UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLÓGICA DE LIMA SUR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y GESTIÓN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA

“ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA

AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD DEL MOLINO-MRV DE LA
LINEA 01 DE CELIMA S.A.-PUNTA HERMOSA – 2019”

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el Título Profesional de

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PRESENTADO POR EL BACHILLER

RIVERA SANCHEZ, LESLY ROSARIO

ASESOR
CHÁVEZ ZUBIETA, ÁLVARO ENRIQUE

Villa El Salvador
2021
DEDICATORIA

A mis queridos padres por el apoyo

decidido e inmensurable motivando mi
bello deseo de superación profesional.

ii
AGRADECIMIENTO

A mis estimados colegas de trabajo,

porque ellos me nutrieron de información
de la empresa y de los equipos de la
industria cerámica que sirvieron de base al
presente informe.

A mis queridos padres y profesores,

principalmente a mi asesor, que me
motivaron y orientaron para terminar
exitosamente el presente trabajo.

iii
 ÍNDICE

RESUMEN ............................................................................................................. 8

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 9

CAPITULO I : ASPECTOS GENERALES ............................................................ 10

1.1 Contexto (empresa)................................................................................. 10

1.1.1 Características de la empresa .............................................................. 10

1.2 Delimitación temporal y espacial del trabajo ........................................... 10

1.2.1 Temporal: .............................................................................................. 10

1.2.2 Espacial: ............................................................................................... 10

1.3 Objetivos ................................................................................................. 11

CAPITULO II : MARCO TEORICO ....................................................................... 12

2.1 Antecedentes: ............................................................................................. 12

2.1.1 A nivel nacional ..................................................................................... 12

2.1.2 A nivel Internacional.............................................................................. 16

2.2 Bases teóricas:............................................................................................ 18

2.2.1 Del mantenimiento simple al mantenimiento complejo ..................... 21

2.2.2 Tipos de mantenimiento. .................................................................. 22

2.2.3 Técnicas de recolección de datos..................................................... 23

2.2.4 Filosofía del Mantenimiento .............................................................. 24

2.2.5 Mantenimiento correctivo o por falla ................................................. 24

2.2.6 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso .......... 24

2.2.7 Reemplazo ....................................................................................... 24

2.2.8 Técnica organizativa del mantenimiento avanzado .......................... 25

2.2.9 Diagrama de Pareto.......................................................................... 27

2.2.10 Secuencia de funcionamiento de la máquina y su estructura: ....... 28

iv
 2.2.11 Descripción Del Proceso De Funcionamiento Del Molino MRV .... 30

2.2.12 Ciclo De Trabajo ............................................................................ 33

2.2.13 Partes Principales ......................................................................... 36

2.3 Definición de términos básicos:................................................................... 39

CAPITULO III : DESARROLLO DEL TRABAJO PROFESIONAL ........................ 43

3.1 Determinación y análisis del problema:....................................................... 43

3.2 Modelo de solución propuesto: ................................................................... 44

3.2.1 Identificación de incidencias ................................................................. 45

3.2.2 Análisis de Reducción de Tiempo para los Cambio .............................. 52

3.3 Resultados .................................................................................................. 53

3.3.1 Resultados: Identificación de Incidencias ............................................. 53

3.3.2 Resultados: Análisis de reducción del tiempo ....................................... 61

CONCLUSIONES................................................................................................. 62

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 63

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................... 64

ANEXOS .............................................................................................................. 66

ANEXO I: PLANO CON EL DESPIECE DE LA PISTA ROTATORIA ................... 66

ANEXO II: PLANO CON EL DESPIECE DEL DESLIZADERO ............................ 67

ANEXO III: PLANO CON EL DESPIECE DEL SEPARADOR DINÁMICO ........... 68

ANEXO IV: PLANO CON EL DESPIECE DEL RODILLO .................................... 69

ANEXO V: INCIDENCIAS DIARIAS EN LINEA DE PRODUCCION .................... 70

ANEXO VI: REPORTE DE INCIDENCIAS DIARIAS EN MOLIENDA .................. 71

ANEXO VII: CUESTIONARIO DE IDENTIFICACION, TIEMPO DE RESPUESTA Y

PERIODOS DE CAMBIOS DE LOS COMPONENTES EN EL MOLINO MRV ..... 72

ANEXO VIII: HISTORICO DE COMPRAS REALIZADAS PARA EL MOLINO MRV

EN EL PERIODO 2018 ........................................................................................ 73

v
 LISTADO DE FIGURAS

Figura 1: Tendencias en la gestión de mantenimiento ......................................... 22

Figura 2: Ejemplo de mantenimiento preventivo sistemático ............................... 26

Figura 3: Modelo de diagrama de Pareto ............................................................. 27

Figura 4: Partes del molino................................................................................... 28

Figura 5: Vista de corte del molino ....................................................................... 30

Figura 6: Entrada y salida de la masa en el molino. ............................................. 31

Figura 7: Ciclo de trabajo y partes del molino ...................................................... 34

Figura 8: Partes del molino................................................................................... 35

Figura 9: Enumeración de las partes principales del molino ................................ 37

Figura 10: Foto del molino MRV de la línea 01 .................................................... 45

Figura 11: Proceso de fabricación de revestimientos cerámicos.......................... 47

Figura 12: Diagrama de bloques del proceso de línea de producción .................. 48

Figura 13: Suma de tiempos por paradas de línea de producción ....................... 49

Figura 14: Diagrama de bloques del proceso de molienda .................................. 50

Figura 15: Suma de tiempos de paradas en los molinos ...................................... 51

Figura 16: Suma de tiempos por incidencia en el molino MRV ............................ 52

vi
 LISTADO DE TABLAS
Tabla 1: Tiempo de intervención por cambio en una línea ................................... 52

Tabla 2: Cambios y periodos realizados en el molino MRV ................................. 53

Tabla 3: Cambio de la Pista Rotatoria .................................................................. 53

Tabla 4: Cambio básico del Rodillo ...................................................................... 54

Tabla 5: Cambio completo del Rodillo .................................................................. 55

Tabla 6: Cambio básico del Separador Dinámico ................................................ 55

Tabla 7: Cambio completo del Separador Dinámico ............................................ 56

Tabla 8: Cambio básico del Deslizadero .............................................................. 56

Tabla 9: Cambio completo del Deslizadero .......................................................... 56

Tabla 10: Piezas de importación y proveedor extranjeros .................................... 57

Tabla 11: Piezas de fabricación de nacional y proveedores nacionales .............. 58

Tabla 12: Propuesta de un Plan de Mantenimiento para un molino MRV ............ 60

Tabla 13: Comparación de tiempos de cambio .................................................... 61

vii
 RESUMEN

La experiencia profesional se realizó en la tercera planta de la empresa CELIMA

S.A, empresa que se dedica a la manufactura y comercialización de productos
cerámicos. Gracias a su creciente demanda, la puso en funcionamiento como
Planta N° 03, ubicada en el distrito de Punta Hermosa, km. 37.5 de la nueva
Panamericana Sur.

En esta planta, los equipos vienen trabajando las 24 horas del día con la finalidad
de producir mayor cantidad de mayólicas y lograr las entregas de los pedidos de
los clientes nacionales e internacionales. Este trabajo continuo de las máquinas,
ocasiona un desgaste acelerado, lo que provoca fallas, principalmente en los
molinos, generando paradas imprevistas, afectando los costos, la cantidad de
producción y la cantidad de horas perdidas.

Como metodología y alternativa de solución se elaboro un plan de

mantenimiento preventivo para aumentar la disponibilidad del Molino-MRV de la
línea 01 de CELIMA S.A.-Punta Hermosa.

Se plantea como objetivos identificar las incidencias que afectan y analizar las
horas perdidas en la producción, después de realizar el desarrollo de la
elaboración del plan de mantenimiento se concluye con la identificación de las
incidencias que afectan la producción y se realizó un análisis para reducir las
horas perdidas por las paradas, esta última nos da la posibilidad de reducir 12
horas de implementarse el plan.

8
 INTRODUCCIÓN

Todas las empresas, sin excepción, son afectadas o beneficiadas por los
acontecimientos económicos mundiales, tecnológicos y sociales a través del
tiempo. Así como a las máquinas afecta el paso del tiempo o simplemente por la
presión del trabajo constante por aumento de la producción. Razones suficientes
para realizar mejoras y planes de mantenimiento y estar a la altura de los
acontecimientos productivos.
Para el caso de la presente investigación, ELABORACION DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO PARA AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD DEL MOLINO-MRV
DE LA LINEA 01 DE CELIMA S.A.-PUNTA HERMOSA – 2019, tuvo como objetivo
identificar las incidencias que presenta el molino, proponiendo alternativas con el
fin de validarlas y obtener resultados eficientes.
Para la elaboración de mayólica, los materiales pasan por diferentes áreas
como molienda, prensa, secador, esmalte, horneado, clasificación y embalado
donde adquieren valor agregado hasta convertirse en mayólicas. En la produccion
de mayólicas inicia en las prensas hidráulicas para dar la forma y compactar la
masa proveniente de la molienda. Precisamente en el área de prensado donde se
manifiestan las constantes fallas, produciendo paradas inesperadas e imprevistas,
que afecta directamente a toda la línea completa de producción, de las cuales la
falta de masa es la tercera incidencia que más la afecta no solo a una sino a las 3
líneas de producción presentes en la planta.
En ese sentido, el presente trabajo de investigación propone un plan de
mantenimiento preventivo para el molino MRV a fin de aumentar la disponibilidad.
Consta o, está dividida en 3 capítulos; el Primer Capítulo tiene que ver con el
contexto, delimitación temporal y espacial del trabajo y los objetivos; el Segundo
Capitulo tiene que ver con los antecedentes, bases teóricas y definición de términos
básicos; el Tercer Capítulo desarrolla la determinación y análisis del problema,
modelo de solución propuesto y los objetivos propuestos en el primer capítulo;
Presentación de resultados, conclusiones, recomendaciones, referencias
bibliográficas y anexos .

9
 CAPITULO I : ASPECTOS GENERALES

1.1 Contexto (empresa)

1.1.1 Características de la empresa

El Grupo CELIMA TREBOL, conformado por dos empresas líderes:

Cerámica Lima S.A.- CELIMA y Corporación Cerámica S.A. –TREBOL, tienen
como misión “contribuir al mejoramiento de la calidad de vida de las personas
en el mundo, ofreciendo revestimientos cerámicos, sanitarios y griferías de la
más alta calidad”.
Su visión de la empresa es “ser la referencia de eficiencia y calidad en los
rubros donde se encuentran sobre la costa del Pacífico de Sudamérica”.
La empresa Celima tiene una gran variedad de productos creados son
usados en baños y cocinas de los hogares del Perú y el mundo. Debido a su
creciente demanda, puso en funcionamiento una tercera planta como Planta
N° 03, ubicada en el distrito de Punta Hermosa, km. 37.5 de la nueva
Panamericana Sur, cuyo ofrecimiento principal y exclusivo es el revestimiento
cerámico, es decir, mayólicas.
En esta tercera planta que inició su producción en el año 2013, los
equipos vienen trabajando aceleradamente con el objetivo de aumentar la
producción de mayólicas.

1.2 Delimitación temporal y espacial del trabajo

1.2.1 Temporal:

El presente trabajo de suficiencia se desarrollará entre los meses de

agosto a diciembre del 2021.

1.2.2 Espacial:

La planta 3 de CELIMA se encuentra ubicada al sur de Lima, altura del

km. 37.5 de la nueva Panamericana Sur, al costado de almacenes del Perú y
frente al grifo PECSA.

10
1.3 Objetivos

O1: Identificar las incidencias que afectan la producción en la elaboración del

plan de mantenimiento preventivo para aumentar la disponibilidad del
molino-MRV de la línea 01 de Celima s.a.-Punta Hermosa – 2019
O2: Analizar las horas perdidas de la producción en la elaboración del plan de
mantenimiento preventivo para aumentar la disponibilidad del molino-MRV
de la línea 01 de Celima s.a.-Punta Hermosa - 2019

11
 CAPITULO II : MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes:

2.1.1 A nivel nacional

Garcia E. (2016) Implementación de un plan de mantenimiento

preventivo en función de la criticidad de los equipos del proceso
productivo para mejorar la disponibilidad de la empresa Uesfalia
Alimentos S.A. Lo realizó dentro de las instalaciones de Uesfalia
Alimentos S.A. Que se dedica a la producción de elaboración de
productos elaborados cárnicos. El proyecto en mención está
enfocado desde el punto de vista de Gestión en, Planificación,
ejecución Organización, Dirección, y Control del mantenimiento
aplicando estrategias y orientación a Costo/Efectividad. En esta
tesis se muestra la aplicación del mantenimiento preventivo en
los equipos críticos de una fábrica de alimentos, identificada a
través del empleo de herramientas de decisión implementada
con la participación de las diferentes áreas de la empresa.
Haciendo uso de la información obtenida, se hizo una
planeación, esperando con ello reducir las paradas
intempestivas y obtener una alta efectividad de la empresa,
teniendo en cuenta que las acciones se deben ejecutar en
periodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. Para
la implementación del proyecto se ha visto conveniente hacer el
análisis de indicadores de mantenimiento.

Finalmente llegó a las siguientes conclusiones:

Se implementó un plan de mantenimiento preventivo en función

de la criticidad de los equipos del proceso productivo para
mejorar la disponibilidad de la empresa Uesfalia Alimentos S.A.
Cumpliendo las actividades programadas de un 71.4% a un
96%.

12
 Una vez que se ha terminado de realizar el análisis de la
empresa, se realizó el diagnóstico del estado de los equipos
críticos los que directamente afectan al proceso productivo
creando cuellos de botellas en las líneas o sistema, se realizaron
según recomendaciones de los fabricantes y personal interno de
la empresa, encontrando 15 de mayor relevancia.
Con el cumplimiento de las actividades programadas se
consiguió aumentar la disponibilidad de los equipos, inicialmente
se tenía un 97.14% de disponibilidad de equipo en el mes de
enero al mes de octubre se tiene un 99.36% de disponibilidad,
claro está que esto seguirá en progreso. Se necesita que la
maquinaria este siempre en buenas condiciones, debido a que
la calidad del producto va directamente relacionada con el
estado de la maquinaria.
Se mejoró la confiabilidad operacional de los equipos de planta
de producción, esto se consiguió con la reducción de números
de intervenciones de fallas de los equipos y aumentó de las
horas operacionales de los equipos, tal es así que en enero los
equipos se intervenían cada 54.62 horas, con el cumplimiento
de las actividades de plan de mantenimiento preventivo se
amplió en octubre hasta un 61.22 horas.

Porras, A. (2017). Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo

de la prensa hidráulica N°01 de la empresa cerámica Lima S.A.
en la Planta 03 de Punta Hermosa Celima S.A. Universidad
Tecnológica del Perú. Analiza las causas del problema y como
alternativa de solución se describe la propuesta de un plan de
mantenimiento preventivo para la prensa hidráulica PH01
considero como uno de los equipos más críticos de todo el
proceso de producción de mayólica. Con lo que logro minimizar
las paradas imprevistas en la prensa, reducir los costos de
parada forzadas, mejorar la durabilidad del equipó, garantizar el

13
 buen funcionamiento del equipo, maximizar y garantizar la
producción continua.

Llegando a las siguientes conclusiones:

Es posible minimizar las paradas imprevistas en el área de

prensado, lo cual consiste en la elaboración del plan de
mantenimiento preventivo de la prensa hidráulica PH01,
desarrollándose información del equipo y cronograma de
mantenimiento preventivo.
Minimizo las paradas imprevistas en el área de prensado,
logrando aumentar en 8 mil metros cuadrados mensuales y
cumplir los pedidos de producción para con los clientes,
logrando reducir la cantidad de horas perdidas a 8 horas
mensuales, como resultado se obtuvo un aumento de
producción, reduciendo los costos de producción con un ingreso
adicional de 176 mil soles mensuales, reflejándose en las
utilidades.

Roa, L. (2017). Implementación de un Programa de Mantenimiento

Preventivo para incrementar la Productividad de azulejos en el
área de Prensas Hidráulicas en la Empresa Cerámica San
Lorenzo S.A.C., Lurín, 2017. Universidad César Vallejo. Tiene
como finalidad determinar de qué manera la implementación de
un plan de mantenimiento preventivo incrementa la
productividad en el área de prensas hidráulicas de la empresa
cerámica San Lorenzo S.A.C. Hace referencia a investigadores
temáticos como justificación del éxito de la implementación de la
solución y teorías que respaldan lo expuesto, de igual forma, los
trabajos previos, y finalmente, con las teorías existentes de los
autores temáticos que hacen referencia al mantenimiento
preventivo y la productividad y como se relacionan.

Se indican las conclusiones siguientes:

14
En la primera hipótesis general se obtuvo, la diferencia de
medias de la productividad antes de la aplicación fue de
(0,5761), así como la diferencia de medias después de la
aplicación fue de (0,7511), llegándose a aceptar la hipótesis
alterna, es decir que, la implementación del mantenimiento
preventivo mejora la productividad en el área de prensas
hidráulicas en la Empresa cerámica San Lorenzo S.A.C., Lurín
2017. Y del análisis de la captura de datos después de la
implementación del mantenimiento preventivo la productividad
promedio alcanzada fue del 75,15%, teniendo una mejora
respecto al índice de productividad obtenida antes de la
implementación del 30,72%.
Continúa especificando la diferencia de medias de la eficiencia
antes de la aplicación fue de (0.6171), así como la diferencia de
medias de la eficiencia después de la aplicación fue de (0.7812),
por consiguiente, queda demostrado que la implementación de
un programa de mantenimiento preventivo incrementa la
eficacia de azulejos en el área de prensas hidráulicas en la
Empresa cerámica San Lorenzo S.A.C., Lurín 2017. Y del
análisis de la captura de datos después de la implementación
del mantenimiento preventivo, se obtuvo que la eficiencia
alcanzó un porcentaje de 78,11% mejorando en un 27,08%
respecto al porcentaje de la eficiencia promedio antes de la
aplicación.
De la segunda hipótesis específica muestra la diferencia de
media de la eficacia antes de la aplicación fue de (0,8018), así
como la diferencia de medias de la eficacia después de la
aplicación fue de (0,9591), por consiguiente, se demuestra que
la implementación de un programa de mantenimiento preventivo
mejora la eficacia de azulejos en el área de prensas hidráulicas
en la Empresa cerámica San Lorenzo S.A.C., Lurín 2017. Así
mismo, del análisis de la captura de datos después de la

15
 implementación del mantenimiento, se obtuvo que la eficacia
promedio fue del 95,81%, alcanzando una mejora del 20,01%.

2.1.2 A nivel Internacional

Ávila, A. & Rodríguez, L. (2012), Elaboración de un programa de

mantenimiento preventivo para la planta piloto de cerámica de la
Facultad de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica
Nacional. Tuvo como objetivo principal implementar un registro
de datos de las máquinas para la planta piloto de cerámica en la
cual uso la información de los manuales, codificación, entre otro,
facilitando el trabajo del área de mantenimiento al personal.

Llegando a la siguiente conclusión:

El mantenimiento es una herramienta imprescindible para el

desarrollo de la empresa y de su personal, debido a los
incidentes suscitados pueden ser previstos.

Suárez, A. (2015). Diseño del programa de mantenimiento productivo

total para mejorar la confiabilidad de la maquinaria y equipos de
la línea de esmaltación en formato 25x33 Planta de Azulejos en
CA Ecuatoriana de Cerámica. Propone como objetivo principal
la elaboración de un plan de mantenimiento basado en TPM
(Mantenimiento Productivo Total) con el fin de mejorar la
confiabilidad de la maquinaria y equipos en la Línea de
producción en la planta ecuatoriana de mayólicas.

Llegando a la conclusión:

En el análisis realizado del proceso de mantenimiento de la línea

de producción contemplándose varios procesos, siendo
ejecutadas periódicamente de acuerdo al cronograma de
actividades, sumando con el análisis para la toma de decisiones
necesarias para mejorar la gestión de mantenimiento de “C.A.
ECUATORIANA DE CERAMICA”, formando el programa
basado en el TPM, agrupando las tareas y actividades para cada
16
 máquina y equipo, junto a la colaboración del personal operativo
de la empresa.

Olmeda, L. (2017). Master Diseño del sistema de mantenimiento de la

línea de producción en una industria cerámica. Nos presenta un
riguroso estudio del actual sistema de mantenimiento de la
empresa cerámica G.R.E.S, y fruto de ese análisis, la
elaboración de un Plan de Mantenimiento organizado y completo
que permita sustituir al mantenimiento desestructurado y con
muchas deficiencias que existe en esta empresa. El objetivo
fundamental se trata de elaborar y documentar de manera
organizada las diferentes actividades técnicas de mantenimiento
que se deben realizar en cada una de las áreas que componen
la línea de producción de cerámica para tener un adecuado
control por parte del Departamento de Mantenimiento. Así
obtendremos máxima disponibilidad de las instalaciones,
minimizando de forma relativa los costes de Mantenimiento.

Llegando a las siguientes conclusiones:

Hasta la fecha de hoy, la empresa todavía no ha podido aplicar

el Sistema de Mantenimiento a la planta por razones propias de
la Dirección General, así que no se ha podido comprobar su
efectividad de forma práctica.
Un Plan de Mantenimiento más adaptado a la realidad y a los
equipos de la planta ya que reduce el tiempo de producción que
se pierde al realizar Mantenimiento a los equipos.
Diseño de hojas Excel donde se presentan las actividades a
realizar a cada uno de los equipos que forman la línea de
producción de cerámica. De este modo, las plantillas son más
prácticas de usar y es más sencillo ubicar los equipos dentro del
Sistema de Mantenimiento.

17
 Se agregaron actividades de Mantenimiento adicionales para
algunos de los equipos del proceso, con el fin de tener un Plan
de Mantenimiento más completo.
Se le añadieron actividades de Mantenimiento Preventivo que
se deberían realizar a cada equipo en cuestión, y se pusieron
tiempos de Mantenimiento con su respectiva frecuencia, de
manera que el Mantenimiento se realice con mayor regularidad
a los equipos.

2.2 Bases teóricas:

Se define mantenimiento de la siguiente manera: “conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento” (Garido, 2003, pág. 1).

También nos comenta sobre el mantenimiento preventivo, que es lo que

más relaciona nuestro trabajo de investigación el mismo Garrido nos señala lo
siguiente: “tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno” (Garido, 2003, pág. 16).

Además, el autor define las metodologías en función de elaboración del

plan de mantenimiento; Desde la aparición de las máquinas y herramientas de
trabajo mecanizado, las estrategias de mantenimiento han ido progresando de
manera permanente. Por orientación del libro manual del mismo (Garido,
2003)vamos a referirnos solo al más utilizado que es en RCM.

Garrido nos sugiere que el:

(Hung, 2008), Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Basado

en Fiabilidad. Es una técnica más dentro de las posibles para poder elaborar
un Plan de Mantenimiento, que presenta algunas ventajas importantes sobre
otras técnicas. Inicialmente desarrollada para el sector de aviación, donde los
altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas, amenazaba la
rentabilidad de las compañías aéreas, fue trasladada posteriormente al campo

18
industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado
en el campo aeronáutico (p 37).

Entonces, la metodología RCM (Reliability Centered Maintenance), es el

mantenimiento centrado en la fiabilidad. Es decir, el método RCM, nos sirve
para predecir fallas en equipos y componentes, por supuesto, en un contexto
específico y bajo ciertas condiciones de funcionamiento, y, ajustar las tareas
de mantenimiento de forma, en este caso, proactiva; siendo su objetivo, el de
preservar el funcionamiento de las máquinas, analizando fallas y desgastes.

El análisis, nos sigue diciendo Garrido, según la metodología de RCM

aporta una serie de resultados:

- Mejora en la comprensión del funcionamiento de los equipos.

- Estudio de las posibilidades de fallo de un equipo y el desarrollo de los
mecanismos que tratan de evitarlas, ya sean producidas por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Elaboración de planes que permiten garantizar la operación de los
equipos dentro de los parámetros marcados. Esos planes engloban:
• Planes de Mantenimiento.
• Procedimientos operativos, tanto de producción como de
mantenimiento.
• Modificaciones o mejoras posibles.
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en Planta.

Es necesario señalar que, un buen Plan de Mantenimiento, por sí solo,

de ninguna manera reduce a cero las averías. Por ejemplo, una máquina mal
diseñada por más buen plan de mantenimiento que tenga, siempre sufrirá de
fallas, he ahí el asunto, también hay que saber comprar. Por otro lado, un buen
mantenimiento continúo, tiene que ver con un buen uso del equipo, es decir,
tener en cuenta, el cumplimiento de las especificaciones (las condiciones
medioambientales, la calidad de los suministros de electricidad, agua de
refrigeración, etc.) y un uso cuidadoso por parte del personal encargado de
utilizarlos reducen enormemente el número de incidencias. En ese sentido, el

19
Plan de Mantenimiento, por decir lo menos, se encuentra en la tercera etapa
del proceso que conduce a una alta disponibilidad al mínimo costo.

También, es necesario argumentar que, el Plan de Mantenimiento debe

ser, entre otras cosas, realizable. Si lo elaboramos con poco criterio práctico,
conseguiremos un Plan de Mantenimiento que será más teórico, y que,
probablemente, no se lleve a cabo.

El mismo nos sugiere: “Hay una regla de oro, dice, da mejores resultados
un Plan de Mantenimiento incompleto que se lleva a la práctica que un Plan de
Mantenimiento exhaustivo y perfecto que no se realiza” (Garido, 2003, pág. 40).

(Arata, 2005). En su libro, Manual de gestión de activos y mantenimiento.

Nos reitera que, mantenimiento es el conjunto de técnicas realizadas con el fin
de conservar los equipos habilitados y en servicio el mayor tiempo posible. Para
lo cual se realizan reparaciones y sustituciones necesarias en función del
programa de mantenimiento, lo cual es necesario para que un equipo este
habilitado y presto a ser usado, teniendo presente la reducción del costo de
mantenimiento (p 13).

(Mora, 2009) En su libro, Mantenimiento, planeación, ejecución y control,

también, nos reitera que, “La principal función del mantenimiento es sostener
la funcionalidad delos equipos y el buen estado de las máquinas a través del
tiempo” (p 3). Por otro lado (Mora, 2009), sobre las fallas imprevistas nos señala
lo que seguramente los empresarios ya conocen como el mayor problema de
la división de fabricación, pues impiden el desarrollo normal de su actividad;
por ello, el mantenimiento empieza a desarrollar acciones de prevención o
predicción de fallas (p 13).

Por su parte, (Garcia, 2015) en su interesante libro: Gestión Moderna del

Mantenimiento Industrial, nos dice:

Con el desarrollo industrial actual, el mantenimiento está llamado a ser

el pilar de toda compañía que se respete y quiera ser competitiva. Esto forma
parte de la transformación que una empresa moderna debe dar. Algunas de las
estrategias gerenciales que favorecen el Mantenimiento óptimo se enuncian a
continuación: Liderar y llevar a cabo planes de Desarrollo Integral del personal
en las áreas técnica, administrativa y humana, mediante capacitación,
20
formación de habilidades, entrenamiento y desarrollo. Liderar el proceso de
generación de una cultura del mantenimiento, aplicando los conceptos
modernos de la Confiabilidad, Efectividad, Productividad, Disponibilidad y
Mantenibilidad. Familiarizar al Talento Humano de mantenimiento con la
utilización de la Tecnología Informática, para implementar una herramienta de
procesamiento que permita la gestión óptima de la información del
mantenimiento (p 19).

El autor García Palencia, entonces, nos plantea que, las industrias

modernas, si quieren ser competitivas deben realizar planes de mantenimiento
de manera permanente, él nos dice, se debe consolidar una “cultura de
mantenimiento”.

2.2.1 Del mantenimiento simple al mantenimiento complejo

A comienzos de la revolución industrial, los mismos trabajadores

eran los que se encargaban de reparar sus equipos a través de un
mantenimiento simple, pero a medida que las maquinas se fabricaban
con mayor complejidad se hacía más difícil que puedan reparar y es allí
cuando se empezaron a crearse las áreas de mantenimiento con más
complejidad o, con mayor exhaustividad para que realicen
exclusivamente la actividad de reparaciones o mantenimientos
correctivos.

Desde la segunda guerra mundial el mantenimiento tiene como

finalidad prevenir las posibles fallas de los equipos en las industrias, para
tener una producción continua. Con lo que se crean nuevas técnicas y
procesos de mantenimiento, realizando nuevos estudios de las tareas a
fin de evitar las fallas. Reduciendo a las tareas relevantes para el
mantenimiento:

• Revisiones: lista de pendientes, limpieza y regulaciones.

• Prevención de la corrosión: pintado de protección.
• Supervisiones constantes: inspeccionar las piezas,
calibración de los instrumentos de medición.
• Reparaciones: pequeñas, medianas y generales.

21
 Figura 1: Tendencias en la gestión de mantenimiento
Fuente: (González, 2018)

En la figura 1 podemos observar las tendencias de mantenimiento

y generaciones por las que atravesó el mantenimiento hasta el presente,
con lo que podemos ver como evoluciono el mantenimiento a lo largo del
tiempo.

2.2.2 Tipos de mantenimiento.

Seguimos con el libro Manual de (Garido, 2003) Organización y

gestión integral de mantenimiento. Nos señala con más certeza:

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento,

que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

a) Mantenimiento correctivo: tareas para corregir los defectos que se

van presentando en los distintos equipos.
b) Mantenimiento preventivo: mantiene un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las correcciones en el
momento más oportuno.
c) Mantenimiento predictivo: conoce e informa permanentemente el
estado y operatividad de los equipos mediante el conocimiento de
los valores de determinadas variables, representativas de tal estado
y operatividad. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues

22
 requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y técnicos.
d) Mantenimiento cero horas: revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo. Dicha
revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento,
es decir, como si el equipo fuera nuevo.
e) Mantenimiento en uso: (Garido, 2003) lo realizan los usuarios (tomas
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan
solo un entrenamiento breve (p 18).

2.2.3 Técnicas de recolección de datos

(Hernández, 2014) Para la siguiente investigación utilizaremos las

siguientes técnicas:

a) Observación: Nos comenta “Estar atento a los detalles, sucesos,

eventos e interacciones”, realizarlas a fin de registrar fallas a simple
vista.
b) Cuestionario: También nos indica que las preguntas realizadas para
obtener datos de un tema u objeto, realizado por un grupo de
personas.
c) Encuesta: Nos continúa indicando que son realizados a grupos
específicos de personas, estos grupos son escogidos de manera
intencional empleando los cuestionarios.
d) Entrevista: son realizados de manera al grupo entrevistado,
recolectando datos de manera directa, esta emplea los
cuestionarios.
e) Análisis Documental: (Escudero Sánchez & Cortez Suárez,
2018)“Las fuentes de información para el análisis pueden ser de
carácter personal, institucional, documental, formal o informal”. Aquí
se realiza una búsqueda de información en documentos que
contribuyan a la realización de la investigación, tales como: libros,
manuales, catálogos, planos, entre otros.

23
2.2.4 Filosofía del Mantenimiento

“Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden

desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y forma
correctas:” (Duffuaa, 2007)

1. Mantenimiento correctivo o por fallas

2. Mantenimiento preventivo
a) Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.
b) Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
3. Mantenimiento de oportunidad
4. Detección de fallas
5. Modificación del diseño
6. Reparación general
7. Reemplazo

De los diferentes tipos de filosofías mencionadas

describiremos las usadas para el presente trabajo.

2.2.5 Mantenimiento correctivo o por falla

Con lo que nos indica que solo se realiza cuando el equipo es

incapaz de seguir operando, no posee elementos de planeación.
También conocido como la estrategia “hasta que falle”.

2.2.6 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso

Menciona, también, sobre este mantenimiento se lleva a cabo de

acuerdo a las horas de uso o un calendario establecido. La frecuencia
es establecida mediante la distribución de las fallas del equipo o de su
confiabilidad.

2.2.7 Reemplazo

El autor nos comenta sobre esta filosofía no se trata de dar

mantenimiento al equipo o parte del mismo, solo se reemplaza. El
reemplazo puede ser planeado o cuando el equipo falle.

24
2.2.8 Técnica organizativa del mantenimiento avanzado

a) Mantenimiento preventivo sistemático

“El mantenimiento sistemático es aquel mantenimiento

preventivo efectuado de acuerdo con un plan establecido, según el
tiempo o el número de unidades fabricadas” (González, 2018). Es
un mantenimiento con un plan basado en las intervenciones
periódicas y sistemáticas según el tiempo, las horas de vuelo, según
horas de trabajo, etc. Este implica el cambio periódico de aceite,
componentes de la máquina, entre otros.

25
Figura 2: Ejemplo de mantenimiento preventivo sistemático
Fuente: (González, 2018)

26
2.2.9 Diagrama de Pareto

(Tavares, 2000) nos comenta sobre el diagrama de Pareto como

una herramienta para identificar las incidencias con mayor presencia en
el análisis de los datos, ya sea para una línea de producción o para una
maquina o equipo. La que nos indica dividir el tiempo de parada en
consecuencia de las incidencias en una línea de producción o maquina
durante un tiempo determinado que deberá estar parametrizado
correctamente en meses o años (p 61).

Figura 3: Modelo de diagrama de Pareto

Fuente: (Tavares, 2000)

27
2.2.10 Secuencia de funcionamiento de la máquina y su estructura:

Figura 4: Partes del molino

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A.)
La figura 4 observamos el recorrido de la masa en el molino y
enumera sus partes para poder describir el recorrido en párrafo
siguiente.
(LB Officine Meccaniche S.p.A.). Nos indica como el material a
moler se introduce en la cámara de molido (1) mediante un alimentador
dosificador que no forma parte del molino, a través de un conducto en
corredera con paredes protegidas por corazas en material anti-desgaste,
fácilmente desmontables para facilitar las intervenciones de

28
mantenimiento. Una vez que entra en la cámara de molido, el material a
moler se deposita sobre la pista rotatoria (2), la cual se mueve dentro de
la cámara de molido y está apoyada y vinculada al reductor principal.
Éste recibe la potencia del motor principal y está configurado para recibir
todos los esfuerzos generados por el molido que se descargan sobre la
pista; como el reductor y la parte inferior de los cilindros oleodinámicos
de presión de los rodillos de molido (cilindros que serán descritos
sucesivamente), están vinculados al bastidor inferior de la máquina,
todos los esfuerzos del molido se descargan sobre el mismo, que al estar
fijado sólidamente a las fundaciones civiles, descarga los esfuerzos a
tierra, sin repercutir sobre otras partes de máquina o estructuras
accesorias.
Por efecto de la rotación de la pista, el estrato de material que se
encuentra sobre la misma se desplaza sobre los rodillos de molido (3) y
sufre la operación de molido. La máquina prevé dos rodillos dispuestos
dentro de la cámara de molido y diametralmente opuestos. Cada rodillo
está montado suelto y puede rotar alrededor de su eje mediante cojinete
de rodamiento lubricado con un circuito hidráulico forzado. El eje del
rodillo corresponde a un árbol que sobresale de la cámara de molido a
través de una abertura con justas de sellado, y está vinculado a la parte
central de una horquilla (4), que a su vez está fijada al cuerpo inferior de
la máquina y puede oscilar entorno a un eje moviéndose sobre cojinetes
de rozamiento. A los dos extremos de los brazos laterales están
vinculadas las partes superiores de dos cilindros oleodinámicos (5), que
fuerzan el rodillo hacia la pista con una carga controlada y
preestablecida; en el cuerpo inferior de la máquina están presentes unos
topes mecánicos regulables para evitar que el rodillo pueda entrar en
contacto directo con la pista rotatoria bajo la carga de los cilindros
oleodinámicos en caso de falta de material.
Los elementos en contacto con el material a moler, especialmente
la pista y los rodillos, están protegidos por elementos en material anti-
desgaste, fáciles de desmontar y sustituir.

29
2.2.11 Descripción Del Proceso De Funcionamiento Del Molino MRV

Figura 5: Vista de corte del molino

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A.)
En la figura 5 se muestra la ruta de la masa en el molino cuando
se pone en funcionamiento.

30
 Figura 6: Entrada y salida de la masa en el molino.
Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A.)
Figura 6 muestra la entrada de la masa por la tolva en el punto 1,
la entrada de aire caliente para secar la masa por el punto 3 y la salida
de la masa con la medida requerida por el punto 2.

Donde continúan describiendo el funcionamiento del molino, es

necesaria la presencia de otros elementos: un alimentador de disco (1)
y un filtro de mangas (2) de proceso. No es indispensable, pero se
aconseja, la presencia de un quemador (3) en vena de aire, para permitir
la introducción en el molino de una corriente de aire caliente. En líneas
generales, el molino MRV puede ser incluido en la familia de molinos con
separación por aire, ya que se desplaza y dirige el material molido en la
secuencia del proceso mediante una corriente de aire generada por el
ventilador del filtro de proceso que crea una depresión, de valor
regulable, en toda la zona anterior al mismo, es decir, en el filtro, en el
conducto de conexión filtro molino, en el molino y en las bocas de
entrada del molino, generando una presión en el conducto posterior al
ventilador.

El valor de la depresión dentro de la cámara de molido es el

parámetro fundamental que regula el funcionamiento de la máquina, ya

31
que en base a este valor se obtiene un molido más o menos fino del
material y un flujo más o menos elevado.

El material en entrada al molino, con una granulometría máxima

de 50-60 mm, se dosifica mediante el alimentador de disco hacia la
cámara de molido y hacia la pista rotatoria; el motor eléctrico del
alimentador de disco se alimenta mediante un inverter regulando
automáticamente con un instrumento que controla la depresión dentro
de la cámara de molido y, en base a las variaciones de este parámetro
respecto del valor establecido, carga más o menos material a moler.

Se distribuye el material a moler sobre la pista rotatoria gracias al

movimiento de la misma y, pasando bajo los rodillos, la fuerza de los
cilindros hidráulicos lo aplasta contra la pista (fuerza cuyo valor puede
fijarse en base a las características del material a moler y a la
granulometría a obtener), para luego ser molido.

Como se ha dicho, la cámara de molido se mantiene en depresión

y el material molido fino se captura con la corriente de aire generada por
el ventilador del filtro y se levanta de la pista; esta corriente de aire se
mueve con movimiento tangencial debido a la conformación de la
canalización anular que circunda la pista. Esta canalización se alimenta
mediante las dos bocas laterales de la parte inferior de la máquina.

Para evitar formaciones y aglomeraciones de material dentro de

la cámara de molido, es necesario que el material tenga un porcentaje
de humedad muy bajo; esto se obtiene usando una corriente de aire de
proceso calentada por el quemador en vena de aire colocado a lo largo
de la tubería de aducción a las bocas laterales.

Empujado por la corriente de aire tangencial, el material molido

se levanta de la pista y se lo empuja hacia arriba; en su recorrido
encuentra el separador dinámico rotatorio. El mismo está puesto en
rotación por un motor eléctrico independiente mediante una transmisión
por correas trapezoidales; el motor del separador se alimenta con un
inverter, permitiendo fijar una velocidad de rotación variable y,
32
 consecuentemente, un ulterior parámetro de control sobre la
granulometría del material molido; el separador deja seguir en su
recorrido sólo al material que ha alcanzado un valor dimensional por
debajo de un cierto límite, el cual también depende del valor de la
velocidad de rotación del separador. El material con dimensión superior
a este límite recicla a través de un cono interno que lo lleva a la zona
central de la pista rotatoria.

A la salida del molino se transporta la corriente de aire cargada

de material molido, hacia un filtro de mangas de proceso, donde se
verifica la separación entre el polvo molido y la corriente de aire.
El polvo molido se recupera en la parte baja del filtro mediante un
sinfín transportador que lo lleva a los utilizadores sucesivos; la corriente
de aire se expulsa a través de la chimenea gracias al empuje del
ventilador.

2.2.12 Ciclo De Trabajo

En el manual también se describe la secuencia de las operaciones de

funcionamiento del molino MRV que permiten moler el producto a tratar
hasta la granulometría deseada, pueden resumirse del siguiente modo:

El material a moler, con una dimensión máxima de 50-60 mm, se carga

en el molino con un alimentador de disco rotatorio (1) con motor eléctrico
de mando a velocidad variable mediante el inverter.

Este material, entrando en el molino, se deposita sobre la pista rotatoria

(2) donde forma una capa de espesor casi constante. La pista rotatoria,
en la zona de contacto con el material, está protegida por una serie de
corazas en material anti desgaste fácilmente sustituibles en caso de
desgaste excesivo.

La pista rotatoria está ensamblada rígidamente sobre el reductor

principal (3) y transmite al mismo todos los esfuerzos ligados al proceso
de molido, esfuerzos que son absorbidos por el cojinete de empuje
principal montado dentro del reductor.

33
En entrada al reductor está conectado el motor principal (5) con junta
elástica contra tirones (4); este motor puede ser eléctrico asincrónico
trifase o de tipo térmico; en caso de motor térmico, la cadena cinemática
de conexión entre motor y reductor también deberá incluir los elementos
necesarios para absorber las fluctuaciones del momento motor y para
permitir la puesta en régimen del mismo.

Por encima de la pista rotatoria y dentro de la cámara de molido están

montados dos rodillos (6); los mismos están montados sobre cojinetes
de rodaje, son libres de girar sobre su eje, y se aprietan contra el material
a moler y contra la pista mediante cilindros oleodinámicos, que de un
lado están conectados a la bancada inferior de la máquina, y del otro
lado, a los extremos de la horquilla de sostén del rodillo.

Durante el funcionamiento nunca debe verificarse el contacto directo

entre rodillos y pista, sino sólo con el material a moler; se impide todo
contacto accidental mediante topes mecánicos externos y regulables (7),
fijados a la parte inferior del molino.

Figura 7: Ciclo de trabajo y partes del molino

Fuente (LB Officine Meccaniche S.p.A.)

34
 En la figura 7 se muestra el ciclo de trabajo del molino y sus partes
empleadas en el funcionamiento

El rodaje de los rodillos se verifica sólo por el roce de arrastre

ejercitado por el material que se encuentra en la pista rotatoria.

Figura 8: Partes del molino

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A.)

El circuito oleodinámico de presurización de los cilindros de los

rodillos tiene elementos amortiguadores por acumulación hidráulica con
cámara de gas presurizado, permitiendo la fluctuación de los rodillos en

35
 un plano vertical y seguir las desigualdades de distribución material en
la pista rotatoria.

Los rodillos presentan una faja externa anular (8), en material

resistente al desgaste, sustituible, para soportar los efectos abrasivos
debidos al molido.

Por encima de la cámara de molido se encuentra el cuerpo

separador dinámico (9), dentro del cual gira, accionado por un motor
eléctrico específico (10) con transmisión por correas trapezoidales, el
separador propiamente dicho. Este elemento divide el material
permitiendo salir del molino al que ya ha alcanzado la granulometría
menor o igual a la deseada y reciclando hacia la zona de la pista rotatoria
el material cuyas dimensiones son mayores respecto del valor deseado.

2.2.13 Partes Principales

El manual nos indicas las partes del molino para moler mediante
proceso en seco, que permite obtener un molido muy fino de los
materiales con valores residuales hasta 0,5% mayores o iguales a 40
micrones. La máquina está constituida principalmente por los siguientes
elementos:

1. Bastidor de base
2. Parte inferior
3. Pista rotatoria
4. Motorización de movimiento pista rotatoria
5. Rodillos de molido
6. Cámara de molido
7. Separador dinámico
8. Sistema oleodinámico

36
 Figura 9: Enumeración de las partes principales del molino

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A.)

a) El bastidor de base se fija rígidamente a las obras de fundación en

cemento armado (obras que serán descritas en la sección 4), y
sobre el mismo están ensambladas y son perfectamente
individualizables, la parte inferior de la máquina y la motorización
de la pista rotatoria.
b) La parte inferior de la máquina está realizada con una carcasa de
carpintería metálica de gran espesor que encierra casi
completamente la pista rotatoria, dejando libre sólo el espacio
necesario para la conexión entre la motorización y la pista; la parte
inferior contiene las bocas de entrada de la corriente de aire para
transportar el material molido; su conformación permite canalizar
este flujo de aire hacia los puntos y en las direcciones adecuadas
para facilitar el molido del material.
c) La pista rotatoria está ensamblada sobre el reductor principal y
descarga todos los esfuerzos ligados al molido, sobre el cojinete
de empuje montado en la caja del reductor, accionado por el motor
principal (que puede ser de tipo eléctrico o de combustión interna)
transmite a la pista rotatoria el movimiento y la potencia necesarios
para el proceso de molido. Por encima de la pista rotatoria y de la

37
 parte inferior está montada, con conexiones permanentes a la
cámara de molido.
d) La cámara de molido, este elemento de la máquina es el área en
la cual se verifica físicamente el molido del material. La misma
presenta paredes fabricadas con chapas de gran espesor
protegidas por corazas intercambiables realizadas con materiales
resistentes a la abrasión. Al lado de la cámara de molido se
encuentra el canal tubular de entrada del material a tratar. Por las
aberturas laterales de la cámara de molido, aberturas que se
cierran con tapas fácilmente desmontables para permitir las
operaciones de mantenimiento y que están provistas de corazas
de protección, entran a la cámara los árboles que sostienen los
rodillos de molido.
e) Los rodillos de molido, montados sobre los respectivos árboles
mediante cojinetes de rodaje, son libres de girar en torno a su eje,
al ser puestos en rotación por el roce del material a moler sobre la
pista rotatoria. Los rodillos son empujados contra la pista rotatoria
por la acción de cilindros oleodinámicos con una fuerza que se
controla interviniendo en el valor de presión del fluido en el circuito
relativo.

Por encima de la cámara de molido y conectado a la misma

con pernos, se encuentra el cuerpo del separador dinámico
rotatorio, dentro del cual gira el separador propiamente dicho, que
hace recircular hacia la zona de molido el material que aún no ha
alcanzado la granulometría deseada; atravesando el separador
dinámico, el material de granulometría inferior o igual al valor
deseado alcanza la boca de salida que se encuentra en la parte
superior del cuerpo separador y está conectada al filtro de
proceso, dentro del cual se separa el material del flujo de aire que
lo transporta.

f) La cámara de molido posee una puerta protegida por los

dispositivos de seguridad oportunos, que permite las inspecciones

38
 internas de la máquina para los controles de funcionamiento y del
desgaste de los cuerpos de molido y de las corazas, y, en general,
para permitir el control de la zona interna de la parte inferior de la
máquina.

Para permitir controles análogos en la zona de entrada del

flujo de aire y en el separador, la carcasa posee puertas
atornilladas que permiten el acceso a los diferentes órganos
internos.

g) El sistema oleodinámico puede dividirse en tres elementos

principales:
i. El grupo de mando cilindros, con una centralita oleodinámica
de mando con ajuste piloteado, mantiene constante la presión
de molido establecida y permite, mediante elementos
acumuladores de presión con cámara de gas comprimible, la
absorción de las desigualdades del nivel del material sobre la
pista rotatoria.
ii. El grupo de lubricación y enfriamiento reductor lubrica
forzadamente todos los órganos internos, incluido el cojinete
de empuje de sostén pista rotatoria, manteniendo la
temperatura de los diferentes elementos a valores aceptables
para un buen funcionamiento, aún si es de tipo continuo,
iii. El grupo de lubricación y enfriamiento de los cojinetes rodillos
sigue el principio de funcionamiento del grupo relativo al
reductor; para un mejor funcionamiento se presenta dividido
en dos elementos, uno por cada rodillo.

2.3 Definición de términos básicos:

A continuación, se mencionan algunos términos definidos por los autores de la

mencionados en la bibliografía:

Análisis: Examen detallado de una cosa para conocer sus características o

cualidades, o su estado, y extraer conclusiones, que se realiza separando o
considerando por separado las partes que la constituyen.

39
Cerámico: De la cerámica o relacionada con ella.

Codificación: Inventario de todos los equipos incluidos en plan de

mantenimiento.

Correctivo: Que corrige o atenúa una falta, un defecto o un problema, o es

útil para ello

Falla: Incapacidad del equipo de realizar la función requerida.

Hoja de Vida: Documento donde se encuentran todas las modificaciones y

reparaciones, que se les han hecho a los equipos con fecha de ejecución.

Inspección: Proceso donde se examina, se mide, se prueba, se calibra, o se

detecta cualquier irregularidad con respecto a las especificaciones dadas por
el fabricante.

Mantenimiento: El mantenimiento es conservar un ítem de producción en

condiciones óptimas o hacer que recupere esta característica, lo cual incluye
inspecciones periódicas, ajustes, reemplazos, pruebas, reparación o
reconstrucción de los mismos. Principalmente se basa en el desarrollo de
conceptos, criterios y técnicas requeridas para él, proporcionando así los
lineamientos necesarios para la correcta aplicación de los programas de
mantenimiento.

Mantenimiento Correctivo: Es aquel que no posee un plan de actividades.

Es el resultado de la falla o deficiencias de los equipos. Se espera que suceda
esta para después corregirla.

Mantenimiento Preventivo (P.M.): Es el destinado a la prevención y

conservación de equipos o instalaciones mediante la atención sistemática de
los mismos, con la finalidad de tenerlos en una condición específica de
operación para así prevenir fallas.

Masa: Es la mezcla resultante en las proporciones adecuadas para la

fabricación de mayólicas.

Orden de Trabajo (OT): Es un documento por escrito, que se entrega al

operario para la realización del mantenimiento a los equipos, ésta orden de
40
trabajo debe contener la fecha de expedición y ejecución, como también el
instructivo y equipo al cual se le debe realizar dicho instructivo, una vez
ejecutadas, debe ser archivada para futuros estudios.

Parada: Interrupción o finalización de un movimiento, acción o actividad.

Producto: Cosa producida natural o artificialmente, o resultado de un trabajo

u operación.

Programa de mantenimiento: Es un plan donde se asignan las tareas de

mantenimiento por períodos de tiempo específicos. Se debe de tener mucha
coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los
requerimientos de producción.

Prensado: Operación de prensar o hacer compacta una cosa.

Preventivo: Que previene un mal o un peligro o sirve para prevenirlo.

Relación de requerimientos: Son las acciones de mantenimiento ya sean de

lubricación, inspección, mecánica, electricidad e instrumentación que se le
deben realizar al equipo; estos requerimientos darán origen a un instructivo
por cada uno de ellos.

Reparación: Es el restablecimiento de un equipo a una condición óptima

mediante el reemplazo, la renovación o reparación de piezas dañadas o
desgastadas.

Rutina Diaria: Son la serie de actividades o tareas de mantenimiento que se

deben realizar durante el día.

Rutina Semanal: Son la serie de actividades o tareas de mantenimiento

obligatorias a realizar durante la semana de trabajo.

Datos técnicos: facilita el acceso a la información de cada maquinaria, por

medio de un formato que recopila información de carácter técnico, operativo y
características generales de un equipo en particular.

Confiabilidad: Conjunto de propiedades que describen las características de

disponibilidad y los factores que la condicionan.

41
Fiabilidad: Actitud de un elemento para realizar una función requerida, en
condiciones dadas durante un intervalo de tiempo dado.

Mantenibilidad: Aptitud de un elemento en condiciones dadas de utilización,

para ser mantenido o restablecido en un estado en el que pueda realizar una
función requerida, cuando el mantenimiento se lleva a cabo en condiciones
dadas y utilizando procedimientos medios establecidos.

Materia prima: Sustancia natural o artificial que se transforma industrialmente

para crear un producto. Cosa que potencialmente sirve para crear algo.

Mayólica: Piezas cerámicos para pisos revestida con esmalte.

Rentabilidad: Se define la rentabilidad como la condición de rentable y la

capacidad de generar renta (beneficio, ganancia, provecho, utilidad). La
rentabilidad, por lo tanto, está asociada a la obtención de ganancias a partir
de una cierta inversión.

Técnica: Actividad o conjunto de actividades basados en la aplicación práctica

de los métodos y de los conocimientos relativos a las diversas ciencias, en
especial cuando supone la utilización de máquinas o la aplicación de métodos
específicos.

42
 CAPITULO III : DESARROLLO DEL TRABAJO PROFESIONAL

3.1 Determinación y análisis del problema:

En CELIMA S.A, planta 3 en Punta Hermosa tiene 3 líneas de

producción de mayólicas, las cuales son abastecidas por 2 líneas que elaboran
la masa para su producción.

En el proceso de producción de masa como último proceso entra al

molino MRV para convertirse en polvo fino de 40 micrones y luego almacenarse
en silos, pasando a las tolvas de las prensas y empezar con la producción de
mayólicas.

Actualmente el primer proceso de la masa que se da en el molino MRV,

es el más crítico debido a sus constantes paradas por desgaste de las piezas
y corazas ocasionando que la medida del grano aumente volviéndose
inapropiada para la producción de mayólicas lo que nos da quiebra, en muchas
ocasiones se realiza el mantenimiento a la maquina una vez presentada la falla
o cuando el molino deja de funcionar, a esto le sumamos, la necesidad de
disponer de los componentes para realizar los mantenimientos o cambios, los
cuales proceden de Italia, demoran de 2 a 4 meses en importar los
componentes más 15 días de procesos administrativo en aduanas, o son
fabricados por proveedores naciones, lo que presenta otros inconvenientes
como correcciones en el diseño de las piezas y las características del material
de la pieza, a lo que le sumamos el tiempo de fabricación de 1 a 3 meses, lo
que en conjunto ocasiona demoras en las reparaciones y paradas largas, esto
reduce el porcentaje de masa almacenada en los silos, lo que produce espacios
vacíos en la continuidad de masa. Se necesita, entonces, un sistema de gestión
y control de mantenimiento de forma constante, utilizando mecanismos
simples, métodos eficaces sobre la base de objetivos definidos, por un período
determinado.

Para cumplir con eficacia y eficiencia con un sistema de control se debe

partir de la definición del objetivo del control y posteriormente establecer el
objeto de control, los puntos de control, las técnicas de control a utilizar, el tipo
de control y los medios e instrumentos de control a utilizar. Es decir, un plan de
43
 mantenimiento. En ese sentido, nos preguntamos ¿De qué manera se puede
reducir las paradas imprevistas en el área del Molino-MRV de la línea 1, que
afectan su disponibilidad? Para dar respuesta a esta pregunta nos planteamos
la elaboración de un plan de mantenimiento para el aumento de disponibilidad
del Molino-MRV de la línea 01 de CELIMA S.A.-Punta Hermosa; para lo cual
se plantea el primer objetivo de identificar las incidencias que afectan a la
producción de molienda, que bien a ser la mezcla de los componentes para la
producción de las mayólicas o también llamada masa. Sin embargo, toda esta
problemática afecta, también, los costos de producción, llevándonos a un
segundo objetivo que es analizar las horas perdidas de la producción del
molino-MRV de la línea 01 de Celima S.A.-Punta Hermosa, que afecten en los
costos de producción de mayólicas.

Lo nuestro tiene que ser un plan de mantenimiento preventivo, porque

se trata de mantener un nivel de servicio determinado en el molino-MRV,
programando las correcciones en el momento más oportuno.

3.2 Modelo de solución propuesto:

Ya señalamos como modelo principal de solución la elaboración de un

plan de mantenimiento, pero para que este plan de mantenimiento tenga éxito
en el aumento de la disponibilidad del molino-MRV, reducir las paradas por falta
de masa para la línea de producción de mayólicas, para lo cual se describió al
molino-MRV en su estructura y funcionamiento, más el sistema de producción
de la mayólica.

Los beneficios del mantenimiento preventivo abarcarían la programación

de las intervenciones al molino, en coordinación con producción y el equipo
técnico del área de molienda, planificando la compra oportuna de los
componentes o piezas a utilizar en los cambios de las partes con mayor
desgaste, teniendo los componentes en almacén para ser usados en el
momento requerido.

44
 Figura 10: Foto del molino MRV de la línea 01
Fuente: Cerámica Lima S.A.
El molino MRV es una máquina para el molido fino de los materiales más
variados. El molido se efectúa con proceso en seco lo que permite obtener
finezas muy elevadas, hasta valores residuales iguales a 0,5% con separación
a 40 micrones, ocasionando constantes paradas por desgaste de las piezas y
corazas.

3.2.1 Identificación de incidencias

Para poder identificar las incidencias tenemos que describir el

proceso de producción de mayólicas, el cual inicia en las minas donde se
extraen los materiales para poder fabricar las mayólicas los cuales son:
arcilla, sílice(pedernal) y feldespato, como elementos básicos, estos son
almacenados en el patio posterior para su traslado en cargadores

45
frontales en las tolvas de distribución, las cuales ya tiene cantidades
establecidas para ser liberadas en la faja transportadora, donde pasa por
un proceso de extracción de elementos metálicos limpiando cualquier
impureza, para formar la mezcla en las proporciones establecidas de la
masa, esta mezcla aun en piedra pasa al molino S-900, el cual realiza un
pre molido, con lo que llena los silos de alimentación del molino MRV para
el proceso de molido el cual reduce el tamaño de la partícula a 40
micrones, pasando por un proceso de tamizado y un segundo proceso de
eliminación de elementos metálicos dirigiéndose al granulador (GRC) por
medio de fajas de transporte para darle una humedad del 6%, pasando a
un pre secado y convirtiéndose en un polvo con humedad uniforme
prosiguiendo a ser almacenada; cuenta con 24 silos, continuando su
recorrido pasa a las tolvas de las prensas realizando el llamado biscocho
con la forma y el modelo pedidos por producción, los cuales pasan a un
secador con una temperatura de 120º a 150º y un largo de 50 metros
seguido de un enfriamiento por ventiladores, continuando por un baño de
esmalte y continuando por otro grupo de ventiladores para poder reducir
la temperatura al ingresar a la kerayet (impresora que da diseño a las
mayólicas), luego de esto, pasa al horno a una temperatura de 150º a
200º que tiene un largo de 230 metros, pasando al área de clasificado
donde tiene 2 procesos de clasificados, el primero está a la salida del
horno el cual se realiza por clasificación visual separando las defectuosas,
continúa por un proceso de clasificación realizado por la qualitron
(máquina que mide los de parámetros de calidad de las mayólicas, para
su venta), la cual hace una clasificación mucho más detallada y analiza
parámetros como: dimensiones, curva cóncava o convexa entre otras, lo
cual pasa a la sección de empaquetado y envelado para que pueda ser
almacenado en el patio de salida de productos (APT) trasladados por los
montacargas hasta los trailes que llevan las baldosas a los almacenes y
luego a las tiendas de distribución donde las podemos comprar.

46
 Figura 11: Proceso de fabricación de revestimientos cerámicos
Fuente: (Celima)

En la figura 11, se ilustra y describe el proceso realizado por la

empresa para información pública, la cual podemos encontrar en su
página web.

47
Figura 12: Diagrama de bloques del proceso de línea de producción
Fuente: Elaboración propia.

48
 Tiempo perdido por paradas
70000 120%

60000 100%
50000
80%
40000
60%
30000
40%
20000

10000 20%

0 0%

Min. Perdidos Porcentaje Acumulado

Figura 13: Suma de tiempos por paradas de línea de producción

Fuente: Elaboración propia.

El gráfico de Pareto en la figura 13, apreciamos los motivos que

causan mayor tiempo de parada en la línea de producción, los cuales
serían: mantenimiento correctivo, correcciones de producción y falta de
masa, la última de ellas es importante debido a que provoca la parada de
las tres líneas de producción, por lo que nos dirigiremos al área de
molienda y ver cuáles serían los motivos por los cuales las líneas de
molienda tienen paradas, esta información se obtiene del anexo V.

Para lo cual realizaremos un diagrama de bloques, en el cual se

muestra el proceso de producción realizado por el área de molienda.

49
Figura 14: Diagrama de bloques del proceso de molienda
Fuente: Elaboración propia.
50
 De la figura 14, observamos la presencia de tres molinos en el
proceso de molienda, los cuales son esenciales para la elaboración de la
masa para alimentar los silos de las prensas para iniciar el proceso de
producción de mayólicas. Por consecuente realizamos un cuadro para
identificar el molino que presenta mayores incidencias en un año de
producción continua,

TIEMPO DE PARADA DE LOS MOLINOS

50000

45000

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
GRC MRV S-900

Figura 15: Suma de tiempos de paradas en los molinos

Fuente: Elaboración propia.

Del diagrama de barras mostrado en la figura 15, observamos que

el molino más crítico por su tiempo de parada, el cual viene a ser es el
molino MRV, realizamos un cuadro donde mostramos los motivos y el
tiempo que toma corregirlos, esta información se obtiene del anexo VI.

51
 Tiempo perdido por incidencia - MRV
25000 120%

20000 100%

80%
15000
60%
10000
40%
5000 20%

0 0%

Min. Perdidos Porcentaje Acumulado

Figura 16: Suma de tiempos por incidencia en el molino MRV

Fuente: Elaboración propia.

En la figura 16, se realiza una identificación de las incidencias que

afectan al molino MRV, el cual presenta mayor tiempo de paradas, esto
por medio del diagrama de Pareto, esta información se obtiene del anexo
VI.

3.2.2 Análisis de Reducción de Tiempo para los Cambio

Luego de una encuesta a los técnicos del área, anexo VII, quienes
realizan los cambios, se obtienen los siguientes cambios y tiempos
ocupados para cada cambio, descontando el traslado de los componentes
al área de trabajo y la coordinación de los trabajos.
Tabla 1:
Tiempo de intervención por cambio en una línea
TIEMPO
CAMBIO
(MIN)
Rodillo - izquierdo 960
Rodillo - derecho 960
Pista rotatoria 240
Coraza deslizadero 240
Separador dinámico 480
Fuente: Elaboración propia.

52
3.3 Resultados

3.3.1 Resultados: Identificación de Incidencias

Con lo mostrado en el diagrama de la figura 16. observamos la

incidencia que ocupa mayor tiempo en las paradas es el cambio de
componente, el cual se divide en diferentes cambios los cuales se
identifican por medio de una encuesta, anexo VII, con lo que se pueden
identificar los motivos de cambios realizados en el molino.
Tabla 2:
Cambios y periodos realizados en el molino MRV
Equipo: Molino MRV
CAMBIO Nº de cambios en un año
Rodillo - izquierdo 3
Rodillo - derecho 3
Pista rotatoria 2
Coraza deslizadero 6
Separador dinámico 3

Fuente: Elaboración propia.

Luego de identificar la incidencia con mayor tiempo de parada, se
procede a identificar las partes del molino que requieren de cambios en el
periodo de un año, lo que mencionamos en la tabla 2 con la cantidad de
cambios realizados en un año.

a) Lista de Materiales y Periodo de Cambio

Realizamos una lista de materiales, donde se indican las

piezas a cambiar y sus periodos de cambio de cada cambio,
información extraída del anexo VII y VIII.

a.i Cambio: Pista Rotatoria

Periodo de Cambio: 8 meses

Tabla 3:
Cambio de la Pista Rotatoria

CANT. PIEZA REQUERIDA

12 coraza protección de pista externo MRV
12 bloque fijación coraza zona interno MRV
12 perno hexagonal fierro negro m36x90mm
Fuente: Elaboración propia.

53
 A las siguientes partes del molino se le realiza dos tipos de
mantenimiento, el primero es el mantenimiento básico y el
segundo es el mantenimiento completo, el cual incluye el
reemplazo o cambio de los componentes del mantenimiento
básico más componentes adicionales.

a.ii Cambio: Rodillo de Molino Izquierdo y Derecho.

Este cambio incluye el rodillo derecho e izquierdo, debido

a que es el mismo rodillo puesto en lados opuestos.

- MANTENIMIENTO BASICO

Periodo de Cambio: 3 meses.

Tabla 4:
Cambio básico del Rodillo.
CANT. PIEZA REQUERIDA
1 caja de protección p/rodillo MRV
1 coraza inferior a c revestimiento puerta MRV
1 coraza inferior b c revestimiento puerta MRV
4 bocina para pin superior soporte rotula MRV
1 coraza inferior dx protección rodillo
1 coraza inferior sx protección rodillo
1 coraza lateral inferior dx protección rodillo
1 coraza lateral inferior sx protección rodillo
1 coraza lateral superficial dx protección rodillo
2 coraza lateral sx puertas acceso MRV
1 rueda de molienda molino MRV
1 kit corazas para cajetín MRV
2 platina metálica 120x120x6mm con perno
1 platina metálica 736x120x6mm con perno
2 platina metálica 840x120x6mm con perno
2 empaquetadura de caucho 050x855x4mm MRV
4 empaquetadura de caucho 065x980x4mm MRV
2 empaquetadura de caucho MRV
2 pin superior de diámetro ø80 mm
Fuente: Elaboración propia.

54
 - MANTENIMIENTO COMPLETO

Periodo de Cambio: 6 meses.

Tabla 5:
Cambio completo del Rodillo.
CANT. PIEZA REQUERIDA
1 caja de protección para rodillo MRV
1 coraza inferior a con revestimiento puerta MRV
1 coraza inferior b con revestimiento puerta MRV
4 bocina para pin superior soporte rotula MRV
1 coraza inferior dx protección rodillo
1 coraza inferior sx protección rodillo
1 coraza lateral inferior dx protección rodillo
1 coraza lateral inferior sx protección rodillo
1 coraza lateral superficial dx protección rodillo
2 coraza lateral sx puertas acceso MRV
1 rueda de molienda molino MRV
1 kit corazas para cajetín MRV
2 platina metálica 120x120x6mm con perno
1 platina metálica 736x120x6mm con perno
2 platina metálica 840x120x6mm con perno
2 empaquetadura de caucho 050x855x4mm MRV
4 empaquetadura de caucho 065x980x4mm MRV
2 empaquetadura de caucho MRV
2 pin superior de diámetro ø80 mm
1 abrazadera para molino MRV
1 empaquetadura de jebe para rodillo MRV
1 sello hidráulico de rodillo anterior MRV
1 sello hidráulico de rodillo posterior MRV
1 brida de ajuste para el eje de rodillo MRV
24 esparrago m16x200mm con cabeza cuadrada
Fuente: Elaboración propia.

a.iii Cambio: Separador Dinámico

- MANTENIMIENTO BASICO

Periodo de Cambio: 4 meses

Tabla 6:
Cambio básico del Separador Dinámico.
CANT. PIEZA REQUERIDA
8 coraza superior para cono interno MRV
4 coraza inferior para cono interno MRV
Fuente: Elaboración propia.

55
 - MANTENIMIENTO COMPLETO

Periodo de Cambio: 12 meses.

Tabla 7:
Cambio completo del Separador Dinámico.
CANT. PIEZA REQUERIDA
8 coraza superior para cono interno MRV
4 coraza inferior para cono interno MRV
1 coraza separador dinámico MRV x1000279316
1 coraza separador dinámico MRV x1000279317
2 coraza separador dinámico MRV x1000279318
4 coraza separador dinámico MRV x1000279319
4 coraza separador dinámico MRV x1000279320
2 coraza separador dinámico MRV x1000279321
4 coraza separador dinámico MRV x1000279322
2 coraza separador dinámico MRV x1000279323
2 coraza separador dinámico MRV x1000279324
2 coraza separador dinámico MRV x1000279327
Fuente: Elaboración propia.
a.iv Cambio: Coraza del Deslizadero.

- MANTENIMIENTO BASICO

Periodo de Cambio: 2 meses

Tabla 8:
Cambio básico del Deslizadero
CANT. PIEZA REQUERIDA
1 coraza de fondo deslizadero MRV
1 coraza zona baja piso del deslizadero
1 coraza lateral deslizadero MRV
Fuente: Elaboración propia.
- MANTENIMIENTO COMPLETO

Periodo de Cambio: 4 meses.

Tabla 9:
Cambio completo del Deslizadero
CANT. PIEZA REQUERIDA
1 coraza de fondo deslizadero MRV
1 coraza zona baja piso del deslizadero
1 coraza lateral deslizadero MRV
1 coraza de deslizadero lb x01000277097

Fuente: Elaboración propia.

56
b) Piezas que afectan los tiempos de Cambio

Luego realizaremos listas con los materiales importados como

los de fabricación y sus respectivos proveedores, con esto podemos
identificar los materiales críticos en los diferentes cambios realizados,
tabla obtenidas del anexo VIII.

Tabla 10:
Piezas de importación y proveedor extranjeros
DESCRIPCION DE LA PIEZA PROVEEDOR
LB Officine
caja de protección para rodillo MRV
Meccaniche S.p.A.
coraza inferior b c revestimiento puerta LB Officine
MRV Meccaniche S.p.A.
coraza lateral inferior sx protección LB Officine
rodillo Meccaniche S.p.A.
LB Officine
pin superior ø80mm
Meccaniche S.p.A.
LB Officine
sello hidráulica de rodillo anterior MRV
Meccaniche S.p.A.
LB Officine
sello hidráulica de rodillo posterior MRV
Meccaniche S.p.A..
LB Officine
bloque fijación coraza zona interna MRV
Meccaniche S.p.A.
LB Officine
coraza de deslizadero lb x01000277216
Meccaniche S.p.A.
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 10, mencionamos los componentes más sensibles

a extender el tiempo de parada para los cambios, debido a su lugar
de origen, por lo que se planteó realizar una automatización para su
reposición automática mediante el ERP (Definición de planificación de
recursos empresariales) que maneja la empresa SAP Hana y así no
nos veríamos afectados de darse algún problema en el trayecto o si
la pieza tiene una falla al llegar a nuestro almacén.

57
Tabla 11:
Piezas de fabricación de nacional y proveedores nacionales
DESCRIPCION DE LA PIEZA PROVEEDOR
bocina para pin superior de soporte metal mecánica Camacho
rotula MRV s.a.c.
coraza inferior derecha protección metal mecánica Camacho
rodillo s.a.c.
coraza inferior izquierda protección metal mecánica Camacho
rodillo s.a.c.
coraza lateral inferior derecha metal mecánica Camacho
protección rodillo s.a.c.
coraza lateral superior derecha metal mecánica Camacho
protección rodillo s.a.c.
coraza lateral izquierda puertas acceso metal mecánica Camacho
MRV s.a.c.
rueda de molienda molino MRV function central s a
metal mecánica Camacho
kit corazas para cajetín MRV
s.a.c.
metal mecánica Camacho
abrazadera para molino MRV
s.a.c.
metal mecánica Camacho
brida de ajuste eje rodillo MRV
s.a.c.
coraza protección de pista externa MRV fundición central s a
metal mecánica Camacho
coraza de fondo deslizadero MRV
s.a.c.
metal mecánica Camacho
coraza zona baja piso del deslizadero
s.a.c.
metal mecánica Camacho
coraza lateral deslizadero MRV
s.a.c.
metal mecánica Camacho
coraza superior para cono interno MRV
s.a.c.
metal mecánica Camacho
coraza inferior para cono interno MRV
s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279316 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279317 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279318 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279319 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279320 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279321 s.a.c.

58
 coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279322 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279323 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279324 s.a.c.
coraza separador dinámico MRV metal mecánica Camacho
x1000279327 s.a.c.
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 11, mencionamos los componentes fabricados por

proveedores nacionales, los cuales fueron realizados por piezas ya
gastadas, por lo que en ocasiones las piezas requieren correcciones.
Este proceso de medición, fabricación y posible corrección toma un
aproximado de 2 o 3 meses, por lo que se tiene que pedir con un
tiempo de 2 o 3 meses antes del siguiente cambio y no tener
problemas con la entrega o posible error en la fabricación.

c) Propuesta de Plan de Mantenimiento

Una vez realizado el listado de los materiales, la información

de los periodos de cambios para los diferentes componentes y los
componentes de alta sensibilidad, realizamos un cronograma para los
cambios futuros del molino MRV, dando un espacio de tiempo para
realizar el pedido de las piezas de importación y coordinar con el área
de producción la parada de la línea.

59
Tabla 12:
Propuesta de un Plan de Mantenimiento para un molino MRV

2019
DESCRIPCION DEL CAMBIO Fr. UNI
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Rodillo Izquierdo 90 días 14 14 14 12
Rodillo Derecho 90 días 14 15 13 11
Pista Rotatoria 240 días 12 12
Deslizadero 60 días 8 9 8 7 6 5
Separador Dinámico 120 días 23 23 20
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 12, se brinda un cronograma de los cambios en el año 2019 para el molino MRV de la línea 01 del área de molienda, de
la tabla 2 y los periodos de cambio, con el fin de realizar los pedidos de los componentes importados y no generar demorar por la entrega
en el almacén de los mismos, tomando de ejemplo la figura 2.

60
3.3.2 Resultados: Análisis de reducción del tiempo

Resultados en la disminución de tiempo al usar el plan de mantenimiento:

Tabla 13:
Comparación de tiempos de cambio
CAMBIO DE TIEMPO
COMPONENTE (DÍAS)
actual 3
de realizar el
2.5
plan
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 13, podemos apreciar que los minutos serian reducidos en

un 21% de ponerse en práctica el plan de mantenimiento, debido a que no
habría demora en el tiempo de respuesta ni en la llegada de piezas de
importación o fabricación nacional.

61
 CONCLUSIONES

En el presente trabajo de investigación, elaboración del plan de

mantenimiento para aumentar la disponibilidad del molino-MRV de la línea 01 de
celima s.a.-punta hermosa – 2019 contribuye con la planificación y comunicación
entre área con el fin de incrementar la disponibilidad del molino con lo que se
aumentara la producción de molienda.

1. Sobre la identificación concreta de las incidencias que afectan la producción,

encontramos las incidencias que causan mayor tiempo de parada en la línea
de producción los cuales serían: mantenimiento correctivo, correcciones de
producción y falta de masa, la última de ellas es importante debido a que
provoca la parada de las tres líneas de producción, por lo que nos
dirigiremos al área de molienda para comprobar las sospechas y así fue,
tales incidencias lo visibilizamos en el gráfico de Pareto del plan de
mantenimiento en la figura 13.

2. En cuanto a las horas perdidas de la producción, llegamos a la conclusión

de que la pérdida de tiempo en los cambios del molino, se debe a la espera
de la falla del equipo para realizar la actividad por lo que se tiene un tiempo
de parada de aproximadamente 3 días, con lo cual se podrá reducir a 2 días
y medio, es decir, el tiempo reducido en un 21% de ponerse en práctica el
plan de mantenimiento, tanto en el tiempo de respuesta, así como en la
llegada de piezas de importación o fabricación nacional.

62
 RECOMENDACIONES

- Fundamental dar a conocer el presente plan de mantenimiento al personal

indicado y capacitarlo para ponerlo en práctica.
- Debe realizarse de manera permanente, verificación del inventario y
catalogación respectiva para adquirir los repuestos y tenerlos al alcance de
las manos.
- Para no perder tiempo en el cambio de repuestos, hay que tenerlos en stock
y codificados.
- Se deben implementar talleres de mantenimiento permanente de máquinas
y herramientas para que el personal este expedito.
- El presente trabajo puede ser tomado como referencia para la elaboración
del plan de mantenimiento de las otras máquinas.
- Realizar una automatización para su reposición automática mediante el ERP
(Definición de planificación de recursos empresariales) mediante SAP Hana,
el cual maneja la empresa.

63
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Arata Andreani, A. (2005). Manual de Gestión de Activos y Mantenimiento.

Santiago: RIL.

Ávila Vega, Á. J., & Rodríguez Freire, L. M. (2012). Elaboración de un Programa de

Mantenimiento Preventivo Para la Planta Piloto de Cerámica de la Facultad
de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional. Quito: Escuela
Politécnica Nacional.

Celima. (septiembre de 2021). Celima. Obtenido de

http://celimatrebolchile.cl/nosotros/

Duffuaa, S. o. (2007). Sistemas de Mantenimiento: Planeacion y Control. México

D.F.: EDITORIAL LIMUSA, S.A.

Escudero Sánchez, C. L., & Cortez Suárez, L. A. (2018). Técnicas y Métodos

Cualitativos para la Investigación Científica. Machala: UTMACH.

Garcia Mallqui, E. (2016). Implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo

en Funcion de la Criticidad de los Equipos del Proceso Productivo para
Mejorar la Disponibilidad de la Empresa UESFALIA ALIMENTOS S.A. Lima:
Universidad Privada del Norte.

Garcia Palencia, O. (2015). Gestión Moderna del Mantenimiento. Bogotá: Ediciones

de la U.

Garido, S. G. (2003). Organización y Gestión Integral de Mantenimiento. Madrid:

Díaz de Santos.

González Fernández, F. J. (s.f.). Teoria y Practica del Mantenimiento Industrial

Avanzado. Madrid: FUNDACIÓN CONFEMETAL.

Hernández Sampieri, R. (2014). Metodologia de la Investigacion. México D.F.:

McGRAW-HILL / INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE CV.

Hung, A. J. (Diciembre de 2008). Obtenido de Ingeniería Energética:

https://rie.cujae.edu.cu/index.php/RIE/article/view/35

64
LB Officine Meccaniche S.p.A. (2013). Catálogo de Partes del Molino MRV. Italia:
LB Officine Meccaniche S.p.A.

LB Officine Meccaniche S.p.A. (2013). Manual del molino MRV. Italia: LB Oofficine
Meccaniche SPA.

Mora Gutiérrez, A. (2009). Mantenimiento, Planeacion, Ejecucion y Control. México:

Alfaomega Grupo Editor, S.A.

Olmeda, L. R. (2017). Diseño del sistema de mantenimiento de la línea de

producción en una industria cerámica.

Porras, A. A. (2017). Propuesta de un Plan de mantenimiento preventivo de la

prensa hidráulica N°.1 de la empresa Cerámica Lima S.A., en la planta 03
de Punta Hermosa. Lima-Perú.

Roa Herrera, L. Á. (2017). Implementación de un Programa . Lima: Universidad

César Vallejo.

Suárez Remache, Á. V. (2015). Diseño del Porgrama de Mantenimiento Productivo

Total para Mejorar la Confiabilidad de la Maquina y Equipos de la Línea de
Esmaltación en Formato 25 x 33 Planta de Azulejos en C.A. Ecuatoriana de
Cerámica. Riobamba: Universidad Nacional de Chimborazo.

Suarez, R. V. (2015). Diseño del programa de mantenimiento productivo total para

mejorar la confiabilidad de la maquinaria y equipos de la línea de
esmaltación en formato 25x23 Planta de Azulejos en CA ecuatoriana de
cerámica. Ecuador: Universidad Nacional de Chimborazo.

Tavares, L. (2000). Administracion Moderna de Mantenimiento. Brasil.

65
 ANEXOS

ANEXO I: PLANO CON EL DESPIECE DE LA PISTA ROTATORIA

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A., 2013)

66
ANEXO II: PLANO CON EL DESPIECE DEL DESLIZADERO

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A., 2013)

67
ANEXO III: PLANO CON EL DESPIECE DEL SEPARADOR DINÁMICO

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A., 2013)

68
ANEXO IV: PLANO CON EL DESPIECE DEL RODILLO

Fuente: (LB Officine Meccaniche S.p.A., 2013)

69
 ANEXO V: INCIDENCIAS DIARIAS EN LINEA DE PRODUCCION

FECHA ENAPLIC TURNO TIEMPO (MINUTOS) SUPERVISOR DESCRIPCIÓN CAUSA ÁREA

1/10/2018 Enaplic 04 1 8 WILMER PALOMINO CORREC. PRODUCCIÓN cambio de resistencia de la calefaccion inferior ph1 PrensaE4
1/10/2018 Enaplic 04 1 12 WILMER PALOMINO CORREC. PRODUCCIÓN rotura de cable de motoreductor mese movil Línea
1/10/2018 Enaplic 04 1 10 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO cambio de motoreductor de vancalino ph1 PrensaE4
1/10/2018 Enaplic 04 1 10 WILMER PALOMINO CAMBIO DE PRODUCTO cambio de producto Línea
1/10/2018 Enaplic 04 2 15 MANFRED MUÑOZ MANT. CORRECTIVO cambio de motoreductor de vancalino ph1 PrensaE4
1/10/2018 Enaplic 04 2 6 MANFRED MUÑOZ MANT. CORRECTIVO faja volteada del vancalino entrada de secador Línea
1/10/2018 Enaplic 04 2 10 MANFRED MUÑOZ CENTRADO DE ESTAMPO centrado de estampo ph2 PrensaE4
1/10/2018 Enaplic 04 2 4 MANFRED MUÑOZ MANT. CORRECTIVO faja volteada en el virador Línea
1/10/2018 Enaplic 04 3 10 JOSE JACINTO CENTRADO DE ESTAMPO regulacion y centrado de estampo ph1 por desmoronado PrensaE4
1/10/2018 Enaplic 05 2 3 MANFRED MUÑOZ CAMBIO DE PRODUCTO cambio de producto Línea
1/10/2018 Enaplic 06 1 19 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO problema en el formador de fijas entrada del horno Horno
1/10/2018 Enaplic 06 1 15 WILMER PALOMINO CORREC. PRODUCCIÓN atrancamiento maxicompensador Horno
1/10/2018 Enaplic 06 1 17 WILMER PALOMINO CORREC. PRODUCCIÓN regulacion de rajadura de ph6 PrensaE6
1/10/2018 Enaplic 06 1 17 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO regulacion de carro ph6 PrensaE6
1/10/2018 Enaplic 06 2 7 MANFRED MUÑOZ CAMBIO DE PRODUCTO cambio de producto Línea
1/10/2018 Enaplic 06 2 10 MANFRED MUÑOZ CAMBIO DE ESTAMPO cambio de estampo superior ph6 por desmoronado PrensaE6
1/10/2018 Enaplic 06 2 6 MANFRED MUÑOZ CENTRADO DE ESTAMPO cantrado de estampo ph6 PrensaE6
1/10/2018 Enaplic 06 3 13 JOSE JACINTO CORREC. PRODUCCIÓN problema de sensores del bancalino ph6 PrensaE6
1/10/2018 Enaplic 06 3 15 JOSE JACINTO CORREC. PRODUCCIÓN desincronizacion salida del secador Secador
1/10/2018 Enaplic 06 3 10 JOSE JACINTO CAMBIO DE PRODUCTO cambio de producto Línea
1/10/2018 Enaplic 06 3 45 JOSE JACINTO MANT. CORRECTIVO problema en el formador de fijas ingreso del horno Horno
2/10/2018 Enaplic 04 1 15 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO regulacion de desmoronado de la ph2 PrensaE4
2/10/2018 Enaplic 04 1 65 WILMER PALOMINO MANT. PREVENTIVO mantenimiento de clasificado Línea
2/10/2018 Enaplic 04 1 30 WILMER PALOMINO CORREC. PRODUCCIÓN pruebas de desarrollo Línea
2/10/2018 Enaplic 04 2 130 DANIEL HERNANDEZ CORREC. PRODUCCIÓN prueba de desarrollo productos Línea
2/10/2018 Enaplic 04 2 25 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa problemas con la faja molino Molienda
2/10/2018 Enaplic 04 2 10 DANIEL HERNANDEZ CAMBIO DE PRODUCTO cambio de ´producto al dallas caramelo Línea
2/10/2018 Enaplic 04 2 5 DANIEL HERNANDEZ CAMBIO DE PRODUCTO cambio de producto ucayali Línea
2/10/2018 Enaplic 04 2 10 DANIEL HERNANDEZ CAMBIO DE ESTAMPO cambio de estampo inferior ph1 PrensaE4
2/10/2018 Enaplic 04 3 5 JOSE JACINTO CORREC. PRODUCCIÓN trancamiento maxicompensador Horno
2/10/2018 Enaplic 05 1 26 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO regulacion de desmoronado Línea
2/10/2018 Enaplic 05 1 14 WILMER PALOMINO MANT. CORRECTIVO cambio de tarjeta cabezal negro Línea
2/10/2018 Enaplic 05 2 18 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa problemas con la faja molino Molienda
2/10/2018 Enaplic 05 3 8 JOSE JACINTO CENTRADO DE ESTAMPO regulacion centrado de estampo ph3 PrensaE5

Fuente: Cerámica Lima S.A.

70
 ANEXO VI: REPORTE DE INCIDENCIAS DIARIAS EN MOLIENDA

FECHA ENAPLIC TURNO TIEMPO (MINUTOS)

SUPERVISOR DESCRIPCIÓN CAUSA ÁREA
2/10/2018 Enaplic 04 2 25 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa problemas con la faja molino Molienda
2/10/2018 Enaplic 05 2 25 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa problemas con la faja molino Molienda
2/10/2018 Enaplic 06 2 25 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa problemas con la faja molino Molienda
19/10/2018 Enaplic 04 2 7 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA falta de masa tamices obstruidos Molienda
19/10/2018 Enaplic 05 2 7 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA falta de masa tamices obstruidos Molienda
19/10/2018 Enaplic 06 2 7 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA falta de masa tamices obstruidos Molienda
21/10/2018 Enaplic 04 3 12 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa ph2 PrensaE4
21/10/2018 Enaplic 05 3 12 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa ph2 PrensaE4
21/10/2018 Enaplic 06 3 12 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa ph2 PrensaE4
22/10/2018 Enaplic 04 2 480 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 04 3 200 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 04 1 200 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 05 2 480 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 05 3 200 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 05 1 200 JOSE JACINTO FALTA DE MASA salto termico del tablero principal ph5 PrensaE6
22/10/2018 Enaplic 06 1 200 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA problema con el tamizador de la prensa 6 salto termico constante ocasiona falta de masa PrensaE6
22/10/2018 Enaplic 06 2 480 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
22/10/2018 Enaplic 06 3 200 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA falta de masa salto termico en el tablero principal del elevador de masa en molienda Molienda
2/11/2018 Enaplic 04 1 15 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA FALTA DE MASA DE PH6 Molienda
2/11/2018 Enaplic 05 1 15 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA FALTA DE MASA DE PH6 Molienda
2/11/2018 Enaplic 06 1 15 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA FALTA DE MASA DE PH6 Molienda
5/11/2018 Enaplic 04 2 120 JOSE JACINTO FALTA DE MASA PARADA POR FALTA DE MASA Molienda
5/11/2018 Enaplic 05 2 120 JOSE JACINTO FALTA DE MASA PARADA POR FALTA DE MASA Molienda
5/11/2018 Enaplic 06 2 120 JOSE JACINTO FALTA DE MASA PARADA POR FALTA DE MASA Molienda
19/11/2018 Enaplic 04 1 25 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA falta de masa Molienda
19/11/2018 Enaplic 05 2 25 DANIEL HERNANDEZ FALTA DE MASA FALTA DE MASA DE LA PH4. Molienda
19/11/2018 Enaplic 06 1 25 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA FALTA DE MASA Molienda
23/11/2018 Enaplic 04 2 10 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA PARADA DE PH2. POR FALTA DE MASA (SENSOR DE COM- PrensaE4
23/11/2018 Enaplic 05 2 10 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA PARADA DE PH2. POR FALTA DE MASA (SENSOR DE COM- PrensaE4
23/11/2018 Enaplic 06 2 10 MANFRED MUÑOZ FALTA DE MASA PARADA DE PH2. POR FALTA DE MASA (SENSOR DE COM- PrensaE4
24/11/2018 Enaplic 04 2 28 JOSE JACINTO FALTA DE MASA FALTA DE MASA PROBLEMA DE ALIMENTACION A LA PH Molienda
24/11/2018 Enaplic 04 3 22 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA FALTA DE MASA DESDE EL TURNO ANTERIOR Molienda
24/11/2018 Enaplic 05 2 28 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA FALTA DE MASA DESDE EL TURNO ANTERIOR Molienda
24/11/2018 Enaplic 05 3 22 WILMER PALOMINO FALTA DE MASA FALTA DE MASA DESDE EL TURNO ANTERIOR Molienda

Fuente: Cerámica Lima S.A.

71
ANEXO VII: CUESTIONARIO DE IDENTIFICACION, TIEMPO DE RESPUESTA Y PERIODOS DE CAMBIOS DE LOS
COMPONENTES EN EL MOLINO MRV

Nombre:
Puesto:
Área:

Periodo de Falla
PARTES DEL MOLINO Mes(es): 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Tiempo de Respuesta
Bastidor de Base
Parte Inferior
Pista Rotatoria
Motorización de Movimiento Pista Rotatoria
Rodillos de Molino
Cámara de Molino
Separador Dinamico
Sistema Oleodinamico

OTROS *Describir o agregar si se realiza otro cambio en el molino y el periodo de cambio

Comentario o Recomendación:

Fuente: Elaboración Propia

72
ANEXO VIII: HISTORICO DE COMPRAS REALIZADAS PARA EL MOLINO MRV EN EL PERIODO 2018

Fuente: Cerámica Lima S.A.

73