Ubicación y Dimensionamiento de

1 Planta

Planeamiento de los Requerimientos

2 de Material

3 Gestión de Mantenimiento

4 Control de Operaciones

Unidad 4
5 Control de Calidad

6 Control de Costos Operativos

7 Casos y problemas
SCM - Gestión de Operaciones
 MRP - Puntos fundamentales del tema.
➢ Qué es el MRP.
➢ Objetivos del MRP.
➢ Inputs y Outputs del MRP.
➢ Bill of materials.(BOM). Usos.
➢ Requerimientos brutos y netos.
➢ Dimensionamiento de lotes en MRP.
➢ Mantenimiento de prioridades.
➢ De MRP I a MRP II --- De MRP II a ERP.
.
Qué es el MRP.
Es la planificación de las Necesidades de materiales que van a
producirse en un determinado entorno.
En este contexto, una empresa que vende un producto final (con
demanda independiente) está interesada en qué, cuánto y
cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la
producción de dicho producto final.
Se establece una sistemática que permite disponer del material que se
necesita en el momento en el que se necesita.
Qué es el MRP.
.
Recordatorio: demanda dependiente VS demanda Independiente

Demanda independiente: Es una demanda que no

depende de ningún producto y que no es controlable
por la compañía.

Demanda dependiente: depende de otro producto y

por lo tanto puede predecirse y gestionarse con
mayor facilidad.
 Objetivos del MRP.

1) Determinar cuáles son las necesidades.

2) Mantener al día las prioridades.

3) Mantener los niveles de inventario.

Inputs y Outputs del MRP.
PLAN PLAN DE
MAESTRO DE PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN DE LOS ITEMS.

LISTA DE
MATERIALES MRP PLAN DE
APROVISIONA
(BOM) MIENTO

ESTADO DE REPORTE DE Lo que ,

INVENTARIOS EXCEPCIONES No ocurrió
❑ El Plan Maestro de la Producción establece las necesidades en cantidad y tiempo del
producto final o con demanda independiente.

❑ Por otra parte la estructura del producto (BOM) detalla cuántas partes y piezas se
necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone.

❑ Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente

imagen:
Bill of materials. Lista de materiales.
Conjunto de componentes y materiales que intervienen en la configuración de un
determinado producto terminado X.

BOLÍGRAFO
Nivel 0-- independiente (1)

CUERPO TAPA
Nivel 1-- dependiente (1) (1)

Barril transparente Tinta Tapón trasero

Nivel 2—depend. (1) (1) (1)
Requerimientos brutos y Requerimientos netos.
Requerimientos brutos: totalidad de los componentes
necesarios para fabricar los productos terminados
contemplados en el Plan Maestro.

Requerimientos netos: requerimientos reales teniendo en

cuenta los niveles de inventarios disponibles.
Dimensionamiento de Lotes en MRP

Tres tipos de cálculos:

1)Tamaño de lote económico.
EOQ=√(2*D*S/H) D=demanda anual
S=costo de pedir
H=costo de almacenar
Dimensionamiento de lotes en MRP.

Tres tipos de cálculos:

2) Lote por lote.
Cada semana se pide lo que se tiene
de necesidades esa semana.
Dimensionamiento de lotes en MRP.

Tres tipos de cálculos:

3) Cantidad periódica de pedido.

POQ= Cantidad de semanas por año / Cantidad de pedidos por año

Cantidad de pedidos por año= Demanda / Tamaño de lote económico
N=D/Q
Dimensionamiento de lotes en MRP.

SEMANAS
1 2 3 4 5 6
[Link] 450 750 1250 900 450 450

DEMANDAANUAL DELPRODUCTO 40.000Uni.

SEMANASHÁBILES 48

COSTEDECAMBIO DELOTE 1.000€

COSTEDEMANTENIMIENTO DEINVENTARIO DELPRODUCTO 1€/SEMANA

 H V

H:
Dimensionamiento de lotes en MRP.
1)

COSTOS DE ALMACENAJE= ∑ INVENTARIOS FINALES* 1= 2.574 *1 = 2.574 €

COSTOS DE LANZAMIENTO DE PEDIDO= Nº PEDIDOS* 1000= 4 * 1.000= 4.000 €

COSTO TOTAL = 2.574 + 4.000 = 6.574 €

Dimensionamiento de lotes en MRP.
2) Lote por lote.
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
REQ. NETOS 450 750 1250 900 450 450
INVENTARIO INICIAL - - - - - -
LOTES DE PRODUCCIÓN 450 750 1.250 900 450 450
INVENTARIO FINAL - - - - - -

COSTOS DE ALMACENAJE= ∑ INVENTARIOS FINALES* 1= 0 *1 = 0 €

COSTOS DE LANZAMIENTO DE PEDIDO= Nº PEDIDOS* 1.000= 6* 1.000=
6.000 €

COSTO TOTAL = 0 + 6.000 = 6.000 €.

Dimensionamiento de lotes en MRP.
3) Cantidad periódica de pedido.
Los lotes de producción, POQ serían iguales a los requerimientos
netos para los periodos calculados.
POQ= Cantidad de semanas por año/Cantidad de pedidos por año=
48/ (D/1.291) = 48/ (40.000/1.291) = 1,54 ------ 2 semanas

Los pedidos se realizarán de acuerdo a la suma de requerimientos de

dos semanas. Quedaría como sigue:
Dimensionamiento de lotes en MRP.
3) Cantidad periódica de pedido.
SEMANAS
1 2 3 4 5 6
REQ. NETOS 450 750 1250 900 450 450
INVENTARIO INICIAL - 750 - 900 - 450
LOTES DE PRODUCCIÓN 1.200 - 2.150 - 900 -
INVENTARIO FINAL 750 - 900 - 450 -

COSTOS DE ALMACENAJE= ∑ INVENTARIOS FINALES* 1= 2.100 *1

= 2.100 €
COSTOS DE LANZAMIENTO DE PEDIDO= Nº PEDIDOS* 1000= 3*
1.000= 3.000 €

COSTO TOTAL = 2.100 +3.000 = 5.100 €.

Método elegido: Cantidad periódica de pedido.

Mantenimiento de prioridades y replanificación.
Informe de excepciones.
➢ De vital importancia para que el planificador:
❑ Mantenga el plan según lo establecido.
❑ Replanifique alguna de las actividades para garantizar los plazos de entrega de las
órdenes en curso.
Mantenimiento de prioridades y replanificación.
Origen de las replanificaciones:
✓ Problemas de capacidad en alguno de los recursos.
✓ Falta de material como consecuencia de un mal inventario o
por retrasos en los Proveedores.

✓ Falta de material por defectos en el mismo.

✓ Problemas en alguna de las partes del proceso de fabricación
que ocasione tiempos de fabricación más largos.

✓ Cambios en los pedidos de clientes, etc.

Como habíamos visto ….
El Plan Maestro de la Producción establece las necesidades en cantidad y tiempo del producto final o con
demanda independiente.
❑ Por otra parte la estructura del producto (BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para
obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone.
✓ Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente imagen:
Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto independiente) es A, el cual se
compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su vez se compone de 2 unidades de D y
1 unidad de E. Por ende, BOM (explosión de materiales), debe suministrarnos la información referente
a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A.

✓ En tal caso serían:

Se define lead time (Tiempo de Espera) como el ciclo - en términos de tiempo - que se
requiere para que el producto se encuentre disponible, una vez sus partes se encuentren
dispuestas.
En el caso de que los componentes sean materias primas, el lead time será el tiempo que
tarda en estar la materia prima en las instalaciones de la compañía a partir de que se
emite la orden de compra al proveedor.

Supongamos que para el ejemplo: BOM(explosión de materiales) los lead times se

relacionan así:
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el árbol de la estructura del producto:

Podemos observar que de plantearnos una fecha

objetivo de obtención del producto terminado A,
debemos producir el componente C, 3 semanas
antes de la semana objetivo.
Así, el tiempo mínimo de obtención de A es de 6
semanas, suponiendo la consecución de todos sus
componentes. Esta relación de tiempo puede
tabularse en conjunto con las cantidades de BOM (
explosión de materiales), y nos quedará un Plan
de Requerimientos Brutos como el siguiente:
❑ La programación de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP, es decir que en
esta se determina las condiciones para el lanzamiento de las órdenes proyectadas, tanto :
➢ órdenes de compra, como
➢ órdenes de fabricación.

Su diferencia respecto a la programación de requerimientos brutos es la inclusión de :

➢ Inventarios,
➢ Niveles de seguridad y
➢ Recepciones programadas.
➢ Ajustándose a la evolución de la producción real.

Así mismo, en dicha programación se aplica el tamaño de lote determinado para cada
componente.
La formulación que se utiliza es simple:
La Programación de Requerimientos Netos será entonces así:
MRP I.
➢ Planifica las necesidades de materias primas.
➢ Su principal input es el Plan Maestro de Producción.
➢ Su alcance está circunscrito a la producción de la empresa.

➢ Está basado en la experiencia de la empresa.

➢ Se trata de un sistema abierto

MRP II.
✓ Planifica, a parte de las necesidades contempladas en el MRP I, las capacidades de la empresa.
✓ Tiene como input, adicionalmente, las previsiones de demanda de la empresa, así como los estudios
sobre tendencias de la misma, etc.
✓ Su alcance abarca a otros departamentos, como pueden ser el financiero, compras, etc.

✓ Produce una mejor adaptación a la demanda del mercado.

✓ Proporciona la posibilidad de realizar simulaciones sobre el comportamiento de la totalidad
del sistema productivo.

✓ Incrementa la efectividad organizativa.

✓ Es un método más integral y sofisticado que el MRP I.
✓ Mejora los niveles de servicio a los clientes.
✓ Reduce los niveles de inventario.
MRP II.
De MRP I a MRP II --- de MRP II a ERP.

MATERIAL REQUIREMENT
MRP I PLANNING. Necesidades De materiales
a partir del plan maestro

MANUFACTURING RESOURCE
MRP II PLANNING. Incorporación de todos los
recursos. Permite hacer simulaciones.

ENTREPRISE RESOURCE
ERP PLANNING. Incluye otras áreas de la
empresa, personal, diseño, etc.
 Planeamiento de Requerimiento de Materiales

ERP: Sistemas de
Planificación de Recursos: Es un
información grandes e
proceso que toma los planes de ventas
integrados que sustentan
y operaciones; procesa la información
a muchos procesos
sobre los estándares de tiempo, rutas y
empresariales y
de otro tipo con respecto a cómo se
satisfacen las
producen los servicios y productos, y
necesidades de
entonces planifica los requerimientos
almacenamiento de
de insumos.
datos.
De MRP I a MRP II--- de MRP II a ERP.
Ejemplo 3: MRP Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A
(producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que
contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.
 Thanks
 Chase, R., Jacobs, R., & Aquilano, N. (2009). Administración de Operaciones, Producción y cadena de suministros (12th
ed.). México: McGraw-Hill Educación.
 D´Alessio, F. (2004). Administración y dirección de la producción, Enfoque estratégico y de calidad (2nd ed.). México:
Pearson Educación.
 Krajewski, L., Ritzman, L., & Malhotra, M. (2008). Administración de Operaciones, Procesos y cadenas de valor (8th ed.).
México: Pearson Educación.