EXTRUSIÓN

Luis Carlos Jiménez Gameros C190060846

¿QUÉ ES LA EXTRUSIÓN?
VENTAJAS
Las dos ventajas principales de este proceso sobre otros procesos
de fabricación son su capacidad de crear secciones transversales
muy complejas y trabajar con materiales frágiles (quebradizos) ya
que el material sólo se somete a esfuerzos de compresión y de
fricción. También forma partes con un excelente acabado
superficial.
 La extrusión puede ser continua
(produciendo teóricamente una pieza
indefinidamente larga) o semicontinua
(produciendo muchas piezas). El proceso
de extrusión se puede hacer con el
material caliente o frío.

PROCESO
MATERIALES QUE LA USAN
La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros
materiales comúnmente extruidos son metales, polímeros,
cerámica, cemento, plastilina y productos alimenticios. Los
productos de extrusión son generalmente llamados
«extruidos».
¿CÓMO SE REALIZA?
El tornillo o tornillos como en el caso de extrusión de doble husillo, forza el paso de
la resina a través del dado, logrando que la resina tome la forma deseada. El
material extruido se enfría y se solidifica a medida que es jalado a través del dado
o en un baño de agua.
Se utiliza un jalador para proporcionar la tensión en la línea de extrusión que es
esencial para la calidad general del producto extruido. También los peletizadores
pueden crear esa tensión al tiempo que tira filamentos extruidos para cortar.
El jalador debe proporcionar una tracción constante;
de lo contrario se tendrá como resultado la
variación en los cortes o producto distorsionado. En
algunos casos (tales como tubos reforzados con
fibra) el material extruido se tira a través de un
dado muy largo, en un proceso llamado
«poltrusión».
ADVERTENCIA
No se pueden formar cavidades huecas al centro del extruido
usando un dado de extrusión simple o plano porque no habría
manera de apoyar la sección al centro del dado. En su lugar, el
dado toma la forma de un bloque con profundidad, comenzando
con un perfil con forma que soporta la sección central
El proceso de extrusión es un método eficiente de fabricación de perfiles y productos
semi acabados, también conocidas como formas, con grandes espesores de pared y
dimensiones. La cartera de productos semi acabados comprende barras, tubos,
placas en una variedad de dimensiones y colores.
HUSILLO DE EXTRUSIÓN
La longitud de un husillo se expresa en términos del rango entre diámetro y longitud
(L/D).

Las resinas plásticas cristalinas el uso de un L/D de 24:1 es muy común.

La geometría del husillo de extrusión puede variar. Los más ampliamente utilizados
son los husillos de 3 zonas y los husillos de barrera.
 Las 3 zonas consisten en:
[Link]ón de Alimentación
[Link]ón de Compresión o Transición
[Link]ón de Dosificación

ZONAS
La sección de alimentación es la parte del tornillo o husillo en
donde el polímero sin fundir entra al cañón. El husillo al rotar
mueve el material a lo largo del cañón para que comience a
fundir.
En la sección de compresión, se remueven gases tales como el aire
y gases emitidos por la propia resina y volátiles como la humedad
a la vez que la profundidad del vuelo del husillo disminuye y los
gases y volátiles son empujados de regreso en dirección de la
tolva.
En la sección de dosificación se genera la presión que permite
que el material sea ser transportado al área de modelado tal
como un bloque o un dado de película.
El rango de compresión de un husillo se calcula dividiendo la
profundidad del vuelo en la sección de alimentación y a
profundidad del vuelo en la sección de dosificación.
MEZCLADO
El efecto de mezclado de los extrusores mono-husillo es limitado.
Para una dispersión apropiada de aditivos tales como
estabilizantes, agentes anti-bloqueo, lubricantes, etc., se requiere
de elementos especiales de mezclado. Existen varios tipos de
secciones de mezclado como las Maddock, Egan, piña, etc.
 Un equipo de extrusión puede llevar de
uno hasta 4 tornillos siendo las
configuraciones mono-husillo y doble-
husillo las más utilizadas.

TORNILLOS DE EXTRUSIÓN
La extrusión mono-husillo es una de las operaciones principales en el
procesamiento de polímeros y es un componente clave en muchas otras
operaciones de procesamiento. El objetivo principal de la extrusión mono-
husillo es formar presión en el polímero fundido para que éste pueda ser
extruído a través del dado. La mayoría de las máquinas son plastificantes (se
alimentan de polímeros en forma de gránulos o polvo y los funden formando
presión.
Por otro lado, la extrusión doble husillo es utilizado extensivamente para mezclado,
formación de compuestos o reaccionar materiales poliméricos. La flexibilidad de un
equipo de extrusión de doble husillo permite ser diseñada para compuestos
específicos ya que los husillos pueden ser co-rotantes o contra-rotantes, inter-
dentados o no inter-dentados. En adición, las configuraciones de los mismos husillos
pueden variar utilizando elementos de transportación, elementos de transportación
reversa, bloques de amasado (kneading), zonas mezcladoras y otros diseños para
adaptarse al proceso adecuado del compuesto o resina que se vaya a procesar.
EXTRUSIÓN DE LÁMINA Y PELÍCULA
Este proceso se utiliza para la elaboración de láminas de plástico o películas que son
demasiado gruesas para ser sopladas. Hay dos tipos de dados utilizados: en forma
de T y de gancho. El propósito de estos dados es reorientar y guiar el flujo de masa
fundida de polímero a partir de una sola salida circular del extrusor a un flujo liso y
plano.
En ambos tipos de dados se debe asegurar un flujo constante y uniforme a través de
toda el área de la sección transversal del dado. El enfriamiento es normalmente
jalando a través de un conjunto de rodillos de enfriamiento (o calandra). En extrusión
de láminas, estos rodillos no sólo proporcionan el enfriamiento necesario, sino
también determinan el espesor de la lámina y la textura de la superficie.
TERMOFORMADO
Un proceso de post extrusión común para lámina de plástico es el termoformado, en
donde la hoja se calienta hasta reblandecerla y formarla por presión o vacío a
través de un molde en una nueva forma. Cuando se utiliza vacío, esto se describe a
menudo como formación por vacío. La orientación (es decir, la capacidad / densidad
disponible de la hoja que se puede jalar al molde que puede variar en
profundidades típicamente de 1 a 90 cm) es muy importante y afecta en gran
medida los tiempos del ciclo de formación para la mayoría de los plásticos.
CO-EXTRUSIÓN
En la práctica muchas películas, láminas, tubos y otras formas son extruídas con
varias capas; esto permite la optimización de una amplia gama de propiedades,
tales como barrera al oxígeno, resistencia mecánica, etc. Esto se logra por co-
extrusión la cual consiste en poner dos o más extrusores alimentando un mismo dado
que une las diferentes capas extruídas.
La dificultad principal de coextrusión es unir las capas para que unan sus
propiedades, esto se logra mediante capas adhesivas intermedias que unen dos
resinas que no son compatibles, esto es crítico de otra forma la estructura se
separaría.
EXTRUSIÓN DE PELÍCULA SOPLADA
Este proceso es el mismo que un proceso de extrusión normal, pero con un
dado especial por el que se sopla aire. Hay tres tipos principales de dados
utilizados en este proceso: anulares (o cruceta), de araña y espirales. Los
dados anulares son los más sencillos y se basan en la masa fundida del
polímero fluyendo alrededor de toda la sección transversal del dado antes
de salir del mismo; esto puede resultar en un flujo desigual. Los dados de
araña consisten en un mandril central unido al anillo exterior a través de una
serie de «patas» o ramas; y aunque que el flujo es más simétrico que con los
dados anulares este tipo de dados forman una serie de líneas de unión que
debilitan la película. Los dados en espiral eliminan el tema de las líneas de
soldadura y el flujo asimétrico, pero son, por mucho, los más complejos.
CALANDRADO
El proceso de calandrado es esencialmente, la extrusión de una masa de material
entre pares sucesivos de rodillos co-rotantes, utiliza para fabricar película y láminas
a partir de materiales que son sensibles al calor prolongado y al cizallamiento, tal
como se encuentran en los procesos de extrusión. Los materiales más ampliamente
utilizados con este procedimiento son el cloruro de polivinilo (PVC), co-polímeros de
etileno y vinil acetato (EVA), polietilenos de alto peso molecular (PE) y terpolímeros
de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).
EXTRUSIÓN DE FILAMENTO E HILADO
El hilado es un proceso de manufactura para elaborar fibras de un polímero. Es una
forma especializada de extrusión que utiliza una hiladora para formar múltiples
filamentos continuos.
Existen muchas formas de hilado: en húmedo, en seco, seco-con humectación a chorro,
en fundido, de reacción, y electro-hilatura.
Esta es la forma de hilado de fibra más común. En este proceso, se utiliza polímero
ya fundido o fundiendo el polímero en forma de gránulos. A la salida del dado de
extrusión, los filamentos se enfrían ya sea en agua, al aire o con rodillos enfriadores.
Los filamentos pueden juntarse o trenzarse para formar un hilo. Antes de enredar el
hilo en su bobina, por lo general, se le trata con agua o un agente humectante y un
lubricante para facilitar su posterior uso.
FORMACIÓN DE COMPUESTOS
La elaboración de compuestos por extrusión o compounding (por su término en
inglés), consiste en la preparación de formulaciones de plástico mezclando
aditivos y/o cargas con uno o más polímeros, estas mezclas se dosifican
generalmente a través de alimentadores o tolvas al extrusor en donde las
resinas plásticas se funden permitiendo que las cargas y aditivos queden
distribuidos a lo largo de sus redes moleculares formando el compuesto.
Las amasadoras (kneaders) y extrusores de doble husillo (co-rotantes y
contra-rotantes) con zonas de mezclado interno son los más comunes para
elaborar compuestos en la industria del plástico.
El extruido, que parecen hebras largas de plástico, se enfrían a la salida del
dado en un baño de agua, y posteriormente se cortan en gránulos o
pulverizan.
VIDEO
REFERENCIAS
Procesos de Extrusión ([Link])
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