UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA
INGENIERÍA QUÍMICA
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
CERÁMICA COBOCE
MATERIA:
TECNOLOGÍA QUÍMICA
DOCENTE:
ING. BALDERRAMA IDINA JOSE LUIS
INTEGRANTES:
• AGUILAR LOPEZ PATRICIA
• RAMOS HUALLPA NANCY VANESA
• LOPEZ ALFARO JOHN ANDY
EQUIPO: 15
FECHA: 05/11/2023
COCHABAMBA-BOLIVIA
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad la evolución de la industria cerámica permite la posibilidad de elegir entre
una enorme variedad de productos específicos según el gusto y requerimiento del cliente,
diseños que van desde estilos rústicos hasta estilos sobrios y elegantes con variadas
aplicaciones.
1.1. RESEÑA HISTÓRICA
1.1.1. Reseña histórica de la cerámica
Hay varias conjeturas de cómo podría haber sido ese primer encuentro del hombre con la
cerámica, una de ellas es que, para los seres humanos siempre ha sido importante
transportar objetos , y la manera más obvia es sirviéndose de las manos pero estas sirven
hasta cierto punto entonces nació la idea de usar cestos de ramitas, estas no servían para
guardar las cosechas ni transportar agua entonces se optó por cubrir los cestos de ramitas
con barro y dejarlos en el sol posteriormente se los sometió a altas temperaturas, lo cual
daba más dureza a los moldes de barro, además la cerámica se ha dado espontáneamente
en todos los continentes y seguramente el proceder de los descubrimientos de la cerámica
hayan sido muy diversos.
La fabricación de cerámica es una de las industrias más antiguas. Se han encontrado
recipientes de arcilla quemados que datan de más o menos 15000 años a. c. La primera
cerámica “técnica” de la humanidad fue obra de los ceramistas egipcios. Durante este
período se realizan avances y descubrimientos tan importantes como la cerámica silícea -
con un vidriado azul turquesa -, cubiertas de cuarzo a modo de engobe, efectos polícromos
por la mezcla de distintos soportes y marmoleados.
Cuando los arqueólogos excavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas ciudades
lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas de terracota.
¡Habían pasado tantos milenios desde que los primitivos artesanos las modelaron! Esos
pocos fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto con las piedras labradas,
los únicos y preciosos documentos de una civilización en la cual se iniciaron los progresos
técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente. Desde la época de los palafitos, la historia
de la cerámica es la historia misma del hombre.
1.1.2. Breve reseña histórica de COBOCE cerámica:
• 1988: Cerámica COBOCE inicia como un laboratorio o planta piloto de
experimentación con arcillas dependiente de la Unidad de COBOCE IRPA – IRPA.
• 1994: Se inicia el proceso de ampliación de la fábrica de Cerámica COBOCE, se
mejora la molienda de arcilla y se adquiere un horno de rodillos con capacidad de
30.000 m2/mes y máquinas de serigrafía de última generación. Se ingresa al
mercado con tecnología alemana de punta para lograr una producción con grandes
volúmenes de empleos directos e indirectos.
• 1998: Se inicia la segunda ampliación de la fábrica de 30.000 a 50.000 m2
mensuales. Se adquiere una prensa “Magnum 1205” un secadero horizontal bacanal
y se amplía la longitud del horno de 27.3 a 42 metros, se implementan cabinas de
discos para la aplicación de esmaltes.
• 2000: Después de realizados estudios técnicos y de mercado, se decide implementar
una nueva línea con capacidad de 250000m2/mes, se estima una inversión de $us
8.649.000 lo que obliga a la empresa a realizar el proyecto de ampliación por etapas.
• 2006: Cambio de proceso de vía seca a vía húmeda.
• 2008: Se realiza la implementación de la línea de 210.000 m2 de forma mensual.
• 2012: Implementación de impresión digital y rectificado para un mejor acabado y la
eliminación de los problemas de variación de tamaño.
• 2015: se amplió la capacidad de producción de 300.000 m2/mes de pisos y
revestimientos esmaltados, a 700.000 m2/mes, con lo cual se logró cumplir parte de
la demanda interna e incrementar la exportación.
En la actualidad, la unidad tiene una capacidad de producción de 450.000 m²/mes y ha
logrado presencia nacional teniendo agencias en las ciudades de
Cochabamba, La Paz, Santa Cruz de la Sierra, Potosí, Oruro, Trinidad, Sucre, Riberalta,
Tarija, El Alto. En lo referente al mercado internacional se ha consolidado la presencia con
representantes de venta en países como Perú, Ecuador, Chile, Estados Unidos, Paraguay y
Brasil.
1.2. ANTECEDENTES
Cerámica COBOCE se instala como una unidad productiva de la Cooperativa Boliviana de
Cemento, Industrias y Servicios, COBOCE. La unidad cumple 27 años presente en el
mercado nacional e internacional. Actualmente sus instalaciones industriales se encuentran
ubicadas en la ciudad de Cochabamba, Km. 11 carretera a Sacaba, cuenta con oficinas
centrales en la ciudad de Cochabamba, que funciona como base de operaciones y una sólida
red de distribuciones extendidas por las principales ciudades de Bolivia: La Paz, Santa Cruz,
Sucre, Oruro, Potosí, Tarija , Beni. Además de contar con representantes de ventas en
países como Chile, Perú, Estados Unidos y Ecuador.
Entre las empresas competidoras de cerámica se encuentran:
FABOCE: basada en liderazgos de costos.
JEIS: aprovecha la producción discontinua en algunos casos de ciertos productos de la
empresa (revestimientos).
GLADYMAR: presencia de grupos de trabajo para introducir sus productos en obras y
proyectos grandes.
CERABOL: línea de pisos para exteriores, de producciones mensuales sostenidas.
1.2.1. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba
La alta demanda en el rubro de la construcción en Cochabamba permite a Cerámica
COBOCE impulsar la ampliación de su planta para duplicar su producción de pisos y
revestimientos cerámicos esmaltados.
La demanda actual de la Cerámica COBOCE alcanza a los 9.488.000 metros cúbicos y su
producción actual bordea los 4.360.000. En la gráfica 1.2.2-1, se puede observar que la
demanda de cerámica en Cochabamba es mucho mayor a la que ofrece Cerámica
COBOCE.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo general
Conocer el proceso de elaboración de la cerámica que se realiza en la empresa
Cerámica COBOCE.
1.3.2. Objetivos Específicos
• Investigar sobre el conjunto de procesos que se llevan a cabo para la obtención de
cerámicas.
• Elaborar un diagrama de flujo de la empresa Cerámica COBOCE.
• Describir el diagrama de proceso detalladamente
• Elaborar balance de masa
1.5. METODOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA ACCIÓN
Para poder cumplir con los objetivos propuestos se realizarán diferentes actividades en la
que participara todo el grupo.
Para poder elaborar un diagrama de flujo de la elaboración de cerámica se realizarán
distintos tipos de procesos y métodos que emplea Cerámica COBOCE. También se
investigaran otros diagramas de flujo de otras fábricas similares para poder realizar una
comparación en cuanto al proceso de elaboración.
A través de una investigación tecnológica podremos conocer el proceso de elaboración de
Cerámica COBOCE, y se corrobora esta investigación realizando una visita a Cerámica
COBOCE ubicado en la ciudad de Cochabamba, Km 11 carretera a Sacaba, lo cual se
realizará en el tiempo programado (cronograma de actividades).
2. CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO
2.1. CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
Las arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de cerámicos de
construcción. Estas aparecen en todo tipo de formación rocosa, desde la más antigua a la
más reciente, y en formaciones ígneas y sedimentarias de todo tipo, como consecuencia de
ello, sus características físicas, químicas y mineralógicas varían ampliamente, incluso entre
las capas control de la calidad de los productos empieza por la caracterización y control de
la calidad de sus arcillas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte, pueden ser de cocción roja, cocción
blanca o de distintos colores. La cerámica puede denominarse como: azulejo de pasta
blanca, azulejo de pasta roja, gres esmaltado, siendo cada uno de ellos un producto distinto
con características técnicas diferentes.
2.2. CLASIFICACIÓN Y DENOMINACIONES
Las arcillas son clasificadas según sus características presentes en su estado natural. Por
su mayor o menor plasticidad pueden ser clasificadas en grasas y magras, las grasas son
plásticas por excelencia en cambio las magras poseen poca o ninguna plasticidad se las
denomina también como arcillas áridas.
Por su procedencia u origen las arcillas son clasificadas en residuales y transportadas, las
arcillas residuales son las que se han formado por la descomposición de las rocas,
permaneciendo sobre el piso de origen, en cambio las transportadas o sedimentadas, han
sido formadas por la acción del arrastre de agentes externos como el agua, viento, acción
glaciar entre otros.
Las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se comportan de distinta manera, de
acuerdo con su composición química y según este comportamiento se clasifican en:
a) Arcillas refractarias que son puras, plásticas y silíceas.
b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas.
c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas.
2.3. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
2.3.1. Características físicas y químicas son clasificadas según:
I. Plasticidad: Se la define según parámetros de su granulometría, un parámetro
de clasificación está dado por el inferior al 5X10 -6 de m.
● La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico varía con la
clase de arcilla y se puede oscilar entre 15 y 35%, en peso del producto.
● La plasticidad al ser una cualidad muy importante, es necesario determinarla,
pero no existe métodos definidos para la obtención de resultados
satisfactorios, así que el más simple recomendado es el de apreciación al
tacto, con los dedos, en este punto la experiencia del personal juega un papel
muy importante ya que el juicio del ensayador define esta característica.
II. Resistencia a la tensión: Es importante porque las piezas deben soportar los
esfuerzos desarrollados en ellas en su manipulación en las operaciones de
moldeado y secado.
III. Molturación: La textura de las arcillas se determina por análisis granulométrico.
IV. Contracción: De esta depende la dimensión definitiva de las piezas. Es usual
distinguir la contracción de la arcilla moldeada, o sea la producida por evaporación
del agua de la pasta y la que se realiza por contracción en la cocción del horno.
V. Pérdida de Fuego: Durante la quema del esmalte, existen materias primas que
reaccionan dando lugar a la formación y desprendimiento de gases, es decir que el
peso de un bizcocho después de la quema varía con el peso antes de la quema, a
este factor se lo conoce como la pérdida de fuego.
● Las arcillas entre los 400°C a 600°C pierden su agua de cristalización.
● Los carbonatos de 400°C a 900°C se descomponen en óxido metálico y desprenden
CO2.
● La materia orgánica se combustiona mucho más antes de que llegue a la temperatura
de quema.
Absorción de Agua: Indica el nivel de porosidad de una pieza cerámica. Cuanto menor
sea la porosidad de una pieza cerámica menor la cantidad de agua que ella absorbe,
consecuentemente mayor será su resistencia mecánica y mejores serán sus
características técnicas.
I. Porosidad: Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las pastas.
II. Fusibilidad: Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual sometida a
temperatura elevada se ablandan suavemente y se funden después
paulatinamente. En este proceso se puede distinguir perfectamente las tres etapas
siguientes, pero en práctica es difícil precisar cuándo termina una y comienza la
siguiente.
● Fusión incipiente: Es el punto en el cual los granos de la arcilla se ablandan
suficientemente para convertir en una masa el conjunto; pero el cuerpo de la
arcilla es todavía muy poroso y puede ser arañado
Por la punta de un cuchillo, no habiendo llegado aún a la dureza final.
● Vitrificación: Representa un incremento en el calor; suficiente para causar el
total ablandamiento de los granos de arcilla, los cuales fluyen y sueldan o
transforman toda la pieza en una masa densa y prácticamente no absorbente,
pero sin embargo la pieza conserva su forma. El mayor o menor grado de
capacidad, de una pieza, en vitrificar es directamente proporcional a su
calidad de absorción de agua; el vidrio que puede ser considerado como
material vitrificado por excelencia, es de absorción nula.
● Viscosidad: Es la etapa en la cual la arcilla se hace tan fluida, que la pieza
pierde totalmente su forma.
La arcilla plástica pesa unos 2.000 Kg/m 3 y el de las compactas o esterificadas, varía entre
2.200 a 2.300 Kg/m3.
2.3.2. Cualidades de las arcillas cerámicas
Hay tres cualidades esenciales en una arcilla, adecuada para la producción de
cerámica.
1) Plasticidad.
2) Porosidad.
3) Vitrificación.
Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la composición
química y mineralógica, dado que ella influye directamente en las propiedades de los
cerámicos obtenidos.
2.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA ARCILLA
Es un material plástico, es un producto de la transformación físico-químico de los
feldespatos, está construido por SiO2, Al2O3 y H2O de cristalización en diferentes
proporciones, rodeada por una capa de cationes intercambiables; a veces el SiO2, esta
reemplazado por el TiO2 y el Al2O3 por el Fe2O3.
2.4.1. Tipos de arcilla
A continuación se presenta un glosario de los apelativos más comunes de algunas arcillas:
a) Arcilla de ladrillos: contiene muchas impurezas cocida presenta tonos amarillentos o
rojizos, según la cantidad de óxido de hierro que intervenga en su composición, se
emplea en cerámica utilitaria (vasijas, botijos, etc.) temperatura de cocción: 850–
1000°
b) Arcilla de alfarero: llamada también barro rojo, utilizada en alfarería y para modelar.
Cocida presenta un color claro, rojizo o marrón por la gran finura que se puede
conseguir con un buen acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración también es
ideal para el torno temperatura de cocción: 9001050°C por encima de esos grados
de deformación.
c) Arcilla de gres: es una arcilla con gran contenido de feldespato cocida posee gran
plasticidad y mínima absorción, presentando tonos claros, grises o crema, se utiliza
el torno para esmaltes de alta temperatura de cocción: a más de 1000°C.
d) Arcillas “BALL CLAY” o de bola: debido a la gran cantidad de materia orgánica que
posee, en crudo posee un color oscuro o gris, que se convierte en claro al coserla
pertenece al grupo de las arcillas grasas, y de su gran capacidad de contracción, es
ideal para moldear a mano.
e) Caolín: es la arcilla más pura (primaria) y lavada produce pastas de gran blancura
poco plástica y muy refractaria, no se utiliza nunca sola sino mezclada con otras
arcillas, por su blancura es la basa de la porcelana, temperatura de cocción: entre
1250° y 1450°, según se trate de porcelana blanca o dura.
2.5. MINERALOGÍA DE LAS ARCILLAS
La arcilla es una roca sedimentaria compuesta de uno o varios minerales, rica en silicatos
hidratados de aluminio, hierro o magnesio, alúmina hidratada u óxido férrico, con predominio
de partículas de tamaño coloidal o semicoloidal, dotada comúnmente de plasticidad cuando
está suficientemente pulverizada y humedecida, rígida cuando está seca y vítrea cuando se
calcina a suficiente temperatura.
Figura 2.5.1 Clasificación de las arcillas
Fuente: [Link]
2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA.
Diagrama 2.6-1. Flujograma del proceso de obtención de la cerámica
2.7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.7.1. Recepción de la materia prima
La materia prima se obtiene de las canteras cercanas al emplazamiento donde se
encuentran ubicadas. Estas arcillas sin tratar son transportadas mediante camiones
hasta el emplazamiento donde se descarga.
Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las
diferencias se reflejan en su composición química que afecta directamente en las
propiedades físico–químicas de los productos obtenidos y en las emisiones residuales
generadas durante todo el [Link]én se utilizan en mucha menor proporción,
otras sustancias tales como: cuarzo, arena, feldespato, granito, etc.
El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas
transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de gomas o de
escamas.(Durante el transporte de las arcillas dentro de las instalaciones puede existir
la emisión de partículas de aire y desprendimiento de materia prima que podrán
convertirse posteriormente en residuos).
2.7.2. Molienda de la barbotina
La molienda de sólidos es una reducción de tamaño que busca obtener un producto
con un
determinado diámetro de partícula y una distribución adecuada para el proceso
. El objetivo final de la molienda es garantizar una homogeneidad de
las materias primas (arcilla, arena, caliza) y aumentar la reactividad.
La molienda se ve afectada por las propiedades y algunos factores de las materias
primas como las dimensiones, dureza, peso específico, humedad
residual y la tendencia a aglomerarse. En el caso concreto de las materias primas
se cuenta con arcillas heterogéneas, desde el punto de vista mineralógico, físico y
composición química.
Existen dos procesos, uno vía Húmeda y otro vía Seca. La molienda en húmedo
garantiza una mejor homogeneización y una reducción mayor de tamaño. Esta moltura
de las materias primas, dispersa las arcillas y demás materiales en una suspensión en
agua junto con defloculantes que reduce la cantidad de agua requerida, obteniendo un
producto llamado barbotina.
2.7.3. Atomización
La suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido de humedad necesario para cada proceso.
El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas entra en contacto con aire caliente para producir sólido de
bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensión
(barbotina) suele oscilar en torno a 0.30-0.45 kg de agua /kg de sólido seco este
contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0.05-0.07 kg de agua/kg
de sólido seco.
Figura 2.5.3-2. Esquema del proceso de secado por atomización.
1) El electro ventilador de presurización presiona el aire.
2) A través del quemador que lo calienta.
3) A lo largo de una tubería de acero aislada térmicamente.
4) En el distribuidor anular que lo pone en rotación.
5) Dentro de la torre de secado. Aquí encuentra la barbotina que (A) las
bombas han enviado a presión constante, (B) a través de los filtros, (C) en una
serie de boquillas con orificio calibrado. Las boquillas ubicadas en el anillo
distribuidor o en lanzas radiales, pulverizan la mezcla de agua y tierra.
6) El producto secado de esta forma cae en el fondo de la torre donde se
descarga en una cinta que lo transporta a los silos de almacenaje.
7) Los ciclones separadores capturan el aire húmedo y abaten gran parte del
polvo fino en suspensión.
8) El ventilador principal.
9) Introduce el aire húmedo en el abatidor que acaba el tratamiento de
pulverización.
10)El aire limpio se expulsa hacia el exterior a través de la chimenea. Todo el
ciclo está controlado mediante un equipo electrónico.
El granulado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos.
2.7.4. Almacenamiento en silo
La barbotina atomizada es descargada en cintas transportadoras y llevadas a silos
Para su posterior prensado.
2.7.5. Prensado
Consiste en el paso de la arcilla atomizada, a través de cintas transportadoras hacia
La prensa hidráulica, la cual posee los moldes para darle las medidas exactas y la
Forma con sus relieves requeridos este opera por acción de una compresión
Mecánica dando como resultado las piezas cerámicas verdes (crudos y húmedos
5-7 %).
2.7.6. Secado
El secado es una operación que, en general, consiste en separar un fluido de otro
cuerpo, inicialmente ligados entre sí bajo estados dados, con el fin de obtener el
cuerpo en un estado distinto del estado final del fluido. En cerámica se entiende
generalmente por "secado" la eliminación del agua contenida en un producto cerámico
moldeado o no. Es sin duda la operación más individualizada dentro del conjunto del
proceso de fabricación de productos cerámicos. Existen en la industria, en general,
diversos métodos de secado basados en principios muy distintos. Así se puede secar
un producto mediante uno o más de los siguientes métodos: Absorción, adsorción,
filtración, centrifugación, evaporación, vaporización, condensación y liofilización. En la
industria cerámica el método que se emplea por ahora casi exclusivamente es el de
evaporación, aunque en la actualidad va ganando terreno poco a poco el de
vaporización.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre
varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto
de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto
cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este
tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los 35
y 50 minutos.
Los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se
introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente
en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en
contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales
del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que
en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado
son menores, entre 15 y 25 minutos.
Figura 2.5.5-1. Piezas crudas a la salida del secadero
2.7.7. Esmaltado
El esmalte es una sustancia de estructura vítrea, que se aplica en forma de una fina
capa (normalmente de 0,15 a 0,5 mm de espesor) sobre el soporte cerámico, que con
la cocción funde la capa de polvo formando una masa compacta.
El esmalte crudo es una composición cerámica más fusible que el soporte, constituido
por ciertas materias primas (polvo) diluidas en una suspensión generalmente agua,
que después de la cocción a temperaturas adecuadas funde en un revestimiento
vitrificado, dando el acabado final a la pieza.
Están compuestos básicamente por sílice, alúmina, óxidos fundentes y colorantes.
Por las propiedades superficiales que el esmalte aporta a la pieza acabada, cada día
la aplicación de este, adquiere gran importancia en los diferentes procesos cerámicos.
Las propiedades pueden ser de Tipo:
• Tecnológico: Impermeabilidad al agua y los gases, mayor resistencia mecánica
del soporte, resistencia al rayado e inercia química.
• Estético o decorativo: Textura, acabado y brillo.
• Funcional: Facilidad de limpieza.
Los esmaltes y engobes utilizados por Cerámica COBOCE, son de procedencia
brasileña y española.
2.7.8. Cocción
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego.
La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante
el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
2.7.9. Selección y embalado
La clasificación embalada finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico.
La clasificación se realiza mediante sistemas mecánicos y visión superficial de las
piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional,
aspecto superficial, características mecánicas y químicas. El proceso de selección de
producto terminado consiste en la clasificación de los productos de acuerdo a los
diferentes tipos de parámetros que posee cada pieza para su clasificación la misma
que debe contemplar las normas de calidad para su clasificación como:
• Producto de primera calidad o extra.
• Producto de segunda calidad o estándar.
• Producto de tercera calidad o económico.
• Producto de desecho o casco.
3.1. Flujograma del proceso de elaboración de cerámicas
Para la elaboración de cerámicas se sigue los siguientes procesos mostrada en el flujograma
Recepción de la materia
Prima arcilla
Molienda
Atomizado
Almacenamiento en Acondicionamiento
Silos De la humedad
Prensado
Esmaltado
Xerografiado
Horneado -
Cocción
Selección y
Embalaje
Distribución
Diagrama 3.1.1. Flujograma del proceso de obtención de la cerámica de la empresa Coboce
3.2. DIAGRAMA DE FLUJO
3.3 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO
Silo de almacenamiento: La arcilla es depositada (corriente 1) en el silo de almacenamiento
(F-100).
Mortero de vía húmeda: Una vez depositada la arcilla esta se dirige (flujo 2) a la zona de
molienda que es un mortero de vía húmeda (C-101). El proceso de humectación de la arcilla
puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua
queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la
plasticidad y cohesión de la masa arcillosa, el cual trabaja con agua fría y a una temperatura
de 25ºC.
Atomizador: La arcilla molida se traslada (flujo 3) al atomizador (X-102), donde la
pulverización pasa a estar en contacto con el aire-atomizado, posteriormente al secado y a
la separación del producto; una parte del agua que contiene obteniendo un polvo tamizado,
así también el agua recirculada (flujo 4) brindara humedad al silo de almacenamiento (F-
100).
Mezclador: La mezcla es transportada (flujo 5) al mezclador (M-103), donde genera pérdidas
de mezcla en húmedo (flujo 7) y una mezcla homogénea (flujo 6).
Prensa: La prensa (X-104) recibe la mezcla homogénea (flujo 6) y le da forma con las
características requeridas dando como resultado piezas de cerámica crudas y húmedas (flujo
8).
Secador: Con el fin de reducir la humedad presentes hasta un 6% en las piezas pasan (flujo
8) al secador (E-105), el calor se transmite por convección desde los gases calientes a la
superficie de la pieza durante 12 a 16 minutos a 25ºC obteniendo el bizcocho crudo y agua
evaporada (flujo 9).
Horno: Las piezas son transportadas (flujo 10) al horno (Q-106) en el cual ingresa aire y gas
licuado de petróleo para su función, es parte importante del proceso porque caracteriza la
resistencia y estabilidad, el proceso consiste en someter las piezas a una temperatura de
1100 provocando cambios en la microestructura y propiedades finales deseadas.
Enfriador: El enfriador (P-107) recibe las piezas (flujo 11), en esta etapa las piezas son
sometidas a una temperatura a 25ºC y agua natural, las piezas van enfriándose de forma
natural y forzada por ventiladores, así también se agrega el esmalte (flujo 12) que consiste
en la aplicación de varias capas de vidriado que cubre la superficie de la pieza, este
tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades tecnicas y
estéticas.
Embalador: Las piezas de cerámica (flujo 13) son recibidas por el embalador (X-108), donde
se realiza la clasificación controlada mediante sistemas mecánicos y visión superficial de las
piezas a los diferentes tipos de parámetros que posee contemplando la calidad de cada una.
Almacén: Finalmente las piezas pasan (flujo 14) al almacén (F-109) para su
comercialización.
3.4 BALANCE DE MASA
400 𝑚3 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎/𝑑𝑖𝑎
Agua alimentada MORTERO DE VIA HUMEDA 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒137.34 𝑚3𝑎𝑔𝑢𝑎
148 𝑚3𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑑𝑖𝑎 [C-101] 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 137.34 𝑚3 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
410.66 𝑚3 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝐻 = 7.2%
ATOMIZADOR
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 12.32 𝑚3 𝑑𝑒
[X-102] 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
398.34 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
MEZCLADO Y ALMACENAMIENTO 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 11.95 𝑚3 𝑑𝑒
EN SILOS [M-103] 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
386.39 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
PRENSA
[X-104]
386.39 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
SECADOR 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎
[E-105] 10.6067 𝑚3 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
375.8 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
𝐻 = 0.5%
HORNO
[Q-106]
375.8 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
ENFRIADOR
3
8.23 𝑚 𝑒𝑠𝑚𝑎𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 [P-107]
384.01 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝑂
7000𝑚2 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎/𝑑𝑖𝑎
• 𝑃𝑟𝑜ceso de molienda (vía húmeda)
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎: 73% 𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑦 27% 𝐻2𝑂
𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
𝑉𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑎 = 10 ∗ 40𝑚3 = 400 𝑚3
𝑑𝑖𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 27 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 400𝑚3 ∗ 𝑚3 = 148 𝑚3
𝑑𝑖𝑎 73 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑎 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 400 + 148 = 548 𝑚3
𝑑𝑖𝑎
• Proceso de atomizado
𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 2% 𝑑𝑒 3𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑦 𝑠𝑒 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑟 7, 2 % 𝑑𝑒
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
3
𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 2𝑚3 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑎 = 400𝑚 ∗ = 8 𝑚3
𝑑𝑖𝑎 100 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑎𝑔𝑢𝑎 7.2 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 148 𝑚3 ∗ = 10.66
𝑑𝑖𝑎 100 𝑚3𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎) = 148 − 10.66 = 137.34
𝑑𝑖𝑎
mezcla
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 548 − 137.34 = 410.66 m3
dia
• proceso 𝑑𝑒 mezclado 𝑦 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 en silos:
𝐸𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 3% 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎3 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔é𝑛𝑒𝑎
𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 3𝑚3 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 410.66 𝑚3 ∗ = 12.328 𝑚3
𝑑𝑖𝑎 100 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 410.66 − 12.32 = 398.34 𝑚3
𝑑𝑖𝑎
• 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜:
𝑆𝑒 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑟 0, 5 % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 0.5 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 10.66 ∗ = 0.0533
𝑑𝑖𝑎 100 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎) = 10.66 − 0.0533 = 10.6067
𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 386.39 − 10.6067 = 375.78 𝑚3
𝑑𝑖𝑎
• 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑐𝑖ó𝑛 y esmaltado:
𝑆𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑟á𝑚𝑖𝑐𝑎
𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎
𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑟á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 7000 𝑚² 𝑑𝑖𝑎
3.4.1 BALANCE DE MASA POR COMPONENTES:
Corrientes del proceso
Componentes Arcilla Arcilla Arcilla Agua Mezcla[ 𝑚3 ] Mezcla
[ 𝑚3 ] ligeramente molida[ 𝑚3 ] 3
recirculada[ 𝑚 ] homogénea[ 𝑚3 ]
húmeda[ 𝑚3 ]
1 2 3 4 5 6
arcilla 400 400 400 400
agua 148 10.66 148
mezcla -137.34 410.66-12.328=
homogénea
Engobe
Esmaltado
xerografiado
total 400 400 548 10.66 410.66 398.332
Corrientes del proceso
Perdidas de mezcla Mezcla Agua Mezcla Bloques[ Esmalte[ 𝑚3 ] cerámicas[ 𝑚2 ]
en húmedo[ 𝑚3 ] homogénea evaporada homogénea 3
𝑚 ]
[ 𝑚3 ] [ 𝑚3 ] [ 𝑚3 ]
8 10 11 12 13
7 9
10.6067 -10.6067
12.328
410.66- 398.34- 386.39 375.78
12.328= 11.95=
8.23
12.328 398.34 10.6067 386.39 375.78 384.01 7000
4. CONCLUSIONES
Cumpliendo con el objetivo planteado se puede concluir que el proceso de
elaboración de cerámica en la industria COBOCE sigue un proceso generalizado en
cuanto a la elaboración de cerámica, ya que se investigó a grandes rasgos el
proceso de obtención de dicho producto, viendo así que la elaboración es similar en
cada industria cerámica ya sea nacional o mundial.
Se pudo apreciar también el proceso de producción es un tanto complejo, y también
más fácil ya que es en su gran parte automatizado se ahorra en la parte de gastos
en RRHH dándonos siempre la mejor calidad en sus productos en cerámica.
5. BIBLIOGRAFIA:
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• Jose Manuel Mendez Hernandez-Jorge Augusto Hernandez [Link]ón
del proceso de molienda y secado por pulverización en la empresa ceramica Italia
[Link] industrial de santander. Facultad de ingenieria fisico-quimicas.
