usado en la prueba de calificación sin considerar la compatibilidad de los materiales base y de los
metales de aporte desde el punto de vista de las propiedades metalúrgicas y mecánicas y de los
requerimientos de tratamiento térmico de pre y postcalentamiento.

12.5.2.3 Diseño de la junta

Un cambio mayor en el diseño de la junta (por ejemplo, de bisel en V a bisel en U) o cualquier cambio más
allá del rango establecido en la especificación del procedimiento para factores tales como el espaciamiento, la
cara de la raíz, y el ángulo del bisel constituye una variable esencial.

12.5.2.4 Espesor de pared

Un cambio en el espesor de pared más allá del rango establecido en la especificación del procedimiento
constituye una variable esencial.

12.5.2.5 Diámetro de la tubería

Un cambio en el diámetro de la tubería más allá del rango establecido en la especificación del procedimiento
constituye una variable esencial.

12.5.2.6 Metal de aporte

Los siguientes cambios en el metal de aporte constituyen variables esenciales:

a. Un cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver Tabla 1).

b. Para materiales de tubería con una resistencia a la cedencia mínima especificada mayor o igual a 65,000
psi (448 Mpa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2).
Pueden hacerse cambios en el metal de aporte entre los grupos de materiales especificados en 12.5.2.2,
incisos a y b. Deberá considerarse la compatibilidad del metal base y del metal de aporte desde el punto de
vista de las propiedades mecánicas.

12.5.2.7 Tamaño del alambre de metal de aporte

Un cambio en el tamaño del alambre de metal de aporte constituye una variable esencial.

12.5.2.8 Tiempo entre pasos

Un incremento en el tiempo máximo entre la finalización del cordón de raíz y el inicio del segundo cordón
constituye una variable esencial.

12.5.2.9 Dirección de la soldadura

Un cambio en la dirección de la soldadura de vertical descendente a vertical ascendente o viceversa,

constituye una variable esencial.

12.5.2.10 Gas de cobertura y velocidad de flujo

Un cambio de un gas de cobertura a otro o de una mezcla de gases a otra mezcla diferente constituye una
variable esencial. Un incremento o disminución en el rango de velocidades de flujo establecidos para el gas
de cobertura también constituye una variable esencial.

12.5.2.11 Fundente de protección

Referirse a la Tabla 1, pie de página a, para cambios en el fundente de proteccion que constituyen variables
esenciales.

12.5.2.12 Velocidad de avance

Un cambio en el rango de la velocidad de avance constituye una variable esencial.

12.5.2.13 Requerimientos de tratamiento térmico de pre y postcalentamiento

Un cambio en los requerimientos del tratamiento térmico de pre o postcalentamiento constituye una variable
esencial.

12.5.2.14 Características eléctricas

Un cambio en las características eléctricas constituye una variable esencial.

12.5.2.15 Diámetro de orificio o composición del orificio del gas

Para soldadura de arco con plasma, un cambio en el diámetro de orificio o composición del orificio del gas.

12.6 CALIFICACION DEL EQUIPO DE SOLDADURA Y DE LOS OPERADORES

Cada unidad de soldadura y cada operador deben ser calificados mediante la producción de una soldadura
aceptable, usando el procedimiento de soldadura calificado. La soldadura terminada deberá ser probada por
métodos destructivos, métodos no destructivos, o ambos y debe cumplir con los requisitos de 6.4 y hasta 6.7.
Cada operador deberá recibir un entrenamiento adecuado en la operación del equipo antes del inicio de la
soldadura y debe estar totalmente familiarizado con el equipo que maneja. Las unidades de soldadura
idénticas, ya sean adicionales o de reemplazo, pueden ser calificadas por pruebas no destructivas en
soldaduras de producción. Si el procedimiento de soldadura implica más de una operación o más de un
operador; cada operador debe ser calificado en la unidad o unidades de soldadura que usará durante la
producción.

12.7 REGISTROS DE LOS OPERADORES CALIFICADOS

Debe hacerse un registro de los pruebas requeridas por 12.6 y de los resultados detallados en cada prueba.
Debería usarse en una forma similar a la mostrada en la figura 2. (Esta forma debería desarrollarse para
cubrir las necesidades de la compaía pero debe ser suficientemente detallada para demostrar que la
calificación cumple todos los requerimientos de esta norma). Debe mantenerse una lista de operadores
calificados y de los procedimientos para los cuales fueron calificados. Puede someterse a recalificación a un
operador si hay alguna duda sobre su competencia.

12.8 INSPECCION Y PRUEBA DE SOLDADURAS DE PRODUCCION

Las soldaduras de producción deben ser inspeccionadas y probadas de acuerdo con la Sección 8.

12.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Las normas de aceptación para pruebas no destructivas deberán estar de acuerdo con la Sección 9 ó a
opción de la compañía, el apéndice.

12.10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS

La reparación y eliminación de defectos deberá estar de acuerdo con lo establecido en la sección 10.

12.11 PRUEBA RADIOGRAFICA

La prueba radiográfica derá estar de acuerdo con 11.1.

13 Soldadura automática sin adiciones al metal de aporte

13.1 PROCESOS ACEPTABLES
La soldadura automática sin adición de metal de aporte deberá ser efectuada usando el proceso de soldadura
a tope por resistencia (flash welding).

13.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO

13.2.1 Procedimiento

Antes de iniciar la soldadura de producción, debe establecerse y calificarse una especificación del
procedimiento detallado para demostrar que con este procedimiento pueden producirse soldaduras que
tengan sanidad y propiedades mecánicas aceptables (tales como resistencia, ductilidad y dureza). Deben
unirse al menos dos tramos de tubo, juntas completas o niples, siguiendo todos los detalles de la
especificación del procedimiento. La calidad de la soldadura debe ser determinada tanto por métodos
destructivos como no destructivos y debe cumplir con los requerimientos de 13.2.3 y 13.9. Los trabajos
deben apegarse a estos procedimientos excepto donde sea autorizado especificamente un cambio por la
compañía, tal como se prevee en 13.5.

13.2.2 Radiografía previa a las pruebas mecánicas

Cada procedimiento de calificación de soldadura deberá cumplir con los requerimientos de 13.9 antes de que
sea sometido a pruebas mecánicas.
13.2.3 Pruebas mecánicas de juntas soldadas a tope

13.2.3.1 Generalidades

Los especímenes para pruebas macánicas deberán cortarse de la junta soldada como se muestra en las
Figuras 23, 24 y 25. El mínimo número de especímenes y las pruebas a las cuales cada uno deberá ser
sometido se muestran en la Tabla 8. Los especímenes deberán ser preparados y probados como se
especifica en 13.2.3.2 y hasta 13.2.3.4.

13.2.3.2 Prueba de resistencia a la tensión

13.2.3.2.1 Preparación

Los especímenes para resistencia a la tensión deberán ser preparados de acuerdo con 5.6.2.1.

13.2.3.2.2 Método

Los especímenes para resistencia a la tensión deberán ser probados de acuerdo con 5.6.2.2.

13.2.3.2.3 Requerimientos

La resistenciia a la tensión de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada espécimen, debe ser mayor
o igual a la resistencia a la tensión mínima especificada para el material de la tubería, pero no es necesario
que sea igual o mayor que la resistencia a la tensión real del material del tubo. Si el espécimen se rompe
fuera de la soldadura y zona de fusión (esto es, en el material base de la tubería) y reune los requerimientos
mínimos de resistencia a la tensión especificados para la tubería, entonces la soldadura debe ser aceptada
como que cumple los requerimientos.

Si el espécimen se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia a la tensión observada es

igual o mayor a la resistencia mínima especificada del material de la tubería y cumple con los requerimientos
de sanidad de 13.2.3.3.3, la soldadura debe ser aceptada como que cumple con los requerimientos.

13.2.3.3 Prueba de ruptura con muesca (Nick - break)

13.2.3.3.1 Preparación

El número de especímenes de dos pulgadas para la prueba de ruptura con muesca requeridos por la Tabla 8
deberán ser preparados de acuerdo con la Figura 26. Los lados del espécimen deberán ser sometidos a un
macroataque para localizar la línea de fusión. A los lados del espécimen deberá hacérseles una muesca con
una sierra a lo largo de la línea de fusión; cada muesca debe tener 1/8 pulg (3 mm) aproximadamente de
profundidad. Además, al refuerzo de la soldadura en el diámetro interior y el exterior deberá hacérsele una
muesca a una profundidad de no más de 1/16 pulg (1.6 mm), medida desde la superficie de la soldadura.

13.2.3.3.2 Método

Los especímenes para rotura con muesca deberán ser probados de acuerdo con 5.6.3.2.

13.2.3.3.3 Requerimientos
Las superficies expuestas de cada espécimen para ruptura con muesca deben mostrar penetración y fusión
completas. Las inclusiones de escoria no deben exceder de 1/8 pulg (3 mm) en longitud o ancho. Debe
haber al menos 1/2 pulg (13 mm) de metal sano entre inclusiones de escoria adyacentes.

13.2.3.4 Prueba de doblez lateral

13.2.3.4.1 Preparación

Los especímenes para la prueba de doblez lateral deberán ser preparados de acuerdo con 5.6.5.1.

13.2.3.4.2 Método

Los especímenes para la prueba de doblez lateral deberán ser probados de acuerdo con 5.6.5.2.

13.2.3.4.3 Requerimientos

Los requerimientos para el desarrollo de la prueba de doblez lateral deberán ser preparados de acuerdo con
5.6.4.3.

13.3 REGISTRO
Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser registrados en un formato que incorpore, como
mínimo, todos los datos incluidos en 13.4. Este registro deberá mostrar los resultados completos de la
prueba de calificación del procedimiento y deberá mantenerse por tanto tiempo como el procedimiento esté
en uso.

13.4 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO

La especificación del procedimiento deberá incluir toda la información pertinente para el ajuste y
mantenimiento de una operación apropiada del equipo, como se indica en los siguientes incisos:

a. Proceso de soldadura.
b. Materiales de la tubería.
c. Diámetro y espesor de la pared de la tubería.
d. Diámetro y preparación de los extremos de la tubería.
e. Preparación de la tubería, incluyendo esmerilado de la soldadura de sello de la tubería, si existe, y limpieza
de los extremos de la tubería para mejorar el contacto eléctrico.
f. Posición de la soldadura
g. Requisitos de tratamiento térmico de precalentamiento.
h. Requisitos para la limpieza e inspección de las zapatas de contacto
i. Rango de voltaje de soldadura, que deberá registrarse en una gráfica continua.
j. Rango de amperaje de soldadura, que deberá registrarse en una gráfica continua.
k. Rango de velocidad axial, que deberá registrarse en una gráfica continua.
l. Intervalos en el ciclo de soldadura, que deberán ser identificados y registrados en una gráfica continua.
m. Rango de defasamiento del arco, que deberá registrarse en una gráfica continua.
n. Tiempo muerto antes de remover las abrazaderas.
o. Método de eliminación de residuos internos.
p. Método de eliminación de residuos externos.
q. Requisitos de tratamiento térmico de postcalentamiento, incluyendo el tiempo de calentamiento,
temperatura máxima, tiempo a la temperatura, método para determinar el calentamiento alrededor de la
circunferencia y la velocidad de enfriamiento.

13.5 VARIABLES ESENCIALES

13.5.1 Generalidades

Un procedimiento de soldadura debe ser restablecido como una nueva especificación de procedimento, y
debe ser totalmente recalificado cuando cualquiera de las variables esenciales enlistadas en 13.5.2 son
cambiadas. Los cambios diferentes a los señalados en 13.5.2 pueden ser efectuados en el procedimiento sin
la necesidad de recalificación, siempre y cuando se revise la especificación del procedimiento para mostrar
los cambios.

13.5.2 Cambios que requieren recalificación

Un cambio de cualquiera de los factores enlistados en los incisos a hasta k constituye una variable esencial.

a. Material de la tubería.
b. Diámetro o espesor de pared de la tubería.
c. Dimensiones de preparación de la tubería.
d. Posición de la soldadura.
e. Requisitos de tratamiento térmico de precalentamiento.
f. Tolerancias del voltaje de soldadura.
g. Tolerancias del amperaje de soldadura.
h. Tolerancias en la velocidad axial.
i. Intervalos en el ciclo de soldadura.
j. Tolerancias en el defasamiento del arco.
k. Requisitos de tratamiento térmico de postcalentamiento.

13.6 CALIFICACION DEL EQUIPO DE SOLDADURA Y DE LOS OPERADORES

Cada unidad de soldadura y cada operador deberán ser calificados mediante la producción de una soldadura
aceptable, usando el procedimiento de soldadura calificado. La soldadura terminada debe ser examinada
tanto por métodos de prueba radiográficos como mecánicos, como se especifica en 13.2. Cada operador
deberá haber recibido un entrenamiento adecuado en la operación del equipo antes del inicio de la soldadura
y debe estar totalmente familiarizado con el equipo que opera.

13.7 REGISTROS DE OPERADORES CALIFICADOS

Debe hacerse un registro de los pruebas requeridas por 13.6 y de los resultados detallados de cada prueba.
Debería usarse en una forma similar a la Figura 2. (Esta forma debería desarrollarse para cubrir las
necesidades de la compañía pero debe contener suficientes detalles para demostrar que la prueba de
calificación cumple los requerimientos de esta norma). Puede requerirse la recalificación a un operador si se
tiene alguna duda de su capacidad.

13.8 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE SOLDADURAS DE PRODUCCION

13.8.1 Derechos de inspección

La compañía deberá tener el derecho de inspeccionar todas las medios no destructivos y por eliminación de
soldaduras y sujetándolas a pruebas metalúrgicas o mecánicas, o ambas. La frecuencia de tales
inspecciones y pruebas adicionales deberá estar especificadas por la compañía.

13.8.2 Rechazo basado en la gráfica continua

Durante la secuencia de soldadura automática, el operador deberá monitorear los parámetros eléctricos y
mecánicos del procedimiento de la máquina de soldar sobre un registrador de gráfica continua apropiado. Si
cualquiera de los parámetros de soldadura se desvía más allá de las tolerancias especificadas en la
especificación del procedimiento, la soldadura deberá ser inaceptable. Si se encuentra que la gráfica
continua es inaceptable despues que la soldadura se ha completado, la junta deberá ser rechazada y
removida de la línea.

13.8.3 Rechazo basado en las pruebas no destructivas

Cada soldadura de producción deberá ser inspeccionada visualmente y radiográficamente despues de que se
remuevan los residuos de la soldadura por resistencia y de que el tratamiento térmico de postcalentamiento
se hayan completado. Pueden también requerirse otras pruebas no destructivas por la compañía. Cada
soldadura de producción deberá cumplir con los requerimientos de 13.9.
13.8.4 Rechazo basado en el refuerzo de la soldadura

El refuerzo de la soldadura del diámetro interior no deberá levantarse sobre el material base por más de 1/16
pulg (2 mm). El refuerzo de la soldadura del diámetro exterior no deberá levantarse sobre el material base por
más de 1/8 pulg (3 mm).

13.8.5 Rechazo basado en el tratamiento térmico posterior a la soldadura

Como mínimo, cada soldadura a tope por resistencia completa deberá ser calentada despues de la soldadura
a una temperatura sobre Ac3, seguido de enfriamiento controlado o enfriamiento al aire. El ciclo de
tratamiento térmico deberá ser documentado empleando un registrador de gráfica continua, y cualquier
desviación más allá de los rangos especificados para el tiempo de calentamiento, la temperatura máxima, o la
velocidad de enfriamiento deberá ser causa de la repetición del tratamiento térmico.

13.9 NORMAS DE ACEPTACION PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

13.9.1 Generalidades

Las normas de aceptación dadas en 13.9.2 son aplicables a la determinación del tamaño y tipo de las
imperfecciones localizadas por radiografía y otros métodos de pruebas no destructivas. También pueden ser
aplicadas a la inspección visual.

13.9.2 Defectos

Las ISI deberán ser consideradas como defectos si cualquier ISI sencilla excede de 1/8 pulg (3 mm), o la
longitud sumada de las ISI en 12 pulg (300 mm) continuos de soldadura excede de 1/2 pulg (13 mm). En
soldaduras a tope por resistencia, las grietas, fusión incompleta y porosidad detectada por pruebas no
destructivas se consideran como defectos.

13.10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS

13.10.1 Reparaciones permitidas

Las siguientes reparaciones son permitidas:

a. Los defectos superficiales pueden ser eliminados por esmerilado, suponiendo que el mínimo espesor de
pared de la tubería no se viola.
b. Los defectos pueden ser eliminados de la soldadura por esmerilado, martillado, aplicación de arco - aire, o
una combinación de esos métodos, seguidos de una reparación con soldadura de acuerdo con la Sección 10.

La reparación por soldadura es permitida sólamente por acuerdo con la compañía.

13.10.2 Reparaciones no permitidas

No se permirte la reparación de porosidades encontradas en soldaduras a tope por resistencia; sin embargo,
se permite reparación de la porosidad en un depósito de soldadura efectuado con un proceso de soldadura
diferente dentro de los límites definidos en 9.3.8.2 ó 9.3.8.3, cualquiera que sea aplicable.

13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO

Las pruebas radiográficas deberán efectuarse de acuerdo con 11.1.