Documento Recurso N°1
Unidad 1: Herramientas de Confiabilidad.
Área Ingeniería en Mecánica y
Mecánica Carrera
Académica Electromovilidad Automotriz
Confiabilidad
Asignatura Código GSCA63 Sección
Automotriz
1.1 Establece las condiciones de operación y funcionamiento en flotas de
Aprendizaje vehículos, basado en herramientas de confiabilidad, de acuerdo a la
esperado disponibilidad operacional. (Integrada competencia genérica Trabajo en
Equipo).
Nombre
estudiante:
Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Fig. 1 Fuente: (https://www.revistaespacios.com/, s.f.)
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Contenidos:
1. Fundamentos de confiabilidad. ............................................................... 3
Niveles de cumplimiento de confiabilidad. ..................................................... 4
Confiabilidad operacional............................................................................ 4
Ejemplo de objetivos de confiabilidad operacional. ......................................... 5
Confiabilidad operacional y niveles de cumplimiento. ...................................... 6
2. Parámetros de confiabilidad Operacional ................................................. 7
Ley de Pareto aplicada a la confiabilidad. ...................................................... 7
3. Diagrama Jack Knife ............................................................................ 9
4. Análisis de criticidad. .......................................................................... 10
Ejemplo de análisis de criticidad. ................................................................ 11
Identificación de los componentes críticos:................................................... 11
Evaluación de la criticidad de cada componente: ........................................... 11
Priorización de componentes y definición de plan de acción: ........................... 11
Flujograma de riesgo. ............................................................................... 12
Matriz de criticidad. .................................................................................. 13
5. Análisis de falla. ................................................................................. 15
Metodología RCM ..................................................................................... 15
Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF ................................................... 16
6. Ejemplo de un análisis AMEF. ............................................................... 16
7. Bibliografía ........................................................................................ 19
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1. Fundamentos de confiabilidad.
La confiabilidad se refiere a la capacidad de un sistema o producto para realizar una
función específica sin fallas o interrupciones durante un período de tiempo
determinado. Esta medida se utiliza en una amplia variedad de contextos, desde la
fabricación y el mantenimiento de equipos hasta la evaluación de sistemas de
información y la planificación de proyectos.
La confiabilidad se puede medir de varias maneras, como el tiempo medio entre fallas
(MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), la tasa de fallas y la tasa de
reparación. El MTBF es la medida más comúnmente utilizada, que indica el tiempo
promedio que transcurre entre dos fallas consecutivas de un sistema. El MTTR, por
otro lado, indica el tiempo promedio que lleva reparar una falla en el sistema.
Fig. 2 Tiempo promedio entre fallas.
Fuente: (https://engineerdesistemas.blogspot.com/, s.f.)
Existen varios factores que pueden influir en la confiabilidad de un sistema. Algunos
de los más importantes incluyen la calidad de los materiales y componentes utilizados
en el sistema, el diseño del sistema, la frecuencia y calidad del mantenimiento, el
entorno operativo y la formación y habilidades del personal que opera y mantiene el
sistema.
Para mejorar la confiabilidad de un sistema, es importante llevar a cabo pruebas
exhaustivas de los componentes y del sistema completo antes de su implementación.
Además, se deben implementar políticas de mantenimiento preventivo para reducir
la probabilidad de fallas. Es importante también llevar un registro detallado de las
fallas y de los procedimientos de reparación para que los problemas recurrentes
puedan ser abordados y resueltos de manera efectiva.
La confiabilidad es una medida crítica de la calidad y el rendimiento de un sistema o
producto. Se basa en una variedad de factores, incluyendo la calidad de los materiales
y componentes, el diseño del sistema, la frecuencia y calidad del mantenimiento y el
entorno operativo. Para mejorar la confiabilidad, es importante llevar a cabo pruebas
exhaustivas y establecer políticas de mantenimiento preventivo y llevar un registro
detallado de las fallas y los procedimientos de reparación.
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Niveles de cumplimiento de confiabilidad.
Los niveles de cumplimiento de confiabilidad son una medida de la calidad y la
capacidad de un sistema para operar sin fallas o interrupciones durante un período
de tiempo determinado. Estos niveles se definen en términos de la probabilidad de
que un sistema o producto experimente una falla durante un período de tiempo
determinado.
El nivel de cumplimiento de confiabilidad se expresa comúnmente en términos de la
tasa de fallas por unidad de tiempo. Por ejemplo, un sistema con un nivel de
cumplimiento de confiabilidad del 99% tendría una tasa de fallas del 1% durante un
período de tiempo determinado.
Los niveles de cumplimiento de confiabilidad se utilizan comúnmente en la industria
para establecer objetivos de diseño y especificaciones de rendimiento para sistemas
y productos. Estos niveles también se pueden utilizar para evaluar y comparar
diferentes sistemas o productos y para identificar áreas de mejora en el diseño o en
el proceso de fabricación.
Existen diferentes niveles de cumplimiento de confiabilidad, que se basan en la
probabilidad de fallas por unidad de tiempo. Algunos de los niveles más comunes
incluyen:
Nivel 1: 90% de confiabilidad (10% de tasa de fallas)
Nivel 2: 95% de confiabilidad (5% de tasa de fallas)
Nivel 3: 99% de confiabilidad (1% de tasa de fallas)
Nivel 4: 99.9% de confiabilidad (0.1% de tasa de fallas)
Nivel 5: 99.99% de confiabilidad (0.01% de tasa de fallas)
Cada nivel de cumplimiento de confiabilidad tiene sus propias ventajas y desventajas
y se debe seleccionar en función de las necesidades y requisitos específicos del
sistema o producto en cuestión.
Confiabilidad operacional.
La confiabilidad operacional es un aspecto
crítico en la gestión de una flota de vehículos.
Se refiere a la capacidad de los vehículos para
funcionar sin problemas durante un período de
tiempo prolongado, lo que es esencial para
garantizar la satisfacción del cliente y
maximizar la rentabilidad de la flota.
La confiabilidad operacional depende de varios
factores:
Fig. 3 (Propia)
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❖ Diseño y calidad de los vehículos
❖ Experiencia y habilidades de los conductores.
❖ Implementación de políticas de mantenimiento preventivo.
❖ Otros factores no especificados.
❖ Niveles de cumplimiento de confiabilidad utilizados para establecer objetivos y
especificaciones de rendimiento.
Es importante destacar que la confiabilidad operacional no solo tiene impactos en la
satisfacción del cliente, sino que también en la seguridad de los conductores y otros
usuarios de las vías. Los vehículos que no funcionan correctamente pueden ser
peligrosos y aumentar el riesgo de accidentes de tráfico, lo que puede tener
consecuencias graves para todos los involucrados.
Es necesario la toma de algunas medidas para garantizar la confiabilidad en la flota.
Medidas para mejorar la confiabilidad operacional de la flota de vehículos
➢ Implementación de políticas de mantenimiento preventivo
➢ Inspecciones regulares de los vehículos
➢ Capacitación y entrenamiento de los conductores para fomentar una
conducción segura y responsable
➢ Utilización de sistemas de monitoreo y análisis de datos para identificar
problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas graves
La confiabilidad operacional es un aspecto crítico en la gestión de una flota de
vehículos y tiene impactos en la satisfacción del cliente, la rentabilidad y la seguridad.
Para mejorar la confiabilidad operacional, es necesario implementar políticas de
mantenimiento preventivo, llevar a cabo inspecciones regulares, promover la
capacitación y el entrenamiento de los conductores, y utilizar sistemas de monitoreo
y análisis de datos.
Ejemplo de objetivos de confiabilidad operacional.
Una empresa de transporte tiene una flota de vehículos que se utiliza para entregar
productos a sus clientes en todo el país. La empresa estableció un objetivo de
confiabilidad operacional del 98% para su flota, lo que significa que espera que al
menos el 98% de sus vehículos estén operando sin problemas en todo momento.
Para lograr este objetivo, la empresa implementa políticas de mantenimiento
preventivo, que incluyen inspecciones regulares y el reemplazo de piezas y
componentes desgastados. Además, los conductores de la empresa reciben
capacitación y entrenamiento en técnicas de conducción segura y en el
mantenimiento básico de los vehículos, lo que les permite detectar problemas
temprano y tomar medidas preventivas.
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La empresa también utiliza un sistema de monitoreo y análisis de datos para
identificar problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas graves. El
sistema utiliza sensores y dispositivos de telemetría para recopilar información en
tiempo real sobre el estado de los vehículos, lo que permite a la empresa detectar
problemas de manera proactiva y programar el mantenimiento preventivo en
consecuencia.
Gracias a estas medidas, la empresa logra mantener su flota de vehículos operando
de manera confiable y cumpliendo con su objetivo de confiabilidad operacional del
98%. Esto le permite satisfacer a sus clientes, minimizar los costos de mantenimiento
y reparación, y mantener un entorno de trabajo seguro y productivo para sus
conductores y empleados.
Confiabilidad operacional y niveles de cumplimiento.
La confiabilidad operacional es crítica para una flota de vehículos, ya que se espera
que los vehículos funcionen sin problemas durante un período de tiempo prolongado.
Los niveles de cumplimiento de confiabilidad pueden ser utilizados para establecer
objetivos de diseño y especificaciones de rendimiento para la flota de vehículos.
Para una flota de vehículos, se pueden establecer diferentes niveles de cumplimiento
de confiabilidad en función de las necesidades y requisitos específicos. Por ejemplo,
un nivel de cumplimiento de confiabilidad del 95% podría ser suficiente para una flota
de vehículos utilizados para entregas locales, mientras que un nivel de cumplimiento
de confiabilidad del 99% podría ser necesario para una flota de vehículos utilizados
para misiones críticas de emergencia, como ambulancias o vehículos de bomberos.
La tasa de fallas también es un factor crítico en la confiabilidad operacional de una
flota de vehículos. Para reducir la tasa de fallas, se pueden implementar políticas de
mantenimiento preventivo y llevar a cabo inspecciones regulares de los vehículos.
Además, se pueden utilizar sistemas de monitoreo y análisis de datos para identificar
problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas graves.
La confiabilidad operacional es crítica para una flota de vehículos y los niveles de
cumplimiento de confiabilidad pueden ser utilizados para establecer objetivos de
diseño y especificaciones de rendimiento. Para mejorar la confiabilidad operacional,
se pueden implementar políticas de mantenimiento preventivo y llevar a cabo
inspecciones regulares de los vehículos, y se pueden utilizar sistemas de monitoreo y
análisis de datos para identificar problemas potenciales antes de que se conviertan
en fallas graves.
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2. Parámetros de confiabilidad Operacional
Los parámetros de confiabilidad operacional son una forma de medir la eficacia de la
operación de una flota de vehículos y de identificar oportunidades de mejora para
aumentar la confiabilidad y eficiencia operacional.
Algunos de los parámetros más comunes utilizados para medir la confiabilidad
operacional en flotas de vehículos son:
✓ Tasa de fallas: La tasa de fallas se refiere a la cantidad de fallas o averías que
ocurren en un vehículo o en la flota en general durante un período de tiempo
determinado. Una tasa de fallas alta indica que los vehículos tienen una menor
confiabilidad operacional.
✓ Tiempo medio entre fallas (MTBF): El MTBF es una medida estadística que
indica el tiempo promedio que transcurre entre fallas en un vehículo o en la
flota en general. Un MTBF más largo indica una mayor confiabilidad
operacional.
✓ Tiempo medio de reparación (MTTR): El MTTR mide el tiempo promedio
que se tarda en reparar un vehículo o una falla en la flota. Un MTTR más corto
indica una mayor confiabilidad operacional, ya que las reparaciones se realizan
más rápidamente y se minimiza el tiempo de inactividad de los vehículos.
✓ Tasa de disponibilidad: La tasa de disponibilidad mide el porcentaje de
tiempo que los vehículos están disponibles y en condiciones operativas durante
un período determinado. Una tasa de disponibilidad alta indica una mayor
confiabilidad operacional.
Ley de Pareto aplicada a la confiabilidad.
La Ley de Pareto, también conocida como el
principio 80/20, establece que el 80% de los
efectos provienen del 20% de las causas. Este
principio puede aplicarse a la confiabilidad
operacional de una flota de vehículos para
identificar las causas principales de fallas y
problemas, y enfocar los esfuerzos de mejora en
esos factores críticos. Fig. 4 Principio de Pareto.
Fuente: (https://www.mastermarketing-
valencia.com, s.f.)
En el contexto de la confiabilidad operacional de
una flota de vehículos, la Ley de Pareto sugiere
que el 80% de las fallas y problemas pueden ser atribuidos al 20% de las causas. Por
lo tanto, la identificación y corrección de ese 20% de las causas principales puede
tener un gran impacto en la confiabilidad operacional de la flota.
Por ejemplo, si se realiza un análisis de fallas y se descubre que el 20% de las causas
principales de las fallas son neumáticos desgastados, frenos mal ajustados y falta de
mantenimiento preventivo, entonces enfocar los esfuerzos de mejora en esos tres
factores principales podría reducir significativamente el número de fallas y aumentar
la confiabilidad operacional de la flota.
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La Ley de Pareto aplicada a la confiabilidad operacional de una flota de vehículos
ayuda a enfocar los esfuerzos y recursos de mejora en las áreas críticas que tienen
el mayor impacto en la confiabilidad y eficiencia operacional. Esto puede resultar en
una reducción de costos de mantenimiento, una disminución en las interrupciones y
tiempo de inactividad de los vehículos, y una mejora en la satisfacción de los clientes
y la reputación de la empresa.
Ejemplo práctico:
Supongamos que una flota de camiones tiene frecuentes fallas que causan
interrupciones en la operación y pérdidas económicas. Se decide aplicar la Ley de
Pareto para identificar las causas principales de estas fallas y enfocar los esfuerzos
de mejora en esas áreas críticas.
Se realiza un análisis de fallas y se descubre que el 80% de las interrupciones se
deben al 20% de las causas principales. Las causas identificadas son:
40% de las fallas son causadas por neumáticos desgastados
30% de las fallas son causadas por problemas de frenos
10% de las fallas son causadas por falta de mantenimiento preventivo
10% de las fallas son causadas por problemas eléctricos
10% de las fallas son causadas por otros factores
Porcentaje de fallas
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Neumáticos Problemas de Falta de Problemas otros factores
desgastados frenos mantenimiento eléctricos
preventivo
Fig. 5 Fuente: (Propia)
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Fig. 6 Partes que requieren mantenimiento: Fuente: (Electude, 2022)
En base a esta información, se deciden tomar acciones para mejorar las tres
principales causas de fallas: neumáticos desgastados, problemas de frenos y falta de
mantenimiento preventivo. Se establece un programa de mantenimiento preventivo
más riguroso, se capacita a los conductores en técnicas de conducción eficiente y
segura, y se implementa un sistema de monitoreo de neumáticos y frenos para
detectar problemas antes de que se conviertan en fallas.
Después de implementar estas acciones, se realiza un seguimiento de las fallas y se
observa una disminución significativa en las interrupciones y pérdidas económicas. Al
aplicar la Ley de Pareto, la flota de vehículos pudo identificar las causas principales
de sus fallas y enfocar sus esfuerzos en las áreas críticas para lograr una mejora
significativa en su confiabilidad operacional.
3. Diagrama Jack Knife
El diagrama de jackknife (también conocido como "diagrama de cuchillo de carnicero"
o "diagrama de palillos") es una técnica gráfica utilizada en el análisis de confiabilidad
para visualizar la distribución de los tiempos de fallo de un sistema o componente.
En este diagrama, cada observación representa un tiempo de fallo, y se ubica en el
eje horizontal según su valor y en el eje vertical según su posición en el conjunto de
observaciones. Luego, se divide el conjunto de observaciones en grupos de igual
tamaño (generalmente 10) y se grafica la mediana de cada grupo, formando una línea
zigzag que recuerda a los dientes de un cuchillo de carnicero.
El objetivo de este diagrama es identificar patrones en la distribución de los tiempos
de fallo, como la presencia de valores atípicos, la existencia de una tendencia en los
datos o la presencia de grupos de fallas que puedan indicar problemas específicos en
el sistema.
El nombre de "jackknife" hace referencia a una técnica estadística utilizada en la
estimación de parámetros, que consiste en eliminar repetidamente una observación
del conjunto de datos para calcular múltiples estimaciones del parámetro y evaluar
su variabilidad. Aunque el diagrama de jackknife no está directamente relacionado
con esta técnica, el término se ha utilizado para resaltar la idea de que el diagrama
"corta" el conjunto de datos en grupos de igual tamaño para identificar patrones en
la distribución de los tiempos de fallo.
Ejemplo de un diagrama Jack Knife extraído del siguiente enlace.
https://www.youtube.com/watch?v=gFWMNFspI9Y
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Fig. 7 Diagrama Jack Knife. Fuente: (Ingenm Ltda, s.f.)
(MTTR) Tiempo medio de reparación.
4. Análisis de criticidad.
El análisis de criticidad es una herramienta de gestión que permite identificar y
evaluar los componentes o procesos críticos dentro de una organización o sistema.
La idea principal es determinar cuáles son los elementos más importantes o
relevantes y enfocar los esfuerzos y recursos en ellos para garantizar su correcto
funcionamiento y minimizar el riesgo de fallos o interrupciones.
Para realizar un análisis de criticidad, se requiere un enfoque sistemático que
considere tanto la probabilidad de fallo como el impacto que tendría dicho fallo en el
sistema. Se puede utilizar una matriz de evaluación que combine estas dos variables
y permita clasificar los elementos en diferentes categorías, desde críticos hasta menos
importantes.
Una vez identificados los componentes críticos, es importante establecer un plan de
acción para su mantenimiento preventivo y correctivo. Esto puede incluir la
implementación de programas de inspección y monitoreo, la adquisición de repuestos
o componentes de reemplazo, la capacitación del personal encargado de su
mantenimiento y la definición de planes de contingencia en caso de fallos.
El análisis de criticidad puede ser aplicado en diferentes áreas, desde la gestión de
activos y equipos, hasta la gestión de procesos productivos, pasando por la gestión
de proyectos y la gestión de riesgos en general. En todos los casos, se trata de una
herramienta fundamental para asegurar la continuidad y el éxito de las operaciones
y proyectos de la organización.
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Ejemplo de análisis de criticidad.
A continuación, se presenta un ejemplo de análisis de criticidad para un automóvil:
Identificación de los componentes críticos:
➢ Sistema de frenos: debido a su importancia en la seguridad del vehículo y de
los ocupantes.
➢ Sistema de suspensión: debido a que afecta la estabilidad del vehículo y su
comportamiento en la carretera.
➢ Motor: debido a su importancia en el funcionamiento general del vehículo.
➢ Sistema eléctrico: debido a que su mal funcionamiento puede afectar el
funcionamiento de otros sistemas.
Evaluación de la criticidad de cada componente:
➢ Sistema de frenos: Alta criticidad, ya que su falla puede poner en riesgo la
seguridad del conductor y de los pasajeros.
➢ Sistema de suspensión: Media criticidad, ya que su falla puede afectar el
comportamiento del vehículo, pero no representa un riesgo inminente.
➢ Motor: Alta criticidad, ya que su falla puede dejar al vehículo inoperable y
requerir reparaciones costosas.
➢ Sistema eléctrico: Baja criticidad, ya que en muchas ocasiones su falla no
afecta directamente la operación del vehículo, aunque puede requerir atención
inmediate en algunos casos.
Priorización de componentes y definición de plan de acción:
➢ Sistema de frenos: Se deben realizar inspecciones y mantenimiento
preventivo con mayor frecuencia, así como capacitación del conductor en su
uso adecuado.
➢ Motor: Se deben realizar mantenimientos preventivos y revisiones más
frecuentes, así como asegurarse de usar lubricantes de calidad.
➢ Sistema de suspensión: Se deben realizar inspecciones y mantenimientos
preventivos con regularidad.
➢ Sistema eléctrico: Se deben realizar inspecciones y mantenimientos
preventivos, pero con menor frecuencia que los otros componentes críticos.
Puntos importantes del análisis de criticidad para vehículos.
✓ Identificación de los componentes críticos: sistema de frenos, sistema de
suspensión, motor y sistema eléctrico.
✓ Evaluación de la criticidad de cada componente: alta, media o baja.
✓ Priorización de componentes y definición de plan de acción: realizar inspecciones
y mantenimiento preventivo con mayor frecuencia en los componentes críticos,
capacitación del conductor en el uso adecuado del sistema de frenos y uso de
lubricantes de calidad en el motor.
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Esta herramienta es importante para identificar los componentes más críticos de un
vehículo y enfocar los esfuerzos y recursos de mantenimiento preventivo y correctivo
en ellos. De esta manera, se puede garantizar un funcionamiento seguro y eficiente
del vehículo, minimizando el riesgo de fallas o interrupciones.
Flujograma de riesgo.
El mantenimiento preventivo y correctivo es
una parte esencial del mantenimiento
automotriz para garantizar un funcionamiento
seguro y eficiente de los vehículos. El
flujograma de riesgo es una herramienta útil
para identificar los riesgos y peligros asociados
a las tareas de mantenimiento preventivo y
correctivo, lo que permite aplicar medidas de
control y prevención adecuadas para
minimizar los riesgos identificados.
El flujograma de riesgo para el mantenimiento
preventivo y correctivo automotriz se
construye en base a la identificación de los
peligros y riesgos asociados a cada tarea de
mantenimiento, como el cambio de aceite, la
revisión del sistema de frenos y la reparación
de la suspensión. A continuación, se definen las Fig. 8 Ejemplo de diagrama de flujo.
medidas de control necesarias para minimizar Fuente: (https://www.heflo.com/, s.f.)
o eliminar los riesgos identificados. Estas
medidas pueden incluir la implementación de procedimientos de seguridad, el uso de
herramientas y equipo de protección personal adecuados, la capacitación del personal
en seguridad y la implementación de sistemas de control de calidad.
La implementación de un flujograma de riesgo para el mantenimiento preventivo y
correctivo automotriz puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad de los
vehículos, minimizar los costos de reparación y garantizar la seguridad del personal
que realiza las tareas de mantenimiento.
Ejemplo de un diagrama de flujo donde está incluido el análisis de riesgo para
asignación de mantenimiento.
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Fig. 9 Fuente: (https://predictiva21.com/, s.f.)
Matriz de criticidad.
La matriz de criticidad es una herramienta de análisis utilizada en la gestión de riesgos
y mantenimiento para evaluar la importancia relativa de los activos o sistemas en
función de su impacto potencial en la seguridad, calidad, producción y rentabilidad de
una empresa.
La matriz de criticidad se construye en base a dos criterios de evaluación: la severidad
del impacto y la probabilidad de ocurrencia. La severidad del impacto se refiere al
nivel de consecuencia que tendría la falla o el mal funcionamiento de un activo o
sistema en la empresa. Mientras que la probabilidad de ocurrencia se refiere a la
frecuencia o posibilidad de que ocurra la falla o el mal funcionamiento.
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La matriz de criticidad se compone de cuatro cuadrantes, que se identifican como
bajo, medio, alto y crítico. Estos cuadrantes se definen en base a la combinación de
la severidad del impacto y la probabilidad de ocurrencia. Por ejemplo, una falla o mal
funcionamiento que tenga un alto impacto y una alta probabilidad de ocurrencia se
clasificaría en el cuadrante crítico.
La matriz de criticidad se utiliza para establecer prioridades en la gestión de riesgos
y mantenimiento. Los activos o sistemas identificados en el cuadrante crítico
requieren una atención prioritaria y una planificación detallada para prevenir su falla
o mal funcionamiento. Por otro lado, los activos o sistemas identificados en el
cuadrante bajo pueden no requerir la misma atención y pueden ser manejados de
manera más flexible.
Ejemplo de una matriz de criticidad.
Fig. 10 Matriz de criticidad.
Fuente: (https://www.revistaespacios.com/, s.f.)
El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se
establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de
ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y
consecuencias, se registran en una matriz, diseñada en base a un código de colores
que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la Instalación,
Sistema, Equipo o Dispositivo (ISED).
El Análisis de Criticidad (AC) es una metodología “semi-cuantitativa” para
dimensionar el riesgo que permite establecer jerarquías o prioridades de
instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos (ISED´S), de acuerdo a una figura de
mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo”: La Criticidad se calcula
mediante la siguiente ecuación:
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CRITICIDAD = Frecuencia de Falla x Impacto
La cual es proporcional a la siguiente ecuación:
RIESGO = Prob.Falla x Consecuencia
5. Análisis de falla.
El análisis de falla es un proceso sistemático que se utiliza para investigar las causas
subyacentes de una falla o avería en un sistema o componente. El objetivo principal
del análisis de falla es determinar la causa raíz de la falla y desarrollar soluciones para
prevenirla en el futuro.
El análisis de falla involucra la recopilación y evaluación de datos, la identificación de
las posibles causas de la falla, el desarrollo de soluciones para corregir o prevenir la
falla y la implementación de estas soluciones. El análisis de falla también puede ser
útil para mejorar el diseño de un sistema o componente, identificando áreas que
pueden ser mejoradas para prevenir futuras fallas.
El análisis de falla se utiliza en una amplia variedad de industrias, incluyendo la
aeronáutica, la automotriz, la electrónica, la energía, la industria alimentaria y
muchas otras. La aplicación del análisis de falla puede ser costosa y requiere de
expertos en la materia, pero sus resultados pueden ser muy valiosos para prevenir
futuras fallas y mejorar la calidad y confiabilidad de los productos y sistemas.
Metodología RCM
Reliability Centered Maintenance (RCM) es una metodología de mantenimiento
centrada en la confiabilidad que se utiliza para desarrollar programas de
mantenimiento efectivos y eficientes para equipos y sistemas en diversos entornos
industriales. Fue desarrollada por primera vez en la década de 1960 por la Fuerza
Aérea de los Estados Unidos para mantener los sistemas de aeronaves en óptimas
condiciones de funcionamiento y seguridad.
La RCM se basa en el principio de que cada activo tiene una función específica y es
necesario establecer una estrategia de mantenimiento adecuada para garantizar su
óptimo rendimiento. La metodología RCM se enfoca en identificar las funciones críticas
de los activos y analizar los posibles modos de falla que podrían afectar su
desempeño. Luego, se determina el nivel de criticidad y se establece un plan de
mantenimiento preventivo o correctivo para evitar o reducir los efectos de la falla.
El proceso de RCM se divide en siete pasos, que incluyen:
Paso Descripción
Identificación de los sistemas y activos críticos: en este paso se identifican los
1 sistemas y activos más importantes en el proceso productivo.
Identificación de las funciones y requisitos de desempeño: se establecen las
2 funciones y los requisitos de desempeño para cada activo o sistema crítico.
Identificación de los modos de falla: se identifican los posibles modos de falla que
3 podrían afectar la función crítica de cada activo o sistema.
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Paso Descripción
Evaluación de la probabilidad y consecuencia de la falla: se evalúa la probabilidad
de ocurrencia de cada modo de falla y su posible impacto en la producción,
4 seguridad, calidad y medio ambiente.
Selección de la estrategia de mantenimiento: se selecciona la estrategia de
mantenimiento adecuada para cada activo o sistema, que puede ser
5 mantenimiento preventivo, predictivo, correctivo u otro.
Implementación de las tareas de mantenimiento: se implementan las tareas de
6 mantenimiento seleccionadas en el paso anterior.
Monitoreo y mejora continua: se monitorea el desempeño de los activos y se
7 realiza una mejora continua del programa de mantenimiento.
Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF
El Análisis de Modo de Efecto y Falla, o AMEF por sus siglas en inglés, es una
herramienta de análisis de riesgos utilizada en la ingeniería y la gestión de calidad
para identificar, evaluar y mitigar los riesgos asociados a los procesos de producción
y los productos.
El AMEF se enfoca en analizar los modos de falla, es decir, los diferentes tipos de
fallas que pueden ocurrir, y los efectos que tienen estas fallas sobre el sistema o
producto. Para ello, se examinan todas las posibles causas de las fallas y se identifican
las medidas preventivas y correctivas necesarias para evitar o reducir los riesgos.
El proceso de análisis de AMEF comienza con la formación de un equipo
multidisciplinario que incluye a ingenieros, técnicos y otros profesionales relevantes.
Este equipo lleva a cabo una serie de reuniones para identificar los modos de falla,
los efectos de estos modos de falla, y las causas subyacentes.
Una vez que se han identificado los modos de falla y sus causas, se calcula el índice
de criticidad para cada modo de falla. El índice de criticidad es una medida del riesgo
asociado a cada modo de falla, que se calcula multiplicando la gravedad del efecto
por la frecuencia de la falla y la capacidad de detección.
El AMEF también permite la identificación de medidas preventivas y correctivas para
cada modo de falla. Las medidas preventivas son aquellas que se implementan para
evitar que ocurra la falla, mientras que las medidas correctivas son las que se
implementan después de que ha ocurrido la falla para reducir el impacto y evitar su
repetición.
6. Ejemplo de un análisis AMEF.
Supongamos que se está llevando a cabo el análisis de una bomba de agua en un
sistema de riego. A continuación, se describen los pasos que se llevarían a cabo en
un análisis AMEF para este caso:
Identificación de los componentes: se identifican los componentes de la bomba de
agua que se va a analizar, como el motor, el eje, los rodamientos, la carcasa, entre
otros.
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Identificación de las posibles fallas: se identifican las posibles fallas que pueden
ocurrir en cada componente. Por ejemplo, en el caso del motor, puede haber fallas
en el arranque, fallas en el sistema eléctrico, fallas en los rodamientos, entre otras.
Evaluación de las consecuencias de la falla: se evalúa el impacto que tendría cada
posible falla en el sistema de riego. Por ejemplo, si la bomba de agua falla, puede
haber una interrupción del suministro de agua, lo que puede afectar la producción de
cultivos.
Evaluación de la severidad de la falla: se evalúa la gravedad de cada posible falla,
utilizando una escala de severidad de 1 a 10. Por ejemplo, si la falla de la bomba de
agua conduce a la pérdida total de la cosecha, se podría asignar una severidad de 10.
Identificación de las causas de la falla: se identifican las causas que pueden llevar a
la falla de cada componente. Por ejemplo, en el caso del motor, una posible causa de
falla podría ser el desgaste excesivo de los rodamientos.
Evaluación de la probabilidad de ocurrencia: se evalúa la probabilidad de que ocurra
cada posible falla, utilizando una escala de probabilidad de 1 a 10. Por ejemplo, si el
desgaste de los rodamientos es un problema común en la bomba de agua, se podría
asignar una probabilidad de 8.
Evaluación del nivel de detección: se evalúa la facilidad o dificultad para detectar cada
posible falla, utilizando una escala de detección de 1 a 10. Por ejemplo, si la falla de
la bomba de agua puede ser detectada mediante un monitoreo constante, se podría
asignar un nivel de detección de 7.
A partir de esta información, se puede calcular el puntaje de criticidad de cada posible
falla, multiplicando la severidad, la probabilidad de ocurrencia y el nivel de detección.
De esta manera, se puede priorizar la atención a las fallas que presenten mayor
criticidad y tomar acciones para prevenirlas o mitigar su impacto.
En la siguiente página se deja un ejemplo de plantilla para un análisis AMEF. Esta
puede realizarse en Excel para un análisis más rápido.
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Ejemplo de una plantilla AMEF.
Fig. 11 Plantilla ejemplo de una AMEF. Fuente: (https://es.justexw.com/, s.f.)
7. Bibliografía
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Payá, J. C. (s.f.). Gestión y Logística del Mantenimiento de Vehículos. Editorial Club
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