INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
CAMPUS VILLAHERMOSA
CARRERA: INGENIERIA CIVIL
MATERIA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO
NOMBRE DEL DOCENTE: ERNESTO ALEJANDRO HERNANDEZ
NOMBRE DEL ALUMNO: BANDA GONZALEZ JOSE MAURICIO
NUMERO DE CONTROL: 23300002
SEMESTRE: TERCER SEMESTRE
TEMA: NATURALEZA DEL CONCRETO
Índice
Introducción...................................................................................................................................3
1.1._ Generalidades de la naturaleza del concreto...............................................................4
1.2._ Historia y clasificación de cementos hidráulicos.......................................................6
Clasificación de cementos hidráulicos....................................................................................8
1.3._ Métodos de fabricación del cemento.............................................................................9
1.4._ Características y propiedades de los componentes del concreto........................10
1.5._ Propiedades y características de concretos especiales.........................................12
Conclusión....................................................................................................................................18
Bibliografía...................................................................................................................................19
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Introducción.
la respuesta es que el concreto es un aglutinante para las diferentes partes de
mampostería de la construcción, sirve como cimientos para soportar el peso y
movimiento de las estructuras y tiene una amplia gama de aplicaciones, desde
muros, entrepisos, losas o estructuras decorativas. Esta versatilidad es el
resultado de que el concreto tenga agregados finos y agregados gruesos que son
más grandes. El gran tamaño de los agregados gruesos confiere atributos de
resistencia al concreto, que el mortero no tiene. Esto lo hace adecuado para su
aplicación en estructuras más grandes y pesadas. La mayoría de los morteros
tienen arena como único agregado y, por lo tanto, son más débiles que el
concreto.
Las concreteras anuncian muchas propiedades ventajosas del concreto, que
pueden llegar a parecer increíbles. Sin embargo, es una de las principales
características de este material que lo hacen excelente para edificios y
estructuras.
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1.1._ Generalidades de la naturaleza del concreto.
El concreto como material El concreto es básicamente una mezcla de agregados y
pasta. La pasta está compuesta de Cemento Portland y agua, la cual une los
agregados fino y grueso para formar una masa semejante a una roca, pues la
pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua. La pasta
esta compuesta por Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Es la fase continua del concreto dado que siempre está unida
con algo de ella misma a través de todo el conjunto de éste.
El agregado es la fase discontinua del concreto dado que sus partículas no se
encuentran unidas o en contacto unas con otras, sino que se encuentran
separadas por espesores diferentes de la pasta endurecida. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. La calidad del concreto
depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado
adecuadamente, cada partícula de agregado esta completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. 1.2
Componentes del Concreto Cemento Portland Definición Tipos Es un aglomerante
hidráulico y proviene de la calcinación hasta la fusión incipiente de materiales
calcáreos y arcillosos y posterior molienda muy fina del Clinker que es el material
resultante de la calcinación, con una pequeña adición de yeso, menor al 1% del
peso total. El cemento posee la propiedad que al mezclarlo con agua forma una
pasta aglomerante, que unido a los agregados y a medida que transcurre el
tiempo va aumentando su resistencia y volviéndose más rígida. Los tipos de
cemento que existen son Los tradicionales: Cementos Portland. Tipo I, Tipo II,
Tipo III, Tipo IV y Tipo V. El cemento Portland normal debe cumplir con los
requisitos indicados en la norma ASTM C 150 para los tipos I, II y V, los cuales se
fabrican en el Perú. Alternativamente podrán emplearse los requisitos de las
normas NTP para cementos. Tipo I: Es para uso general, donde no se requieran
propiedades especiales. Tipo II: Donde se requiera moderado calor de hidratación
y moderada resistencia a los sulfatos. Tipo III: Donde se requiera alta resistencia
inicial. Tipo IV: Donde se requiera bajo calor de hidratación. Tipo V: Donde se
requiera alta resistencia a los sulfatos. También existen los Cementos Portland
Adicionados que se les llama así porque contienen pequeños porcentajes de otros
materiales denominados ADICIONES (puzolanas, escorias, caliza, filler etc). Esta
incorporación contribuye a mejorar las propiedades del concreto. Entre ellos
tenemos: Cementos Portland Puzolánicos: Cementos Portland de escoria:
Cementos Portland compuesto: Tipo IP, Tipo IPM y Tipo P Tipo IS, Tipo ISM y
Tipo S Tipo ICo
Agregados Definición Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o
artificial, cuyas dimensiones están comprendidas en la NTP Los agregados son la
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parte inerte del concreto, sin embargo al constituir entre 65% y 75%
aproximadamente del total del concreto, debemos tener muy clara su importancia,
la cual antiguamente y durante muchos años fue poco considerada Clasificación
Los agregados por su tamaño generalmente se dividen en dos grupos: Agregado
fino y Agregado grueso. Los agregados finos consisten en arenas naturales o
manufacturadas con tamaños de partícula que pasan la malla N. 4 (4.75 ) y los
agregados gruesos consisten en grava o agregado triturado y son aquellas
partículas retenidas en la malla No. 4 (4.75 ). El tamaño máximo de agregado que
se emplea comúnmente es el de 19 o el de 25. Al observar la norma podemos ver
que existen variedad de usos granulométricos en lo que lo básico es la variación
del tamaño máximo del agregado grueso. Ver los usos granulométricos en las
tablas 1.1 y 1.2 tanto para el agregado fino como para el agregado grueso
respectivamente. Tabla 1.1: Uso Granulométrico para el Agregado Fino TAMIZ
(pulg.) () % que pasa 3/ N N N N N N
Tabla 1.2: Uso granulométrico para el Agregado Grueso PORCENTAJE QUE
PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS USO TAMAÑO NOMINAL ½ 3 2 ½
2 1 ½ 1 3/4 1/2 3/8 N 4 N 8 N ½ - 1 ½ ½ - 1 ½ N ½ - 3/ ½ N ½ / (*) 57 1 N /4 3/ /2
N /8 N /2 3/ N 4 N N 4 N NOTA: Se permitirá el uso de agregados que no cumplan
con las gradaciones especificadas, siempre y cuando existan estudios calificados
a satisfacción de las partes, que aseguren que el material producirá concreto de la
calidad requerida. (*): Para este tema de tesis, se usó el Uso 57 por estar el
agregado grueso dentro del rango de Tamaño Nominal permitido.
Propiedades Existen muchas propiedades que deben cumplir los agregados, tales
como propiedades físicas y mecánicas, asimismo propiedades térmicas,
morfológicas, etc. A continuación detallamos alguna de ellas: Propiedades
Mecánicas: Densidad, Dureza y Adherencia Propiedades Físicas: Granulometría,
Peso unitario suelto y varillado, Peso específico, Contenido de humedad y
Porcentaje de absorción Ensayos de Agregado para la dosificación de Mezclas
Granulometría Con este ensayo de granulometría para ambos agregados
podemos determinar el módulo de fineza y el tamaño máximo, tanto para el
agregado fino como para el agregado grueso respectivamente. La granulometría
es determinada por análisis de tamices (norma ASTM C 136). Peso Unitario
Modulo de Fineza: Es la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las
mallas N. 4, 8,16, 30, 50 y 100 y posteriormente dividido entre 100. El Módulo de
fineza típico varía entre 2.3 y 3.1, representando el valor más alto una
granulometría gruesa. Tamaño máximo: Es la primera malla por la que pasa todo
el agregado grueso. Tamaño máximo nominal: Es la primera malla que produzca
un retenido entre 5% y 10%. Es el peso por unidad de volumen (aparente). Se
determinan dos formas de peso unitario. Peso Específico Peso Unitario Suelto: En
el que el recipiente se llena normalmente sin presión alguna. Peso Unitario
Compactado: En el que el recipiente se llena con tres capas compactando cada
una con la varilla estándar. Es el peso por unidad de volumen (agua desplazada
por inmersión). Contenido de Humedad Es el porcentaje de agua que contiene el
agregado.
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Agua Capacidad de Absorción Definición Es aquel contenido de humedad que
tiene el agregado que se encuentra en el estado saturado superficialmente seco.
Este es el estado de equilibrio de los agregados, es decir en que no absorben ni
sueltan agua. El agua es un elemento indispensable en la elaboración de la
mezcla de concreto ya que sirve para la hidratación del cemento y el desarrollo de
sus propiedades. Esta agua debe cumplir ciertos requisitos para que no sea
perjudicial al concreto. Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga
sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo,
algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto. Pero en
cualquier caso el agua a usar en la mezcla debe cumplir con los requisitos de la
norma NTP Propiedades del Concreto Las propiedades más importantes del
concreto al estado fresco incluyen la trabajabilidad, consistencia, fluidez,
cohesividad, contenido de aire, segregación, exudación, tiempo de fraguado, calor
de hidratación y peso unitario. Y las propiedades más importantes del concreto al
estado endurecido incluyen las resistencias mecánicas, durabilidad, cambios de
volumen, permeabilidad, cambios de temperatura, contracción, módulo de
elasticidad y deformaciones elásticas e inelásticas.
1.2._ Historia y clasificación de cementos hidráulicos.
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas
obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios
emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales. En
Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para
construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de
técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C. Los
romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban
mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como
Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este cemento
se le llamase "cemento de puzolana". Con hormigón construye Agripa en el año 27
antes de J.C. el Panteón en Roma, que sería destruido por un incendio y
reconstruido posteriormente por Adriano en el año 120 de nuestra era y que,
desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir daños hasta el año 609 se
transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires. Su cúpula de 44 metros de
luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos que un lucernario situado
en la parte superior.
Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la
construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este
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siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos.
John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro
de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados
por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de arcilla eran los
que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas marinas y que la
presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el contrario,
las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez
endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con acierto que el primer
padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación que se sigue
empleando en la actualiad y que propuso en 1817. Vicat fue un gran investigador y
divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó su "Recherches experimentales" y en
1928 "Mortiers et ciments calcaires".
En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio
de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y
molidas conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía
húmeda y con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran
científico en 1853 empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre
el mortero y hormigón.
En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre
de cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua
y con arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a las
calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era
una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas
empleadas en la cocción.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de
Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una
temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de
un túnel bajo el río Támesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del
cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en
1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la
mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. El intenso desarrollo de
la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda
mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste,
especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier. Es a
partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de
ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos
naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es
el material industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir que
el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su
producción a en lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos
como hormigón. Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento
Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias
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para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual
que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.
Clasificación de cementos hidráulicos.
Los cementos hidráulicos se clasifican según su composición y propiedades.
Algunas de las clasificaciones más comunes incluyen:
1. Cemento portland: Este tipo más común y se subdivide en varios tipos según
las proporciones y características específicas. Incluye:
• CP-I: Cemento Portland normal.
• CP-II: Cemento Portland con adiciones, como escoria o ceniza volante.
• CP-III: Cemento Portland de alta resistencia temprana.
2. Cemento de Alta Resistencia Inicial (ARI): Similar al CP-IIII, este cemento está
diseñado para lograr resistencias tempranas más altas.
3. Cemento Portland de Escoria (PSC): Contiene escoria granulada de alto horno,
mejorando la durabilidad y resistencia química.
4. Cemento Portland con Ceniza Volante (PCC): Incorpora ceniza volante, un
subproducto de las centrales eléctricas para mejorar la trabajabilidad y reducir la
generación de calor.
5. Cemento Puzolánico (CPZ): Contiene puzolanas, como ceniza volante o humo
de sílice, que reaccionan con el hidróxido de calcio para formar compuestos
cementicos adicionales.
6. Cemento de Alta Resistencia Final (ARF): Diseñando para lograr resistencias
finales más altas en comparación con el cemento portland convencional.
7. Cemento Blanco: Utiliza materiales con bajos contenidos de óxidos de hierro y
manganeso, lo que le confiere un color blanco.
Estas son algunas de las clasificaciones, y la elección del tipo de cemento
depende de las necesidades específicas de cada proyecto y las condiciones
ambientales.
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1.3._ Métodos de fabricación del cemento.
Extraccion: Las calizas, arcillas y otras materias primas para la elaboración del
cemento se extraen de una cantera. Para derribar y fraccionar las rocas, se
realizan perforaciones profundas o barrenos en el terreno, donde se introducen
explosivos que generan gran energía y presión, disminuyendo el tamaño de las
rocas para trasladarlas a la trituradora.
Trituración: Las rocas se depositan en la trituradora, un equipo que reduce el
tamaño del material hasta un diámetro aproximado de 1 pulgada. Después se
envían al patio de pre-homogeneización, donde se reducen variaciones de
composición química de las materias primas para asegurar que el producto final
tenga la calidad adecuada.
Molienda de crudo: El siguiente paso es llevar los materiales mezclados a los
molinos, donde se transforman en un polvo finísimo que llamamos crudo. Este
material se deposita en grandes cilindros de concreto (llamados silos) de
homogeneización y almacenamiento, en los que permanece hasta que va a ser
calcinado.
Clinker: El crudo se alimenta en la parte superior del precalentador, una estructura
vertical de gran altura en cuyo interior circulan gases provenientes de la
combustión del horno. Ahí se secan por completo los materiales e incrementan su
temperatura hasta los 850 °C antes de entrar al horno. El horno es un cilindro de
acero forrado en su interior con ladrillo refractario, donde el crudo se calienta hasta
1450 °C y se vuelve líquido, reacciona y se forman compuestos químicos con
propiedades cementantes. A este producto se le llama clinker.
Molienda de cemento: La molienda de cemento es muy similar a la del crudo. El
molino es alimentado con el clinker y otros aditivos minerales, como yeso, escoria,
ceniza, caliza y puzolanas, los cuales brindan características específicas al
producto final, tales como alargar su tiempo de fraguado o mejorar su
manejabilidad.
Envase y despacho: Una vez que el cemento sale como producto final del molino,
lo almacenamos en silos para despacharlo en dos formas: a granel o sacos. Para
la primera, el cemento se coloca en tolvas de ferrocarril o en pipas para llevarlo a
centros de distribución, plantas concreteras, etc. En el caso de los sacos, se
utilizan envasadoras rotatorias que los llenan con 50 Kg de cemento y se estiban
de forma manual o automatizada para entregarlos a los clientes.
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1.4._ Características y propiedades de los componentes del
concreto.
El concreto es una mezcla de varios componentes que, al combinarse, generan un
material duradero y resistente. Aquí están las características y propiedades de los
componentes principales del concreto:
1. Cemento portland:
• Características: El componente clave que proporciona la propiedad de
endurecimiento por hidratación. Existen diferentes tipos de cemento portland con
variaciones en la composición para adaptarse a diversas aplicaciones
• Propiedades: Resistencia mecánica al endurecerse con el tiempo.
Adhesión a los agregados.
Desarrollo de resistencia inicial y final.
2. Agregados (Arena y Grava):
• Características: Contribuyen a la resistencia y durabilidad del concreto.
Se clasifican en finos (arena) y gruesos (grava).
• Propiedades: Resistencia a la compresión y tracción.
Estabilidad dimensional y durabilidad.
Pueden influir en la trabajabilidad y la densidad del concreto.
3. Agua:
• Características: Actúa como agente de activación para la hidratación del
cemento.
Debe ser potable y libre de impurezas perjudiciales.
• Propiedades: Influencia en la trabajabilidad y plasticidad del concreto.
Importante para el proceso de curado.
4. Aditivos:
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• Características: Se utilizan para mejorar propiedades específicas del concreto.
Pueden ser aceleradores, retardadores, plastificantes, entre otros.
• Propiedades: Mejora la trabajabilidad.
Control de tiempo de fraguado.
Modificación de la resistencia y durabilidad.
5. Fibras (Opcional):
• Características: Refuerzan el concreto y mejoran la resistencia a la tracción.
Pueden ser de acero, polipropileno, vidrio, entre otros.
• Propiedades: Mejora de la tenacidad y resistencia del agrietamiento.
Aumento de la resistencia al impacto.
Cenizas Volantes o Escoria (Opcionales)
• Características: Materiales secundarios que pueden sustituir parcialmente el
cemento.
Contribuyen a la durabilidad y resistencia química.
• Propiedades:
Mejora de la trabajabilidad.
Reducción de la generación de calor durante la hidratación.
7. Relación de Agua-Cemento (a/c):
• Características: Relación que influye en la resistencia y durabilidad del concreto.
Una relación adecuada evita la segregación y el exceso de porosidad.
• Propiedades: Influencia en la resistencia y durabilidad.
Control de la retracción y expansión.
El equilibrio adecuado entre estos componentes y sus propiedades es esencial
para lograr un concreto con las características deseadas para una aplicación
especifica. La manipulación cuidadosa de estos factores durante el diseño y la
mezcla del concreto es crucial para obtener un material que cumpla con los
requisitos de resistencia durabilidad y trabajabilidad.
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1.5._ Propiedades y características de concretos especiales.
Según algunas estimaciones, el concreto, al igual que el agua, es la sustancia más
utilizada del mundo. Las razones de este uso tan difundido son de diferente
naturaleza. Las más habituales son la disponibilidad de sus componentes, su
versatilidad y capacidad de adaptación, que resultan de las numerosas
posibilidades de aplicación en la construcción, por regla general, se puede
planificar para proyectos muy determinados y específicos para cada aplicación y
se puede fabricar con materiales locales disponibles. En los últimos diez a veinte
años, los materiales de la construcción destinados a fabricar el concreto han
experimentado grandes cambios. Estos cambios se han debido bien a los
materiales de construcción en sí o a sus métodos de fabricación.
Concreto de alta resistencia
Aunque el desarrollo de los fluidificantes de concreto ha permitido la producción de
concretos con relaciones muy bajas de agua/cemento, la trabajabilidad no se ha
visto afectada negativamente. Ello ha originado un aumento sustancial de la
resistencia a compresión. Según ASTM el concreto de alta resistencia se define
con una resistencia a compresión de 55 MPa.
Los concretos con resistencias hasta 120 MPa están presentes en el mercado
estadounidense.
La disponibilidad de los concretos de alta resistencia ha originado un aumento del
consumo de concreto en la edificación ya que a menudo el concreto es más
económico que las estructuras de perfiles de acero comparables.
En los concretos de alta resistencia, la contracción autógena es mayor que en el
concreto convencional, y el valor de la fluencia específica del material es mayor.
Esta combinación de parámetros es la responsable del elevado potencial para la
formación de fisuras de los concretos de alta resistencia. Este elevado potencial
de formación de fisuras puede influir en la durabilidad de la estructura, de manera
que se deben tomar medidas correspondientes para garantizar una durabilidad
adecuada. EI pretensado de los concretos de alta resistencia puede reducir este
potencial de formación de fisuras de este tipo de concreto.
Concreto autocompactante
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La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas
densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la
construcción con relación a unas estructuras más estables y dúctiles. A la hora de
construir este tipo de estructuras, el concreto se debe poder trabajar fácilmente,
pero no se debe segregar ni debe sangrar demasiado. Desde 1980 los
investigadores han creado mezclas de concreto con una buena trabajabilidad. EI
concreto autocompactantese puede definir como un concreto fluido que se puede
colar in situ sin vibraciones, exento espacios huecos.
Los ingredientes imprescindibles del concreto autocompactante son los
fluidificantes, los agregados que modifican la viscosidad y los agregados minerales
finos como las cenizas volantes o caliza molida. Aunque los agregados son muy
costosos, con un colado rápido y sin compactación adicional se puede obtener
ahorros que compensen con creces los costos adicionales. La mayoría de los
concretos autocompactantes se emplean en plantas de prefabricados, pero
también para la fabricación de concreto premezclado.
Concreto de alto comportamiento
EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una elevada
trabajabilidad, elevada resistencia y gran durabilidad. EI ACI (American Concrete
Institute) lo ha definido como un concreto que desarrolla determinadas
características para aplicaciones y entornos específicos. EI concreto de alto
comportamiento es apropiado principalmente para estructuras con una larga
durabilidad, como ejemplo las plataformas de perforaciones petroleras, puentes
con grandes claros y estacionamientos.
Para el concreto de alto comportamiento sigue siendo muy importante una buena
ejecución de las obras y el suficiente tiempo de curado para que su rendimiento se
aproveche al máximo.
Concreto de baja contracción
EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento expansivo
que - con un tensado apropiado con refuerzos u otros medios - se expande de la
misma manera o ligeramente superior a la contracción en seco previsible. En un
caso ideal, en el concreto permanece una presión remanente que reduce el riesgo
de una formación de fisuras debido a la contracción. En [Link]. se utiliza toda una
serie de cementos expansivos, a saber, los tipos K, M y S, siendo el tipo K el más
utilizado. Por regla general, estos cementos están formados por cemento Portland
que contiene sulfato cálcico, aluminato cálcico y sulfato de aluminato de calcio o
una mezcla de ellos. En Japón se utiliza otro cemento expansivo que no contiene
sulfato y que desarrolla sus propiedades expansivas por la hidratación de las
moléculas libres de calcio.
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Hay que tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado
continuamente húmedo al menos durante 7 días para que se desarrolle el proceso
de expansión. Asimismo hay que tener en cuenta que no se formen fisuras por la
contracción plástica. Los cementos expansivos se utilizan tanto para fabricar
concretos de baja contracción como concretos autocompactantes para losas de
concreto, adoquines y vigas pretensadas.
Concreto reforzado con fibras
EI concreto convencional con fibras discontinuas diferentes se define como
concreto reforzado con fibras. Para ello se utilizan fibras de diferentes formas y
tamaños de acero, plástico, vidrio, carbono y fibras naturales, pero para que pueda
ser eficaz el refuerzo debe tener una rigidez mayor que la matriz de concreto a la
que deben reforzar. En general se puede decir que las fibras con una reducida
rigidez (de plástico o de fibra natural) únicamente ofrecen ventajas para mejorar la
resistencia a tensión de los concretos plásticos y que por eso se utilizan
principalmente para reducir la contracción plástica o la formación de fisuras por
contracción.
EI acero es el material que más se emplea en las fibras, los reducidos porcentajes
en volumen de fibras (inferior al 1 %) se emplean para reducir la formación de
fisuras por contracción. Las más comunes son las fibras de acero redondas que se
producen a través del corte de alambres y generalmente tienen diámetros que
varían entre los 0.25 y 1 mm. Los volúmenes medios (entre el 1 y el 2%) mejoran
la resistencia a tensión, flexión y torsión, la tenacidad contra rotura y la resistencia
al impacto, mejorando la resistencia hasta tres veces la del concreto simple.
Las mezclas de concreto que contienen más de un 2% pueden ser difíciles de
manejar y colocar debido a la tendencia de las fibras a apelotonarse. El refuerzo
de fibras puede influir claramente en la trabajabilidad del concreto. Por eso se
debe tener en cuenta este hecho a la hora de realizar las mezclas de los concretos
reforzados con fibras.
Concreto reforzado con fibras textiles
Actualmente se puede observar un creciente interés por parte de arquitectos y
planificadores, en el empleo de concreto reforzado con fibras textiles como
material de construcción. En lugar del habitual refuerzo de acero, se emplean de
forma creciente, materiales de refuerzo no metálicos altamente resistentes a la
tensión, que crean nuevas aéreas de aplicación para el concreto como materia
prima. Las aéreas principales para el concreto reforzado con fibras textiles, se
encuentra actualmente en la construcción de fachadas.
La ventaja esencial del concreto reforzado con fibras textiles es la insensibilidad a
la corrosión de los materiales de fibras empleados como refuerzo. Junto con una
ubicación dirigida del refuerzo en las zonas de tensión del elemento, es posible la
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elaboración de estructuras muy delgadas con una elevada capacidad de carga. EI
comportamiento de carga del concreto reforzado con fibras textiles está influido
decisivamente para las propiedades del material y la adherencia al refuerzo textil.
Como material de fibra se emplea actualmente de preferencia el vidrio resistente a
los álcalis, ya que el dióxido de circonio le confiere propiedades de durabilidad
notablemente mejores que el habitual vidrio. Sin embargo, también para vidrio
resistente a los álcalis se espera un daño en el medio alcalino del concreto. La
perdida de resistencia esperada depende de las condiciones climáticas del
entorno del elemento. Fundamentalmente, el empleo de fibra de carbono es una
alternativa al vidrio y ofrece, en función de la elevada capacidad de carga, el
mayor módulo de elasticidad y mayores propiedades de durabilidad.
Concreto lanzado para túneles
Durante el siglo pasado el método del concreto lanzado reemplazó a los métodos
tradicionales de revestimiento de los perfiles de un túnel y llegó a ser fundamental
en la cimentación del tramo o sección del túnel excavado. El concreto lanzado es
una dosificación de la mezcla del concreto que está determinada por los
requerimientos de la aplicación y por parámetros específicos. Por regla general,
esto significa una reducción de la granulometría máxima de las partículas a 8 mm
o como máximo 16 mm un incremento del contenido de aglomerante y el uso de
aditivos especiales en el concreto lanzado para controlar las propiedades del
material.
Existen dos procesos de concreto lanzado diferentes: por vía seca o por vía
húmeda. Los requisitos principales de la mezcla se centralizan en la trabajabilidad
(bombeo y lanzado) y la durabilidad; alta resistencia inicial; características
adecuadas de fraguado del concreto; proceso de bombeo adecuado; buena
proyección y rebote mínimo.
EI concreto lanzado puede ser utilizado para diferentes aplicaciones, como
reparaciones de concreto, perforación de túneles y de minas, estabilización de
planos inclinados e incluso para los diseños artísticos en los edificios. La
construcción con concreto lanzado tiene varias ventajas:
La aplicación sobre cualquier fachada debido a que el concreto lanzado se adhiere
inmediatamente y soporta su propio peso. La posibilidad de aplicarlo en sustratos
poco uniformes. Una configuración totalmente flexible del espesor de la capa en
obra. La posibilidad de un concreto lanzado reforzado. Se puede lograr un
revestimiento con una capacidad portante rápida sin cimbras y sin prolongados
periodos de espera.
Concreto resistente a los químicos
El concreto para una aplicación específica involucra la selección apropiada de la
combinación de cemento, agregado, adiciones y aditivos. Los químicos que atacan
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fácilmente al cemento incluyen las soluciones de ácidos, sales de amonio, sales
de magnesio, sulfatos, sulfitos y tiosulfatos. La tasa del ataque depende de los
químicos y su concentración, la composición del cemento y la permeabilidad.
El cemento portland es altamente alcalino (pH 12) y por eso es fácilmente atacado
por todos los ácidos. Los ácidos disuelven la pasta de cemento hidratado en el
concreto causando desintegración, desmoronamiento, corrosión del refuerzo y
pérdida de la resistencia del concreto. Mientras más alta es la concentración de
ácidos, más vigoroso es el ataque, aunque existen excepciones tales como en el
caso del ácido sulfúrico. Los ácidos inorgánicos son más agresivos que los
orgánicos; la acción de los últimos depende más de la solubilidad de sus sales de
calcio que del pH.
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por ejemplo, en donde los cimientos
entran en contacto con el agua subterránea que contiene sulfatos disueltos, y es la
razón del desarrollo de cementos resistentes a sulfatos. El agua con un contenido
de sulfatos por encima de 2g/l, se considera agresiva. El sulfato más común
encontrado es el sulfato de calcio (yeso); el sulfato de magnesio es menos común
pero más dañino que el sulfato de calcio debido a que es más soluble. El
contenido de sulfatos del agua de mar es de aproximadamente 2.6 g/l, pero
usualmente se encuentra que el concreto da un servicio satisfactorio en
estructuras marinas debido al efecto inhibidor de otras sales en la expansión que
normalmente acompaña el ataque de sulfatos. En donde realmente ocurre ataque
en climas cálidos o en aguas de mar con un alto contenido de sal, el sulfato de
magnesio en el agua de mar es responsable en gran medida. El ataque de
sulfatos también puede tener lugar en donde la evaporación del agua deposita
sulfatos cerca de la superficie; esto puede causar daño a los tubos de concreto
enterrados.
El concreto ha probado ser un material estructural durable en la mayoría de los
ambientes industriales generales, evidenciado por su uso extendido, pero puede
ser atacado en donde ocurren químicos o condiciones agresivas, tales como
derrames de ácido en lugares para el almacenamiento de tanques de ácidos,
estructuras de obras de alcantarillado expuestas a gas de sulfuro de hidrógeno,
silos agrícolas que contienen leche en descomposición (ataque de ácidos lácticos
y acéticos), torres de enfriamiento para estaciones de generación eléctrica (ataque
al refuerzo), manufactura de pulpa y papel (ataque ácido y relacionados con
sulfuro de hidrógeno), etc.
Concreto de concreto regresado triturado
Cada año, se estima que del 2 al 10% (un promedio de 5%) de la 350 millones de
metros cúbicos de concreto premezclado producido en los Estados Unidos se
regresa a la planta de concreto.
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El concreto regresado en el camión puede ser manejado de varias diferentes
maneras. Un método común es descargar el concreto regresado en un lugar en la
planta de concreto para su descargado puede ser subsecuentemente triturado, y
el material más grueso puede volver a usarse como base para pavimentos o para
relleno para otras construcciones. Sin embargo, no es fácil utilizar el material si es
más chico de 2 pulg. Se emprendió un proyecto por el Laboratorio de Investigación
del NRMCA para estudiar el uso de concreto regresado y triturado en la planta,
conocido como “Concreto de Agregado Triturado” (CAT), como una porción del
componente de agregado del nuevo concreto.
La demolición de estructuras viejas de concreto, la trituración del concreto y el uso
de materiales triturados como agregados, no es algo nuevo y se ha investigado en
algún grado. Este material generalmente es conocido como “Agregados de
Concreto Reciclado” (ACR). Sin embargo, el ACR es diferente del CAT, ya que los
escombros de la construcción tienden a tener un alto nivel de contaminación
(varillas de refuerzo, aceites, sales descongelantes y otros componentes de
construcción). El CAT, por otro lado, se prepara a partir de concreto que nunca ha
estado en servicio y de esta manera probablemente contiene niveles muchos más
bajos de contaminación.
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Conclusión.
En conclusión podemos entender que El concreto juega un papel fundamental
como material de construcción en el mundo moderno debido a su importancia y
beneficios significativos. Su resistencia excepcional y durabilidad lo convierten en
una opción confiable para una amplia gama de aplicaciones constructivas.
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Bibliografía.
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