Marco Teórico:
- PLC SIMATIC S7-1500:
Es un controlador lógico programable (PLC) fabricado por Siemens. Es parte de la
familia de productos SIMATIC y se utiliza ampliamente en entornos industriales para
automatización y control de procesos.
Este PLC en particular, el S7-1500, es conocido por su rendimiento avanzado,
flexibilidad y capacidad de adaptarse a una amplia gama de aplicaciones en la
industria. Algunas de sus características distintivas incluyen:
Rendimiento: Ofrece un procesamiento rápido de datos y una capacidad de
respuesta alta, lo que lo hace ideal para aplicaciones complejas que requieren
un control preciso y rápido.
Escalabilidad: Puede ampliarse fácilmente mediante la adición de módulos y
funcionalidades adicionales, permitiendo adaptarse a diferentes
requerimientos de automatización.
Funciones de seguridad integradas: Incorpora funciones de seguridad que
permiten cumplir con los estándares de seguridad industrial y asegurar la
protección de personal y equipos.
Comunicación: Es compatible con múltiples protocolos de comunicación, lo
que facilita la integración con otros dispositivos y sistemas dentro de una
planta industrial.
Programación: Se programa mediante software de ingeniería como el TIA
Portal (Totally Integrated Automation), proporcionando un entorno integrado
para la programación, configuración y diagnóstico del PLC.
Detección de fallos y mantenimiento: Ofrece herramientas avanzadas de
diagnóstico que facilitan la identificación y solución de problemas, lo que
ayuda en el mantenimiento preventivo y correctivo.
Seguridad: Incluye medidas de seguridad para proteger el sistema contra
accesos no autorizados y amenazas cibernéticas.
Figura – PLC SIMATIC S7-1500
- Módulos:
Se refiere a una unidad funcional o componente adicional que se puede agregar o
conectar al controlador principal para expandir sus capacidades. Estos módulos
permiten adaptar el PLC a requisitos específicos de una aplicación industrial.
Existen diferentes tipos de módulos que pueden conectarse a un PLC, incluyendo:
Módulos de Entrada/Salida (E/S): Son los más comunes. Los módulos de
entrada toman señales del mundo exterior (como sensores, interruptores,
etc.), convirtiéndolas en datos digitales o analógicos que el PLC puede
interpretar. Los módulos de salida envían señales del PLC al mundo exterior
(como actuadores, relés, válvulas, etc.) basadas en las decisiones del
programa.
Módulos de comunicación: Permiten al PLC interactuar con otros dispositivos
o sistemas, ya sea a través de diferentes protocolos de comunicación
(Ethernet, Profibus, Profinet, etc.) o para conectar a sistemas de supervisión y
control (SCADA).
Módulos de expansión de funcionalidades: Pueden añadir funciones
especiales como controles de movimiento, control de temperatura, funciones
de seguridad, entre otros.
Módulos de memoria o almacenamiento: Incrementan la capacidad de
almacenamiento de datos del PLC, permitiendo guardar más programas,
registros, o información relevante para el control del proceso.
Figura – Módulo de entradas y salidas
- Aplicaciones:
Automatización de Procesos Industriales:
Control y monitoreo de procesos de fabricación en industrias como
automotriz, alimentaria, química, farmacéutica, entre otras. Puede gestionar la
lógica de control para el funcionamiento de maquinaria, líneas de ensamblaje,
sistemas de producción y equipos diversos.
Sistemas de Embalaje:
Control de máquinas y líneas de envasado para productos en sectores como
alimentos, bebidas, productos farmacéuticos y cosméticos.
Control de Maquinaria:
Automatización de maquinaria diversa, desde CNC (Control Numérico
Computarizado) hasta equipos de corte, moldeo por inyección, prensas, entre
otros.
Sistemas de Transporte y Logística:
Control de sistemas de transporte automatizado, como transportadores,
elevadores, clasificación y almacenamiento en almacenes automatizados.
Industria Energética:
Control de generación, distribución y monitoreo de energía en plantas de
energía, subestaciones, entre otros.
Sistemas de Climatización y HVAC:
Control de sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado en
edificios comerciales, hospitales y otras instalaciones.
Control de Procesos de Agua y Tratamiento de Aguas Residuales:
Monitoreo y control de sistemas de tratamiento de agua, bombeo, purificación
y gestión de aguas residuales.
Automatización de Procesos de Fabricación Personalizada:
En entornos de fabricación con requisitos específicos y procesos adaptables,
como la fabricación discreta.
Procedimiento:
- Realizamos la configuración para el PLC y sus módulos en TIA Portal:
- Realizamos la simulación en el programa Factory, el cual simulará el proceso que se
desea realizar:
- Realizamos la comunicación entre el programa Tia Portal y el simulador FluidSim, en el
cual estará la simulación sistema neumático que se empleará para su correcto control.
- Comprobamos la conexión de los bites del PLC con el FluidSim
- Creamos las entradas y salidas para la comunicación entre PLC y FluidSim
- Realizamos la programación para todo el proceso en FluidSim, donde primeramente se
estableció un sistema de inicio y paro, agregando una parada de emergencia para que
el sistema sea completo y seguro. Se implementó variables auxiliares para así poder
reutilizar estas variables en otras secciones. Se le agregó una condición de avance y
paro a la cinta transportadora de acuerdo a los requisitos del proceso. Se realizó una
condición para la clasificación de los productos, a través de los sensores de colores
donde q sensores emitirá un bit 4 para indicar el color verde y por el otro lado un bit 1
para el color azul. Se implementó el uso de flancos negativos para poder establecer
condiciones de accionamiento en el momento adecuado. Se implementó contadores
que serán activados en cada flanco negativo que capte el sensor de proximidad,
finalmente se implementó un pistón para poder realizar la acción de etiquetado.
