E.T.

Nº 1 Otto Krause

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Especialidad Construcciones
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
Prof.: Ing. Beatriz Gutiérrez.
División: 4º Construcciones 2°

METALES.

Introducción.
Los metales son un grupo de elementos químicos con características que los hacen muy útiles para
el hombre y la industria, como, por ejemplo, la conductividad en el caso del cobre.
Unos pocos metales (oro, plata, cobre), llamados metales nativos, se encuentran en estado puro
aunque no es éste el estado más usual.
Más a menudo los metales se encuentran en la forma de compuestos llamados minerales.
Los metales más abundantes en la corteza terrestre que existen en forma de mineral son: aluminio,
hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, titanio y manganeso.
La industria minera y la metalúrgica son las encargadas de extraer las materias primas y modificarlas
según las necesidades para así obtener, a partir de los minerales, los metales que luego se utilizarán en la
industria de la construcción.
Rara vez se emplean los metales puros, siendo más frecuente el empleo de aleaciones de dos o
más metales o de metales y metaloides. El objetivo que se persigue con las aleaciones, es modificar
algunas de las propiedades de los metales, bien exaltando algunas características o corrigiendo defectos
que pueden hacer inadecuado el uso del metal. Así, por ejemplo, se adiciona carbono al hierro para
aumentar su dureza y resistencia, así como también para poderlo templar; también facilita el moldeo de las
fundiciones; añadimos silicio al aluminio para facilitar su moldeo y reducir su coeficiente de contracción;
añadimos níquel y cromo a los aceros para aumentar su resistencia a la corrosión; etc.
Los metales se pueden clasificar en dos grupos:

 Metales ferrosos

 Metales no ferrosos
Si bien los dos grupos son importantes, el primero lo es más. Se clasifican como metales ferrosos todos
aquellos en los cuales está el hierro como componente principal. Los metales no ferrosos son aquellos
metales en cuya composición no se encuentra el hierro.
El elemento que más frecuentemente se utiliza en combinación con el hierro es el carbono,
recibiendo las aleaciones de hierro y carbono distintas denominaciones según la proporción de carbono
que contengan. El acero es una aleación de hierro y carbono en la cual el contenido de este último no
supera el 2%. Cuando el porcentaje de carbono es mayor que este valor y hasta el 5% ó 6% el material
obtenido se denomina fundición.
Entre los principales metales no ferrosos podemos mencionar al cobre, al aluminio, al zinc, al
plomo, al estaño, al níquel y al manganeso.

Obtención de los metales.

La primera preocupación de la industria metalúrgica es encontrar materiales en bruto de los cuales
puedan ser extraídos los metales.
Los minerales que comprenden una mina pueden ser numerosos y variados, pero ellos pueden ser
siempre clasificados como: valores, impurezas y gangas.
Los valores son todos los minerales valiosos que tiene la mina. Las impurezas son elementos
químicamente combinados con los valores. Y las gangas comprenden todos los otros minerales
mecánicamente mezclados con los valores.

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METALES.
Las cantidades relativas de estas fracciones, la naturaleza de los minerales valiosos y la extensión
del depósito y su localización son algunos de los factores que determinan si la extracción es provechosa.
A pesar de la gran variedad de métodos usados para “ganar” el metal desde el mineral, todos los
metales tienen una secuencia de operaciones que puede ser representada así:
1. Localización del mineral.
2. Explotación de la mina.
3. Concentración: eliminación de parte de la ganga por métodos mecánicos.
4. Purificación: eliminación de parte de las impurezas.
5. Reducción: obtención del metal desde el mineral.
6. Refinación: purificación final del metal.
7. Comercialización del metal puro o de sus aleaciones.
En algunos casos se realizan todos estos pasos y en otros algunos son suprimidos. Por ejemplo,
minerales de hierro que contienen pequeñas cantidades de impurezas y que pueden ser económicamente
eliminadas en las operaciones de reducción y refinación, son rara vez concentradas y purificadas. Por el
contrario, los minerales de aluminio contienen impurezas que pueden ser económicamente mejor
removidas antes de la reducción que después.

Siderurgia.
El hierro no está en la naturaleza en estado puro sino que se encuentra formando parte de
minerales, entre los que destacan la hematites (Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO(OH)),
la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), etcétera.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos de los
minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los correspondientes óxidos.
En siderurgia el proceso de concentración generalmente se realiza separando la ganga por métodos
magnéticos y el proceso de purificación normalmente no se realiza.
La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno denominado
comúnmente alto horno. En él se añaden los minerales de hierro en presencia de coque y carbonato de
calcio, CaCO3, (piedra caliza), que actúa como fundente (baja la temperatura de fusión del hierro) y
escorificante (se combina con las impurezas formando la escoria).
Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno para formar
dióxido de carbono:
C + O2 → CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno para volver
a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar (llegándose
hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).

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METALES.
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido de
carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el coque
(carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
El carbonato de calcio ( piedra caliza) se descompone:
CaCO3 → CaO + CO2
Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha visto antes.
Más abajo se producen procesos de carburación:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre) mediante la entrada
de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio o hierro de primera fusión que es la
materia prima que luego se emplea en la industria.
El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario someterlo a un
proceso de refinación o afino.
El arrabio está constituido por aproximadamente 90 a 93% de hierro, de 3 a 5% de carbono y el
resto son impurezas varias.
La escoria tiene composición parecida a la de la cal hidráulica o del cemento Portland por lo cual
varias son las aplicaciones que pueden dársele en la industria, desde ser usadas como agregados para
morteros y hormigones hasta ser utilizadas en la fabricación de cementos.

El alto horno.
El alto horno (figura 1) es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de
hierro.
Los altos hornos funcionan de forma continua y el proceso sólo se detiene para las reparaciones
que sean necesarias.
Un alto horno típico está formado por una cápsula de acero de unos 30 m de alto forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como pueden ser ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en una zona situada aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
El crisol es el lugar donde se recibe el metal fundido, flotando sobre él la escoria por tener un peso
específico menor.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Ese orificio se denomina piquera. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la piedra caliza.

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El alto horno tiene una serie de instalaciones complementarias necesarias para su funcionamiento y
para aumentar su rendimiento.

Figura 1: alto horno.

La investigación y la modernización actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duración de la
instalación. También se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno.

Aceros.
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono en las cuales el contenido máximo de carbono es
del 2%.
Al arrabio para transformarlo en acero se le debe quitar la mayor parte del carbono y las
impurezas, especialmente el azufre y el fósforo que le dan fragilidad. Este proceso de refinación o afino se
realiza en hornos llamados convertidores (figura 2).
La carga del convertidor se efectúa inclinándolo a 45° para recibir en forma sucesiva la chatarra y
el arrabio en estado líquido.

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METALES.
Una vez verticalizado el convertidor, se insufla oxígeno por la parte superior del mismo mediante
una lanza refrigerada. El oxígeno en contacto con el carbono en exceso produce una reacción por la que
aporta más calor y se produce CO2, el cual se elimina por una chimenea.
Las reacciones proporcionan la temperatura necesaria para realizar la colada.
Cumplido el proceso, el convertidor es basculado en sentido contrario al de la carga y el acero se
vierte en la cuchara de colada. En la misma se agregan al acero diversas ferroaleaciones con el objeto de
obtener las características finales requeridas. El acero es vaciado en lingoteras o en los moldes para
colada continua.

Figura 2: convertidor

Se denominan aceros al carbono a aquellos que contienen solamente carbono como elemento
aleante. En realidad también contienen otros elementos como ser manganeso, silicio, azufre y fósforo pero
como impurezas y en pequeñas cantidades para evitar el efecto pernicioso de las mismas.
El carbono es el elemento fundamental que regula las propiedades en todos los tipos de acero.
Dependiendo de su contenido de carbono se clasifican en los siguientes tipos:
 Acero de bajo contenido de carbono: menos del 0,25 % de carbono en peso. Son dúctiles pero
tienen baja resistencia a la rotura. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etc.
También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos
aleados hasta un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados
fácilmente
 Acero con contenido medio de carbono: entre 0.25% y 0.6% de carbono en peso. Para mejorar
sus propiedades son tratados térmicamente, Son más resistentes que los aceros de bajo
contenido de carbono pero menos dúctiles. Se emplean en piezas de ingeniería que requieren una
alta resistencia mecánica y al desgaste.
 Acero de alto contenido de carbono: entre 0.6% y 1.4% de carbono en peso. Son menos dúctiles
que los anteriores. La resistencia mecánica aumenta con el contenido de carbono hasta
aproximadamente el 1% de carbono donde comienza a disminuir. Esta disminución de resistencia
se debe a la fragilidad del acero con ese contenido de carbono. Estos aceros se emplean
principalmente en herramientas.

Se denominan aceros aleados a aquellos que, además de carbono, contienen otros elementos
aleantes que les dan características particulares, mejorando así sus características. Estos otros elementos
aleantes son metales o metaloides, siendo los más comúnmente añadidos el níquel, el cromo, el vanadio,
el molibdeno, el silicio, el tungsteno, etc. De esta forma se obtienen los aceros al níquel, aceros al cromo,
aceros al cromo-níquel, aceros al cromo-molibdeno, aceros al cromo-níquel-molibdeno, aceros
inoxidables, etc.

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Fundiciones.
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono en las cuales el contenido de carbono es
mayor al 2% hasta 5 ó 6% como máximo.
En un horno similar al alto horno pero más pequeño, se carga el arrabio y el combustible, siendo
la temperatura de aproximadamente 1400°C. En este horno el material es llevado al estado líquido y
mediante el agregado de diversos elementos como chatarra (hierro en desuso), manganeso, etc. se
corrige la composición al nivel deseado.
Las fundiciones no tienen buena resistencia mecánica, son frágiles pero tienen alta resistencia a
la corrosión. Su falta de tenacidad obliga a darle forma sólo por moldeo, no admitiendo el forjado, laminado
o trefilado.
La industria de la construcción moderna requiere de materiales con mejores características que
las que presentan las fundiciones, por eso ya casi no se utilizan, quedando su empleo relegado solamente
para la fabricación de elementos complementarios.

Tratamientos mecánicos de los metales.

En general la forma que se da a los metales al final de su fase de obtención no es la adecuada
para cumplir las tareas que pueden encomendárseles y por lo tanto deben ser trabajados hasta que su
forma sea la que corresponde.
En la elaboración de piezas metálicas existen fundamentalmente dos procesos:
a) Proceso directo: el metal, una vez afinado a la composición química necesaria, es volcado en
moldes donde toma la forma de la pieza. Este proceso se conoce como moldeo. Una vez enfriado
el metal generalmente no lleva elaboración posterior, salvo algunas operaciones de maquinado,
pulido, etc.
b) Proceso indirecto: se utilizan metales que pueden deformarse en estado sólido ya sea a
temperatura ambiente o a altas temperaturas. Algunos de estos procesos son: laminación, forja y
trefilado:

Laminación: La mayor parte del acero que se utiliza en construcción es laminado. El laminado
puede hacerse en frío o en caliente; corrientemente se hace en caliente porque haciéndolo en frío
se obliga al material a adoptar una deformación que altera sus condiciones mecánicas. Los
materiales laminados en frío se endurecen, aumentan su resistencia pero su deformabilidad
disminuye. En el proceso de laminación el lingote pasa a través de rodillos que giran en sentido
contrario. Estos rodillos, denominados cilindros laminadores, ejercen presión sobre la pieza
modificando sus dimensiones y en muchos casos su forma. El avance de la pieza se consigue
gracias al rozamiento entre ella y los cilindros. El material adquiere su forma final pasando
sucesivamente por varios pares de
rodillos. Si estos rodillos tienen
talladuras de formas convenientes
obtendremos elementos de diversas
formas. Por laminación se obtienen
chapas, barras redondas y cuadradas,
perfiles (U, L, doble T, etc.), rieles, etc.

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Forja: En este proceso la pieza de metal es conformada por sucesivos golpes de un martinete o
masa (generalmente metálica) y utilizando matrices especiales. Existen distintos tipos de forja,
realizándose en frío y/o en caliente. Mediante este proceso se obtienen piezas como cigüeñales,
bielas y en general piezas sometidas a altas tensiones.

Forja con estampa.

Forja con estampa: Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.
A medida que avanza el proceso, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta
que adquiere la geometría deseada.

Trefilado o trafilado: Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en

la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado. El trefilado propiamente dicho consiste en el
estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo
de tungsteno, que presentan una gran dureza y alta resistencia al desgaste en frío, cuyo diámetro
es paulatinamente menor. El material es obligado a pasar a través de las trefilas, mediante un
esfuerzo de tracción. Las trefilas tienen la forma que se desea dar al producto terminado y deben
ser lubricadas convenientemente. Muchas de las varillas, alambres y perfiles especiales, se
producen mediante un trefilado en frío.

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METALES.
Extrusión: Consiste en dar forma a una masa haciéndola salir por una abertura especialmente
dispuesta para conseguir la forma deseada. El metal es obligado a pasar por dicha abertura
mediante una solicitación de compresión. Las dos ventajas principales de este proceso son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas y la excelente terminación superficial
de las piezas finales. La extrusión puede ser realizada en caliente o en frío. Para realizar la
extrusión la materia prima es suministrada en lingotes llamados “tochos” a los cuales se les aplica
una presión y se los hace pasar por un molde (matriz) que posee una abertura adecuada para
conseguir la forma deseada.

Metales no ferrosos.

Aluminio.
Es muy abundante en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la
tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas. En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el
nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en
aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales
como su baja densidad (2,7 kg/dm³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas
se puede aumentar su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y
del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el
segundo metal más utilizado en el mundo.

Cobre.
Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico. Es un metal bastante pesado siendo su
densidad de aproximadamente 9 kg/dm³. El cobre se caracteriza por ser uno de los mejores conductores
de electricidad. Debido a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el
material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos. También su
conductividad térmica es elevada y es resistente a la corrosión y oxidación.
El cobre forma parte de una gran cantidad de aleaciones que generalmente presentan mejores
propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más importantes son
los bronces y latones.
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples aplicaciones, siendo
el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo. Es un material abundante
en la naturaleza, tiene un precio accesible y se recicla de forma indefinida.
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles de mecanizar.
El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas e hilos muy delgados
y finos. Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y
su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa. Admite procesos de
fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura.

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METALES.
Estaño.
Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente y es resistente a la corrosión. Se encuentra en
muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales protegiéndolos de la corrosión. Su densidad es de
aproximadamente 7.3 kg/dm³.
Es un metal bastante escaso en la corteza terrestre, siendo el mineral de estaño más explotado la
casiterita (SnO2).
Se usa como revestimiento protector del cobre y del hierro. También se usa para disminuir la fragilidad
del vidrio. Se usa para realizar bronce, aleación de estaño y cobre. Tiene utilidad como recubrimiento de
acero. Se usa como material de aporte en soldadura blanda.

Níquel.
Es un metal de transición de color blanco plateado con un ligero toque dorado, conductor de la electricidad
y del calor, muy dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar fácilmente. Su densidad es de
8.9 kg/dm³. Es resistente a la corrosión y se suele utilizar como recubrimiento, mediante
electrodeposición. Se encuentra en distintos minerales, en meteoritos (aleado con hierro) y, en principio,
hay níquel en el interior de la Tierra principalmente en su núcleo, donde se trata del segundo metal más
abundante por detrás del hierro, metal con el que comparte numerosas características similares. Es un
producto absolutamente esencial para el desarrollo de la industria, además de uno de los metales más
demandados.

Plomo.
El plomo es un metal pesado de color plateado con tono azulado, que se empaña para adquirir un color
gris mate. Es flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su densidad es de 11.4 kg/dm³. El plomo
forma aleaciones con muchos metales, y, en general, se emplea en esta forma en la mayor parte de sus
aplicaciones.

Zinc.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada. El aire seco no le ataca
pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al
metal y lo protege de la corrosión. Presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que
disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100 °C. Su densidad es de 7.14 kg/dm³.
Una de sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero.

Aleaciones.

Aleaciones de acero.
Aceros al níquel: Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de
elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque, a la par que disminuye las dilataciones por efecto
del calor.

Aceros al cromo. El cromo comunica dureza. También aumenta la resistencia a la tracción de los aceros,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.

Aceros al cromo-níquel. El acero al cromo-níquel no sólo es resistente contra la humedad y la mayoría

de ácidos, sino que se destaca por su dureza, resistencia, gran tolerancia al frío y al calor y por sus
propiedades higiénicas. La suciedad y la grasa se pueden limpiar muy fácilmente en una superficie lisa y
sin poros.

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METALES.
Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas
herramientas. Se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel.

Aceros al cromo-níquel molibdeno. Éste es uno de los aceros llamados “triple aleado”. Son aceros de
muy buenas características mecánicas.

Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y
químicos. En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo
del10 % al 12 % de cromo contenido en masa. Otros metales que puede contener son, por ejemplo,
molibdeno y níquel. El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el
cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos. Como
todos los tipos de aceros, el acero inoxidable es un material simple. Lo que tienen en común todos los
aceros es que el principal componente (elemento que forma la aleación) es el hierro, al que se añade una
pequeña cantidad de carbono. El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se
descubrió que una pequeña cantidad de cromo añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo
hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la oxidación, denominada
«resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero. El acero
inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común para darle
características "inoxidables".

Otras aleaciones.

Bronce: es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo
aparece en una proporción del 3 al 20 %. El estaño transmite al cobre resistencia y dureza.

Latón: es una aleación de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para crear una
variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales el porcentaje de zinc se
mantiene siempre inferior al 20%. Su composición influye en las características mecánicas y en la
capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos pueden
transformarse en láminas de diferentes espesores, varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse
para fabricar alambres.

Propiedades químicas de los metales.

Oxidación.
A pesar de que el oxígeno del aire es muy activo químicamente con la mayor parte de los metales,
para que se produzca oxidación es necesario elementos que activen esa combinación, como ser l calor y
la humedad (esta última genera corrosión).
En la mayoría de los metales ocurre que éstos se oxidan rápidamente formando una delgada
película de óxido que detiene el proceso; al aumentar la temperatura continúa el proceso de oxidación
aumentando el espesor de la película.
La acción protectora de esta película dependerá de su adherencia con el metal (si se desprende
fácilmente continuará el proceso de oxidación), de su permeabilidad al pasaje de los átomos de oxígeno
del exterior y al de los del metal del interior, y de su espesor (si es muy gruesa se fisura o desprende
facilitando la continuación del proceso).

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Corrosión.
Para que exista corrosión es necesaria la presencia de humedad, es decir la presencia simultánea
del oxígeno y del agua. Ésta debe encontrarse en estado líquido. Ni el vapor ni el hielo producen
corrosión.
La corrosión se origina a través de un electrolito y por la formación de pares galvánicos.
La corrosión en los metales puede ser: general, intergranular (provoca la desintegración interna del
metal), localizada (formación de pares galvánicos) y la corrosión por fatiga (se origina cuando sobre el
metal actúan esfuerzos variables y repetidos en un ambiente corrosivo; la fatiga acelera los procesos de
corrosión del metal).
La protección contra la corrosión puede ser hecha a través de grasas anticorrosivas, tratamientos
químicos superficiales, oxidación anódica (formación de una película de óxido mediante la acción de
corriente eléctrica – por ejemplo el aluminio anodizado), pinturas con pigmentos anticorrosivos,
recubrimientos electrolíticos como el cromado, niquelado, cadmiado, etc., que se autoprotegen y otros
recubrimientos por inmersión como el estañado (hojalata) o cincado (hierro galvanizado), etc.

Ensayos mecánicos.

Ensayo de tracción.

El ensayo de tracción es un ensayo de control destructivo. El procedimiento de ensayo se hace

siguiendo la norma IRAM IAS U 500-0102 (Materiales metálicos - Ensayo de tracción – Método de ensayo
a temperatura ambiente). Durante el ensayo se miden alargamiento de la probeta y carga aplicada. Con
esos datos se calculan tensiones y deformaciones unitarias y se traza la curva tensión-deformación
correspondiente. De la curva se obtienen el módulo de elasticidad, la tensión de fluencia, la tensión de
rotura y el alargamiento porcentual de rotura. Se utiliza una máquina de ensayo universal.

Diagrama tensión-deformación obtenido en un ensayo de tracción.

Los diagramas obtenidos son convencionales ya que las tensiones se calculan como la carga dividida por
la sección inicial de la probeta. La tensión real debería calcularse como la carga dividida por la sección de
la probeta en el instante en que se aplica esa carga. Dada la imposibilidad de determinar la sección real de
la probeta en cada instante del ensayo, se recurre a estos diagramas convencionales.

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METALES.
Acero de dureza natural. Nota: El subíndice s
fs indica que se trata de
acero (steel).
fu

fy
fe Escalón o plafón
de fluencia.
fp La línea punteada es
paralela a la recta de
Hasta fp se Hooke.
cumple la
Ley de ADN
Hooke.

 s

r
Acero de dureza mecánica. Nota: 1 MPa = 10 kg/cm2
fs (kg/cm2)

fu

f0.2
fe La línea punteada
es paralela a la
fp recta de Hooke. La línea punteada es
paralela a la recta de
Hooke.

Hasta fp se
cumple la
ADM
Ley de
Hooke.
 s

r
(MPa)
f0.2
Procedimiento para hallar f0.2

La línea punteada
es paralela a la
recta de Hooke.

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METALES.

Siendo, fp: tensión al límite de proporcionalidad.

fe: límite elástico.
fy: tensión de fluencia. f 0.2: tensión convencional de fluencia.
fu: resistencia a la tracción o tensión de rotura.
r: alargamiento de rotura.
tg  Es  200000MPa (E: módulo de elasticidad)

Límite elástico: es la máxima tensión que soporta el acero sin que se produzcan deformaciones
permanentes.
Resistencia a la tracción o tensión de rotura: se define convencionalmente como el cociente entre
la carga máxima y la sección inicial de la probeta.
Alargamiento de rotura: es el incremento de longitud de la probeta cuando se produce la rotura,
referido a su longitud inicial.
lf  lo
r 
lo

lf  lo
En general se prefiere expresarlo en porciento:  r%  100
lo

lo: longitud inicial de la base de medida marcada en la probeta.

lf: longitud final de la misma base.
En general, lo  10   (probeta larga) lo  5  (probeta corta)
En construcciones se utiliza habitualmente la probeta larga.

Después del ensayo

Antes del ensayo

Para determinar lf se deben poner en

contacto las dos porciones en que queda
dividida la probeta, como se observa en la
figura.

Esta reducción abrupta de sección al

acercarse la rotura se denomina estricción.

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METALES.

Ensayo de doblado.

La norma IRAM IAS U 500-0103 (Aceros - Método de ensayo de doblado) establece el método de
ensayo de doblado para productos de acero. Se trata de un ensayo cualitativo. El ensayo se considera
satisfactorio cuando a simple vista, sobre la cara traccionada, no aparecen grietas ni fisuras.

db

D depende del tipo de acero y del

diámetro de la barra.

db

El ensayo debe continuar

hasta que alcance 180°.

Algunas aplicaciones de los metales en la construcción.

Perfiles laminados en caliente:

Son perfiles normales U, doble T, L, etc. y se emplean en estructuras metálicas (vigas-columnas-

reticulados-etc.). Dependiendo de su forma y dimensiones, se proveen de 6 m o 12 m de longitud.

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METALES.

Barras de acero nervuradas para hormigón armado:

Se emplean en estructuras de hormigón armado. El acero con el que están hechas es ADN420 que es un
acero de dureza natural con una tensión de fluencia de 420 MPa. Estos aceros obtienen sus propiedades
mecánicas a partir de su composición química. La longitud standad de las barras es de 12 m y vienen en
distintos diámetros.

Barras de acero lisas para hormigón armado:

Son barras de acero laminadas en caliente, lisas de sección circular. Se emplean en estructuras de
hormigón armado. Actualmente han sido reemplazadas casi en su totalidad por las barras nervuradas. El
acero con el que se fabrican es acero AL220 que tiene una tensión de fluencia de 220 MPa. Se proveen
de 12 m de longitud y en diferentes diámetros.

Barras cuadradas laminadas en caliente:

Se emplean en herrería (cercos, rejas, portones, barandas,

pasamanos, escaleras, etc.)

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METALES.

Chapas:

Es otra de las formas como podemos encontrar a los materiales ferrosos. Consisten en láminas de
espesores reducidos en comparación con las otras dos dimensiones. En el mercado se encuentran de
diferentes formas como ser onduladas o trapezoidales. Se les da forma a los efectos de darle resistencia y
rigidez. También se les aplica una película protectora de la corrosión, la cual se puede hacer de zinc lo
que da como resultado un acero galvanizado o chapa galvanizada

Metal desplegado:

Es originariamente una chapa delgada a la que se le han hecho una serie de cortes, que luego fue
estirada para crear el material que se conoce como metal desplegado. Éste es una malla metálica formada
de una sola pieza, sin costura ni soldadura alguna, que presenta una serie de rombos o diamantes. Es un
producto muy versátil que se ofrece en el mercado en diversos calibres, dimensiones, tipos de acabado y
formas de presentación. Una de sus aplicaciones es soportar morteros para construir, por ejemplo,
cielorrasos suspendidos.

Carpintería de aluminio:

Perfiles de aluminio extruido

El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para producir variados y
complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintería metálica.

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METALES.

Herrajes:

Los herrajes son los sistemas de accionamiento que se utilizan para abrir o cerrar puertas, ventanas, etc.
Los hay de diferentes formas, diferentes materiales y con diferentes características. El bronce y el aluminio
suelen emplearse en la fabricación de herrajes.

BIBLIOGRAFIA:

INTRODUCCIÓN A LA CONSTRUCCIÓN. El Politécnico.

APUNTES UBA

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