EBS

Sopladora rotativa para estiramiento-soplo de botellas en PET-PEN-PP

Manual de uso y Mantenimiento
Traducción de las instrucciones originales
Modelos EBS 4 - EBS 6 - EBS 8 - EBS 10 - EBS 10 - EBS 14 - EBS 16
- EBS 3HC - EBS 4HC - EBS 6HC

Código del manual: DM210944

Revisión: 0
Fecha de creación: 16/09/2016
Fecha de la última puesta al dia: 12/12/2016
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Sumario

1 – MARCADO Y ETIQUETADO 7
1.1 Declaración CE de conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Validez del marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2 – INFORMACIONES GENERALES 11
2.1 Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Garantía y exclusión de las responsabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3 Responsabilidad del fabricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5 Condiciones y lugar de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6 Instrucciones para la solicitud de intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6.1 Instrucciones para activar el servicio asistencia on-line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7 Instrucciones para la solicitud de piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3 – INFORMACIONES PRELIMINARES DE LA MAQUINA 17

3.1 Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1.1 Descripción de las zonas de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2 Mapa de los grupos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Equipamiento en dotacion con la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Descripción de los pulsadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4.1 Panel interfaz operador (Posyc) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4.2 Botoneras del sistema de toma de las preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.5 Descripción del panel aire/agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5.1 Descripción de la instalación de las máquinas modelo EBS 4 - EBS 6 - EBS 8 - EBS
10 - EBS 3HC - EBS 4HC - EBS 6HC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5.2 Descripción de la instalación de las máquinas modelo EBS 12 - EBS 14 - EBS 16 . . . . . . .32
3.6 Instalación neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.1 Descripción del sistema neumático externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.2 Especificaciones aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6.3 Descripción del circuito del aire de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.7 Instalación de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.7.1 Descripción del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.7.2 Descripción del circuito de refrigeración de los moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.7.3 Descripción del circuito de refrigeración de los perfiles presentes en el horno . . . 41
3.8 Sistema de lubricación manual centralizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.9 Sistema de lubricación manual centralizado (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.10 Grupo equipo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.11 Tanque de recuperación botellas y preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.11.1Vaciar el tanque sin detener el flujo de la producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.11.2Retirada completa del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

3
 Sumario

4 – ORGANIZACIÓN DEL MANUAL 51

4.1 Identificación del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 Documentos entregados con la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3 Finalidad del Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4 Cómo consultar el manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.5 Procedimiento para actualizar el manual en caso de modificaciones a la máquina . . . . 52
4.6 Conservación del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.8 Terminologías y abreviaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.9 Operadores a los que está destinado el manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.10 Símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

5 – DATOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 57

5.1 Modelos de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2 Transporte y dimensiones de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.2.1 Transporte y desplazamiento de la máquina embalada/desembalada . . . . . . . . . 58
5.3 Sistema de elevación del módulo carrusel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.4 Peso y dimensiones del módulo carrusel sopladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.5 Peso y dimensiones del módulo horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.6 Peso y dimensiones del módulo orientador preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.7 Peso y dimensiones del módulo elevador preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.8 Peso y dimensiones del módulo tolva preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.9 Peso y dimensiones del sistema de refrigeración (chiller) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.10 Ejemplos de embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.11 Dibujos aplicados en el embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.12 Pintura estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.13 Ambiente de uso previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.14 Tipos y características de los materiales tratados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.14.1Especificaciones envases y preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.14.2CSD - Still Water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.15 Características del líquido de refrigeración aconsejado y servido de serie con el chiller . . . . . 69
5.16 Emisiones de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.16.1Ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

6 – TRANSPORTE E INSTALACIÓN 73
6.1 Desembalaje y verificación del contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.3 Posicionamiento en el lugar de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.3.1 Pavimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.3.2 Características del pavimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4 Descripción de las operaciones de emplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.5 Emplazamiento y nivelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.6 Sujeción potencias horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.7 Conexión a las fuentes de energía y correspondientes controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.7.1 Puntos que se han de respetar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.7.2 Conexión eléctrica de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4
Sumario

Conexión a un sistema de alimentación TN-S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Conexión a un sistema de alimentación TT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Conexión a un sistema de alimentación IT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.7.3 Enlace neumático de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.7.4 Enlace del líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.8 Descripción de las operaciones de puesta a punto y primera puesta en marcha . . . . . . 81
6.9 Desmontaje, demolición y desecho de los residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

7 – FUNCIONAMIENTO Y USO 83
7.1 Descripción del proceso de soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
7.1.1 Sistema de recuperación del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2 Prohibiciones y precauciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2.1 Está prohibido: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2.2 Es obligatorio: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.2.3 Precauciones: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.3 Uso previsto y no previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.4 Puesto del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.5 Uso incorrecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.5.1 Comportamientos incorrectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.5.2 Reacciones incoherentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.6 Zonas de trabajo, de comando y zonas peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.7 Instrucciones para situaciones de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.8 Dispositivos de seguridad aplicados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.9 Pictogramas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
7.10 Peligros y riesgos que no pueden eliminarse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
7.11 Protecciones individuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

8 – INSTRUCCIONES DE USO 95
8.1 Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
8.2 Pruebas preliminares de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
8.3 Estado de parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
8.4 Nueva puesta en marcha tras una parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

9 – INSTRUCCIONES PARA EL CAMBIO DE FORMATO 99

9.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.1.1 Herramientas necesarias para realizar las operaciones de cambio de formato descritas: . .100
9.2 Cambio de los moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
9.3 Cambio del molde-fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
9.4 Centrado del molde-fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
9.5 Regulación de las guías de bajada de las preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.6 Regulación de los rodillos del orientador de preformas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

10 – REGULACIONES Y REGISTRACIONES 113

10.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
10.1.1Herramientas necesarias para realizar las operaciones descritas: . . . . . . . . . . . 113
10.2 Regulación de las cotas de la pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

5
 Sumario

10.3 Regulación de la palanca de cierre del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

10.4 Registro/sustitución de las correas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
10.4.1CORREAS ESTRELLAS DE ENTRADA (tensión 35 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
10.4.2CORREAS VARILLA MOTORIZADA (tensión 163 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
10.4.3MOTOR PRINCIPAL (tensión 45 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

11 – REGULACIÓN Y REGLAJES LTVV-S-3003 COMPACTBLOW 127

11.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
11.2 Peligro debido a proyección imprevista de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
11.3 Desmontaje del grupo de soplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
11.4 Montaje de los kits de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
11.5 Sustitución del regulador de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
11.6 Ficha técnica del lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

12 – LIMPIEZA Y MANTENIMENTO 143

12.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Notas sobre la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
12.2 Precauciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
12.3 Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
12.4 Mantenimiento extraordinario - Aplicar el procedimiento de puesta en estado de manteni-
miento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
12.5 Plan de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
12.5.1Definición de las intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
12.6 Periodicidad de las operaciones de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
12.7 Leyenda de los símbolos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
12.8 MANTENIMIENTO ORDINARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
12.9 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
12.10 LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
12.10.1Lubricación de los reductores (rellenar cada 2000 horas de rotación) . . . . . . . 177
12.11 Especificaciones técnicas de los lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

13 – INTERVENCIONES DE SUSTITUCIÓN 193

13.1 Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
13.2 Sustitución lamparas de infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
13.3 Sustitución de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
13.4 Sustitución de la pinza de entrada/salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
13.5 Sustitución de los ferodi sobre las pinzas de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
13.6 Sustituciones periódicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
13.7 Sustitución batería (cada cinco años) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
13.8 Problemas y soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

14 – RECAMBIOS 221

15 – LISTA DE DOCUMENTOS ADJUNTOS 223

ÍNDICE ANALÍTICO 225

6
Marcado y etiquetado

1 MARCADO Y ETIQUETADO

SMI S.p.A. con sede en Via Ceresa, 10 - 24015 S. Giovanni Bianco - Bergamo (Italia), declara ser
el fabricante de la máquina objeto del presente manual. Dicha declaración se incluye en los
siguientes documentos:
- Declaración de Conformidad
- Marcado
- Manual de uso y mantenimiento
En el cuadro eléctrico del horno están aplicadas la placa de identificación y la placa con los datos
eléctricos de la máquina; en ellas está marcada de modo indeleble la información inherente al
marcado.

7
 Marcado y etiquetado

1.1 Declaración CE de conformidad

DECLARACIÓN CE DE CONFORMIDAD
(DIRECTIVA 2006/42/CE - Adjunto IIA)

FAC SIMILE
Razón Social y dirección de la empresa fabricante de la máquina:
SMI S.p.A. Via Ceresa, 10
24015 S. Giovanni Bianco - Bergamo (Italia)
Phone: +39 0345 40111 Fax: +39 0345 40209

Persona autorizada a componer el expediente técnico:

SMI S.p.A., Via Ceresa 10 - 24015 S. Giovanni Bianco - Bergamo (Italia) - Tel.: +39 03 45 40372
Fax: +39 03 45 40209

Se declara que la máquina: EBS..........

Matrícula: PC......................
Función y máquinas de destinación: Sopladora rotativa para estiramiento-soplo de botellas
está conforme con la directiva 2006/42/CE y las disposiciones legislativas que transponen
las directivas 2014/30/UE (compatibilidad electromagnética).
Además está conforme con las siguientes normas armonizadas:

UNI EN 422:2009 CEI EN 62061:2005;

UNI EN ISO 12100:2010; UNI EN ISO 13850:2015
UNI EN ISO 13857:2008; EN ISO 14119: 2013;
UNI EN 953:2009; EN 60204-1: 2006, CEI 44-5;
UNI EN ISO 13849-1:2016 CEI EN 61439-1:2012;

S. Giovanni Bianco,...............................

En fe de lo cual
SMI S.p.A.
Representante Legal
Mr. PAOLO NAVA

8
Marcado y etiquetado

1.2 Validez del marcado

Todos los riesgos relacionados y, por consiguiente, todos los dispositivos de seguridad, las
protecciones y las posibilidades de intervención en la máquina en su conjunto se han analizado y
realizado específicamente para las configuraciones que se indican en este manual.
Según lo anteriormente expuesto, se considera que la máquina cumple con las normas vigentes,
tal y como la aplicación del marcado indica .

9
 Marcado y etiquetado

10
Informaciones generales

2 INFORMACIONES GENERALES

2.1 Premisa
Les agradecemos la confianza depositada en nosotros al adquirir este producto. SMI S.p.A. tiene
el placer de contar con ustedes entre su numerosa clientela y desea que el uso de esta máquina
sea para Uds. motivo de plena satisfacción.
Este manual ha sido redactado para explicar las operaciones de mantenimiento y de intervención
a fin de que Uds. puedan intervenir en los diferentes órganos de la máquina.
Antes de su utilización es preciso instalar, ensamblar, nivelar y conectar la máquina a las
alimentaciones.

Respetar las intervenciones de Mantenimiento Programado Periódico indicadas permite

optimizar las prestaciones de la máquina y, sobre todo, evita que el cliente pierda el
derecho a la garantía por no efectuar las intervenciones prescritas por el fabricante e
indicadas con detalle en este Manual de Uso y Mantenimiento.

Para obtener siempre óptimas prestaciones, utilizar repuestos originales SMI aprobados, y
dirigirse siempre a nuestros centros de asistencia para todas las intervenciones de mantenimiento.
Motores eléctricos, componentes eléctricos/electrónicos y equipos auxiliares que no estén
producidos por SMI, están cubiertos por garantía según las mismas condiciones y extensiones
acordadas a SMI por el Fabricante.
Dado que en el manual se describe el modelo más completo, en algunos modelos podrían no estar
presentes todas las funciones indicadas.
Al objeto de obtener una buena eficiencia, duración y rendimiento, se aconseja seguir
estrictamente las normas previstas en el presente manual.
Las características, los datos y los dibujos publicados son propiedad exclusiva de SMI S.p.A.
Queda terminantemente prohibido su reproducción y divulgación a terceros, ya sea total o parcial,
bajo pena de procedimiento de ley.

2.2 Garantía y exclusión de las responsabilidades

SMI S.p.A. declina toda responsabilidad derivada de:
- uso impropio;
- uso por parte de personal no autorizado y/o no debidamente formado;
- el incumplimiento parcial o total de las instrucciones;
- defectos de alimentación de energía (eléctrica, aire comprimido);
- falta de mantenimiento;
- contaminación procedente del exterior de la máquina;
- modificaciones y reparaciones no autorizadas;
- uso de piezas de recambio no originales;
- acontecimientos excepcionales como terremotos o inundaciones, incendios (si no son provoca-
dos directamente por la máquina).
Las condiciones de la garantía se definen en los acuerdos establecidos entre las partes en fase de
redacción del contrato. La máquina se envía al cliente lista para la instalación, tras haber superado
en fábrica todas las pruebas y los ensayos previstos, de conformidad con las leyes vigentes en el
país del fabricante.

11
 Informaciones generales

La instalación debe ser puesta en servicio por técnicos de SMI S.p.A. o por personal autorizado
por SMI S.p.A.
Antes de la puesta en funcionamiento, el usuario tiene que designar al menos a una persona para
que sea formada por SMI S.p.A., normalmente in situ, sobre el funcionamiento y control de la
instalación.
El Cliente es el responsable de que se realicen las intervenciones de mantenimiento de rutina de
la instalación tal y como se indica en este manual.
La garantía tiene validez exclusivamente si el usuario utiliza piezas de recambio originales
SMI S.p.A. para todas las operaciones de mantenimiento.
La garantía para la instalación completa tiene una validez de 18 meses desde la fecha de
expedición, según se indica a continuación:
• En el período de garantía SMI S.p.A. se compromete a resolver posibles vicios y defectos,
siempre y cuando se haya realizado el mantenimiento periódico y se mantengan las piezas
originales. La garantía no cubre los materiales consumibles que pueda haber proporcionado el
vendedor junto con la máquina. El comprador deberá denunciar por escrito dichos vicios o
defectos en un plazo no superior a 10 días desde que se detecten o desde el momento en el
que deberían haberse detectado.
• La garantía cubre todos los defectos de los materiales, de los componentes y de los
correspondientes procedimientos de producción, así como las intervenciones necesarias para
volver a poner en funcionamiento la máquina. Si fuera necesario realizar intervenciones de
reparación, SMI S.p.A. enviará el personal idóneo con gastos a su cargo, sin ningún coste para
el cliente. El cliente sólo deberá asumir los gastos de viaje, comida y alojamiento del citado
personal.
• El comprador se compromete a devolver a SMI S.p.A. las piezas sustituidas en garantía,
asumiéndose el envío y los gastos; SMI S.p.A. se reserva la propiedad de estas piezas.
• SMI S.p.A. se compromete a sustituir o reparar (en función de sus evaluaciones técnicas),
gratuitamente, todos los componentes que impidan el correcto funcionamiento de la instalación,
y a volver a poner la instalación en buenas condiciones de funcionamiento. En caso de que se
precisen intervenciones de reparación, el usuario deberá permitir a SMI S.p.A. o a sus
encargados efectuar dichas intervenciones, poniendo a su disposición los equipos y las
herramientas necesarias, y proporcionando asistencia en el lugar de trabajo.
La garantía queda anulada y pierde su validez con efecto inmediato en los siguientes casos:
1 • uso impropio de la máquina.
2 • variación de las condiciones de proceso.
3 • manipulación no autorizada por parte de terceros.
4 • inobservancia de las indicaciones presentes en el manual de instrucciones.
5 • utilización de piezas de recambio no originales SMI S.p.A.
Lo anteriormente indicado es válido excepto en caso de específica autorización escrita por par-
te de SMI S.p.A. para actuar contrariamente a las citadas indicaciones.
• La garantía no cubre posibles daños indirectos derivados de un mal funcionamiento o de una
rotura de la instalación SMI S.p.A., tales como una pérdida de producción y correspondientes
implicaciones.
• La garantía no cubre los posibles daños derivados de corrientes galvánicas, corrosión química
o inobservancia de las instrucciones proporcionadas en el manual SMI S.p.A., en caso de
condiciones ambientales no adecuadas, de condiciones de uso impropias o no aprobadas, o de
modificaciones técnicas no acordadas oficialmente con SMI S.p.A., incluso si estas no atañen
a la parte dañada de la instalación.
• Las reparaciones efectuadas en garantía no interrumpen o amplían el periodo de garantía.
• La garantía no cubre los recambios sujetos a desgaste y rotura, tales como el colector de agua,
los pistones de soplado, la leva de subida de la varilla de estirado, la cadena del grupo del horno
y el cilindro del grupo varilla de estirado.

12
Informaciones generales

2.3 Responsabilidad del fabricante

SMI S.p.A. ha diseñado y fabricado la máquina respetando las normativas vigentes en materia de
seguridad en el trabajo, al objeto de asegurar al usuario un desempeño óptimo de todas las
operaciones previstas y permitidas así como la máxima seguridad ante posibles accidentes
debidos a los riesgos residuales.

2.4 Referencias normativas

Para la redacción de este manual se han tomado como referencia lo establecido en el anexo I de
la Directiva 2006/42/CE. En el diseño, fabricación y realización de la máquina se han aplicado las
oportunas normas técnicas armonizadas para cumplir con las normas en vigor de seguridad en el
trabajo.
Directivas Europeas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:
• 2006/42/CE - Relativa al acercamiento entre las legislaciones sobre las máquinas de los
Estados miembros
• 2006/95/CE - directiva baja tensión.
• 2014/30/UE - directiva compatibilidad electromagnética.
Normas técnicas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:
• UNI EN 422:2009 - "Máquinas para caucho y plásticos. Máquinas de moldeo por soplado.
Requisitos de seguridad";
• EN ISO 12100:2010 - "Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño -
Evaluación de riesgos y reducción de riesgos";
• UNI EN ISO 13857:2008, "Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir
que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores e inferiores";
• UNI EN 953:2009, "Seguridad de las máquinas. Resguardos. Requisitos generales para el
diseño y construcción de resguardos fijos y móviles";
• UNI EN ISO 13849-1:2016, “Seguridad de las máquinas - Partes de los sistemas de control
relacionados con la seguridad - Principios generales para el diseño ";
• CEI EN 62061:2005, "Seguridad de las máquinas. Seguridad funcional de sistemas de mando
eléctricos, electrónicos y programables";
• UNI EN ISO 13850:2015, "Seguridad de las máquinas. Parada de emergencia. Principios para
el diseño";
• EN ISO 14119: 2013, "Seguridad de las máquinas. Dispositivos de enclavamiento asociados a
resguardos. Principios para el diseño y selección";
• EN 60204-1: 2006, “CEI 44-5, "Seguridad de las máquinas - Equipo eléctrico de las máquinas
- Parte 1: Requisitos generales";
• CEI EN 61439-1:2012, "Asambleas y dispositivos de protección para baja tensión (BT) tableros
Parte 1 ";

2.5 Condiciones y lugar de instalación

Están a cargo del cliente:
- la disposición de los locales (obras murales, fundaciones, canalizaciones). El cliente debe dis-
poner locales idóneos según los requisitos previstos por las directivas europeas que regulan Ia
seguridad en los lugares de trabajo, en especial debe permitir que se puedan aprovechar los
espacios necesarios para su uso y su mantenimiento.
- La zona definida "área de respeto del operador", debe encontrarse seca, limpia y libre de es-
torbos;

13
 Informaciones generales

Por "área de respeto del operador" se entiende una zona, a lo largo del perímetro completo de
la instalación, con un anchura mínima di 1 m. En su interior los operadores deben poderejecutar
con seguridad las operaciones de mantenimiento, de regulación y control del proceso productivo.

Las condiciones ambientales y operativas no deben constituir un obstáculo para el acceso

a los comandos de la instalación, en especial con respecto a las detecciones de
emergencia.

- las predisposiciones de las instalaciones eléctricas, hasta los puntos de alimentación de la má-
quina. La instalación eléctrica debe estar provista de una toma de tierra adecuada a la potencia
absorbida por la máquina y de interruptores diferenciales y/o válvulas de seguridad aguas arri-
ba de la misma línea.
- La predisposición de los servicios auxiliares adecuados a las exigencias de la máquina (aire
comprimido). Es importante recordar que el aire comprimido debe ser seco y limpio. La presen-
cia de impurezas contenidas en el aire procedente del compresor y la humedad condensada
favorecen el desgaste de las juntas y de las correspondientes superficies dedeslizamiento,
comprometiendo Ia funcionalidad y Ia duración de los componentes neumáticos.
- Las referencias relativas a la señalización horizontal y vertical son definidas por el constructor
en el lay-out "ambiente de uso"; disponible para la consulta en el Manual de los Esquemas Eléc-
tricos que se entrega junto a este documento
- Es responsabilidad del usuario aplicar e integrar esta señalización.

2.6 Instrucciones para la solicitud de intervenciones

En el sitio web oficial "[Link]", en la sección "Contactos", está activa la voz para ponerse
en contacto con el personal. En ella podrán encontrar a la persona que, según sus necesidades,
les ayudará a resolver su problema.

Fig. 1 Contactos

2.6.1 Instrucciones para activar el servicio asistencia on-line

Dentro del sitio ofical "[Link]" en la sección "Servicios Smipass", está activa la voz
"Service On-Line". Esta sección ha sido creada para darles un primer apoyo abierta las 24 horas
para resolver sus problemas. Podrán acceder a una serie de tarjetas técnicas dedicadas in PDF,
divididas por tipo de máquina.

14
Informaciones generales

Fig. 2 Centro asistencia on-line

2.7 Instrucciones para la solicitud de piezas de recambio

SMI S.p.A. dispone de un SERVICIO DE ATENCIÓN AL CLIENTE interno para satisfacer
cualquier solicitud de información y asistencia.
Para solicitar piezas de recambio y para consultar los manuales está disponible el servicio
SMYCLOUD, al cual se puede acceder con el nombre de usuario y la contraseña proporcionados
por correo electrónico en el momento de entrega de la máquina. Introducir la matrícula de la
máquina en el formulario de búsqueda o acceder siguiendo las voces de navegación.

Fig. 3 Servicio Smycloud

15
 Informaciones generales

16
Informaciones preliminares de la maquina

3 INFORMACIONES PRELIMINARES DE LA MAQUINA

3.1 Descripción general

Las estiro-sopladoras EBS Ergon pueden producir envases de PET / PEN y PP, con diferentes
formas.

Se diferencian principalmente en dos series:

• SERIE EBS Ergon: Proyectada para producir contenedores de 0,25 lt hasta 2,5 lt. con modelos
de 4 a 16 cavidades de una productividad máxima de 36.000 botellas por hora - Bph.
• SERIE EBS Ergon HC (High Capacity): Proyectadas específicamente para producir
contenedores de 3,5 hasta 10 litros, con modelos de 3,4 y 6 cavidades, con una productividad
máxima de 7.200 botellas por ora - bph.
Segmentos de mercado
]Bebidas gaseosas - Bebidas naturales - Zumos de fruta - Aguas naturales - Aguas gaseosas -
Bebidas isotónicas - Té - Leche - Cerveza - Alcohólicos - Aceites - Salsas - Detergentes -
Productos químicos.
• MÓDULO ORIENTADOR DE PREFORMAS:
- recuperación del exceso de preformas, devueltas automáticamente a la tolva.
• MÓDULO DE CALENTAMIENTO PREFORMAS:
- Innovador módulo de calentamiento de preformas dispuesto horizontalmente, que optimiza las
operaciones de ventilación.
- Calentamiento de las preformas diferenciado longitudinalmente y radialmente homogéneo gra-
cias a paneles termoreflectantes instalados tanto frontal como posteriormente a las lámparas
de rayos infrarrojos.
- Lámparas de rayos infrarrojos divididas en secciones y controladas individualmente.
- Hasta 10 lámparas de rayos infrarrojos por cada sección del módulo de calentamiento.
• MÓDULO ESTIRADO-SOPLADO:
- Estaciones de estirado-soplado rotativas.

17
 Informaciones preliminares de la maquina

- Portamoldes en arrabio de alta resistencia.

- Moldes tratados superficialmente y producidos con una aleación especial de aluminio resistente
al desgaste.
- Motorización de la barra de estirado independiente en cada estación de estirado-soplado, para
asegurar una alta precisión en la repetibilidad de las operaciones y simplificar las intervencio-
nes de montaje y mantenimiento (sistema de barras motorizadas con control electrónico para
el control total de la fase de estirado-soplado).
• SISTEMA DE RECUPERACIÓN DEL AIRE:
El sistema de recuperación del aire permite recuperar y reciclar parte del aire del circuito de
soplado de alta presión, y utilizarlo para el circuito de pre-soplado y de servicio de la máquina. Ėsto
garantiza un notable ahorro en el consumo de aire comprimido y en los costes energéticos.
El sistema de recuperación de aire está formado de esta manera:
1. Sobre cada estación de estiro-soplado se instalan dos válvulas de descarga: la primera alimenta
el sistema de recuperación, introduciendo el aire en la línea de recuperación, mientras que la
segunda descarga el aire que no es posible recuperar.
2. El aire recuperado es sacado para alimentar el circuito de pre-soplado y de servicio de la
máquina. La presión de trabajo del circuito de pre-soplado y de servicio es manejada por dos
reguladores electrónicos.
3. Si el aire obtenido del sistema de recuperación excede respecto a el consumido por el circuito
de pre-soplado y de servicio, será utilizado para alimentar la línea de baja presión de usos externos
a la máquina.
• CAMBIO DE FORMATO Y SUSTITUCIÓN DE MOLDES:
Simples y extremadamente rápidos, puesto que se reducen a las siguientes operaciones:
a) variación de los parámetros desde la interfaz del operador POSYC®;
b) sustitución de cada mitad de molde aflojando seis tornillos;
c) cambio del fondo del molde por medio de un enganche mecánico, llevado a cabo sin utensilios.

18
Informaciones preliminares de la maquina

3.1.1 Descripción de las zonas de la máquina

A. Alimentación alta presión (38 Bar)
B. Circuito de recuperación del aire
C. Entrada del circuito de refrigeración
D. Salida del circuito de refrigeración
E. Alimentación eléctrica del cliente
F. Módulo de calentamiento de las preformas
G. Módulo de estirado-soplado
H. Salida de las botellas

19
 Informaciones preliminares de la maquina

3.2 Mapa de los grupos

En este apartado se describen los principales componentes de la máquina.
Cada grupo está dividido según las operaciones que lleva a cabo, desde la alimentación de las
preformas hasta que se crea la botella. Algunos símbolos permiten identificar los distintos tipos de
intervenciones de mantenimiento que el usuario deberá verificar periódicamente.
Consultar la periodicidad de dichas intervenciones en el apartado 12.5"Plan de mantenimiento
(pág. 148)".
Seguidamente se incluye la tabla de descripción de los símbolos:

Intervenciones de mantenimiento ordinario

Por mantenimiento ordinario o de rutina se entiende las operaciones necesarias de
comprobación y de limpieza.

Intervenciones de lubricación
La lubricación y el engrase de algunos de los componentes de la máquina son
necesarios para un funcionamiento óptimo de la máquina.

Intervenciones de mantenimiento periódico

Abarca las intervenciones de limpieza, control y sustitución de los componentes
establecidos con una periodicidad definida.

Intervenciones de cambio de formato

El cambio de formato consiste en la sustitución o el ajuste de las piezas necesarias
para producir con un producto de tamaño diferente.

La máquina está formada principalmente por los siguientes grupos:

20
Informaciones preliminares de la maquina

1 GRUPO ELEVADOR

2 GRUPO ORIENTADOR

3 GRUPO DE BAJADA DE PREFORMAS

4 GRUPO HORNO

5 GRUPO CARRUSEL

GRUPO ALIMENTACIÓN PREFORMAS EN ENTRADA Y SALIDA HORNO

6

7 GRUPO DE EXPULSIÓN

8 GRUPO DE PINZAS EN ENTRADA-SALIDA DEL MOLDE

9 GRUPPO CINTA AIRE

Grupo elevador - Tolva y cinta

elevadora
La tolva es el contenedor de las
preformas; desde aquí las
1 preformas se toman y se
transportan hasta el grupo
orientador a través de una cinta
elevadora.

21
 Informaciones preliminares de la maquina

Grupo orientador
Orienta las preformas que
provienen de la tolva de carga
2 “elevador” hacia la bajada
preformas. Está accionado por un
motor con velocidad fija.

Grupo de bajada de preformas

Sirve para encanalar las
3 preformas, en una fila, listas para
la entrada en la máquina.

Grupo horno
Módulo de calentamiento, está
provisto de lámparas de rayos
infrarrojos colocadas
verticalmente y divididas en
4 paneles. Las preformas,
sostenidas por los mandriles,
avanzan progresivamente a lo
largo de todo el módulo de
calentamiento.

22
Informaciones preliminares de la maquina

4A - Grupo módulo de enfriamiento. Este

4D - Grupo ventilación horno. Este grupo
grupo está formado por un ventilador con
tiene la tarea de aspirar el calor de los
la función de enfriar los mandriles del
paneles bajos para el enfriamiento de las
horno y favorecer la circulación del aire
cabezas de las lámparas.
entre las preformas.
4E - Grupo chimenea. Este grupo conduce
4B - Grupo módulo de calentamiento. Este
hacia arriba, hasta el exterior del módulo
grupo está formado por soportes
horno, el aire caliente en exceso aspirado
portalámparas.
por el grupo de aireación del horno.
4C - Grupo lámparas de infrarrojos.
Lámparas de infrarrojos de ondas cortas,
sirven para el calentamiento de la preforma
antes de ser estirado-soplada.

23
 Informaciones preliminares de la maquina

Grupo de pinzas en entrada

salida del molde
Un grupo rotativo de pinzas toma
las preformas calentadas y las
coloca en las estaciones de
estirado-soplado. En este grupo
5 están presentes dos levas
diseñadas para asegurar un
perfecto movimiento de toma de
las pinzas durante el
desplazamiento de las preformas
en entrada y en salida del molde.

Grupo de expulsión
Sistemas para el desecho de las
preformas tanto en la salida del
horno como en la salida del
carrusel. Este sistema se utiliza
6 sobretodo para el "vaciado de la
máquina". Está formado
principalmente por dos pistones
que garantizan la expulsión de las
preformas o de las botellas
defectuosas.

Grupo Carrusel - Módulo de

estirado-soplado
En las estaciones de
estiradosoplado las preformas
7 primero son estiradas y pre-
sopladas, y luego sopladas con
aire a alta presión, formando los
envases.

24
Informaciones preliminares de la maquina

8A - Grupo motor principal. El motor

presente en este grupo acciona toda la 8C - Grupo porta-moldes. Contenedor de
parte rotativa de la máquina “Carrusel” y los moldes realizado en hierro fundido
está asociado a un reductor dimensionado austemperado.
específicamente.
8B - Estaciones de estirado-soplado
8D - Grupo moldes. Moldes
rotativas. Cada estiro-sopladora rotativa
intercambiables para crear botellas PET /
dispone de un mínimo de tres a un máximo
PEN y PP
de dieciséis estaciones de soplado.

Grupo cinta aire

Desde las estaciones de
estiradosoplado los envases son
tomados por un segundo grupo
rotativo de pinzas, y de nuevo
8 controlados e introducidos en una
cinta transportadora por aire.
Este grupo es un dispositivo
alimentado por un ventilador, que
transporta las botellas hasta la
salida de la máquina.

25
 Informaciones preliminares de la maquina

Grupo refrigeración
Módulo de refrigeración, permite
la circulación del líquido
9 refrigerante hacia el grupo molde
y los perfiles metálicos situados
en el grupo lámparas del horno.

Cuadros máquina
Están situados en el módulo
horno y en el carrusel de estirado-
10 soplado. En el cuadro del horno
está presente la conexión de
alimentación del usuario y el
interruptor general.

Panel interfaz operador (posyc)

Un ordenador personal para
11 permitir la interfaz hombre-
máquina (HMI).

26
Informaciones preliminares de la maquina

3.3 Equipamiento en dotacion con la máquina

Se envian también al Cliente:

• Manivela para la regulación manual del grupo

orientador, colocada en la caja de herramientas
suministrada.

• Caja de herramientas suministrada.

• Laves apertura cuadros eléctricos;

27
 Informaciones preliminares de la maquina

3.4 Descripción de los pulsadores

3.4.1 Panel interfaz operador (Posyc)

El panel de control POSYC® es un sistema “user-friendly” situado en la parte frontal de la máquina.
Permite al operador un uso fácil y eficiente de la máquina. Esto es posible gracias a la interfaz
gráfica extremadamente intuitiva, a la pantalla táctil y a las funciones avanzadas de diagnóstico y
soporte técnico en tiempo real presentes en el POSYC®.

Pulsador de color blanco “START”, pulsador de puesta en marcha de la máquina.

Pulsador negro de PARADA. Para detener la máquina en condiciones normales.

Pulsador de color azul RESET. Cuando está encendido indica que la máquina está
en estado de emergencia, debe presionarse para permitir la puesta en MARCHA
de la máquina. Cuando está apagado indica que la máquina está lista para la
puesta en marcha.

El pulsador de emergencia, con bloqueo mecánico y rearme manual, está

conectado a un relé de seguridad conforme a la normativa CEI EN 60204-1. Debe
ser presionado para detener de manera instantánea la instalación solo en caso de
peligro inmediato o, si fuera necesario, en el procedimiento de "puesta en estado
de mantenimiento".

Botonera colgante
En la parte trasera de la máquina se halla una botonera colgante que permite efectuar breves
movimientos de la máquina (JOG) con las protecciones con enclavamiento cerradas. Esto permite
realizar intervenciones de mantenimiento y solucionar posibles atascos.

28
Informaciones preliminares de la maquina

La botonera dispone de un pulsador blanco de JOG (solo breves movimientos), un pulsador azul
de RESTABLECIMIENTO y el pulsador de emergencia (seta), los cuales tienen las mismas
funciones que los pulsadores del Posyc.

3.4.2 Botoneras del sistema de toma de las preformas

En el grupo de toma de las preformas, formado por la tolva, el orientador de preformas y la bajada
de preformas, están situados dos grupos de botoneras, una en la parte inferior fijada en la columna
del grupo elevador, y la otra en el cuadro eléctrico presente en la parte superior, subiendo las
escaleras cerca del grupo orientador (ver las figuras). Ambas botoneras disponen de un pulsador
blanco de arranque en modo JOG, un pulsador AZUL con función de RESTABLECIMIENTO y el
pulsador de emergencia (seta) para la parada solo del sistema de toma.

29
 Informaciones preliminares de la maquina

3.5 Descripción del panel aire/agua

3.5.1 Descripción de la instalación de las máquinas modelo EBS 4 - EBS 6 -

EBS 8 - EBS 10 - EBS 3HC - EBS 4HC - EBS 6HC

En algunos puntos del sistema neumático y de refrigeración, ambos situados en el mismo panel
del módulo carrusel de los modelos de máquina indicados, están aplicados unos pictogramas, tal
y como se muestra en el esquema inferior.

Fig. 4 Esquema pictogramas aire/agua

30
 Informaciones preliminares de la maquina

Fig. 5 Pictograma aplicado en el lado interno del panel.

31
 Informaciones preliminares de la maquina

3.5.2 Descripción de la instalación de las máquinas modelo EBS 12 - EBS 14 -

EBS 16

En algunos puntos del sistema neumático y de refrigeración, ambos situados en el mismo panel
del módulo carrusel de los modelos de máquina indicados, están aplicados unos pictogramas, tal
y como se muestra en el esquema inferior.

Fig. 6 Esquema pictogramas aire/agua

32
 Informaciones preliminares de la maquina

Fig. 7 Pictograma presente en la base del carrusel

33
 Informaciones preliminares de la maquina

3.6 Instalación neumática

3.6.1 Descripción del sistema neumático externo

Seguidamente se describen las conexiones y el circuito neumático de la parte externa de la
máquina.

1 Entrada de aire a alta presión (40 bar) 8 Salida de aire para el soplado de las botellas
Filtro de limpieza del aire a alta presión (40
2 9 Circuito de recuperación del aire
bar)
Manómetro de regulación en entrada del
3 10 Salida del aire de recuperación
aire a alta presión (40 bar)
Manómetro de regulación del aire de
4 Válvula proporcional 11
recuperación
Manómetro de regulación del aire a alta Salida del aire de recuperación hacia la
5 12
presión (40 bar) para el soplado instalación del usuario
Filtro de descarga del aire a alta presión (40 Válvula de reducción del aire para otros
6 13
bar) servicios
Manómetro de regulación del aire en el
7
circuito de recuperación

• Entrada de aire a alta presión (40 bar), procedente del compresor del usuario mediante la
conexión 1. Posteriormente se filtra y purifica al pasar por el filtro 2 y seguidamente llega a la
válvula proporcional 4. La presión en entrada puede regularse con el manómetro 3.

34
Informaciones preliminares de la maquina

• La válvula proporcional tiene la función de reducir el aire a alta presión (40 bar) según las
necesidades de soplado del usuario, utilizando el manómetro 5. En caso de emergencia la
válvula proporcional tiene la función de descargar la presión del aire de toda la máquina a través
del filtro 6. Desde la válvula, el aire se ramifica a través de dos salidas principales, el aire de
soplado de las botellas a 38 bar (8), y el aire a 15 bar hacia la cámara de recuperación del aire
del colector en el carrusel de soplado (9).
• El aire a 15 bar del circuito de recuperación se introduce en el colector solo cuando la máquina
se pone en marcha, en la primera emisión del compresor del usuario. Para regular la presión
se utiliza el manómetro 7. Durante el normal funcionamiento de la estiro-sopladora el circuito
de recuperación gestiona el aire en exceso procedente del carrusel de soplado; dicho aire, al
regresar al colector, es devuelto a la instalación del cliente a través del mismo circuito, hacia la
salida (10-12).
• Parte del aire procedente del circuito de recuperación se introduce en la válvula 13, la cual
reduce la presión a 6 bar, que alimentará otros grupos en el interior del carrusel de soplado.
Dichos grupos son: el sistema de frenado del carrusel, el grupo de descarte de las preformas y
el de las botellas, el pistón de entrada de las preformas en la máquina.

Anchura del collar de la entrada de aire a alta presión (40 Bar)

EBS 4 1" 1/2 G

EBS 6 1" 1/2 G

EBS 8 1" 1/2 G

EBS 10 1" 1/2 G

EBS 12 1" 1/2 G

EBS 14 1" 1/2 G

EBS 16 1" 1/2 G

3.6.2 Especificaciones aire comprimido

AIRE COMPRIMIDO DE SERVICIO:
- Presión aire comprimido en la entrada de la máquina: mín. 8 bar.
- Pureza aire comprimido en la entrada de la máquina: clase 2.4.2 ISO 8573-1.
- Consumo aire comprimido: 0 Nm³/h, gracias al sistema de recuperación del aire.
AIRE COMPRIMIDO PARA EL SOPLADO:
- Presión aire comprimido en la entrada de la máquina: máx. 38 bar.
- Pureza aire comprimido en la entrada de la máquina: clase 1.3.1 ISO 8573-1.
- Consumo aire comprimido por envase en Nm³/h: ver diseño anexo.
- Porcentaje máximo de aceite en aire comprimido en conformidad DIN ISO 8573-1 <=0.01mg/m3
- Dimensiones partículas sólidas en aire comprimido en conformidad DIN ISO 8573-1 <=0.0001
mm
- Densidad máxima partículas presentes en aire comprimido en conformidad DIN ISO 8573-1
<=0.1mg/m3
- Punto de rocío máximo por presión en conformidad DIN ISO 8573-1 <= +3°C

Anchura del collar de la entrada de aire a alta presión (40 Bar)

EBS 4 1" 1/2 G

EBS 6 1" 1/2 G

EBS 8 1" 1/2 G

35
 Informaciones preliminares de la maquina

Anchura del collar de la entrada de aire a alta presión (40 Bar)

EBS 10 1" 1/2 G

EBS 12 1" 1/2 G

EBS 14 1" 1/2 G

EBS 16 1" 1/2 G

EBS 3HC 1" 1/2 G

EBS 4HC 1" 1/2 G

EBS 6HC 1" 1/2 G

3.6.3 Descripción del circuito del aire de servicio

Tubo negro. Aire a alta presión (40 bar) para el

1 Línea del aire de soplado 6
soplado

2 Línea del aire de recuperación 7 Válvula Seitz

Tubo transparente accionamiento apertura-cierre
3 Válvula proporcional 8
cerrojo
Tubo transparente accionamiento apertura-cierre
4 Tubo azul. Aire de presoplado y accionamiento 9
campana

5 Tubo verde. Aire recuperado de la estación de soplado

Fig. 8 El aire procedente del circuito neumático exter- Fig. 9 En el colector se distinguen tres sectores, el de
no llega a través de dos tubos al colector de aire, el color azul se utiliza para el aire de presoplado, el ver-
cual lo distribuye a varios puntos del interior del carru- de para el aire recuperado y el negro está destinado al
sel de estirado-soplado. Los tubos son los del soplado aire a alta presión (40 bar). Seguidamente se descri-
de las botellas 1 y el del circuito de recuperación de ben las distintas funciones. Consultar también el es-
aire 2. quema de los tubos de suministro de aire presente en
el manual de las piezas de recambio que se entrega
con la máquina.

36
 Informaciones preliminares de la maquina

Fig. 10 El aire de presoplado es generado por la cá- Fig. 11 De la cámara salen los tubos azules 4 que lle-
mara verde del colector, encargada de la recupera- gan a las válvulas Seitz 7 de cada estación de sopla-
ción. De este tubo llega a la válvula proporcional 3, la do. El tubo verde 5, presente en cada estación de
cual baja la presión a 7/8 bar. El aire a presión reduci- soplado, recogerá el aire sobrante de la introducción
da se envía al colector, y más precisamente a la cá- del aire a alta presión (40 bar) y lo volverá a introducir
mara de color azul dedicada a la gestión del aire de en el colector. Por lo que respecta al aire a alta pre-
presoplado. sión, un tubo negro 6 conecta el colector a la estación
de soplado, en la válvula Seitz, permitiendo así el so-
plado de las botellas a unos 40 bar.

Fig. 12 Unos tubos transparentes de menor tamaño se bifurcan hacia otras zonas de la máquina, como en el caso
del grupo porta-molde, donde el aire a 5/6 bar accionará la apertura y el cierre del cerrojo 7, o permitirá la apertura
y el cierre de la campana 8.

37
 Informaciones preliminares de la maquina

3.7 Instalación de enfriamiento

3.7.1 Descripción del sistema de refrigeración

Cerca del sistema neumático se halla el sistema de refrigeración de los moldes de la sopladora y
de los perfiles de refrigeración de las preformas, estos últimos dentro del horno. Seguidamente se
facilita la descripción del circuito.

Tubo de impulsión del líquido refrigerante Regulador de la impulsión del líquido

1 7
procedente del refrigerador refrigerante hacia los moldes

2 Filtro en entrada 8 Tubo de retorno del líquido del horno

3 Válvula reguladora de flujo 9 Tubo de retorno del líquido de los fondos

4 Presostato y termómetro 10 Tubo de retorno del líquido de los moldes

Regulador de la impulsión del líquido Tubo de retorno del líquido hacia el
5 11
refrigerante hacia el horno refrigerador
Regulador de la impulsión del líquido
6
refrigerante hacia los fondos

• El líquido refrigerante es conducido desde el refrigerador hacia el circuito de refrigeración a

través del tubo 1, pasando por un filtro 2. Una válvula reguladora y un presostato manual (4)
controlan la presión y la temperatura.
• El líquido se bifurcará tanto hacia los fondos como hacia los moldes en el carrusel, para
enfriarlos mediante los tubos 6-7 respectivamente. El tubo 5 llevará el líquido refrigerante hacia
los perfiles de refrigeración de las preformas presentes en el horno.

38
Informaciones preliminares de la maquina

• Una vez que ha pasado por las zonas descritas, el líquido regresa al refrigerador para ser
enfriado de nuevo. Los tubos de paso 8-9-10 corresponden al retorno del líquido desde el
horno, los fondos y los moldes respectivamente. Para estos dos últimos (9-10) se aplica un
sensor que monitoriza la temperatura en salida.
• Por último, todo el líquido de retorno de la máquina es conducido por el tubo de la salida 11 que
lleva al refrigerador.

Anchura del collar de las conexiones del líquido refrigerante

EBS 4 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 6 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 8 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 10 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 12 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 14 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 16 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 3HC 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 4HC 1 - 2 rosca 1 “1/4

EBS 6HC 1 - 2 rosca 1 “1/4

39
 Informaciones preliminares de la maquina

3.7.2 Descripción del circuito de refrigeración de los moldes

Seguidamente se muestran las zonas que intervienen en la refrigeración realizada con el líquido
refrigerante suministrado por el refrigerador.

Fig. 13 Esquema del circuito de refrigeración de los fondos y de los moldes

A Tubos de impulsión del líquido de refrigeración

B Tubos de retorno del líquido de refrigeración

1 Colector de distribución del líquido refrigerante

2 Cámara de retorno del líquido procedente de los moldes

3 Cámara de impulsión del líquido hacia los moldes

4 Cámara de retorno del líquido procedente de los fondos

5 Cámara de impulsión del líquido hacia los fondos

El líquido de refrigeración dirigido hacia los moldes y los fondos de las estaciones de soplado es
conducido hacia el colector, el cual distribuye su impulsión y retorno a través de los tubos de
distintos color, tal y como se muestra en la figura anterior. El líquido de retorno volverá al
refrigerador, donde será enfriado y se volverá a introducir en el circuito.

40
 Informaciones preliminares de la maquina

3.7.3 Descripción del circuito de refrigeración de los perfiles presentes en el

horno
A lo largo de los paneles del horno están colocados unos perfiles metálicos (1) de manera que
cubran el cuello (neck) de las preformas. El resto de la superficie queda expuesto a la luz de las
lámparas de rayos infrarrojos del horno, las cuales la calentarán para permitir el proceso de
soplado. El cuello de las preformas debe mantenerse inalterado, por lo que es importante cubrirlo
para que no se deforme.
Para evitar que los perfiles de cobertura se calienten excesivamente y se deformen a su vez, una
parte del líquido de refrigeración procedente del refrigerador se envía a los perfiles a través de un
circuito.
Seguidamente se muestran los puntos de unión de los tubos y un esquema de un circuito, que
podrían variar en función del modelo de horno.

Fig. 14 Esquema del circuito de refrigeración de los perfiles.

A Tubos de impulsión del líquido de refrigeración

B Tubos de retorno del líquido de refrigeración

1 Perfiles para el enfriamiento de los cuellos de las preformas

2 Bomba de distribución del líquido refrigerante

3 Termostato para la regulación de la temperatura del líquido

41
 Informaciones preliminares de la maquina

El líquido procedente del refrigerador llega a la bomba (2) situada en la parte inferior del horno. La
bomba tiene la función de distribuir tanto la impulsión como el retorno del líquido, mediante los
tubos flexibles de color rojo y azul. Un termostato (3) configurado a la temperatura correcta permite
que la bomba realice una recirculación autónoma del líquido, sin solicitarlo de modo continuo al
refrigerador. Si la temperatura del líquido aumenta hasta superar la configurada en el termostato,
la bomba solicitará en automático el líquido frío al refrigerador y devolverá el líquido
sobrecalentado.

3.8 Sistema de lubricación manual centralizado

La máquina estiro-sopladora EBS está provista de un sistema de lubricación manual que permite
mantener algunos grupos constantemente lubricados durante la fase de rotación en régimen. En
el dibujo se muestran los puntos de engrase y los casquillos utilizados para introducir la grasa con
la correspondiente bomba. Para conocer la periodicidad consultar el párrafo 12.10"LUBRICACIÓN
(pág. 171)".

42
Informaciones preliminares de la maquina

COJINETE DE EMPUJE (PARTE COJINETE DE EMPUJE (PARTE

1 5
INTERNA) INTERNA)
COJINETES INTERNOS DE LA SETA DE COJINETES INTERNOS DE LA SETA DE
2 6
ROTACIÓN ROTACIÓN
COJINETE DE LA PALANCA ENTRADA
3 COJINETES FRENO 7
LEVA
4 LEVA DE MOVIMIENTO DEL FONDO 8 PALANCA LEVA PARTE CENTRAL

3.9 Sistema de lubricación manual centralizado (opcional)

La máquina estiro-sopladora EBS puede estar provista de un sistema de lubricación automático,
suministrado solo como opcional, que permite la lubricación constante y de modo automático
mediante una bomba eléctrica, y con una programación establecida por el usuario en el panel de

43
 Informaciones preliminares de la maquina

control (Posyc). Los puntos de lubricación son los mismos que los del sistema manual, al cual hay
que remitirse para consultar el esquema citado en el párrafo anterior. Debe verificarse el nivel de
grasa (ET-2B White Grease), aunque ya está monitorizado por el programa en el panel de control.

3.10 Grupo equipo eléctrico

La instalación eléctrica está compuesta por:

- un cuadro eléctrico de gestión de la instalación;
- una interfaz del operador situado a bordo de la máquina;
- una serie de cajas de derivación, cableados y cables eléctricos situados a bordo de la
máquina.

Está realizado de conformidad con la normativa CEI EN6O2O4-1.

Los armarios eléctricos son capaces de proveer la protección de los materiales contra agentes
exteriores (grado de protección IP 54). Para acceder es necesario introducir Ia llave en dotación
(entregada exclusivamente al personal autorizado) en las cerraduras situadas en las puertas
anteriores de cada cuadro.
Grado de protección de los equipos eléctricos:

Ventiladores enfriamiento IP 44
Micro seguridad IP 65
Electroválvula IP 65
Cuadros eléctricos IP 54
Fotocélulas IP 67

44
Informaciones preliminares de la maquina

Motores brushless IP 65
Digate IP 65
Agate IP 65
Sensores IP 67

El listado de los componentes eléctricos y los respetivos esquemas de conexión se

muestran en los esquemas eléctricos adjuntos.
• Placas de datos
Las placas con los datos eléctricos que se describen a continuación están aplicadas en el cuadro
de alimentación, situado en el módulo de calentamiento de las preformas.

No desviarse de los valores o de los límites de producción descritos en este apartado.

Cualquier otro uso que no esté previsto, por no ser conforme con las especificaciones de
diseño y técnicas, debe considerarse "NO ADMITIDO".

Los datos técnicos se indican en las siguientes placas de identificación:

1 • Modelo
2 • Matrícula
3 • Año de fabricación

Fig. 15 Placa

45
 Informaciones preliminares de la maquina

1 • Tensión nominal
2 • Frecuencia nominal
3 • Potencia activa nominal
4 • Potencia aparente nominal
5 • Factor de potencia
6 • Corriente nominal
7 • Corriente de cortocircuito
8 • Matrícula
9 • Modelo

Fig. 16 Placa de datos eléctricos

Si la tensión de alimentación declarada por el cliente, tomada como referencia durante la

fase de configuración, fuera diferente de la efectiva, se precisará comprobar que dicha
tensión esté presente en la gama de tensiones admitidas indicadas en la placa de datos:
por consiguiente, habrá que comprobar la conexión de los trasformadores (primario
multitensión) y la programación de los parámetros de los accionamientos Cosmos según
la tensión efectiva.

3.11 Tanque de recuperación botellas y preformas

En la parte frontal de la máquina, en la zona inferior, está situado el grupo tanque de recuperación
de las botellas y las preformas. Si el producto no cumple con las condiciones necesarias se
descarta y acumula en el tanque. Seguidamente se describe cómo utilizar el grupo de
recuperación.

46
 Informaciones preliminares de la maquina

3.11.1 Vaciar el tanque sin detener el flujo de la producción.

Para retirar el producto descartado sin detener

la máquina hay que extraer el tanque de su
1 alojamiento hacia el exterior, hasta llegar a los
bloqueos y con la red de recogida accesible.

Cabe destacar la chapa en el interior de la

máquina, que se levanta mientras se extrae el
2 tanque. Dicha chapa sirve de protección para
impedir accesos indebidos desde el tanque
hacia el interior de la máquina en movimiento.

Extraer la red de recogida y vaciarla. Mientras

tanto, si se produjeran otros descartes, el
3 producto se acumula sobre la chapa. Una vez
vaciada, volver a colocar la red en su
alojamiento.

47
 Informaciones preliminares de la maquina

Ahora se puede volver a colocar el tanque en

el interior, empujándolo hacia la máquina. La
4 chapa de protección desciende y se vuelve a
colocar en su posición original.

3.11.2 Retirada completa del tanque

Si fuera necesario entrar en la máquina para realizar tareas de mantenimiento, el tanque de
recogida del producto descartado debe retirarse completamente. Para ello es obligatorio parar la
máquina, al objeto de trabajar en condiciones seguras. Seguidamente se describe el
procedimiento en una situación de funcionamiento normal.

Presionar el pulsador de PARADA situado en

el panel operador (Posyc) de la máquina. Una
1 vez parada la máquina, abrir la puerta central
con enclavamiento, la cual pondrá la máquina
en emergencia. Abrir la protección "de red".

48
 Informaciones preliminares de la maquina

La chapa interna de protección, a la cual ahora

se tiene acceso, debe levantarse hasta que
quede bloqueada en los dos imanes situados
2 a los lados de la máquina, como se muestra en
la figura. Ahora el tanque estará libre y se
podrá extraer completamente, deslizándose
sobre las ruedas situadas en la parte inferior.

En la parte inferior de la máquina está situado

un microinterruptor de seguridad que, cuando
no está el tanque, mantiene en emergencia la
estiro-sopladora. De esta manera no se podrá
3 reanudar la producción hasta que se vuelva a
colocar el tanque, a fin de evitar cualquier
riesgo de contacto con los órganos en
movimiento.

Para acceder completamente y realizar el

4 mantenimiento, desenganchar la chapa de
protección y dejarla bajada.

49
 Informaciones preliminares de la maquina

Para restablecer la condición de producción,

repetir las operaciones anteriormente
descritas pero en orden inverso.
- Volver a colocar la chapa en posición alta
bloqueada con los imanes.
- Volver a colocar el tanque en su alojamiento.
El sensor descrito habilitará la puesta en
5 marcha de la estiro-sopladora.
- Desenganchar la chapa de los imanes y
bajarla hasta que se apoye en el tanque.
- Cerrar la protección de red y la protección
con enclavamiento.
- Pulsar RESTABLECIMIENTO (RESET) en el
panel operador y luego MARCHA (START)
para volver a poner en marcha.

50
Organización del manual

4 ORGANIZACIÓN DEL MANUAL

4.1 Identificación del manual

Este manual forma parte integrante de la máquina y, por lo tanto, debe conservarse durante toda
la vida útil de la misma, hasta el momento de su desguace.
El código de identificación del manual es: DM210944

4.2 Documentos entregados con la máquina

- Manual de Uso y Mantenimiento
- Manual Interfaz Operador
- Manual de los esquemas eléctricos
- Manual de Piezas de Recambio

4.3 Finalidad del Manual

Antes de llevar a cabo cualquier operación en la máquina es obligatorio leer atentamente
este manual y la documentación adjunta, con el fin de evitar posibles daños a la máquina,
a las personas y a las cosas.
SMI S.p.A. facilita el presente manual con el propósito de:
• proporcionar a técnicos, operadores y encargados de mantenimiento todas las instrucciones y
advertencias que se retienen necesarias para que puedan desempeñar su trabajo en
condiciones de máxima seguridad;
• permitir al usuario un uso correcto y seguro de la máquina, así como el mantenimiento en buen
estado de eficiencia de la misma.
En el manual se describen la máquina, los sistemas de control y los instrumentos, los puntos
básicos para el ajuste y el funcionamiento, algunas medidas prácticas para un uso mejor de la
máquina y para su correcto mantenimiento, así como los sistemas de seguridad y las medidas para
la protección de accidentes que se consideran necesarias.
La empresa SMI S.p.A. declina toda responsabilidad por posibles daños, accidentes o
inconvenientes debidos al incumplimiento de las prescripciones descritas en este manual. La
empresa declina asimismo toda responsabilidad en caso de modificaciones, variaciones y/o
instalaciones de accesorios no autorizados.

4.4 Cómo consultar el manual

La consulta de este manual está facilitada gracias a la presencia, en las primeras páginas, de un
sumario que permite localizar rápidamente el tema deseado y, en las páginas finales, de un índice
analítico. Los capítulos están organizados según una estructura que facilita la búsqueda de la
información deseada.
El fabricante ha diseñado la máquina con el objetivo de garantizar su uso en condiciones de
seguridad. La exclusión de los sistemas de seguridad eléctricos o la eliminación de las
protecciones previstas por el fabricante, alterarían gravemente las condiciones de seguridad para
el operador o para las personas expuestas. Además, estas condiciones están sujetas al respeto
de las indicaciones que se facilitan en este manual y en los adjuntos.
El presente manual ha sido redactado por SMI S.p.A. en su idioma de origen y traducido en
diferentes idiomas a partir del original en italiano. Ante cualquier discrepancia debida a las

51
 Organización del manual

diferentes versiones lingüísticas, deberá tomarse como referencia el manual redactado en

el idioma original del fabricante.

4.5 Procedimiento para actualizar el manual en caso de

modificaciones a la máquina
Las descripciones y las ilustraciones del presente manual no son vinculantes.
SMI S.p.A. se reserva el derecho de aportar modificaciones en cualquier momento a las citadas
máquinas (manteniendo las características esenciales) finalizadas a una mejora funcional,
comercial y estética, sin compromiso de tener que actualizar en breve plazo este manual.
Las posibles revisiones del manual se realizarán en caso de modificaciones o sustituciones
funcionales de la máquina y consistirán en la sustitución del capítulo entero relativo a la parte de
máquina o a las funciones objeto de la modificación.
Les damos las gracias anticipadamente por las sugerencias que nos indiquen para aportar
posibles mejoras.
Pueden dirigir sus observaciones a:
SMI S.p.A. - Via Ceresa, 10 - 24015 S. Giovanni Bianco (BG) - ITALIA

4.6 Conservación del manual

• Este manual forma parte integrante de la máquina y, por lo tanto, debe conservarse durante
toda la vida útil de la misma o cederse a cualquier otro usuario o sucesivo propietario.
• Asegurarse de que el manual se utilice correctamente a fin de que no se dañe completamente
o en parte su contenido.
• No quitar, arrancar o sobreescribir, por ningún motivo, partes del manual.

4.7 Notas
El manual refleja el estado de la técnica en el momento de la comercialización de la máquina
y no puede considerarse inadecuado solo porque sucesivamente se actualice de acuerdo
con nuevas experiencias.
Este manual es de carácter estrictamente técnico; por lo tanto, es propiedad exclusiva de SMI
S.p.A., la cual se reserva todos los derechos. Queda prohibida en virtud de la ley toda
reproducción, ya sea total o parcial, de este manual.

52
Organización del manual

4.8 Terminologías y abreviaciones

Modo de funcionamiento
Es la integración eléctrica y/o neumática de la máquina en un entorno civil
INSTALACIÓN o industrial de conformidad con los requisitos de seguridad de la Directiva
Máquinas.
Son los ajustes realizados manualmente sin el uso de motores ni de
PROCEDIMIENTO MANUAL
procedimientos electrónicos.
Es la actividad de control periódico y/o de sustitución de partes
(mecánicas, eléctricas y neumáticas) o de componentes de la máquina,
MANTENIMIENTO Y
así como las actividades aptas para identificar la causa de una avería y
SUSTITUCIÓN
para restablecer las condiciones de funcionamiento correcto de la
máquina.

Normativa
PELIGRO Es una fuente potencial de lesión o de daño a la salud
Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual una
ZONA PELIGROSA
persona está sometida a un riesgo para su seguridad y su salud.
Cualquier persona que se halle completamente o parte en una zona
PERSONA EXPUESTA
peligrosa.
Es la combinación de la probabilidad y de la gravedad de una lesión o de
RIESGO un daño para la salud derivadas de la materialización de un suceso
peligroso.
Elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la
RESGUARDO
protección mediante una barrera material.
DISPOSITIVO DE Dispositivo (distinto a un resguardo) que reduce el riesgo, solo o asociado
PROTECCIÓN a un resguardo.
Es el uso de la máquina de conformidad con las informaciones
USO PREVISTO
proporcionadas en las instrucciones de uso.
Es la DIRECTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL
CONSEJO del 17 de mayo de 2006, relativa a las máquinas y por la que
DIRECTIVA MÁQUINAS
se modifica la Directiva 95/16/CE (refundición), publicada en el Boletín
Oficial de la Unión Europea (ref. 157/24) el 09/06/2006.

Electrónico
DEL Cancelar
Diatérmico Que conduce calor
Encoder Dispositivo de cálculo para la posición máquina
ENTER Envio/confirmación
ESC Salir/abandonar
HELP Ayuda
Inverter Dispositivo para variar la frecuencia de la corriente
Motore Brushless Motor sincrónico sin escobillas
OFF Apagado
ON Encendido

53
 Organización del manual

Electrónico
PLC Ordenador que controla el funcionamiento de la máquina
PWM Periodo de encendido y apagado del horno.
Power Potencia
START Arranque
Timer Temporizador
Utility Utilidad

4.9 Operadores a los que está destinado el manual

Operador de máquina de primer nivel.

Personal no cualificado en condición de realizar sólo tareas simples, como el manejo de la máqui-
na mediante el uso de los mandos de la botonera del panel y operaciones durante la producción,
con las protecciones instaladas y activadas.

Operador de máquina de segundo nivel.

Personal no cualificado en condición de realizar tareas propias de la cualificación de operador de
primer nivel, previamente instruido para efectuar operaciones con la máquina en estado de EMER-
GENCIA, finalizadas exclusivamente a restablecer la producción después de atascos del producto
en tránsito en los transportadores Para este procedimiento consultar el capítulo "LIMPIEZA Y
MANTENIMIENTO" de este manual.

Encargados del mantenimiento mecánico.

Técnico cualificado en condición de manejar la instalación en condiciones normales, de ponerla en
funcionamiento en modo AUTOMÁTICO con la máquina en estado de EMERGENCIA, de interve-
nir en los órganos mecánicos para efectuar todos los reglajes y las intervenciones de mantenimien-
to y reparación. No está habilitado para realizar intervenciones de tipo eléctrico cuando hay
tensión.

Encargados del mantenimiento eléctrico.

Técnico cualificado en condición de manejar la instalación en condiciones normales y de hacerla
funcionar en modo AUTOMÁTICO con la máquina en estado de EMERGENCIA; está preparado
para realizar cualquier intervención de tipo eléctrico de regulación, de mantenimiento y de repara-
ción. El responsable del mantenimiento eléctrico está habilitado para trabajar en presencia de ten-
sión en los armarios y en las cajas de derivación, solo si está habilitado por su empresa, de
conformidad con la Norma EN 50110-1 o equivalente Europea. El encargado del mantenimiento
eléctrico es el responsable de las llaves de los cuadros eléctricos.

Técnicos cualificados.
Personal del Centro de Asistencia Técnica (C.A.T.) de SMI S.p.A., personal autorizado por SMI
S.p.A. o personal de mantenimiento del cliente instruido por el Centro de Asistencia Técnica
(C.A.T.) de SMI S.p.A., instruidos en la instalación, en el mantenimiento extraordinario, en las re-
paraciones y en las operaciones de naturaleza compleja.
De no utilizarse el tipo de personal indicado, la empresa SMI S.p.A. no responde de las posibles
consecuencias derivadas de accidentes o daños a la instalación.

54
Organización del manual

Los operadores no deben realizar operaciones reservadas a los encargados del

mantenimiento o a los técnicos cualificados. Además, a los operadores no se les debe
entregar las llaves para abrir los cuadros eléctricos.

4.10 Símbolos
Al objeto de mejorar la legibilidad del manual se han empleado algunos símbolos, de fácil
identificación, que se describen en la siguiente tabla:

SÍMBOLO GENÉRICO DE ATENCIÓN

Indica las situaciones de riesgo para las personas, recuerda normas contra accidentes,
sugiere los comportamientos adecuados.

¡ADVERTENCIA!
Indica las situaciones de riesgo para la máquina y/o para el producto en producción.

NOTA
Indica información útil para consultar el manual y para el buen funcionamiento de la
máquina.

55
 Organización del manual

56
Datos y características técnicas

5 DATOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

5.1 Modelos de las máquinas

Modelos EBS Producción máx. en bph (botellas por hora) 0,5 L

EBS 4 8400

EBS 6 12600

EBS 8 16800

EBS 10 21000

EBS 12 25200

EBS 14 29400
EBS 16 33600

Producción máx. en bph (botellas por

Modelos EBS HC (High Capacity)
hora) 5 L
EBS 3 HC 3600

EBS 4 HC 4800

EBS 6 HC 7200

FRECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO
La carga dinámica es de tipo sinusoidal con un valor de frecuencia igual a la de la apertura/cierre
molde:

EBS EBS EBS EBS EBS3 EBS4 EBS6

Modelo EBS 4 EBS 6 EBS 8
10 12 14 16 HC HC HC
Frecuenci
2,3 3,5 4,7 5,8 7 8,2 9,33 1 1,3 2
a (Hz)
El nivel de esta carga es: (Root Mid Square)

57
 Datos y características técnicas

5.2 Transporte y dimensiones de la máquina

5.2.1 Transporte y desplazamiento de la máquina embalada/desembalada

• Durante las operaciones de desplazamiento de los módulos se aconseja la asistencia de
un operador en el suelo.
• Los medios de elevación y transporte deben elegirse en función de las dimensiones, de
los pesos, de la forma de la máquina y de sus componentes. La capacidad de los medios
de elevación debe ser superior (con un margen de seguridad) al peso de los componen-
tes que se han de transportar.
• La elevación debe ser continua, sin tirones ni movimientos bruscos.
• Durante el desplazamiento no debe haber ninguna persona en el área de maniobra, toda
el área circunstante debe considerarse como zona peligrosa. El encargado del desplaza-
miento deberá comprobar la estabilidad de la carga antes de levantarla y desplazarla.
• Está prohibido transitar y detenerse debajo de las cargas suspendidas.
• SMI S.p.A. declina toda responsabilidad por los daños que pudieran derivarse de opera-
ciones incorrectas, personal no cualificado o uso de medios o equipos no adecuados.

¡ATENCIÓN!
Antes de cada desplazamiento asegurarse siempre de que el medio de elevación, con sus
correspondientes herramientas, sea idóneo para levantar la carga que hay que desplazar
No respetar los límites (rangos) requeridos por SMI compromete el correcto
funcionamiento de la máquina.

5.3 Sistema de elevación del módulo carrusel

Las operaciones de descarga del vehículo de transporte y de desembalaje deben ser

realizadas por personal cualificado. Para las operaciones de embalaje y carga en el
vehículo de transporte, o para retirar una de las unidades de su lugar de instalación,
ponerse en contacto con el fabricante.

Para desplazar el módulo carrusel y llegar a la zona de posicionamiento hay que utilizar un
balancín que se izará a través de un cáncamo central, y en cuya parte inferior se colocarán
las cadenas de elevación. Las mismas se engancharán a los cáncamos situados en los dos
lados inferiores de la máquina, tal y como se muestra en la figura.

58
Datos y características técnicas

El levantamiento y el desplazamiento de los módulos de la máquina debe realizarse con cuidado,

para que las cadenas o los ganchos de elevación de las grúas no dañen partes delicadas de la
máquina. Utilizando una grúa deben introducirse los ganchos en las orejas de los cáncamos.
Para el levantamiento se utilizan n°4 cadenas, grado 80 PEWAG Nicroman en acero legado.
Coeficiente de utilización: 4

59
 Datos y características técnicas

5.4 Peso y dimensiones del módulo carrusel sopladora

Peso
módulo
Longitud
A (Longitud B (Anchura H (Altura en Peso (en embalado(c
Modelo cadenas (en
en mm) en mm) mm) Kg) ajas de
mm)
madera) en
Kg
EBS 4 3460 1950 2575 2500

EBS 6 3460 1950 2575 3200

EBS 8 3460 1950 2575 2500

EBS 10 3460 1950 2575 2000

EBS 12 3936 2458 2575 2500

EBS 14 3938 2500 2575 2500

EBS 16 3942 2225 2575 2500

EBS 3 HC 3460 2250 2575 2500

EBS 4 HC 3460 2250 2575 2500

EBS 6 HC 3460 2250 2575 2500

60
 Datos y características técnicas

5.5 Peso y dimensiones del módulo horno

Peso
módulo
Longitud
A (Longitud B (Anchura H (Altura en embalado(c
Modelo cadenas (en Peso (en Kg)
en mm) en mm) mm) ajas de
mm)
madera) en
Kg
EBS 4 2000 1773 1850 2000

EBS 6 2000 1773 1850 2000

EBS 8 2500 1773 1850 2000

EBS 10 3000 1773 1850 2000

EBS 12 4000 1773 1850 2000

EBS 14 4000 1773 1850 2000

EBS 16 4000 1773 1850 2000

EBS 3 HC 2302 1773 1850 2000

EBS 4 HC 2802 1773 1850 2000

EBS 6 HC 3302 1773 1850 2000

61
 Datos y características técnicas

5.6 Peso y dimensiones del módulo orientador preformas

Peso
Cadena
A (en B (en H (en C (en D (en h (en E (en grupo
Modelo s (en
mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) entero
Kg)
(en Kg)
EBS 4 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 6 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 8 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 10 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 12 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 14 4840 1400 4114 2630 294 3000 248 3000 791

EBS 16 4840 1400 4114 2630 294 3000 248 3000 791

EBS 3 HC 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 4 HC 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

EBS 6 HC 3840 1400 4114 1640 294 3000 248 3000 624

62
 Datos y características técnicas

5.7 Peso y dimensiones del módulo elevador preformas

Peso
módulo
Longitud
A (Longitud B (Anchura H (Altura en embalado(c
Modelo cadenas (en Peso (en Kg)
en mm) en mm) mm) ajas de
mm)
madera) en
Kg
EBS 4 1308 1335 4612 2000 242

EBS 6 1308 1335 4612 2000 242

EBS 8 1308 1335 4612 2000 242

EBS 10 1308 1335 4612 2000 242

EBS 12 1308 1335 4612 2000 242

EBS 14 1308 1335 4612 2000 242

EBS 16 1308 1335 4612 2000 242

EBS 3 HC 1308 1335 4612 2000 242

EBS 4 HC 1308 1335 4612 2000 242

EBS 6 HC 1308 1335 4612 2000 242

63
 Datos y características técnicas

5.8 Peso y dimensiones del módulo tolva preformas

Peso
módulo
Longitud
A (Longitud B (Anchura H (Altura en embalado(c
Modelo cadenas (en Peso (en Kg)
en mm) en mm) mm) ajas de
mm)
madera) en
Kg
EBS 4 1419 1419 1800 2000 296

EBS 6 1419 1419 1800 2000 296

EBS 8 1419 1419 1800 2000 296

EBS 10 1419 1419 1800 2000 296

EBS 12 1419 1419 1800 2000 296

EBS 14 1419 2119 1800 2000 399

EBS 16 1419 2119 1800 2000 399

EBS 3 HC 1419 2119 1800 2000 399

EBS 4 HC 1419 2119 1800 2000 399

EBS 6 HC 1419 2119 1800 2000 399

64
 Datos y características técnicas

5.9 Peso y dimensiones del sistema de refrigeración (chiller)

Peso
módulo
Longitud
A (Longitud B (Anchura H (Altura en embalado(c
Modelo cadenas (en Peso (en Kg)
en mm) en mm) mm) ajas de
mm)
madera) en
Kg
EBS 4 1250 1250 2000 2000 450

EBS 6 1250 1250 2000 2000 450

EBS 8 1860 1160 2480 2000 1150

EBS 10 2300 1160 2535 2000 1250

EBS 12 2300 1160 2535 2000 1250

EBS 14 2300 1160 2535 2000 1250

EBS 16 1140 3400 2200 2000 1600

EBS 3 HC 1250 1250 2000 2000 450

EBS 4 HC 1860 1250 2000 2000 450

EBS 6 HC 1860 1160 2480 2000 1150

65
 Datos y características técnicas

5.10 Ejemplos de embalaje

Fig. 17 Embalaje con celofán Fig. 18 Embalaje con caja de madera

¡ATENCIÓN! Durante la manutención de las partes está absolutamente prohibido quedarse

en los alrededores de los medios de levantamiento.

5.11 Dibujos aplicados en el embalaje

LADO DE APOYO

FRÁGIL

PROTEGER DE LA HUMEDAD

RESPETAR LAS TEMPERATURAS INDICADAS EN CASO DE

ALMACENAMIENTO EN UN LUGAR CUBIERTO

CENTRO DE GRAVEDAD

UTILIZAR UNA CARRETILLA ELEVADORA

66
Datos y características técnicas

INTRODUCIR LAS HORQUILLAS AQUÍ

5.12 Pintura estándar

PINTURA ESTÁNDARD
Arenado de la estructura principal con grado SAZ 2,5 según las normas SIS y desengrase con disolventes.
Pintura a polvos con cocción en horno a 160°.
Bastidor: color GRIGIO OROBIE (Gris).
Paneles: color RAL 7035.
Pintura armario eléctrico a polvos: color RAL 7035.

5.13 Ambiente de uso previsto

Las máquinas deben operar exclusivamente en ambientes cerrados, protegidas de los agentes
atmosféricos, donde no subsistan peligros de explosión.
El lugar de trabajo debe disponer de suficiente luz natural y ha de estar provisto de una adecuada
iluminación artificial para proteger la seguridad y la salud del operador.
La iluminación mínima del local debe garantizar una buena visibilidad de todos los puntos de la
máquina, mientras que la iluminación máxima debe evitar deslumbramientos al operador (para el
uso normal 250 - 300 lux de luz artificial o natural; para el mantenimiento 500 lux de luz localizada
en el punto de intervención).
El lugar de trabajo ha de tener una amplitud tal que garantice una zona en la que se pueda
controlar el ciclo productivo sin riesgos (el operador debe poder situarse en dicha zona y
mantenerse a la debida distancia de seguridad de las máquinas, (mínimo 800 mm para estar en
condiciones de total seguridad).
Esta zona se define ÁREA DE RESPETO PARA EL OPERADOR y deberá contener en su interior
todas las ZONAS DE TRABAJO y las de MANDO. Dicha zona debe mantenerse seca y libre de
obstáculos. Los accesos a las zonas de trabajo y de mando deben respetar las distancias de
seguridad necesarias para las operaciones de limpieza o mantenimiento (distancia mínima 0,8 m).

Es importante prestar especial atención a las condiciones ambientales del lugar de trabajo
en el que se instalará una máquina SMI. El frío, o una temperatura inferior a +10 °C, podría
causar problemas e inconvenientes, tanto a la máquina como al producto.

• Valores indicados para una instalación a máximo 2.000 m s.n.m.

• Las temperaturas de ejercicio pueden variar de +10 °C a +35 °C, con variaciones de ±3 °C
durante la actividad laboral diaria.
• Humedad relativa ambiental máx. del 70 %.
• Temperatura del producto: mín. 10 °C

5.14 Tipos y características de los materiales tratados

5.14.1 Especificaciones envases y preformas

• La forma del envase debe estar contenida en un diámetro de mín. 44 mm y máx. 108 mm. (máx.
215 mm para envases de alta capacidad en las máquinas de la serie HC).

67
 Datos y características técnicas

• Altura envase bajo cuello: mín. 100 mm, máx. 340 mm. (máx. 408 mm para envases de alta
capacidad en las máquinas de la serie HC).
• Altura cuello preforma: mín. 10,5 mm, máx. 30 mm.
• Diámetro interno preforma: mín. 21,7 mm.
• Altura cuerpo preforma bajo el cuello: mín. 44 mm, máx. 160 mm.
• Diámetro cuello: mín. 30 mm, máx. 48 mm. (máx. 55 mm para envases de alta capacidad en
las máquinas de la serie HC).

NOTA: Eventuales especificaciones diferentes han de ser sometidas al estudio de

factibilidad de la oficina técnica de los fabricante.

5.14.2 CSD - Still Water

% AA (ppm)

CSD 2,7 ÷ 3,0 3,7 ÷ 4 0,76 ÷ 0,81 <4

Still Water 2,7 ÷ 3,0 3,6 ÷ 4,2 0,7 ÷ 0,76 <4

68
Datos y características técnicas

5.15 Características del líquido de refrigeración aconsejado y

servido de serie con el chiller

Mediante un cuidadoso análisis químico, comprobar si el porcentaje de glicol en el circuito

de refrigeración supera el 25%.

En caso de que resulte imposible encontrar el liquido de enfriamiento sugerido, consultar

las fichas técnicas adjuntas al presente manual.
Las diluciones deberán efectuarse en agua desmineralizada con un porcentaje del 35%.
• • ANTICONGELANTE SB -20 “Allegrini”
DESCRIPCIÓN:
Liquido permanente listo para el uso en circuitos cerrados. Formulación a base de glicoles
monoetilénico inhibido que asocia a un específico poder anticongelante una amplia propiedad
anticorrosiva. La mezcla de sustancias inhibidoras está exenta de nitritos, aminas e boratos y en
particular protege el aluminio y sus aleaciones. Previene la formación de incrustaciones, protege
las partes no metálicas (goma y plástico) del deterioro y de dilataciones, asegurando así una larga
duración de la instalación de enfriamiento.
SECTORES DE EMPLEO: Automóviles - Empresas Hidráulicas - Industria en general
CARACTERÍSTICAS QUÍMICO FÍSICAS

ASPECTO Liquido límpido

COLOR Incoloro
OLOR Inodoro
PESO ESPECÍFICO 1.055 ± 0.01 g/ml
SOLUBILIDAD EN AGUA Total en cada informe
PH 9.0 ± 0.5 9.0 ± 0.5
RESERVA ALCALINA 3.0 ± 0.2 ml HCI 0.1 N
PODER ESPUMANTE Nulo
PRUEBA DE CORROSIÓN (ASTM 1384) Ver Tabla

PRUEBA DE CORROSIÓN PERDIDA EN PESO (mg/

Límites ASTM D 1384
ANTICONGELANTE SB-20 prueba)
Cobre - 0.6 10 Max

Aleación por soldadura - 3.1 30 Max

Latón - 0.7 10 Max

Acero - 0.1 10 Max

Arrabio - 0.1 10 Max

Aluminio - 1.5 30 Max

MODALIDAD DE USO:
Verter el producto directamente en el circuito respetando el nivel aconsejado por el constructor.
ADVERTENCIAS:
Durante los rellenos periódicos, no utilizar sólo agua sino mezclarla con el líquido anticongelante
a fin de no comprometer el efecto activo de las propiedades anticorrosiva.

69
 Datos y características técnicas

• PRODUCTOS ALTERNATIVOS

70
Datos y características técnicas

5.16 Emisiones de la máquina

5.16.1 Ruido
Los valores indicados se refieren a una máquina estándar con producto en PET. El nivel sonoro
podría cambiar en función del producto tratado y de las condiciones ambientales en las que se
instala la máquina SMI.
Los valores de emisión sonora declarados de conformidad con la norma UNI EN ISO 11202:2010,
método A.2 son:

Tolva de alimentación para estiro-sopladora

PS1: Posición de asistencia: punto de carga tolva: LpA: 71
PS2: Posición de asistencia al panel de mando LpA: 77
Incertidumbre de medición = 4,9 dB(A)

71
 Datos y características técnicas

Módulo de calentamiento preformas + estiro-sopladora

PO: Puesto del operador: panel de mando LpA: 81
Incertidumbre de medición = 4,9 dB(A)

Incertidumbre de medición = 2,5 dB(A)

Es importante recordar que una exposición prolongada al ruido puede provocar:

- Molestias (si son temporales) o daños (si son definitivos) de tipo auditivo.
- Dificultades en la recepción de comunicaciones sonoras.
Por lo tanto, es necesario que el responsable de la conducción del (o de los) sección/es proceda
a:
- Proveer al personal de protecciones adecuadas al tal fin (cascos o tapones antiruido).
- Informar aI personal sobre las normativas de seguridad y sobre los riesgos que corre cuando no
usa todas las precauciones necesarias.

Se aconseja, además, analizar con cuidado Ia posibilidad de alejar de las áreas de máximo ruido
a los operadores que puedan desarrollar sus tareas en ambientes aislados y los que, tras un
chequeo médico, resulten parcialmente inhabilitados.

Consultar a cada uno de los manuales de uso y mantenimiento para los valores de cada
una de las emisiones de ruidos de cada máquina. Con respecto aI ruido y a los operadores
expuestos, deben tomarse otras medidas de seguridad "a cargo del usuario" como
consecuencia de los controles específicos en el ambiente.

72
Transporte e instalación

6 TRANSPORTE E INSTALACIÓN

6.1 Desembalaje y verificación del contenido

El tipo de embalaje se definirán con el cliente según la distancia y el medio de transporte escogido.
Si la máquina se transporta en camión, los componentes se depositan y anclan directamente en la
plataforma del vehículo, cubiertos con una lona de material impermeable para resguardarlos de los
agentes exteriores (contacto directo con humedad y/o polvo).
Si el transporte se realiza en barco o en avión, los componentes se depositan y anclan dentro de
cajas de madera.
El peso del embalaje se indica en los documentos de envío y en la lona de material impermeable.
Al recibir los materiales, comprobar que los componentes no se hayan dañado durante el trasporte
o que el embalaje no se haya manipulado con la consiguiente sustracción de componentes. Si se
detectan daños causados por el transporte deben seguirse los siguientes procedimientos:
- En caso de daños evidentes dejar constancia escrita en los documentos de transporte indican-
do el daño y presentando documentación fotográfica.
- En caso de daño oculto, éste deberá comunicarse en un plazo de tres días a partir de la fecha
de recepción de la mercancía en caso de transporte vía marítima, y de siete días a partir de la
fecha de recepción de la mercancía para envíos por camión o avión.
Los gastos para la puesta a punto están a cargo de quien corre el riesgo.
SMI S.p.A. no responde de los daños causados a la máquina cuando es transportada y colocada
en el interior del establecimiento por terceros.

6.2 Almacenamiento
Si la máquina no se instala en breve plazo y debe ser almacenada durante un largo tiempo, se
sugiere mantener los componentes en sus embalajes originales y almacenarlos en un ambiente
protegido, adecuado al grado de protección requerido.
Comprobar que las características del ambiente cumplan las siguientes características:
- Temperatura: +2/+35 °C;
- Humedad relativa 95 % Máx. (sin condensación);
- Ambiente cerrado y al reparo de los agentes atmosféricos.
Valores de temperatura o de humedad superiores a los arriba indicados pueden dañar gravemente
a los componentes.
- Comprobar que la superficie de apoyo sobre la que se depositan las partes de la máquina tenga
la capacidad adecuada para sostenerlas con seguridad.
- No apoyar sobre las partes de la máquina ningún tipo de caja o aparatos pesados.
- No posicionar las partes cerca de material inflamable.

SMI S.p.A. declina toda responsabilidad por los daños que pudieran haberse ocasionado
tras la entrega de la máquina al transportista.

73
 Transporte e instalación

6.3 Posicionamiento en el lugar de instalación

Todas las operaciones descritas en este párrafo son de competencia del técnico del C.A.T. o del
operador instruido y autorizado por la empresa Fabricante.
Durante las operaciones de levantamiento y transporte de las unidades es necesaria la asistencia
de un operador en el suelo, además del operador del medio de levantamiento, para eventuales se-
ñalizaciones.

Para los datos relativos a las dimensiones, los pesos y los puntos para mover los distintos
módulos, consultar el párrafo 5.2"Transporte y dimensiones de la máquina (pág. 58)".

6.3.1 Pavimentación
• Asegurarse de que el suelo, en la zona de instalación, no presente irregularidades que impidan
el correcto emplazamiento.
• Es necesario comprobar que los cimientos puedan sostener el peso de la máquina y que la
altura del establecimiento sea suficiente.
• A tal fin, SMI S.p.A. en fase de contratación facilitará al usuario todas las especificaciones
técnicas de sus máquinas, tales como peso, dimensiones, consumo, etc.

6.3.2 Características del pavimento

EBS EBS EBS EBS EBS EBS EBS EBS EBS EBS
Modelo
04 06 08 10 12 14 16 3 HC 4 HC 6 HC
Solicitaciones ssol > ssol > ssol > ssol > ssol > ssol > ssol > ssol > ssol > ssol >
al suelo (Mpa) 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,1 0,1 0,1
Espesor del
0,2 0,2 0,2 0,25 0,25 0,25 0,35 0,2 0,2 0,2
pavimento (m)

En el caso en el cual las condiciones antedichas no se respeten o si las maquinas están

colocadas sobre un pavimento o una plancha, será necesario un estudio especial para
determinar y valorar los refuerzos que hay que proveer. Además es fundamental que el
pavimento esté bastante plano, esto es para garantizar un apoyo sobre la totalidad de la
superficie.

6.4 Descripción de las operaciones de emplazamiento

Los procedimientos de montaje, las acometidas y la puesta en servicio entre los módulos de las
máquinas SMI, deben ser llevados a cabo por personal cualificado autorizado por el fabricante o
por el C.A.T., por lo tanto, en este capítulo se describen solo las advertencias generales y no los
procedimientos operativos.

Para posibles operaciones de desmontaje y emplazamiento en otro lugar, ponerse en contacto con
el fabricante.
En caso de reventa como "equipo usado", el cliente/usuario deberá proporcionar todas las
indicaciones de instalación al comprador, pasándole las responsabilidades inherentes a las
informaciones anteriormente citadas.
• Evitar actuar en partes de la máquina reguladas y/o preprogramadas durante la prueba de
funcionamiento. Toda modificación técnica que repercuta en el funcionamiento y/o en la
seguridad de la máquina debe ser efectuada exclusivamente por el personal técnico de SMI

74
Transporte e instalación

S.p.A. o por técnicos formalmente autorizados por la misma. De no ser así se declina toda
responsabilidad referente a los cambios o daños que se podrían derivar.
• Posibles protecciones como barreras de separación, dispositivos de seguridad
electromecánicos o selectores de seguridad con llave, instalados por el cliente, deben cumplir
con las normas de seguridad para la prevención de accidentes vigentes en el país de
instalación de la máquina.

6.5 Emplazamiento y nivelación

La nivelación de la máquina debe ser efectuada por un técnico SMI S.p.A. utilizando la hoja de en-
sayo geométrico.

Colocar la máquina en el espacio previsto para la conexión a la línea de producción situada

línea arriba.
Para este propósito consultar el esquema de la instalación acordado con el fabricante en
fase de estipulación contractual.

Fig. 19 Después de haber puesto un nivel en Fig. 20 Del mismo modo regular el espesor
la parte superior del bastidor, desenroscar la al lado de los pies con una llave inglesa CH
contratuerca 1 (llave n.° 46) y nivelar la má- 19
quina con el pie de apoyo regulable 2 (llave
n.° 24); luego bloquear la misma volviendo a
enroscar la contratuerca 1.

6.6 Sujeción potencias horno

¡ATENCION!
EJECUTAR EL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO DESPUÉS DEL POSICIONAMIENTO, ANTES
DE CONECTAR EL HORNO A LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DEL CLIENTE.

Verificar la correcta sujeción de los distribuidores de potencia del horno con una llave
dinamométrica ajustada según los específicos pares de sujeción del componente.

A continuación el listado de los distribuidores de potencia utilizados, sus pares de sujeción y las
longitudes de peladura:

75
 Transporte e instalación

EK200315
CÓDIGO SMI: EK200315
Repartidor
multisección
Entrada:
35÷120mmq n.1
DESCRIPCIÓN
Salidas:
6÷35mmq n.2
2,5÷16mmq n.5
2,5÷10mmq n.4
PROVEEDOR: Teknomega
CÓDIGO RPU3010 (reemplaza
PROVEEDOR: RPU1010)
EN USO DESDE: mayo 2014

HORNOS: EBS - SR rev.C

MONTAJE EK200315
LONGITUD DE PELADURA:
Entrada 35÷120mmq: 25mm (A)
Salidas 6÷35mmq: 16mm (1-2)
Salida 2,5÷16mmq: 14mm (3)
Salidas 2,5÷16mmq: 12mm (4-5-6-7)

Salidas 2,5÷10mmq: 12mm (8-9-10-11)

PAR DE SUJECIÓN:
Entrada 35÷120mmq: 14Nm (A)
Salidas 6÷35mmq: 10Nm (1-2)
Salida 2,5÷16mmq: 6Nm (3-4-5-6-7)
Salidas 2,5÷10mmq: 3Nm (8-9-10-11)

76
Transporte e instalación

EE200218
CÓDIGO SMI: EE200218
Magnetotérmico 4P
DESCRIPCIÓN 63A de protección
línea Helcon
PROVEEDOR: Eaton Moeller
CÓDIGO
279067
PROVEEDOR:
FAZ-C63/4 - FAZ-
ARTÍCULO
D63/4
EN USO DESDE: abril 2016

HORNOS: EBS - SR rev.C

MONTAJE EE200218
LONGITUD DE PELADURA:

16mmq 12mm

PAR DE SUJECIÓN:

16mmq 2,4Nm

EE100165
CÓDIGO SMI: EE100165
Teleruttore 4P 63A
DESCRIPCIÓN emergenza linea
Helcon
PROVEEDOR: Eaton Moeller
CÓDIGO
109869
PROVEEDOR:
ARTÍCULO DILMP63(RDC24)
EN USO DESDE: abril 2016

HORNOS: EBS - SR rev.C

77
 Transporte e instalación

MONTAJE EE100165
LONGITUD DE PELADURA:

16mmq 12mm

PAR DE SUJECIÓN:

16mmq 2,4Nm

6.7 Conexión a las fuentes de energía y correspondientes

controles

¡ATENCIÓN!
Todas las operaciones de enlace a la red eléctrica deben realizarse sin tensión.

Personal habilitado:
• Técnico cualificado autorizado por el fabricante.
• Encargado del mantenimiento eléctrico.

Para garantizar las máximas prestaciones y evitar posibles fallos de funcionamiento

debidos a partes mal ensambladas, es preciso comprobar:
• Que todas las tuercas de fijación estén bien apretadas.
• Que los pictogramas y las placas aplicadas en el equipo estén bien visibles.
• El funcionamiento de los dispositivos de seguridad instalados en las puertas de acceso a la
zona peligrosa.
• El funcionamiento de los pulsadores de emergencia.
• El funcionamiento y el correcto posicionamiento de los sistemas de control como, por ejemplo,
fotocélulas, sensores y microinterruptores de final de carrera.

6.7.1 Puntos que se han de respetar

Deben respetarse los puntos siguientes:
• Colocar en el interior del cuadro eléctrico todos los cables eléctricos que se habían
desconectado para el envío de la máquina, y volverlos a conectar según su código numérico
(ver el manual "Esquemas eléctricos").
• Conectar todos los cables de puesta a tierra a la máquina.
• La conexión de la máquina a la red deberá realizarse respetando el reglamento en vigor en el
país del usuario.
• Comprobar que la intensidad de cortocircuito prevista para los bornes de conexión del
interruptor general sea compatible con su poder de interrupción (ver esquema eléctrico).
• Comprobar que los valores de la frecuencia y de la tensión de alimentación de la máquina (ver
la placa aplicada a la unidad eléctrica) coincidan con los valores de la red de alimentación.

78
Transporte e instalación

6.7.2 Conexión eléctrica de la máquina

La conexión de la máquina a la línea del usuario debe realizarse según las prescripciones de la
norma EN 61439-1 sobre la resistencia del cuadro a la corriente de cortocircuito.
En la placa de alimentación de la máquina se indica el valor Icu expresado en kA referido al valor
máximo de la corriente de cortocircuito que el cuadro eléctrico de la máquina puede soportar sin
sufrir daños.
Corresponde al usuario alimentar la máquina en un punto de la red de distribución donde
la corriente presunta de cortocircuito no supere el valor de Icu indicado en la placa.
Para preparar una adecuada protección contra los contactos indirectos, la norma EN 60204-1
prevé una coordinación entre el sistema de alimentación que alimenta la máquina y las
características de intervención de los dispositivos de protección presentes en la máquina.

Conexión a un sistema de alimentación TN-S

Esta configuración requiere una coordinación entre el dispositivo de protección presente en la
máquina y la impedancia del bucle de fallo del equipo del usuario.
El valor Zs de la impedancia del equipo en el punto de instalación de la máquina debe ser inferior
al valor indicado en la siguiente tabla. El valor es variable en función de la tensión de alimentación
y del tamaño del fusible de protección utilizado. En el esquema eléctrico de la máquina se puede
identificar la talla y el modelo del fusible de protección del interruptor general, a partir del cual se
puede establecer el valor de impedancia asociado.
En la tabla, el tamaño del fusible se indica como Ir.

Tipo de Zs a 380 Zs a 400 Zs a 415 Zs a 440 Zs a 460 Zs a 480

Ir (A)
fusible Vca (Ω) Vca (Ω) Vca (Ω) Vca (Ω) Vca (Ω) Vca (Ω)
10.3x38
25 2,584 2,720 2,822 2,992 3,128 3,264
(EE500014)
NH000
80 0,399 0,420 0,436 0,462 0,483 0,504
(EE500120)
NH00
125 0,274 0,289 0,299 0,317 0,332 0,346
(EE500115)

NH00
160 0,244 0,256 0,266 0,282 0,295 0,308
(EE500114)
NH00
200 0,219 0,231 0,239 0,254 0,265 0,277
(EE500140)
NH1 (EE500141) 250 0,087 0,092 0,095 0,101 0,106 0,110

NH2 (EE500147) 400 0,039 0,042 0,043 0,046 0,048 0,050

NH3 (EE500151) 630 0,029 0,030 0,031 0,033 0,035 0,036

Si el usuario no pudiera estar por debajo de este valor, o bien si no conociera el dato, como
alternativa se puede instalar en la línea de alimentación de la máquina un interruptor diferencial
que, al intervenir a corrientes más bajas, garantiza la protección. Dicho interruptor diferencial
deberá ser del tipo B (dada la presencia de corrientes continuas debidas a los inversores), y deberá
tener una corriente de intervención no inferior a 300 mA.

Notas: en algunos casos es posible que el usuario instale un sistema TN-C en el que el
neutro y la tierra están combinados en un único cable denominado PEN, en este caso será
necesario que el usuario restablezca el valor de impedancia mínimo calculado en la tabla.

79
 Transporte e instalación

Conexión a un sistema de alimentación TT

En este caso será necesario instalar en la línea de alimentación de la máquina un interruptor
diferencial de tipo B (dada la presencia de corrientes continuas debidas a los inversores), con una
corriente de intervención no inferior a 300 mA.

Conexión a un sistema de alimentación IT

En este caso será necesario instalar en la línea de alimentación un sistema de control del
aislamiento y un interruptor diferencial de tipo B (dada la presencia de corrientes continuas debidas
a los inversores), con una corriente de intervención no inferior a 300 mA.

6.7.3 Enlace neumático de la máquina

Seguidamente se indican los puntos en los que hay que conectar el tubo de alimentación del aire
a alta presión (40 bar) y el tubo de salida del aire de recuperación hacia la instalación del usuario.
Véase también el párrafo 3.7.1"Descripción del sistema de refrigeración (pág. 38)".

1 Conexión del aire a alta presión (40 bar)

2 Conexión del tubo de salida del aire hacia la instalación del usuario

80
 Transporte e instalación

6.7.4 Enlace del líquido refrigerante

Seguidamente se indican los puntos en los que hay que conectar los tubos de entrada y salida del
líquido refrigerante, conectados directamente al refrigerador (chiller) suministrado con la máquina
(opcional). Véase también el párrafo 3.7.3"Descripción del circuito de refrigeración de los perfiles
presentes en el horno (pág. 41)".

1 Conexión en entrada del líquido refrigerante procedente del refrigerador

2 Conexión en salida del líquido refrigerante hacia el refrigerador

6.8 Descripción de las operaciones de puesta a punto y primera

puesta en marcha
Una vez terminada la nivelación y el enlace a las fuentes de energía eléctrica, neumática e
hidráulica, la máquina se puede encender y, tras realizar una serie de operaciones desde el panel
de control, se puede empezar la producción.
Para efectuar correctamente esta fase consultar el Manual Interfaz de Operador que se ajunta a la
máquina.

6.9 Desmontaje, demolición y desecho de los residuos

Las operaciones de desmontaje y demolición deben ser encargadas a personal especializa-

do y provisto de las competencias mecánicas y eléctricas necesarias para trabajar en con-
diciones de seguridad. Para estas operaciones se aconseja contactar Ia SMI S.p.A.

Atenerse a las norma de seguridad mostradas en este manual y en los adjuntados.

81
 Transporte e instalación

Para el mantenimiento, contactar con SMI S.p.A.

Con respecto a los aspectos jurídicos y fiscales (posibles actas, denuncias, etc...), atenerse
a las leyes vigentes en el país en el que se ha instalado Ia máquina.
Procedimiento de desmontaje
Preparar una zona de trabajo amplia y libre de obstáculos y proceder de esta manera:
- desconectar Ia máquina de la red eléctrica quitando los cables de la terminal del cuadro eléc-
trico, sólo tras aislar la instalación y adoptar las medidas de seguridad previstas por la norma
EN 60204-1 para estas intervenciones;
Eliminación de los residuos
Los materiales con los cuales se ha construido Ia máquina no generan peligros o riesgos para los
operadores. En cambio, pueden constituir un peligro para el medioambiente si no se tratan
correctamente.
- latón;
- aluminio y aleaciones;
- hierro barnizado o galvanizado;
- acero inox serie 300/400;
- material plástico en polietilene;
- - aceite para engranajes;
- motores eléctricos;
- cables eléctricos con relativas protecciones;
- dispositivos electrónicos de control y actuación;

82
Funcionamiento y uso

7 FUNCIONAMIENTO Y USO

7.1 Descripción del proceso de soplado

Desde la tolva de alimentación (1) las preformas son transportadas al orientador (2) y guiadas
hacia una rueda distanciadora a estrella , que alimenta la cadena de los porta-mandriles rotativos
del módulo de calentamiento (3). Antes de entrar en el módulo de calentamiento (3), cada preforma
es sometida individualmente a dos diferentes controles. El primero detecta las dimensiones y la
posición vertical, y descarta automáticamente todas las preformas que no respeten los parámetros
preinstalados. El segundo mide la temperatura y bloquea la sopladora en el caso de que un cierto
número de preformas presenten una temperatura fuera del nivel consentido. Sucesivamente,
sostenidas por los mandriles, las preformas avanzan progresivamente a lo largo de todo el módulo
de calentamiento (3), dotado de lámparas por rayos infrarrojos. Las protecciones del filete de las
preformas durante el calentamiento se produce por medio de un circuito cerrado de enfriamiento
por líquido. En la salida del módulo de calentamiento (3) un minucioso sistema de medición (4)
detecta las temperaturas de las preformas, las compara con los parámetros de calentamiento
programados y, si fuera necesario, los modifica, teniendo en cuenta también las variaciones de la
temperatura ambiental. Un grupo rotativo de pinzas (5) toma las preformas calentadas y las coloca
en las estaciones de estiro-soplado (6). En las estaciones de estiro-soplado las preformas primero
son estiradas y pre-sopladas, luego sopladas con aire de alta presión, formando los envases. El
cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos

83
 Funcionamiento y uso

generados en el proceso de estiro-soplado, mientras una contrapresión de aire asegura el perfecto

cierre de los moldes. Estos son enfriados mediante un circuito cerrado por líquido. De las
estaciones de estirado-soplado los envases son recogidos por un segundo grupo rotativo de
pinzas (7) y nuevamente controlados y colocados (8) en un transportador de aire.

7.1.1 Sistema de recuperación del aire

El sistema de recuperación del aire permite recuperar y reciclar parte del aire del circuito de
soplado de alta presión, y utilizarlo para el circuito de pre-soplado y de servicio de la máquina. Ėsto
garantiza un notable ahorro en el consumo de aire comprimido y en los costes energéticos. El
sistema de recuperación de aire está formado de esta manera: Sobre cada estación de estiro-
soplado se instalan dos válvulas de descarga: la primera alimenta el sistema de recuperación,
introduciendo el aire en la línea de recuperación, mientras que la segunda descarga el aire que no
es posible recuperar. El aire recuperado es sacado para alimentar el circuito de pre-soplado y de
servicio de la máquina. La presión de trabajo del circuito de pre-soplado y de servicio es manejada
por dos reguladores electrónicos. Si el aire obtenido del sistema de recuperación excede respecto
a el consumido por el circuito de pre-soplado y de servicio, será utilizado para alimentar la línea de
baja presión de usos externos a la máquina.

Fig. 21 Sistema de recuperación del aire

7.2 Prohibiciones y precauciones

7.2.1 Está prohibido:

• introducir cualquier parte del cuerpo en las máquinas durante el funcionamiento;
• sentarse y/o apoyarse sobre las máquinas durante el funcionamiento;
• caminar sobre la máquina durante el funcionamiento;
• trepar a la máquina y permanecer sobre la cubierta;

84
Funcionamiento y uso

• realizar cualquier operación de mantenimiento o regulación con la máquina en funcionamiento

o en subtensión eléctrica;
• usar la máquina con los sistemas de seguridad no en funcionamiento, sin las protecciones o
con las mismas no correctamente montadas;
• manipular o alterar los dispositivos de seguridad y de protección. Paneles, puertas, cárteres,
fotocélulas, microinterruptores y cualquier otro dispositivo no debe ser retirado;
• manipular o quitar las placas de seguridad situadas en la máquina;
• modificar los datos indicados en la placa de identificación;
• realizar modificaciones en la máquina sin la autorización del fabricante;
• utilizar la máquina si está averiada;
• echar agua sobre los motores o sobre los componentes eléctricos;
• realizar orificios en los canales de los cables eléctricos; llevar anillos, relojes, joyas, prendas
desgarradas o sueltas (como corbatas, ropa desgarrada, bufandas, chaquetas desabrochadas
o con cremalleras abiertas) que puedan enredarse en las partes en movimiento. El operador
deberá también llevar el pelo recogido para evitar que se pueda enganchar. Cuando la
operación lo requiera, usar prendas adecuadas y equipos de protección individual tales como:
zapatos contra accidentes, guantes y gafas de seguridad.

7.2.2 Es obligatorio:
• antes de realizar cualquier operación, leer toda la documentación proporcionada con la
máquina;
• ejecutar el procedimiento de "puesta en estado de mantenimiento" antes de regular o reparar
órganos de la máquina;
• que todas las intervenciones en la máquina se lleven a cabo exclusivamente por personal
expresamente autorizado;
• utilizar escaleras conformes con la normativa vigente para acceder a los cuadros eléctricos y a
los componentes de la máquina situados en altura;
• que cada operador conozca las advertencias que le competen y los pictogramas (placas
adhesivas) aplicados a la máquina;
• cuidar el espacio operativo y las zonas de paso alrededor de la máquina. Deben estar libres de
obstáculos, limpios y adecuadamente iluminados;
• entregar a una persona especializada y autorizada las llaves para abrir el cuadro eléctrico;
• mantener eficientes los sistemas de seguridad y los pulsadores de emergencia.

7.2.3 Precauciones:
• Respetar las advertencias indicadas en el manual y los pictogramas de seguridad situados en
la máquina.
• Durante el funcionamiento mantener siempre la distancia de seguridad (0,8 m) de las unidades.
• Antes de operar dentro del cuadro eléctrico, quitar la tensión desde el interruptor general que
lo alimenta.
• Si nos limitamos a colocar en "0" (OFF) el interruptor general del cuadro eléctrico, permanecen
bajo tensión todas las partes anteriormente descritas.

85
 Funcionamiento y uso

7.3 Uso previsto y no previsto

La serie EBS de estiro-sopladoras rotativas pueden producir envases de PET / PEN y PP de
diferentes capacidades, principalmente utilizados en el sector del “food & beverage”.

Está prohibido:
• Trabajar esquemas diferentes a los indicados;
• Sustituir o modificar las velocidades de los componentes de la máquina;
• Modificar el ciclo de la máquina;
• Sustituir con piezas no originales;
• Modificar las conexiones eléctricas para poder by-pasar los seguro internos;
• Quitar las protecciones instaladas.

Cualquier otro USO de la máquina del producto en elaboración se considera impropio, no

previsto, por lo tanto peligroso. La utilización de la máquina para Ia elaboración de otros
materiales o para obtener valores de producción superiores a los limites prescritos, se
considera "USO IMPROPIO". Por lo tanto, Ia empresa constructora es exonerada de las
responsabilidades derivadas de la no observancia de estas prescripciones.
Antes de cada posible modificación es necesario contactar con la SMI S.p.A. para el visto bueno
relativo.

7.4 Puesto del operador

Las posiciones del operador de la máquina, durante la puesta en marcha, la parada y la produc-
ción, se indican en la siguiente figura:

Durante la puesta en marcha y la parada de la producción, cerca del cuadro

eléctrico principal y del secundario.

86
Funcionamiento y uso

Cerca de la consola de control (Posyc), para gestionar y controlar la producción.

Delante de la máquina, para quitar del tanque de recuperación los posibles

productos no conformes.

7.5 Uso incorrecto

7.5.1 Comportamientos incorrectos

Eventos debidos a descuidos, y no a actos deliberados, tales como:
• utilizar la máquina sin los equipos de protección individual (EPI); este comportamiento puede
ocasionar daños al operador;
• utilizar la máquina sin comprobar que se respetan los espacios mínimos previstos; este
comportamiento puede dar lugar a accidentes porque el operador, al trabajar en espacios
estrechos, puede golpearse o tropezar.

7.5.2 Reacciones incoherentes

Eventos debidos a averías, accidentes, etc.
Siempre que se verifica una avería o un fallo de funcionamiento de la máquina, en el panel de
mando se enciende un piloto luminoso de alarma y en la pantalla sensible se muestra el
componente de la máquina objeto de la alarma. El operador no debe restablecer inmediatamente
la alarma, sino que antes ha de leer detenidamente el mensaje y entender el contenido del mismo,
ya que en la mayoría de los casos proporciona las indicaciones para solucionar el problema en
condiciones de máxima seguridad.
Tras leer el mensaje el operador debe evaluar si puede solucionar el problema en función de sus
conocimientos y capacidades, o bien si debe solicitar la asistencia de personal especializado.
Las operaciones de reparación que fueran necesarias se deben efectuar obligatoriamente
después de haber desconectado la máquina de las fuentes de energía y de haber colocado en una
posición clara y visible el cartel de "máquina en mantenimiento".

87
 Funcionamiento y uso

7.6 Zonas de trabajo, de comando y zonas peligrosas

La zona peligrosa de la máquina es aquella que se encuentra dentro de las protecciones fijas y
móviles, en la que están presentes órganos en movimiento.
Externamente la máquina está completamente cerrada por protecciones fijas o con posibilidad de
apertura. El funcionamiento de la máquina está previsto con las protecciones móviles con
enclavamiento cerradas.
Si las protecciones móviles están abiertas, la máquina no efectúa ningún movimiento en
automático.

ZONA DE MANDO
Son las zonas en las que el usuario y/o los demás operadores autorizados pueden realizar las
operaciones de mando y control de las funciones de las máquinas mediante el Panel Operador
(Posyc).

ZONA DE TRABAJO
Son las zonas donde el operador puede intervenir para restablecer el material necesario para el
funcionamiento de la máquina, así como todas las zonas en el exterior de las protecciones desde
las cuales se puede controlar el funcionamiento de las máquinas y/o intervenir rápidamente en el
panel de mando (Posyc).

ZONA PELIGROSA
Son todas las zonas internas de los cuadros eléctricos y las zonas de trabajo de las máquinas.
Todos los accesos a la máquina están protegidos por protecciones fijas y móviles con
enclavamiento, excepto para los cuadros, a los cuales se accede con una llave especial en poder
exclusivamente del encargado del mantenimiento eléctrico, ver el párrafo 4.9"Operadores a los que
está destinado el manual (pág. 54)".

88
 Funcionamiento y uso

ZONAS DE EMERGENCIA
Se entiende la zona en la que el operador puede parar la máquina. El operador podrá parar los
movimientos internos mediante el pulsador de emergencia situado en el panel operador de la
máquina (Posyc).

7.7 Instrucciones para situaciones de emergencia

En caso de incendio proceder del siguiente modo:
1 • Excluir la tensión línea arriba de la instalación que constituye la unidad de empaquetado.
2 • Utilizar extintores portátiles o sobre ruedas, mejor si son del tipo CO2.
3 • Alejar posibles materiales combustibles (palés de madera / plástico, cartones u otros) presen-
tes cerca de la máquina.

89
 Funcionamiento y uso

7.8 Dispositivos de seguridad aplicados

En fase de diseño de la instalación se han considerado los aspectos de riesgo potencial a los
cuales los operadores están sujetos durante el manejo normal de la máquina. Con este propósito
se han previsto los siguientes dispositivos:

¡ATENCIÓN! Tras cada intervención en la máquina es obligatorio volver a montar y fijar las
protecciones que se hubieran desmontado. Se prohíbe eludir los microinterruptores de las
protecciones.

PROTECCIONES FIJA
Cárter de protección de las partes mecánicas en movimiento, desmontable con una herramienta.
Estas protecciones están presentes en todas las máquinas y tienen dimensiones y formas
diferentes. Su función es la de aislar y contener los elementos mecánicos, que pueden crear
situaciones de peligro para los operadores.

PROTECCIONES MÓVILES CON ENCLAVAMIENTO

Están formadas por portezuelas correderas situadas en la estructura de la máquina. Están provistas
de microinterruptores de seguridad que interrumpen el funcionamiento de la máquina.

Fig. 22 Esquema general sistemas de seguridad

90
Funcionamiento y uso

Microinterruptores de seguridad situados en las puertas de la sopladora.

Microinterruptor de seguridad situado al final de carrera de las puertas móviles

deseguridad.

7.9 Pictogramas de seguridad

En las máquinas, en los armarios eléctricos están presentes las plaquitas de seguridad útiles para
llamar la atención de los operadores sobre los peligros y sobre las precauciones.
En caso de que una plaquita se desgaste o sea quitada, es necesario volver a colocar otra idéntica.
A continuación, se listan sólo las presentes en las zonas de acceso a la máquina.

Pictograma Descripción

PELIGRO DE TENSIONES ELEVADAS CON RIESGO DE

ELECTROCUCIÓN EN EL INTERIOR DEL CUADRO ELÉCTRICO

¡PELIGRO! ÓRGANOS EN MOVIMIENTO!

PELIGRO DE QUEMADURAS POR CONTACTO CON SUPERFICIES DE

ALTA TEMPERATURA.

PROHIBICIÓN DE QUITAR LAS PROTECCIONES

PROHIBICIÓN DE EFECTUAR EL MANTENIMIENTO CON ÓRGANOS EN

MOVIMIENTO

PROHIBIDO PISAR O PERMANECER EN EL ÁREA (referido al techo de la

máquina)

91
 Funcionamiento y uso

En la imagen se indican las zonas de riesgo

92
Funcionamiento y uso

7.10 Peligros y riesgos que no pueden eliminarse

Debido a sus prerrogativas de fabricación, a la conformación y al ciclo de trabajo que deberá
realizar, la máquina presenta algunos riesgos que no se pueden eliminar no obstante se hayan
aplicado las medidas de protección previstas en el diseño. Seguidamente se facilita la descripción
de los riesgos residuales, para los cuales deben preverse las debidas advertencias y los
correspondientes pictogramas.

• RIESGO RESIDUAL - PELIGRO ÓRGANOS EN MOVIMIENTO

Puede producirse al introducir las manos entre los órganos en movimiento en las
zonas de la máquina sin protecciones.
- En la zona de la tolva, durante la carga de las preformas existe el riesgo de
atrapamiento de los dedos de los miembros superiores, si se introducen en la
cavidad de recuperación de las preformas que está conectada a la cinta de la
subida de las preformas.
- En el punto de acoplamiento de la bajada de las preformas con la máquina,
peligro de atrapamiento de los dedos de los miembros superiores entre los
engranajes de la estrella de entrada.

Para evitar que se puedan introducir las manos en los puntos peligrosos, en dichas
zonas se han colocado pictogramas de peligro.

• RIESGO RESIDUAL - RIESGO DE QUEMADURAS EN LAS MANOS

Riesgo de quemaduras debido a la inercia térmica de los paneles del horno de

calentamiento de las preformas. Una intervención en el horno, como por ejemplo
el cambio de una lámpara, sin esperar a que se haya enfriado, puede causar
quemaduras en los miembros superiores.

Usar guantes de protección para evitar el peligro de quemaduras. Cerca de los

paneles están colocados unos pictogramas de peligro.

• RIESGO RESIDUAL - PELIGRO ALTA TENSIÓN

Riesgo de electrocución (400 V) presente en las regletas de bornes de

alimentación y en los interruptores generales de los cuadros eléctricos. Durante el
mantenimiento y la búsqueda de averías en los cuadros eléctricos con el
consiguiente riesgo de contacto directo.

Todas las alimentaciones eléctricas de los componentes que forman la instalación

están provistas de interruptores automáticos coordinados con la impedancia del
bucle de fallo, al objeto de proteger al operador y al mantenedor de los contactos
indirectos.
Asimismo están presentes barreras (aislamiento, pantallas IP2x), para proteger al
operador y al encargado del mantenimiento de los contactos directos. El acceso a
los cuadros eléctricos solo está permitido a un encargado del mantenimiento
eléctrico cualificado.

93
 Funcionamiento y uso

7.11 Protecciones individuales

INDUMENTARIA
Los operadores deben disponer de indumentaria resistente que, además, permita una perfecta
movilidad del operador para llevar a cabo las operaciones previstas. Los extremos de esta indu-
mentaria deben quedar bien ceñidos al cuerpo (han de ser, por ejemplo, de material elástico), es-
pecialmente en los tobillos, en las muñecas, en el cuello y en el abdomen, a fin de evitar que una
parte suelta de la ropa entre en contacto con órganos en movimiento, generando de esta manera
graves peligros. Además, la indumentaria deberá garantizar la absoluta impenetrabilidad del pro-
ducto.

CALZADO (PROTECCIÓN DE LOS PIES)

Tienen que tener la plantilla anatómica antiestrés para la comodidad del pie, y la parte superior
debe asegurar que el producto no pueda penetrar. Deben cubrir totalmente el tobillo y superpo-
nerse a los pantalones, han de poder quitarse rápidamente para permitir una rápida evacuación
del pie en caso de contacto accidental con el producto. También deben permitir una correcta
transpiración del pie.

GUANTES (PROTECCIÓN DE LAS MANOS)

Deben ser del tamaño adecuado para la mano del operador y de la longitud suficiente para cubrir
la prenda con puños elásticos del operador. Deben garantizar un agarre seguro y rápido, además
de garantizar una alta resistencia al producto que se ha de manipular. También deben garantizar
la protección y el confort en caso de bajas y altas temperaturas, así como una buena absorción
del sudor.

TAPONES PARA LAS OREJAS O CASCOS (PROTECCIÓN DEL OÍDO)

Deben ser específicos para el operador y cómodos de usar en ambientes especialmente ruidosos
que puedan perjudicar las funciones del operador.

94
Instrucciones de uso

8 INSTRUCCIONES DE USO

8.1 Premisa

La descripción de los mandos y de los procedimientos para el uso de la máquina se

facilitan en el Manual Interfaz de Operador específico, que se adjunta al presente
documento.
Consultando el sitio web Smipass ([Link] el usuario podrá
acceder de forma gratuita, durante todo el periodo de garantía de la máquina previsto por
un año, a las fichas técnicas de los distintos grupos de la máquina y de las operaciones
de automatización mediante Posyc.

Fig. 23 Servicio Smipass

Advertencias para los usuarios:

- Antes de iniciar el ciclo de trabajo, comprobar que no se encuentre ninguna persona en
el interior del área segregada y en las proximidades de los transportadores externos.
- Las protecciones fijas no están Interbloqueadas, si se quitan, deben volver a montarse
en su sitio ya que su ausencia no impide el funcionamiento de la máquina.
- No quitar o prescindir nunca de las protecciones o de los sistemas de seguridad durante
el funcionamiento o con Ia máquina bajo tensión.
- En cada acceso, comprobar el funcionamiento de las teclas de emergencia y de los
microinterruptores situados en las puertas de acceso, comprobando el paro inmediato de
los movimientos.

8.2 Pruebas preliminares de funcionamiento

Durante la producción, el operador tiene que estar cerca de la botonera de mando situada en el
Panel Operador (Posyc).
De este modo el operador, además tener una buena visibilidad de las distintas fases de
producción, puede intervenir rápidamente en los mandos de la botonera en caso de necesidad o
de emergencia.

95
 Instrucciones de uso

Si se produce una anomalía de funcionamiento, la máquina se para automáticamente e indica, en

el visualizador de la botonera de mando, qué alarma ha intervenido.
Para poner en marcha la producción seguir en secuencia las instrucciones siguientes:
• llenar la tolva de preformas;
• insertar el interruptor general;
• encender el chiller;
• insertar la alimentación para el aire comprimido (40 bar).

8.3 Estado de parada de emergencia

Ante un peligro inminente o una emergencia, se puede accionar el pulsador de emergencia
(seta) situado en el Panel Operador (Posyc) o en las columnas de los dos lados de la
máquina. De esta manera se paran inmediatamente los órganos en movimiento que pueden
constituir un peligro. El mismo resultado se obtiene si se abren las protecciones móviles
con enclavamiento.

¡ATENCIÓN!
Presionar el pulsador de emergencia o abrir las
protecciones móviles con enclavamiento exclu-
sivamente en caso de peligro inminente o de ac-
cidente mecánico.

Fig. 24 Pulsador de emergencia

8.4 Nueva puesta en marcha tras una parada de emergencia

• Desbloquear el pulsador de emergencia EMERGENCY -

STOP y cerrar las protecciones móviles con
enclavamiento.

• Presionar el pulsador de potencia RESET

96
Instrucciones de uso

• Si en la pantalla se mostraran otras alarmas, pulsar STOP

para restablecerlas.

• Presionar el pulsador de START para reanudar la

producción.

97
 Instrucciones de uso

98
Instrucciones para el cambio de formato

9 INSTRUCCIONES PARA EL CAMBIO DE FORMATO

9.1 Advertencias
Si la producción es diversificada, el nuevo producto que se ha de producir podría tener un tamaño
diferente. La operación de cambio de formato engloba todas las operaciones que se han de
realizar para adaptarse al nuevo producto. Estas intervenciones de sustitución de los grupos o de
ajuste de una parte de los mismos se describen en las siguientes tablas. Estas tablas incluyen la
mayoría de los casos de cambio de formato y podrían no coincidir exactamente con la
configuración de su máquina.

Las operaciones de cambio de formato deben ser realizadas por personal

cualificado. Ver el párrafo 4.9

Durante la fase de cambio de formato, para intervenir en los grupos máquina es

preciso abrir las protecciones móviles con enclavamiento, lo que interrumpe
automáticamente tanto la alimentación eléctrica como la neumática. Para mayor
seguridad, la máquina debe estar en estado de paro seguro con el pulsador de
emergencia (seta) presionado.
Una vez terminadas las operaciones hay que desbloquear el pulsador de
emergencia.

¡ATENCIÓN!
Para realizar cualquier operación de sustitución de los moldes, levantar el dispositivo de
cambio de formato situado en el lateral de la máquina, tal y como se indica en la figura. Una
vez terminadas las operaciones no olvidarse de volverlo a colocar en su posición original
(bajado), para restablecer así el aire a presión en el interior de las estaciones de soplado.

99
 Instrucciones para el cambio de formato

9.1.1 Herramientas necesarias para realizar las operaciones de cambio de

formato descritas:
• Llave Allen n.5/6

9.2 Cambio de los moldes

1 Abrir manualmente el porta-moldes.

100
 Instrucciones para el cambio de formato

Girar hacia el exterior los bloqueos laterales

2 del semimolde.

Destornillar los tres tornillos Allen con la llave

3 n.6.

Extraer el semi-molde izquierdo de su sitio

4 haciéndolo girar.

101
 Instrucciones para el cambio de formato

Una vez retirado el semimolde sustituirlo por

otro del formato deseado, para ello girarlo
5 hacia dentro como se ha indicado en la
operación precedente pero en sentido inverso.

Girar hacia dentro los bloqueos laterales del

6 semimolde.

102
 Instrucciones para el cambio de formato

Apretar los dos tornillos laterales con una llave

7 Allen del n.º 6.

El semimolde derecho también debe ser

sustituido (al igual que los fondos de la
botella, operación que se describe más
adelante). Cerrar el porta-molde, la operación
8 ha terminado.
El cambio de formato descrito debe repetirse
para cada molde presente en el carrusel de
estirado-soplado.

103
 Instrucciones para el cambio de formato

9.3 Cambio del molde-fondo

Terminado el cambio de los moldes según el formato deseado, también podría ser necesario
sustituir el molde-fondo de la botella, en función de las necesidades concretas.

Para sustituir el molde-fondo en primer lugar

1 hay que desenganchar los tubos del líquido de
refrigeración.

Desenganchar los dos bloqueos laterales que

2 fijan el fondo a la base. Ahora el molde está
libre.

104
 Instrucciones para el cambio de formato

Extraer el molde-fondo de su alojamiento y

3 apoyarlo en el banco de trabajo.

Colocar el nuevo molde-fondo prestando

4 atención a la posición de las clavijas de
centrado, que han de coincidir con los orificios.

Volver a colocar el grupo en su alojamiento en

5 la máquina y cerrar las palancas de sujeción.

105
 Instrucciones para el cambio de formato

Enganchar los tubos del líquido de

refrigeración que se habían desenganchado
antes y cerrar el porta-molde, ver también el
6 párrafo 9.2"Cambio de los moldes (pág. 100)".
La sustitución ha terminado, deberá repetirse
para cada molde-fondo presente en el carrusel
de estirado-soplado.

9.4 Centrado del molde-fondo

La primera vez que se realiza un cambio de formato se tiene que realizar una regulación específica
en el grupo de molde del fondo de la botella. Dicha modificación, llamada “centrado del fondo”,
permanecerá de modo permanente en el formato.

Preparar el nuevo molde-fondo del formato

1 deseado.

106
 Instrucciones para el cambio de formato

Aflojar los seis tornillos con la llave Allen del

2 n.º 5.

Montar el molde-fondo en su alojamiento de

3 modo que la clavija coincida en los orificios.
Cerrar las dos palancas laterales.

Cerrar el porta-molde. El grupo se colocará

4 de modo correcto en coincidencia con los
moldes.

107
 Instrucciones para el cambio de formato

Aplicar la plantilla de apriete en el portamolde

cerrado y cerrar el pomo hasta que el espacio
5 en el portamolde sea igual a 0.
Esta operación permite que el portamolde no
se mueva de su posición correcta.

Con la llave Allen del n.º 5 apretar los dos

tornillos que están a la vista con descarga,
6 situados en la parte inferior del molde-fondo.
De este modo el grupo queda fijado.

7 Retirar del portamolde la plantilla de apriete.

108
 Instrucciones para el cambio de formato

Abrir el porta-molde, desenganchar las dos

8 palancas laterales y retirar el grupo del fondo
de su alojamiento.

Ahora se podrán apretar los 4 tornillos a la

vista situados en la parte inferior. De este
9 modo el centrado del molde-fondo queda
fijado de modo definitivo.

Volver a montar el grupo molde en su

alojamiento, cerrar las dos palancas laterales
10 y enganchar los dos tubos de refrigeración
que se habían desacoplado al inicio del
procedimiento.

109
 Instrucciones para el cambio de formato

Por último, cerrar el porta-molde. Repetir el

mismo procedimiento de centrado para cada
11 molde-fondo presente en el carrusel de
estirado-soplado.

110
Instrucciones para el cambio de formato

9.5 Regulación de las guías de bajada de las preformas

Si el formato de la preforma cambiara, regular las guías en la bajada de las preformas en función
de la anchura. Aflojar el pomo para mover la guía.

9.6 Regulación de los rodillos del orientador de preformas

Si el formato de la preforma cambiara, regular el espacio entre los rodillos del orientador de las
preformas, utilizando para ello el pomo y el contador en bloque como se muestra en la figura.

111
 Instrucciones para el cambio de formato

112
Regulaciones y registraciones

10 REGULACIONES Y REGISTRACIONES

10.1 Advertencias

Las operaciones de cambio de formato deben ser realizadas por personal

cualificado. Ver el párrafo 4.9

Tras los ciclos productivos, algunos grupos de la estiro-sopladora requieren regulaciones y el

restablecimiento de las posiciones o ajustes iniciales.
Seguidamente se describen los ajustes más frecuentes, que deberán verificarse en caso de fallos
de funcionamiento o de mala calidad del producto acabado.

Durante las regulaciones, la intervención en los grupos máquina requiere la

apertura de las protecciones móviles con enclavamiento que interrumpen
automáticamente tanto la alimentación eléctrica como la neumática.
Para mayor seguridad, la máquina debe estar en estado de paro seguro con el
pulsador de emergencia (seta) presionado.
Una vez terminadas las operaciones hay que desbloquear el pulsador de
emergencia.

10.1.1 Herramientas necesarias para realizar las operaciones descritas:

• Llave inglesa CH 24 - CH 30
• Comparador de cota
• Llave Allen n.º 5-6

10.2 Regulación de las cotas de la pinza

Para colocar las pinzas en entrada o en salida a la misma cota respecto al molde, proceder como
se indica a continuación.
Utilizar un comparador para determinar la altura óptima.

113
 Regulaciones y registraciones

Empezar girando una de las pinzas situadas

sobre el porta-molde. La distancia a respetar
1 debe ser igual a la mencionada en el
documento de INSPECCIÓN GEOMÉTRICA.

Para poner a la altura deseada la pinza utilizar

las llaves inglesas CH 24 y CH 30.
2 Desenroscar la tuerca más pequeña situada
en la parte superior del grupo con la llave CH
24.

Una vez liberada la tuerca superior, con la

llave CH 30 mover ligeramente la tuerca
inferior para regular la altura de la pinza en el
3 molde. Tras estabilizar la altura óptima,
apretar el tornillo más pequeño situado arriba
con la llave CH 24.

114
 Regulaciones y registraciones

Ahora ya se puede colocar el comparador bajo

4 la pinza que se acaba de regular, apoyar la
punta en la pinza y establecer la cota.

Sin mover el comparador, completar la

regulación de la altura de las pinzas presentes
en el grupo en entrada/salida, girándolas a la
5 altura de la punta del comparador. Regular
cada pinza como se indica en los puntos
anteriores y alinearlas a la altura de la cota
establecida en el manómetro.

10.3 Regulación de la palanca de cierre del molde

Seguidamente se describe el procedimiento para colocar en posición la palanca de cierre del
molde, en caso de que se hubiera desalineado respecto al perfil de la leva.
Respetar las siguientes indicaciones sobre la regulación con llave dinamométrica.
MOMENTOS DE APRIETE Nm

TORNILLOS MÉTRICOS PASO GRUESO

Ø Nominal tornillo Clase 8.8 Clase 10.9 Clase 12.9

M3 1,5 2,11 2,53

M4 3,1 4,36 5,23

M5 6 8,43 10,13

M6 10,4 14,62 17,55

M8 24,6 34,58 41,52

115
 Regulaciones y registraciones

TORNILLOS MÉTRICOS PASO GRUESO

M10 50,1 70,44 84,56

M12 84,8 119,22 143,14

M14 135 189,81 227,88

M16 205 288,23 346,04

M18 283 397,89 477,7

M20 400 562,4 675,2

M22 532 747,99 898,01

M24 691 971,54 1166,4

M27 1010 1420,06 1704,88

M30 1370 1926,22 2312,56

Si la junta se ha realizado con TUERCAS AUTOFRENANTES o VIROLAS, el valor deberá aumentarse un

15 % aproximadamente.

PRISIONEROS SOLDADOS
Ø Nominal tornillo Hierro Acero Hierro cobreado

M3 0,8 0,5 0,6

M4 1,8 1,1 1,3

M5 3,6 2,3 2,7

M6 6,1 3,8 4,5

M8 15 9,5 11

M10 30 19

GRUPOS CINTA (platos revestidos): cerrar las tuercas autofrenantes M5 con una llave dinamométrica 2,3
Nm, equivalente a un taladro atornillador en modo fricción con par 1 (no en percusión)

¡ATENCIÓN!
La regulación del brazo cierre molde tiene que ser efectuada siempre con porta-molde
cerrado.

116
 Regulaciones y registraciones

En primer lugar hay que retirar la leva de

ajuste de su asiento original, dentro de la
1 máquina en el lado izquierdo, abriendo las
palancas laterales.

Ajustar la palanca en la posición de trabajo,

2 enganchándola con las palancas laterales.

Aflojar los tornillos de la palanca escalonada

3 con la llave dinamométrica.

117
 Regulaciones y registraciones

Girar manualmente el carrusel de modo que el

4 cojinete de la palanca-molde se posicione en
el centro de la palanca.

Apretar los tornillos del ensamblador con la

5 llave dinamométrica.

Con el cojinete centrado aplicar la plantilla de

apriete en el portamolde cerrado pero con el
fondo bajado y cerrar el pomo hasta que el
espacio en el portamolde sea igual a 0.
6 Esta operación permite que el portamolde no
se mueva de su posición correcta.

118
 Regulaciones y registraciones

Una vez que se ha fijado la plantilla, sujetar

con una mano la palanca como se muestra en
7 la figura y con la otra mano levantarla por el
otro extremo hasta el tope.

Con la palanca levantada y en la posición

correcta se puede empezar a apretar los
tornillos de la palanca con el ensamblador,
empezando obligatoriamente por los dos más
8 exteriores.
Ahora se podrá dejar de hacer presión en el
otro extremo y proceder a apretar los dos
tornillos restantes de la palanca.

9 Retirar del portamolde la plantilla de apriete.

119
 Regulaciones y registraciones

Una vez finalizada la regulación, reposicionar

10 el cojinete de la palanca-molde fuera de la
palanca.

Abriendo las dos palancas laterales,

11 desganchar la palanca de la posición de
trabajo y reposicionarla en su sede.

Repetir la regulación para cada una de las

12 palancas escalonadas.

120
Regulaciones y registraciones

10.4 Registro/sustitución de las correas

Para tensionar correctamente las correas, utilizar un detector de tensión adecuado.

Colocar el detector de tensin en la secci libre de la correa. Dar palmaditas en el lado
opuesto de la correa y detectar el valor en el aparato.
Nota: en caso de valor elevado (ej. se detecta estrellas de entrada 70 Hz), aflojar la tensión
de la correa hasta que vuelva a 50 Hz.

Fig. 25 Ejemplo de detector de tensión Fig. 26 Ejemplo de detección

10.4.1 CORREAS ESTRELLAS DE ENTRADA (tensión 35 Hz)

Para tensar o sustituir (en caso de rotura) la correa situada debajo del grupo estrella-entrada,
proceder como se indica a continuación:

121
 Regulaciones y registraciones

Con una llave inglesa CH 30 aflojar la tuerca

1 situada en la parte superior del grupo
estrellas-entrada.

En la parte inferior aflojar el tirante con una

2 llave Allen del n.º 5.

La correa se liberará y se podrá sustituir

fácilmente. Una vez cambiada la correa,
3 apretar el tensor hasta que la correa esté bien
tensada. Bloquear la tuerca situada en la parte
superior que se había aflojado antes.

122
 Regulaciones y registraciones

10.4.2 CORREAS VARILLA MOTORIZADA (tensión 163 Hz)

Para tensar o sustituir (en caso de rotura) la correa de la varilla situada encima de la estación de
soplado, proceder como se indica a continuación:

En la parte superior de cada estación de

1 soplado se hallan los motores de cada varilla
motorizada.

La primera operación es aflojar con una llave

Allen del n.º 6 los tornillos, situados en la parte
2 inferior, que fijan el motor a las bridas
superiores. Ahora el motor estará libre.

123
 Regulaciones y registraciones

Utilizar una llave inglesa CH 10 para apretar o

3 aflojar la tuerca en la parte inferior, que acerca
o aleja el motor.

Acercarlo lo suficiente para aflojar la correa,

extraerla y sustituirla por otra nueva. Repetir
las mismas operaciones en sentido inverso
para tensar la correa y fijar el motor.
4 Terminada la fijación, comprobar con un
medidor de tensión que la correa esté
correctamente regulada (el valor previsto es
163 Hz con una diferencia del 2%).

124
 Regulaciones y registraciones

10.4.3 MOTOR PRINCIPAL (tensión 45 Hz)

Para tensionar o sustituir (en caso de ruptura) la correa del motor principal posicionado en la base
de la estación de soplado hay que seguir las siguientes instrucciones:

Desatornillar los 4 tornillos que fijan el cárter

1 en la estructura del motor con una llave Allen
6.

Quitar el cárter y la correa del motor será

2 visible. Aflojar los cuatro tornillos hexagonales
con una llave CH 19.

125
 Regulaciones y registraciones

Para tensar la correa, atornillar en sentido

horario con la llave CH 19 el tornillo hexagonal
posicionado en la parte posterior del motor,
hasta que alcance la tensión correcta.
3 Golpetear la correa hasta que el tensiómetro
detecte el valor requerido. Una vez acabado el
tensionado, volver a montar siguiendo el
procedimiento al revés.

126
Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

11 REGULACIÓN Y REGLAJES LTVV-S-3003

COMPACTBLOW

11.1 Advertencias
Las siguientes operaciones deben ser realizadas por personal cualificado.

Encargado mantenimiento mecánico.

Tecnico SMI S.p.A.

11.2 Peligro debido a proyección imprevista de piezas

El aire a alta presión tiene una fuerza muy elevada, por lo que es potencialmente muy
peligrosa. Componentes montados de modo incorrecto pueden separarse
imprevistamente y herir a las personas.

• Antes de intervenir en los grupos de soplado a alta presión, comprobar que la instalación
neumática esté despresurizada y bloqueada.
• No descargar el aire destornillando tornillos o fijaciones.
• Vaciar el aire solo mediante las válvulas de expansión previstas.
Instrumentos estándares necesarios a cargo del cliente
• Llave Allen, dimensiones 1,5, 2,5, 5 y 6 mm
• Llave dinamométrica . hasta 17 Nm
• Pinzas para anillos elásticos
• Trapo o cepillo y alcohol
• Loctite 243 sellador de roscas o equivalente
• Grasa UNISILKON conforme con la FDA Un pote pequeño de grasa UNISILIKON (12 ml) (n.º
255.917.00) está incluido en los kits de mantenimiento de las válvulas y el cilindro.

11.3 Desmontaje del grupo de soplado

El grupo de soplado debe ser descargado y desmontado de la sopladora antes de empezar las
operaciones de mantenimiento. El correcto funcionamiento solo puede asegurarse si se utilizan los
kits originales de mantenimiento Smigroup. Atenerse estrictamente a este manual de
instrucciones.

127
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Desconectar la alimentación del aire

comprimido y el manómetro
1
Desconectar los conectores hembra de las
válvulas piloto

Aflojar los cuatro tornillos M4 una o dos

vueltas.
2
Levantar y desmontar el panel que cubre el
grupo de soplado.

Destornillar los cinco tornillos M6x65 y

desmontar la placa trasera con los racores.

Quitar la válvula antirretorno de plástico del

grupo de soplado.

Desenroscar la tuerca ranurada M45x1,5 del

3 pistón de soplado.

Desmontar el grupo de soplado de la estación

de soplado.

ATENCIÓN: El peso del grupo de soplado es

de 10 kg aprox.

128
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

El alojamiento es pesado, por lo que para

moverlo fácilmente hay que desmontar las
válvulas piloto.
4
Prestar atención a la junta de estanqueidad de
las válvulas piloto.

Extraer los dos anillos del asiento de la válvula

y retirar las válvulas antirretorno.
5
Voltear el grupo de soplado.

Destornillar los cuatro tornillos M6x40 y quitar

la placa.
6
Extraer el casquillo de guía.

Destornillar los cuatro tornillos M8x25 y quitar

la placa de cobertura con el pistón de soplado.
7
Nota: Los tornillos están fijados con Loctite
243

129
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Quitar los dos anillos antivibraciones y las dos

juntas de labio del pistón de soplado.
8
Quitar el anillo de guía, la junta de labio y la
junta tórica de la placa de cobertura.

Quitar el anillo elástico y extraer el tubo y el

difusor del pistón de soplado.

Quitar los anillos elásticos y extraer las

cubiertas. Seguidamente retirar los pistones
con los muelles del grupo de soplado.

9
Atornillar un tornillo M6 para retirar más
fácilmente la cubierta y el pistón de EXH y
REC.

El pistón de P1 y P2 saldrá del muelle si se

golpea ligeramente.

Quitar del alojamiento el anillo guía y las dos

juntas de labio.

10
Utilizar una herramienta afilada, por ejemplo
un punzón, pero no dañar las superficies de
estanqueidad del orificio.

130
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

11.4 Montaje de los kits de mantenimiento

• Limpieza y engrasado del alojamiento
Limpiar los alojamientos, las superficies de estanqueidad de las juntas tóricas y las superficies de
deslizamiento de las juntas dinámicas con alcohol y un trapo o cepillo.
Una vez limpias, secar las piezas. Utilizar aire comprimido limpio.
Comprobar que no haya daños en los asientos de las válvulas (arañazos, abolladuras, etc.).
Si hubiera arañazos o abolladuras, las válvulas seguirán funcionando pero se producirán pérdidas.
Si la pérdida es inaceptable, cambiar el grupo de soplado.

Comprobar que no haya daños (arañazos,

1 abolladuras, etc.)

Engrasar ligeramente las superficies de

deslizamiento de todas las juntas dinámicas
2 con grasa UNISILKON conforme con la FDA
(incluido en los kits de mantenimiento).

131
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

• Montaje de los pistones de la válvula

Tomar los muelles del kit de mantenimiento, engrasarlos ligeramente con grasa UNISILKON
conforme con la FDA (incluido en el kit de mantenimiento) y colocar los muelles en los orificios
prestando la debida atención.

Extraer el pistón de la herramienta de

calibrado y de las protecciones previstas para
el transporte. Montar los pistones en el
alojamiento en un tiempo de 5 minutos,
mientras las juntas están perfectamente
calibradas.
Extraer las juntas tóricas (situadas bajo los
pistones) de la herramienta de calibrado y de
1 las protecciones previstas para el transporte,
engrasarlas ligeramente con grasa
UNISILKON conforme con la FDA (incluida en
el kit de mantenimiento) y montar las juntas
tóricas en las cubiertas.
Empujar las cubiertas en el alojamiento y, con
mucho cuidado, introducir los anillos elásticos
en las ranuras.

ATENCIÓN: Comprobar que los anillos elásticos estén montados y bloqueados correctamente en
la ranura, a lo largo de todo el diámetro.

• Montaje del pistón de soplado

Limpiar el pistón de soplado con alcohol.

1 Desplazar el anillo de guía y el tubo

distanciador en el orificio y montar el anillo
elástico.

132
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Engrasar ligeramente la junta de labio con

grasa UNISILKON y montarla en la ranura de
la cubierta del cilindro.
2
¡Prestar atención a la dirección de montaje
de la junta de labio!

Montar la junta tórica en la parte inferior del

pistón de soplado.
3
Llenar las ranuras de las juntas de labio y el
pistón con grasa UNISILKON.

Montar la junta de labio, la junta tórica de guía

y la junta tórica en la placa de cobertura.
4
¡Prestar atención a la dirección de montaje
de la junta de labio!

Desplazar el cono de montaje 225.305.01 en

la placa de cobertura. Protegerá la junta de
5 labio contra los posibles daños causados por
el roscado en el pistón de soplado.

133
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Desplazar la placa de cobertura en el pistón de

6 soplado.

7 Retirar la herramienta de montaje.

Montar las dos juntas de labio y la guía en el

8 orificio del alojamiento del cilindro.

Procedimiento para el montaje de la junta de

labio. Comprimir la junta de labio y mantenerla
sujeta con un tubo de plástico de 10 mm de
diámetro interno. Con esta simple herramienta
se puede colocar la junta en la
9 correspondiente ranura. Seguidamente
colocar en posición la junta de labio.

¡Prestar atención a la dirección de montaje

de la junta de labio!

134
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Llenar las ranuras de las juntas de labio y el

10 anillo de guía con grasa UNISILKON.

Insertar el pistón de soplado con la placa de

cobertura en el alojamiento.

Apretar los cuatro tornillos M8x25 de la placa

11 de cobertura.
Par de apriete de 17 Nm

Fijar los tornillos con Loctite 243

Introducir el casquillo de guía.

12 Apretar los cuatro tornillos M6x40 de la placa.

Par de apriete de 7 Nm

El casquillo de guía debe montarse con el aro

13 rascador de aceite dirigido hacia el exterior.

135
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Voltear el grupo de soplado.

14 Desplazar los dos pistones de la válvula

antirretorno y seguidamente montar los dos
anillos del asiento de la válvula con las juntas
tóricas.

Montar las cuatro válvulas.

15
Prestar atención a la junta de estanqueidad de
las válvulas piloto.

Montar la válvula antirretorno. El montaje debe

realizarse colocando el lado plano en el
orificio.

Montar la placa trasera en el grupo de

soplado.

16
Apretar los cinco tornillos de la placa de
cobertura M6x65.
Par de apriete de 7 Nm.

Comprobar que las tres juntas tóricas estén en

la posición correcta.

136
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Montar el panel de cobertura en el grupo de

soplado.
17

Apretar los cuatro tornillos M4.

11.5 Sustitución del regulador de caudal

Para facilitar el desmontaje del regulador de

caudal, desmontar las válvulas piloto.

18
Aflojar el tornillo de bloqueo del regulador de
caudal (bloqueo diafragma)

Aflojar el tornillo de sujeción M5 y desmontar

19 el pomo grafilado.

137
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Aflojar el tornillo de sujeción M3 y desmontar

20 el indicador de posición.

Aflojar ambos tornillos M6x20 y desmontar el

regulador de caudal.

Nota: Los tornillos están fijados con Loctite

243.
21

Limpiar la superficie de contacto del orificio

con alcohol y un trapo o un cepillo.
Una vez limpias, secar las piezas. Utilizar aire
comprimido limpio.
Engrasar ligeramente la superficie de contacto
con grasa UNISILIKON conforme con la FDA.

Apretar los tornillos del regulador de caudal

M6x20.
22 par de apriete de 7 Nm.

Fijar los tornillos con Loctite 243

138
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Aflojar el tornillo de bloqueo del regulador de

caudal.

Desplazar la espiga del regulador de caudal

23 hasta el tope girando el tornillo del regulador
de caudal en sentido horario.

Fijar el tornillo del regulador de caudal

apretando el tornillo de bloqueo.

Montar el indicador de posición y girar su anillo

frontal hasta que el indicador muestre «000».

24
Apretar el tornillo de sujeción M3.
Par de apriete de 0.5 Nm.

Montar el pomo grafilado tal y como se indica

en la figura y apretar su tornillo de sujeción
25 M5.
Par de apriete de 3 Nm.

139
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

Girar el regulador de caudal hasta el valor de

26 ajuste deseado y apretar el correspondiente
tornillo de sujeción.

140
Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

11.6 Ficha técnica del lubricante

141
 Regulación y reglajes LTVV-S-3003 Compactblow

142
Limpieza y mantenimento

12 LIMPIEZA Y MANTENIMENTO

Las siguientes operaciones están a cargo del usuario. Según se solicite, también pueden ser
realizadas por SMI S.p.A., que es el proveedor de la máquina completa. Se aconseja que dichas
operaciones las realicen exclusivamente técnicos expertos, para no poner en riesgo los
instrumentos, las máquinas y, sobre todo, la seguridad de los operadores. Si el usuario tiene
previsto realizar el mantenimiento con su propio personal, deberá encargar dicha tarea a una
persona experta y cualificada, que sepa evaluar las posibles causas y consecuencias de una
avería y, sobre todo, que sea capaz de restablecer completamente las protecciones y los
dispositivos de seguridad instalados antes de permitir la puesta en marcha de la máquina.
Para evitar interferencias con los demás operadores presentes en las zonas de trabajo, se
aconseja impedir previamente el acceso al área instalando bandas de señalización, colocando el
correspondiente cartel y alejando a las personas ajenas a las operaciones en curso.

Fig. 27 Ejemplo de señalización de mantenimiento.

Al inicio y al final de la producción, el operador siempre debe realizar algunas operaciones de

limpieza y control en la máquina:
• Lubrificación.
• Limpieza.
• Controles de los dispositivos de advertencia y señalaciones.
• Controles de los dispositivos de seguridad y emergencias

¡ATENCIÓN!
Toda intervención de mantenimiento, reparación o limpieza debe realizarse con la red
eléctrica desconectada y en condiciones de buena iluminación (iluminación necesaria
mínima de 300 lux).

143
 Limpieza y mantenimento

12.1 Advertencias

Las operaciones de limpieza, mantenimiento ordinarias y extraordinarias

deben ser realizadas exclusivamente por personal experto y que conozca
la máquina (encargado del mantenimiento mecánico y/o eléctrico, cada
uno según sus competencias).

Notas sobre la limpieza

• Para optimizar las prestaciones de la máquina es oportuno mantenerla siempre limpia. Solo con
• una máquina limpia y de cómodo acceso se pueden identificar y reparar las posibles averías,
• prevenir fallos de funcionamiento y trabajar en condiciones de seguridad.
• Al final de cada lote de producción dejar la máquina libre de cualquier objeto.
• Durante la limpieza prestar especial atención a no quitar de sus alojamientos los
• sistemas de seguridad y las protecciones.

12.2 Precauciones generales

Para obtener Ia máxima duración y Ia mejor economía de ejercicio se aconseja seguir
escrupulosamente Ias instrucciones contenidas en este capítulo:
• Las operaciones de limpieza, mantenimiento ordinarias y extraordinarias deben ser realizadas
exclusivamente por personal experto y que conozca la máquina (encargado del mantenimiento
mecánico y/o eléctrico, cada uno según sus competencias).
• Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento o lubricación, ejecutar el
"procedimiento de puesta en estado de mantenimiento" mostrada en el párrafo
12.3"Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento (pág. 145)".
• Se prohíbe llevar a cabo intervenciones de mantenimiento, lubricación, reparación cuando Ia
máquina está en movimiento y/o bajo tensión eléctrica.
• Está prohibido usar fósforos, encendedores de cualquier tipo, antorchas, llamas libres como
medios de iluminación.
• Siempre que sea posible, las operaciones de búsqueda de averías deben realizarse sin salir
del perímetro exterior de la máquina.
• Si durante las operaciones de búsqueda de averías fuera necesario intervenir con la unidad de
control alimentada, deberán tomarse todas las precauciones dictadas por las normas de
seguridad para trabajar con tensiones peligrosas, bajo control directo autorizado del
responsable de mantenimiento.
• Mantener siempre limpia y seca el área destinada a las intervenciones de mantenimiento.
Eliminar siempre eventuales manchas de aceite.
• Antes de cualquier intervención sobre los componentes eléctricos, asegurarse de que se haya
quitado la conexión a la línea de alimentación.
• Tras cada intervención en el cuadro, volver siempre a cerrarlo y bloquearlo con el bloqueo de
la puerta del interruptor general, antes de volver a reanudar la alimentación e iniciar el aparato.

144
 Limpieza y mantenimento

• Tras cada intervención volver a montar siempre las protecciones eventualmente quitadas,
volviendo a llevar la máquina al estado inicial.
• La intervención de mantenimiento y/o de búsqueda de averías debe concluir con el control del
correcto funcionamiento de la máquina y de todos sus dispositivos de seguridad y protecciones.
Dicho control debe realizarse desde el puesto de trabajo, situado frente al cuadro de mando.
• Si el personal tuviera que intervenir en la zona superior de la máquina, el mismo deberá
equiparse con medios adecuados de subida (escaleras o andamios) de conformidad con las
normas de seguridad vigentes; dichos medios se deben colocar y estabilizar correctamente
tomando todas las medidas necesarias; asimismo, también el comportamiento del operador
deberá ser acorde con las circunstancias y con la altura de trabajo.
• La falta de inspecciones y mantenimiento puede causar daños graves a las máquinas.
• En la sustitución de los repuestos es preciso usar exclusivamente REPUESTOS ORIGINALES.
• Para contactar con el centro de asistencia técnica consultar el párrafo 2.7"Instrucciones para la
solicitud de piezas de recambio (pág. 15)".

12.3 Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento

El procedimiento prevé el aislamiento de la máquina de todas las fuentes de energía y consiste en:

Presionar la tecla de detección de la máquina

1 al finalizar el ciclo;

Apagar el programa (véase el Manual del

2 Operador provisto con la máquina);

145
 Limpieza y mantenimento

Colocar el interruptor general del cuadro

3 eléctrico, situado en la parte posterior del
horno, en posición "0" (OFF);

4 Poner un candado al interruptor general;

¡ATENCION!
Para cualquier operación de mantenimiento el
interruptor general tiene que estar bloqueado
con el candado en la posición de abierto.

Advertencia para el encargado del mantenimiento eléctrico/ mecánico: en el interior del

armario eléctrico pueden estar algunos circuitos que no son interrumpidos por el
dispositivo de seccionamiento de la alimentación. Tales circuitos están provistos de una
etiqueta de advertencia y están protegidos con cable de color naranja.

146
Limpieza y mantenimento

• SECCIONAMIENTO DE LA ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA 40 bar

Antes de proceder con el mantenimiento, cortar el flujo de aire a 40 bar suministrado por el
usuario.
- Bajar la palanca de cierre del aire, situada en el panel aire/agua, hasta colocarla en
posición horizontal, véase el párrafo 3.5"Descripción del panel aire/agua (pág. 30)". Se
descargará todo el aire presente en la instalación de la máquina.
- Colocar y cerrar el candado de seguridad aplicándolo entre el orificio de la palanca y el del
soporte (véase la figura).

147
 Limpieza y mantenimento

Después de haber parado la máquina con el pulsador de emergencia, el circuito neumático

a 40 bar se vaciará automáticamente a través de la válvula proporcional, véase el párrafo
3.6.1"Descripción del sistema neumático externo (pág. 34)".

12.4 Mantenimiento extraordinario - Aplicar el procedimiento de

puesta en estado de mantenimiento.

Las operaciones de mantenimiento extraordinario conciernen a roturas de partes y componentes

que requieren un conocimiento específico de la avería. Por regla general, dichas operaciones pue-
den ser realizadas por personal con la adecuada formación o por personal SMI S.p.A.
Si el inconveniente no se soluciona, ponerse en contacto con SMI S.p.A.

12.5 Plan de mantenimiento

Respetar las instrucciones de seguridad, los procedimientos, la periodicidad de las

intervenciones y el uso de los materiales aconsejados (aceite, grasa y herramientas)
garantiza el funcionamiento óptimo de la máquina. No efectuar estas operaciones a su
debido tiempo puede ocasionar fallos de funcionamiento y el deterioro de la máquina.

Las operaciones de mantenimiento y de control deben ser realizadas por personal

autorizado y conocedor de las presentes instrucciones, y en especial de los apartados que
hacen referencia a las partes eléctricas y neumáticas. Utilizar herramientas y equipos
aptos para cada intervención.
¡ATENCIÓN! Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, realizar el
procedimiento de puesta en estado de mantenimiento descrito en el párrafo
12.3"Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento (pág. 145)".
SMI S.p.A. declina toda responsabilidad por daños causados a personas o cosas debidos
al incumplimiento de las citadas indicaciones.

Antes de realizar cualquier intervención de mantenimiento y de control hay que detener el

flujo de producto y dejar la máquina en funcionamiento hasta que se vacíe.

148
Limpieza y mantenimento

12.5.1 Definición de las intervenciones

MANTENIMIENTO ORDINARIO
Por mantenimiento ordinario o de rutina se entiende el conjunto de operaciones cotidianas de
control y de limpieza necesarias para el buen funcionamiento de la máquina. Estas sencillas
intervenciones no requieren el uso de herramientas específicas y no implican una parada
prolongada de la producción.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado abarca todas las operaciones de control y limpieza que deben
realizarse con una periodicidad establecida. Estas intervenciones implican una parada
programada de la producción durante el tiempo necesario para completar dichas operaciones.
Respetar estas intervenciones permite una producción óptima y detectar posibles anomalías y
desgastes.
LUBRICACIÓN
Por lubricación periódica se entiende las operaciones de engrase necesarias para el buen
funcionamiento de la máquina. El personal encargado de la lubricación debe conocer los puntos
de engrase que se describen en los siguientes párrafos.

12.6 Periodicidad de las operaciones de mantenimiento

En la tabla se resumen las intervenciones de mantenimiento ORDINARIO, PROGRAMADO y de
LUBRICACIÓN que se deben realizar en la máquina.

PERIODICIDAD

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo FOTOCÉLULAS Y CATADIÓPTRICOS

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo RAMPA DE ENTRADA PREFORMAS

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo ESTRELLA DE ENTRADA PREFORMAS

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo PINZAS DE ENTRADA Y SALIDA

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo FOTOCÉLULAS Y CATADIÓPTRICOS
FOTOCÉLULA DE CONTROL DE LA PERPENDICULARIDAD
Cada 8 horas o al final del ciclo de
trabajo
DE LA PREFORMA

Cada 8 horas o al final del ciclo de

trabajo CINTA DE AIRE

Cada 24 horas
CERROJO

Cada 48 horas
PANELES DEL HORNO

Cada 48 horas
MANÓMETROS DEL CIRCUITO NEUMÁTICO

Cada 48 horas
VARILLAS DE ESTIRADO

149
 Limpieza y mantenimento

PERIODICIDAD

Cada 48 horas
CILINDROS DE SOPLADO

Cada 48 horas
RODILLOS ORIENTADORES

Cada 48 horas
VALVAS DE CENTRADO

Cada 48 horas
CLAVIJAS DE CENTRADO
LUBRICACIÓN DEL SISTEMA MANUAL CENTRALIZADO

Cada 125 horas

Cada 150 horas

AMORTIGUADORES DEL PORTAMOLDES

Cada 150 horas

COJINETE DE EMPUJE DEL CARRUSEL

Cada 300 horas

LÁMPARAS HORNO

Cada 300 horas

LÁMPARAS HORNO

Cada 300 horas

PINZAS QUE TOMAN LAS PREFORMAS

Cada 300 horas

FILTROS DE CHILLER

Cada 300 horas

FILTRO DE ALTA PRESIÓN

Cada 300 horas

TUBOS

Cada 300 horas

PINZAS

Cada 300 horas

RANGUA

Cada 300 horas

PATÍN DEL FONDO

Cada 600 horas

LUBRICACIÓN MOLDE

Cada 600 horas

CONTROL MOLDES

Cada 600 horas

CONTROL PINZAS

150
Limpieza y mantenimento

PERIODICIDAD

Cada 600 horas

CONTROL CREMALLERA

Cada 600 horas

LIMPIEZA FILTROS DEL AGUA

Cada 600 horas

TUBO DE ASPIRACIÓN

Cada 600 horas

PATÍN DE LA VARILLA DE ESTIRADO

Cada 600 horas

PALANCA APERTURA-CIERRE MOLDE

Cada 600 horas

PORTAMOLDE

Cada 1750 horas

ENGRANAJE COJINETE DE EMPUJE

Cada 1750 horas

CONTROL CORREAS ENGRANAJES

Cada 1750 horas

FRENO DE SEGURIDAD

Cada 1750 horas

PORTAMOLDE

Cada 1750 horas

COLECTOR ELÉCTRICO

Cada 1750 horas

FILTROS DE AIRE PANEL OPERADOR

Cada 1750 horas

CONEXIONES ELÉCTRICAS

151
 Limpieza y mantenimento

12.7 Leyenda de los símbolos de mantenimiento

Para indicar el tipo de operación que se ha de realizar en los distintos componentes se emplea un
sistema de referencias cruzadas con los siguientes símbolos:

Identifica una comprobación visual sobre el estado de desgaste o sobre el buen

funcionamiento de un componente.

Paño. Identifica la limpieza efectuada mediante un paño.

Pistola. Identifica la limpieza efectuada a través de una pistola de aire comprimido.

Bomba. Identifica un intervención de lubricación con grasa.

Pincel. Indica una intervención de lubricación con grasa.

Cabe recordar que las condiciones de temperatura y funcionamiento de los distintos

órganos (aunque se hayan estudiado y dimensionado ampliamente) son pesadas; por lo
tanto, en ocasiones puede ser oportuno reducir los intervalos de tiempo si las condiciones
ambientales y operativas comportan una reducción de los intervalos indicados en la
siguiente tabla en horas de trabajo (h) (que corresponden a estándares europeos).
En especial, se aconseja llevar a cabo el mantenimiento completo siempre que la
producción deba suspenderse durante un tiempo prolongado.

152
 Limpieza y mantenimento

12.8 MANTENIMIENTO ORDINARIAS

FOTOCÉLULAS Y CATADIÓPTRICOS DEL REORDENADOR DE

PREFORMAS
(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

STATO DELLA MACCHINA: Macchina ferma

PERIODICITÀ: Ogni 8 ore di lavoro
MATERIALE NECESSARIO: Panno
PROCEDURA: Limpiar con el trapo todos los días las
fotocélulas y catadióptricos del reordenador de preformas.

153
 Limpieza y mantenimento

RAMPA DE ENTRADA PREFORMAS

(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Pasar un paño a lo largo de la rampa para
retirar los posibles residuos.

RAMPA DE ENTRADA PREFORMAS

(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Con un chorro de aire retirar los residuos
depositados en la rampa de preformas en entrada.

154
 Limpieza y mantenimento

ESTRELLA DE ENTRADA PREFORMAS

(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Con un chorro de aire retirar los residuos
depositados en las estrellas en entrada de la máquina.

PINZAS DE ENTRADA Y SALIDA

(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Con un chorro de aire retirar los residuos
depositados en las pinzas de entrada y salida del producto.

155
 Limpieza y mantenimento

FOTOCÉLULAS Y CATADIÓPTRICOS
(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar con un paño las lentes y los
catadióptricos de cada uno de los sensores fotoeléctricos.

FOTOCÉLULA DE CONTROL DE LA PERPENDICULARIDAD DE

LA PREFORMA
(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar con un paño la fotocélula de
control de la perpendicularidad de la preforma.

156
 Limpieza y mantenimento

CINTA DE AIRE
(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Soplar las guías de la cinta de aire en
salida botellas.

CINTA DE AIRE
(CADA 8 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 8 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar guías de cinta por aire de salida
botellas con un paño.

157
 Limpieza y mantenimento

CONTROL DE LOS PANELES DEL HORNO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Comprobar que no haya restos de
preformas en los paneles del horno.

CONTROL DE LOS MANÓMETROS DEL CIRCUITO NEUMÁTICO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar todos los manómetros del
circuito neumático y comprobar que las presiones de
funcionamiento sean las correctas.

158
 Limpieza y mantenimento

LIMPIEZA DE LAS VARILLAS DE ESTIRADO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar con un paño todas las varillas de
estirado.

LIMPIEZA DE LOS CILINDROS DE SOPLADO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar los vástagos do cilindros de
soplado.

159
 Limpieza y mantenimento

LIMPIEZA DE RODILLOS ORIENTADORES

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar los rodillos orientadores con un
paño o un detergente alimentario

160
 Limpieza y mantenimento

12.9 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

CONTROL DE LOS AMORTIGUADORES DEL PORTA-MOLDE

(CADA 150 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 150 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar el estado de los
amortiguadores del portamoldes y de las varillas de estirado.
Se tienen que sustituir en caso de desgaste, incluso sólo
parcial.

COMPROBACIÓN LÁMPARAS DEL HORNO

(CADA 150 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 150 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Control visual de las condiciones de las
lámparas.

161
 Limpieza y mantenimento

COMPROBACIÓN TOMA PREFORMAS

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar el estado de las pinzas que
toman las preformas de los mandriles del horno.

LIMPIEZA FILTROS DE CHILLER

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Desmontaje y limpiar con un chorro de
aire los filtros de chiller.

162
 Limpieza y mantenimento

COMPROBADOR IMPUREZAS EN EL FILTRO DE ALTA PRESIÓN

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar que en los filtros de alta presión
no haya impurezas sólidas ni líquidas.

CONTROL DE LOS TUBOS

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Comprobar el estado de los tubos de
goma en las estaciones de soplado, tanto los del agua como
los del aire.

163
 Limpieza y mantenimento

LIMPIEZA DE LAS LÁMPARAS DEL HORNO

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpiar delicadamente las lámparas con
un trapo para eliminar los posibles residuos de polvo.

COMPROBACIÓN DE LOS MOLDES

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Examinar las condiciones de los moldes
y de los fondos y limpiarlos, si fuera necesario, con un paño.
Efectuar un cuidadoso control visual del accesorio de unión
neumático. Efectuar un cuidadoso control visual del accesorio
de unión hidráulico.

164
 Limpieza y mantenimento

CONTROL PINZAS
(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Comprobar el estado de los muelles de
las pinzas.
Desmontar el muelle, seguidamente abrir y cerrar
repetidamente los platos para comprobar la fluidez del
movimiento de los cojinetes del terminal.

CONTROL CREMALLERA
(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Comprobar el estado de la cremallera de
rotación mandriles horno.

165
 Limpieza y mantenimento

LIMPIEZA FILTROS DEL AGUA

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Con un chorro de aire, desmontar y
limpiar periódicamente los filtros “Y” del agua.

CONTROL DE LOS PERFILES LÁMPARAS DEL HORNO

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Control visual y limpieza con un trapo de
los perfiles de enfriamiento del horno.

166
 Limpieza y mantenimento

CONTROL DEL TUBO DE ASPIRACIÓN

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido - Paño
PROCEDIMIENTO: Apertura con una llave inglesa CH 8 de
los paneles del tubo de aspiración y limpieza completa de los
residuos dentro del tubo.

CONTROL DEL ENGRANAJE DEL COJINETE DE EMPUJE

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar el estado de desgaste de los
engranajes, y en particular la conexión entre el motor principal
y la rangua del carrusel.

167
 Limpieza y mantenimento

CONTROL DE LA CORREA DEL GRUPO ESTRELLA

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

STATO DELLA MACCHINA: Macchina ferma

PERIODICITÀ: Ogni 1750 ore di lavoro
MATERIALE NECESSARIO:
PROCEDURA: Comprobar el estado de las correas de
transmisión del grupo estrella.

LIMPIEZA DE LOS FRENOS DE SEGURIDAD

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Paño
PROCEDIMIENTO: Limpieza y control visual del freno de
seguridad (pastillas y disco).

168
 Limpieza y mantenimento

CONTROL DEL PORTA-MOLDE

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Controlar la compensación del molde
(husillos, tornillos, guarnicións).

LIMPIEZA DEL COLECTOR ELÉCTRICO

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido - Paño
PROCEDIMIENTO: Limpieza del polvo debida al desgaste de
los carbones en el colector eléctrico.

169
 Limpieza y mantenimento

LIMPIEZA DE LOS FILTROS DEL PANEL OPERADOR

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Pistola de aire comprimido
PROCEDIMIENTO: Limpieza de los filtros del aire del posyc y
de los cuadros eléctricos con aire comprimido.

CONTROL DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

(CADA 1750 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 1750 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO:
PROCEDIMIENTO: Comprobar periódicamente las
conexiones eléctricas en el interior de los cuadros máquina.

170
 Limpieza y mantenimento

12.10 LUBRICACIÓN

LUBRICACIÓN DEL CERROJO

(CADA 24 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 24 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Con un pincel aplicar de modo superficial
la grasa en el cerrojo.

LUBRICACIÓN DE LOS COJINETES DE CENTRADO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Con un pincel lubricar superficialmente
con grasa las piezas de centrado fondo-molde.

171
 Limpieza y mantenimento

LUBRICACIÓN DE LAS CLAVIJAS DE CENTRADO

(CADA 48 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 48 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Pulizia e ingrassaggio con un pennello
del sistema movimento sponde. Ingrassare all'interno del
profilo attraverso l'apertura, come mostrato in figura.

LUBRICACIÓN DEL SISTEMA MANUAL CENTRALIZADO

(CADA 125 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 125 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Con la bomba de grasa lubricar todos los
puntos (casquillos) del bloque del sistema centralizado. Para
más información véase también el párrafo 3.8"Sistema de
lubricación manual centralizado (pág. 42)".

172
 Limpieza y mantenimento

LUBRICACIÓN DE LAS PINZAS

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2G (Transparente)
PROCEDIMIENTO:Con la bomba de grasa lubricar las pinzas
con el casquillo situado en el bloque encima de la pinza.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN EN EL HORNO

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2G (Transparente)
PROCEDIMIENTO: Con la bomba de grasa lubricar los
puntos de engrase en el módulo horno, situados en la base del
soporte de la cremallera, también en la parte inferior.

173
 Limpieza y mantenimento

LUBRICACIÓN DE LA RAGUA
(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa GRAFLOSCON A-G 1
ULTRA
PROCEDIMIENTO: Lubricar los dientes de la rangua de modo
superficial con la grasa indicada utilizando un pincel.

LUBRICACIÓN DEL PATÍN DEL FONDO

(CADA 300 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 300 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2G (Trasparente)
PROCEDIMIENTO: Lubricar con la bomba de grasa el patín
del fondo.

174
 Limpieza y mantenimento

LUBRICACIÓN DEL MOLDE

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa OKS 1110/1
PROCEDIMIENTO: Esta operación debe realizarse en el
banco de trabajo. Antes de lubricar, limpiar con papel de lija
de grano P160. Luego repasar con papel de lija de grano 180.
Seguidamente aplicar la grasa con un pincel.

LUBRICACIÓN PATÍN VARILLA DE ESTIRADO

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2G (Trasparente)
PROCEDIMIENTO: Con la bomba de grasa proceder,
mediante los correspondientes casquillos, a lubricar el patín
de la varilla de estirado.

175
 Limpieza y mantenimento

LUBRICACIÓN PALANCA APERTURA-CIERRE MOLDE

(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Con la bomba de grasa proceder,
mediante los dos engrasadores, a lubricar la palanca de
apertura-cierre del molde.

LUBRICACIÓN PORTA-MOLDE
(CADA 600 HORAS DE TRABAJO)

ESTADO DE LA MÁQUINA: Máquina parada

PERIODICIDAD: Cada 600 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: Grasa ET-2B (Blanco)
PROCEDIMIENTO: Con la bomba de grasa proceder,
mediante el engrasador, a lubricar el porta-molde.

176
Limpieza y mantenimento

12.10.1 Lubricación de los reductores (rellenar cada 2000 horas de rotación)

Algunos reductores de la máquina requieren lubricación periódica; otros, en cambio, están
lubricados de por vida por el fabricante, por lo que no requieren ningún tipo de mantenimiento.
Seguidamente se indican las dos categorías.

• Reductores transmisión carrusel (EM650390 / 400 / 401). Comprobar cada

2000 horas de rotación el nivel del lubricante.
Se entrega en dotación un tapón de purga (sin varilla de nivel) situado como se indica en la figura.

El nivel de lubricante debe estar entre la marca de máximo (73 mm) y la de mínimo (78 mm) res-
pecto
al borde la caja del reductor, en correspondencia con el fresado que hace de tope para el
tapón de inspección indicado en la figura.
Utilizar un calibre para comprobar que la medida sea correcta.
Dicho nivel equivale a aprox. 3,4 kg de aceite.
Utilizar solo aceite sintético PAG (a base poliglicólica) con viscosidad ISO VG 320 •"Lubricante re-
ductores (pág. 179)".

En la zona indicada en la figura está previsto un tapón de purga (sin varilla de nivel) que debe co-
locarse cerca del eje lento.

177
 Limpieza y mantenimento

Lista de los reductores que no requieren lubricación

Reductores cinta
tolva

Reductores
elevador preformas

Reductores
transmisión horno

Reductores grupo
pinzas entrada-
salida

12.11 Especificaciones técnicas de los lubricantes

¡ATENCIÓN!
En los moldes y otras partes de aluminio, no utilizar lubricantes que contengan cloruros.

Es importante para el buen funcionamiento de la máquina utilizar productos en buen

estado y conformes a todo lo acordado en el contrato de suministro de la máquina. La
inobservancia de esta norma es la causa de la mayor parte de los problemas de
funcionamiento. Si después de haber realizado las operaciones indicadas no se logra
restablecer el funcionamiento correcto de la máquina, ponerse en contacto con el servicio
de asistencia SMI S.p.A.

178
Limpieza y mantenimento

• Lubricante reductores

179
 Limpieza y mantenimento

180
Limpieza y mantenimento

181
 Limpieza y mantenimento

• GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA (lubricante para el cojinete de empuje)

- Lubricante primario y de contraste.
- Libre de metales pesados, disolventes y cloro.
- Producto listo para su uso.
- Alta capacidad para soportar pesos y buena adhesividad, lo cual repercute en una excelente
protección de los flancos dentados.
- Película lubricante que mantiene su eficacia durante mucho tiempo.
- Buena protección contra la corrosión.
Descripción
GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA es un lubricante adhesivo fácil de aplicar, con un aceite de base
mineral. Alto contenido de partículas sólidas lubricantes (grafitos finos) con jabón Al complex.
GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA es ideal para altas presiones, posee propiedades anticorrosivas y
no contiene alquitrán, disolventes, metales pesados o cloro.
Medidas del paquete
5 kg
25 kg
Aplicación
GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA ha sido creado como lubricante primario para dispositivos de correa
abierta y motores de piñón. Sirve también como lubricante de contraste para comprobar la
capacidad de soportar pesos.
Notas sobre su aplicación
GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA se aplica con paletina o espátula. La protección es mejor si las
superficies a lubricar han sido limpiadas antes de la aplicación del lubricante.
GRAFLOSCON A-G 1 ULTRA no admite aplicación mediante sistemas centralizados o
herramientas spray; puede, en cambio, aplicarse con una pistola manual de palanca.
Conservación
24 meses a temperatura ambiente, sin exponerlo a la luz solar directa.

Datos de fabricación
Colore negro
Struttura ligera
Densidad DIN 51 757 a 20°C aprox. 1.07 g/cm3
Punto de fusión, DIN ISO 2176 > 220°C
Categoría de densida, DIN 51 818 NLGI 1
Contenido en lubricante sólido aprox 25 % wt.
correspondiente a ISO-VG
Viscosidad de base del aceite
460
VKA resistencia a la soldadura DIN 51 350, Pt 4 Pt 4. Š 4 200 N
Resistencia al agua, DIN 51 807 Pt 1. 0 - 40
Límite de aplicación mínimo. aprox. -15°C
Aplicación mediante spray. impracticable
Cinta lubricante funcional. hasta -30 °C aprox.
Estabilidad térmica de la película lubricante, en función de la re-
hasta 200 °C aprox.
lubricación.

182
Limpieza y mantenimento

• ET-2B (Blanco) - Grasa (para los componentes de la máquina)

Descripción:
Orelube ET-2B es una grasa al 100% sintética, no tóxica, registrada con el código H1 en la NSF
(n° registro131639) adecuada para la lubricación de las maquinas utilizadas para producir,
procesar, empaquetar y/o trasportar alimentos, bebidas y productos de naturaleza farmacológica
en caso de que se produzcan contactos accidentales entre la grasa y los
productos. Cada componente de la grasa ET-2B respeta el reglamento 21 CFR 178.3570 de la
FDA (Food & Drug Administration) sobre el contacto accidental del lubricante con los alimentos.
Las industrias típicas que utilizan el lubrificante para el contacto accidental con los alimentos son:
la industria cárnica y la de instalación de producción de volatería, instalación para la producción de
bebidas, instalación para la producción de cerveza, instalación para el envasado de alimentos
(fruta, verdura y marisco), azúcar y confituras, productos derivados del trigo (pasta, galletas, etc.),
grasas y aceites, productos farmacéuticos, productos cosméticos y para el cuidado personal
además de las instalaciones para la producción de alimentos para animales domésticos.
ET-2B es manufacturado a partir de un fluido sintético PAO que presenta un elevado índice de
viscosidad, un bajo nivel de fundición cuando se expone a temperaturas elevadas y características
superiores en lo que respecta a la estabilidad térmica y oxidante, además de un espesamiento
debido a un complejo a base de aluminio mezclado a la perfección gracias a un proceso
homogeneizador. ET-2B ofrece unas prestaciones que no se pueden dar con el empleo de
productos lubrificantes convencionales que derivan del petróleo para el contacto accidental con
alimentos.
ET-2B no contiene ningún elemento detectado en las grasas lubrificantes de natura mineral que
se oxidan a las elevadas temperaturas o que se espesan a bajas temperaturas, con lo que ofrece
prestaciones mejores y de mayor duración a lo largo del tiempo.
ET-2B está fortalecido con inhibidores antioxidantes designados especificadamente para los
fluidos sintéticos PAO, capaz de aumentar las características para la estabilidad de la oxidación y
permitiendo al producto ser reutilizado también en intervalos de tiempo distantes entre sí, además
de su uso a distintas temperaturas.
ET-2B es impermeable. Rechaza el agua actuando como una barrera sobre los cojinetes de bolas
expuestos a condiciones de humedad. Una buena medición de su característica de
impermeabilidad se ha detectado durante el test con los estándares del "lavado con agua de los
cojinetes de bolas" (ASTM D - 1264) con el resultado de una dispersión del peso del producto
inferior al 1%.
El complejo de grasa a base de aluminio demuestra estabilidades mecánicas superiores (queda
inalterado, como cuando ha sido introducido en los cojinetes de bolas). ET-2B no se ablanda y ni
siquiera se agota cuando es sometido a turnos prolongados de trabajo o a condiciones criticas de
trabajo.
Nota: para una lubricación óptima, frecuentes aplicaciones son necesarias a elevadas
temperaturas, sobre todo por encima de 176,667 ° C a causa del proceso de oxidación.
Ventajas:
• Características elevadas para la dosificación a través de bombas incluso con temperaturas
bajas (permanece blando y fácilmente utilizable también hasta - 40° F = - 40° C (coincide por
casualidad).
• Elevado punto de caída (características lubrificantes).
• Altas propiedades EP que caracterizan los lubrificantes para uso alimentare.
• Características superiores de estabilidad oxidantes que avalan una lubricación duradera.
• Mezcla de material resinoso que permite alcanzar capacidades adhesivas superiores.
• Impermeable al agua.
• Inmune a los ataques de ácidos leves, álcali o ambientes de base salina.

183
 Limpieza y mantenimento

Campos de aplicación:
• Sencillos cojinetes de bolas (industria del papel, periódicos, guías, prisioneros).
• Antifricción o para superficies de contacto de los cojinetes (de rodillos, de agujas y de bolas).
• Grasa lubricante para árboles de levas, mecanismos de engranajes y rampas (industria
automovilística).
• Bombas, mezcladores de alimentos (batidoras, etc..), frigoríficos y unidades refrigerantes.
• Embotellado, enlatado, empaquetado, llenado, envolturas y prensas para el encapsulado.

Características típicas:
Densidad DIN 51502
Grado NLGI 2
Comprendido entre los - 40 ° C e + 204,444
Campo de aplicación en el intervalo de temperatura
°C
Penetración ASTM D 217 - (60 Pinceladas) 275
Punto de goteo ASTM D 2265, F 550 287,778 ° C
Viscosidad oleosa base ASTM D 445 cSt @ 40 C 101.3
cSt @ 100 C 14.2
Punto de colada ASTM D 97, F (a base fluida) -50 -45,556 ° C
Corrosión al cobre ASTM D 130 24 horas @ 100 C 1a
"4 - Palle" EP ASTM D 2596 carga de sellado en Kg. 315
"4 - Palle" test de desgaste ASTM D 2266 1.200
giros por minuto, 40 Kg, 75 ° C, 1 horaSigno 0,51
diámetro, en mm

184
Limpieza y mantenimento

185
 Limpieza y mantenimento

186
Limpieza y mantenimento

187
 Limpieza y mantenimento

• ET-2G (Transparente) - Grasa (para los componentes de la máquina)

Descripción:
Orelube ET-2G es una grasa translúcida, no tóxica, registrada con el código H1 en la NSF (n°
registro 070014) adecuado para la lubricación de las máquinas utilizadas para producir, procesar,
empaquetar y/o transportar alimentos, bebidas y productos de naturaleza farmacológica en caso
de que se produzcan contactos accidentales entre la grasa y los productos. Cada componente de
la grasa ET-2G respeta el reglamento 21 CFR 178.3570 de la FDA (Food & Drug Administration)
sobre el contacto accidental del lubricante con los alimentos.
Las industrias típicas que utilizan el lubrificante para el contacto accidental con los alimentos son:
la industria cárnica y de instalación para la producción de volatería, instalación para la producción
de bebidas, instalación para la producción de cerveza, instalación para el enlatado de alimentos
(fruta, verdura y marisco), azúcar y confituras, productos derivados del trigo (pasta, galletas, etc.),
grasas y aceites, productos farmacéuticos, productos cosméticos y para el cuidado personal
además de instalaciones para la producción de alimentos para animales domésticos.
ET-2G es un manufacturado de aceite mineral blanco con elevadas características de pureza USP,
espesado por un sistema inorgánico a base de gel. Este producto se usa generalmente para
engrasar los cojinetes de bolas con una buena estabilidad mecánica resistente a las condiciones
de sobrecarga de trabajo y resistencia al reblandecimiento de la grasa.
Campos de aplicación:
• Sencillos cojinetes de bolas (industria del papel, periódicos, guías, prisioneros).
• Antifricción o para superficies de contacto de los cojinetes (de rodillos, de agujas y de bolas).
• Grasa lubricante para árboles de levas, mecanismos de engranaje y rampas (industria
automovilística).
• Bombas, mezcladoras de alimentos (batidoras, etc..), frigoríficos y unidades refrigerantes.
• Embotellado, enlatado, empaquetado, llenado, envolturas y prensas para el encapsulado.

Características típicas:
Densidad DIN 51502
Grado NLGI 2
Penetración ASTM D 217 - (60 Pinceladas) 270 - 275
Punto de goteo ASTM D 2265, F ninguno
Viscosidad oleosa base ASTM D-445cSt @ 37,778°
110
C (100 F)

188
Limpieza y mantenimento

189
 Limpieza y mantenimento

190
Limpieza y mantenimento

• Lubricante para los moldes

191
 Limpieza y mantenimento

192
Intervenciones de sustitución

13 INTERVENCIONES DE SUSTITUCIÓN

Para intervenir en los grupos máquina es preciso abrir las protecciones móviles con
enclavamiento, lo que interrumpe automáticamente tanto la alimentación eléctrica
como la neumática. Para mayor seguridad, la máquina debe estar en estado de
paro seguro con el pulsador de emergencia (seta) presionado.
Una vez terminadas las operaciones hay que desbloquear el pulsador de
emergencia.

13.1 Advertencias

Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas por personal

cualificado.

13.2 Sustitución lamparas de infrarrojos

¡ATENCIÓN!
Las lámparas de infrarrojos son dispositivos frágiles, manejar solo desde la extremidad
con la máxima cautela.
No tocar con las manos desnudas.

¡ATENCIÓN! Esperar a que no haya inercia térmica en el panel porta-lámparas,

peligro de quemaduras en las manos. Usar guantes de protección.

Antes de la sustitución, asegurarse de que el interruptor general esté bloqueado

con el candado en posición de abierto.

193
 Intervenciones de sustitución

Si una lámpara de rayos infrarrojos se funde,

en el panel operador aparece una ventana de
alarma similar a la que se muestra en la figura.
1 La lámpara que deberá sustituirse será la que
aparece apagada, de color negro, entre las
rojas del panel en cuestión.

Para sustituir la lámpara desmontar todo el

2 panel y apoyarlo en el banco para poder
trabajar con comodidad.

Para desmontar el panel desenganchar el

cable de alimentación del ventilador situado
3 en la parte inferior, como se muestra en la
figura.

194
 Intervenciones de sustitución

Desenchufar la clavija de alimentación del

4 panel.

Desenganchar los dos acoplamientos rápidos,

5 que la del líquido (de color rojo) y el otro de los
by-pass entre los paneles (del color azul).

Destornillar los dos tornillos hexagonales

6 situados en la parte inferior del panel, en los
dos lados, con una llave CH 17.

195
 Intervenciones de sustitución

Ahora el panel ya puede retirarse por medio de

7 los dos asideros frontales.

Apoyarlo en el banco de trabajo. Con una llave

8 Allen del n.º 3, destornillar los cuatro tornillos
que fijan la clavija hembra al bloque del panel.

Una vez abierta la clavija ya se puede acceder

9 al borne.

196
 Intervenciones de sustitución

Con un destornillador destornillar los tornillos

10 que fijan los hilos a los bornes.

Cada hilo está marcado con un número que

indica la posición en el panel porta-lámparas.
11 Para cada lámpara de rayos infrarrojos existen
dos hilos, cada uno de ellos para cada pareja
de orificios presentes en el borne.

Con un destornillador destornillar los tornillos

12 que fijan los hilos a la lámpara averiada.

197
 Intervenciones de sustitución

13 Extraer del borne los hilos de la lámpara.

Ahora los hilos se pueden extraer del bloque

14 del panel y de la vaina, que contiene todos los
hilos de las lámparas.

En ambos lados del panel (ver figura), retirar

los tornillos con la llave Allen del n.º 4 para
15 poder quitar el panel y sustituir con facilidad la
lámpara.

198
 Intervenciones de sustitución

16 Retirar el panel.

Ahora ya se puede extraer la lámpara de su

alojamiento y sustituir. Proceder con cuidado
17 para no dañar las demás lámparas del panel.
Al quitar la lámpara también se extraerán de la
vaina los correspondientes hilos.

Introducir la nueva lámpara y los

18 correspondientes hilos en su alojamiento en el
panel.

199
 Intervenciones de sustitución

Volver a introducir los hilos en la vaina y

conectarlos en el borne repitiendo en sentido
19 inverso las operaciones anteriormente
descritas.

13.3 Sustitución de los motores

Seguidamente se describen unos breves procedimientos de sustitución en caso de avería de los
motores de la máquina estiro-sopladora. Estas operaciones deben realizarse en el banco de
trabajo.

Retirar el tapón transparente situado en el

1 reductor con un destornillador

Introducir en el orificio una llave hexagonal n.°

2 5 y desbloquear el tornillo del ensamblador

200
 Intervenciones de sustitución

Con la llave Allen n.° 8 destornillar y retirar los

3 4 tornillos laterales

Extraer el motor y sustituirlo siguiendo con

4 atención las fases sucesivas

Colocar el ensamblador del reductor con el

5 corte no alineado en las ranuras

Introducir el nuevo motor prestando especial

6 atención a no hacer coincidir la descarga de
la chaveta con las ranuras del reductor

201
 Intervenciones de sustitución

Bloquear el motor con el reductor con los 4

7 tornillos retirados con anterioridad.

Apretar el tornillo del ensamblador con la llave

8 dinamométrica a 15 Nm

Volver a colocar el tapón transparente. La

9 operación ha terminado.

202
 Intervenciones de sustitución

13.4 Sustitución de la pinza de entrada/salida

Solo en caso de rotura o de formatos que

requieren la sustitución de la pinza.
1 Con la llave Allen del n.º 6, destornillar el
tornillo situado debajo de la pinza.

Extraer los dos componentes de la pinza y

sustituirlos por otros nuevos. Volver a colocar
2 los tornillos y apretarlos con la llave Allen.
Repetir la misma operación para todas las
pinzas que deban ser sustituidas.

203
 Intervenciones de sustitución

13.5 Sustitución de los ferodi sobre las pinzas de los frenos

En caso de desgaste, sustituir los ferodos de los frenos de la máquina estiro-sopladora.

Para la sustitución deI ferodi respetar el procedimiento descrito en el fasciculo en dotación para el
mantenimiento de los frenos de estacionamiento.

13.6 Sustituciones periódicas

Ciclo de vida de los componentes superado el cual se aconseja vivamente su sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 3000 HORAS DE ROTACIÓN

S001 • Amortiguador hidráulico grupo portamoldes

204
 Intervenciones de sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 4000 HORAS DE ROTACIÓN

S002 • Cojinetes y resortes hilo armónico grupo pinzas entrada y salida carrusel

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 4000 HORAS DE ROTACIÓN

S003 • Cartucho filtro aire alta presión

205
 Intervenciones de sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 4000 HORAS DE ROTACIÓN

S004 • 1-2-3 Grupo de soplado Seitz

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 6000 HORAS DE ROTACIÓN

S005 • Escobillas colector eléctrico

206
 Intervenciones de sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 6000 HORAS DE ROTACIÓN

S006 • Lámpara de infrarrojos 400v 2500w 500 nh grupo horno

S007 • Lámpara de infrarrojos 400v 3000w 500 nh grupo horno

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 6000 HORAS DE ROTACIÓN

S008 • Muelle del cerrojo grupo porta-molde (excluidos los modelos EBS 3HC - EBS 4HC - EBS 6HC)

207
 Intervenciones de sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 8000 HORAS DE ROTACIÓN

S09 • Colector agua sustitución juntas internas S010 • Colector aire sustitución juntas internas

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 8000 HORAS DE ROTACIÓN

S011 • Cojinete salida y bajada del fondo S012 • Carrito grupo fondo y guía correspondiente

208
 Intervenciones de sustitución

PIEZAS A SUSTITUIR CADA 8000 HORAS DE ROTACIÓN

S013 • Carrito grupo varilla de estirado y guía correspondiente

PERIODICIDAD CONDICIONAL (según las necesidades y el estado de desgaste)

GRUPO PINZAS ENTRADA Y SALIDA CARRUSEL

LEVAS FONDO

LEVA APERTURA PESTILLO

LEVA CIERRE PESTILLO

LEVA CIERRE/APERTURA PUERTA MOLDE

CREMALLERA ROTACIÓN MANDRILES DEL HORNO Y CORRESPONDIENTES ACELERADORES

PASTILLAS DE LOS FRENOS DE SEGURIDAD

DISCO DEL FRENO DE SEGURIDAD

EJE, DISTANCIADOR Y “OR” DEL SISTEMA CONTRAPRESIÓN

ENGRANAJE DEL FRENO/COJINETE DE EMPUJE

CARRO Y CORRESPONDIENTE GUÍA DE LA LEVA FONDO

CAMPANA DE SOPLADO Y CORRESPONDIENTE ARANDELA DE JUNTA

CARTUCHOS BANCO EXTERIOR FILTROS DE AIRE

VARILLA DE ESTIRADO

ACOPLAMIENTOS RÁPIDOS HIDRÁULICOS

TODOS LOS TUBOS HIDRÁULICOS

TODOS LOS TUBOS DE CANALIZACIÓN NEUMÁTICA

SILENCIADOR DESCARGA AIRE

CILINDRO DE DESCARTE PREFORMA ENTRADA HORNO

209
 Intervenciones de sustitución

PERIODICIDAD CONDICIONAL (según las necesidades y el estado de desgaste)

CILINDRO DE DESCARTE PREFORMA ENTRADA CARRUSEL

CILINDRO DE DESCARTE BOTELLA SALIDA CARRUSEL

VÁLVULA PROPORCIONAL

REGULADORES / REDUCTORES DE PRESIÓN

PIÑONES GRUPO TRANSMISIÓN PRINCIPAL

COJINETES GRUPOS TERMINALES PINZAS

CINTA ELEVADORA PREFORMAS

CAPUCHONES DE DESENGANCHE PREFORMA DEL GRUPO MANDRIL

PISTÓN DE SOPLADO

GUÍAS CINTAS DE AIRE SALIDA BOTELLAS

PERNO DE ENGANCHE FONDO

VÁLVULAS ANTIRRETORNO DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE AIRE

CABEZA HEXAGONAL DE CONTRASTE DEL AMORTIGUADOR PORTA-MOLDE

PLATOS DE BLOQUEO DEL MOLDE AL PORTA-MOLDE

BOCA HIDRÁULICA DE LOS PANELES HORNOS

SONDA PT100

MANÓMETROS

FILTROS AIREACIÓN: POSYC, VENTILADOR CINTA SALIDA BOTELLAS Y CUADRO ELÉCTRICO

SENSORES DE CONTROL PRESIÓN INTERNA DEL MOLDE

PIRÓMETRO DETECCIÓN TEMPERATURA HORNO

COMPONENTES ELÉCTRICOS

ACCIONAMIENTOS / MARTS/ GRUPO BATERÍAS SUPLEMENTARIAS

SENSORES DE PROXIMIDAD

VENTILADOR DEL PANEL LÁMPARAS DEL HORNO

MOTOR DE ASPIRACIÓN

MOTOR BRUSHLESS

CONECTOR / REPETIDOR FIBRA ÓPTICA

GRUPO PORTA-MOLDE

CORREAS DE TRANSMISIÓN MOTOR CARRUSEL

CORREAS DE TRANSMISIÓN MOTOR PINZAS

CORREAS DE TRANSMISIÓN MOTOR ESTRELLAS ENTRADA

¡ATENCION!
El liquido del circuito de enfriamiento ver párrafo 5.15"Características del líquido de
refrigeración aconsejado y servido de serie con el chiller (pág. 69)" o ver párrafo
•"PRODUCTOS ALTERNATIVOS (pág. 70)" deben sustituirse cada 3 años, según lo
aconsejado por el proveedor.

210
Intervenciones de sustitución

13.7 Sustitución batería (cada cinco años)

Para un correcto funcionamiento se aconseja sustituir la batería después de cinco años de
utilización.

211
 Intervenciones de sustitución

13.8 Problemas y soluciones

Aquí a continuación se muestran las descripciones y sus correspondientes soluciones de
problemas comunes qu podrían presentarse durante el normal funcionamiento de la sopladora. Si
el problema que se ha presentado no entrara en los aqui documentados, contactar con la
Asistencia Técnica SMI.
• Botellas defectuosas

Fig. 28 Zonas de la botella

Descripción del defecto Zonas Causas Soluciones

EFECTO MADREPERLA, Aumentar la temperatura
Temperatura de la
COLOR PLATEADO EN LA 3 de las preformas variando
preforma demasiado baja
PARTE LATERAL la potencia de las lámparas.
Disminuir la temperatura de
OPALESCENTE, COMIENZO Temperatura de la
2-3-4 las preformas variando la
DE CRISTALIZACIÓN preforma demasiado alta
potencia de las lámparas.
Aumentar la temperatura
Calentamiento incorrecto
de las preformas variando
de la preforma
EVERSIÓN EXTERNA DEL la potencia de las lámparas.
FONDO DE LA BOTELLA 4 Presión de presoplado Aumentar la presión de
(BOTÓN) demasiado baja presoplado
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Regulación incorrecta de la
Regular la receta.
receta
Disminuir la temperatura de
Calentamiento incorrecto
las preformas variando la
EVERSIÓN INTERNA DEL de la preforma
4 potencia de las lámparas.
FONDO DE LA BOTELLA
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Presión de presoplado Aumentar la presión de
demasiado baja presoplado

212
Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Zonas Causas Soluciones

Aumentar la temperatura
Calentamiento incorrecto
de las preformas variando
de la preforma
EXCESIVO MATERIAL EN EL la potencia de las lámparas.
FONDO DE LA BOTELLA 4 Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
(EFECTO LENTE) retrasado
Presión de presoplado Aumentar la presión de
demasiado baja presoplado
Presión de presoplado Reducir la presión de
demasiado alta presoplado
Presoplado demasiado
FONDO DE LA BOTELLA Retrasar el presoplado
4 anticipado
DESCENTRADO
Regular correctamente la
Regulación incorrecta del
distancia entre el eje de
eje de estirado
estirado y el fondo
Presión de presoplado Aumentar la presión de
demasiado baja presoplado
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
PLIEGUES INTERNOS EN LA Aumentar la temperatura
2
ZONA DEL CUELLO de las preformas variando
Regulación incorrecta de la la potencia de las lámparas.
receta Disminuir la temperatura de
las preformas variando la
potencia de las lámparas.
Regular la altura de la barra
Recalentamiento de las
de refrigeración del horno a
pinzas del horno o collares
2/3 mm del collar de la
mal regulados
preforma
Controlar la ventilación del
CUELLO DEFORMADO 1
Circulación incorrecta del horno y que la aspiración
aire en el horno sea correcta (rotación de
los motores)
Casquillo de soplado Regular la posición del
demasiado bajo. casquillo de soplado
Controlar la calidad de las
Escasa calidad de las preformas (estrías, golpes,
SEÑALES EN EL CUERPO DE
2-3-4 preformas encoladuras, forma de la
LA BOTELLA
preforma)
Abolladura del molde Contactar a SMI S.p.A.
Presión de presoplado Reducir la presión de
POCO AGARRE DE LA demasiado alta presoplado
2-3-1
IMPRONTA Presión de presoplado Aumentar la temperatura
demasiado baja del molde.
Presión de soplado Aumentar la presión de
demasiado baja soplado
FONDO PETALOIDE Presión de soplado
4 Anticipar el ciclo de soplado
MALFORMADO demasiado retrasada
Regulación incorrecta de la
Regular la receta
receta

213
 Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Zonas Causas Soluciones

Temperatura del molde Reducir la temperatura del
DEFORMACIÓN LOCAL DE LA
demasiado alta molde
BOTELLA DESPUÉS DE 2-4
Presión de soplado
SALIR DE LA MÁQUINA Anticipar el ciclo de soplado
demasiado retrasada
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
ANILLAS DE MATERIAL Presión de presoplado Aumentar la presión de
2-3
ANÓMALAS demasiado baja presoplado
Regulación incorrecta de la
Regular la receta
receta
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
DISTRIBUCIÓN DEL retrasado
MATERIAL EN Rotación irregular de las Controlar la rotación de las
2-3
CIRCUNFERENCIA preformas en el horno pinzas del horno
DEFECTUOSA Geometría incorrecta de la Controlar la calidad de la
preforma forma de la preforma
Regulación incorrecta de la
Regular la receta
receta
Presión de presoplado Aumentar la presión de
demasiado baja presoplado
DISTRIBUCIÓN DEL
Presión de soplado Reducir la presión de
MATERIAL LONGITUDINAL 2-3-4
demasiado baja presoplado
DEFECTUOSA
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Presoplado demasiado
Retrasar el presoplado
anticipado
Presión de soplado Aumentar la presión de
VOLUMEN DE LA BOTELLA demasiado baja soplado
2-3-4
NO PERMANENTE Presión de soplado
Anticipar el ciclo de soplado
demasiado retrasada

214
Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Zonas Causas Soluciones

Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Rotación irregular de las Controlar la rotación de las
preformas en el horno pinzas del horno
Geometría incorrecta de la Controlar la calidad de la
preforma forma de la preforma
Regulación incorrecta de la
Regular la receta
receta
ESTANQUEIDAD Presión de presoplado Aumentar la presión de
INSUFICIENTE EN LA demasiado baja presoplado
2-3-4
RESISTENCIA DE Presión de presoplado Reducir la presión de
COMPRESIÓN demasiado alta presoplado
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Presoplado demasiado
Retrasar el presoplado
anticipado
Temperatura del molde Aumentar la temperatura
demasiado baja del molde
Viscosidad del material Controlar la calidad del
demasiado débil material
Controlar el punto de
Fondo no centrado
inyección de la preforma
Aumentar la temperatura
Calentamiento incorrecto
de las preformas variando
LA BOTELLA SE ROMPE AL de la preforma
4 la potencia de las lámparas.
CAER
Presión de presoplado Aumentar la presión de
demasiado baja presoplado
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Regular la altura de la barra
Recalentamiento de las
de refrigeración del horno a
pinzas del horno o collares
2/3 mm del collar de la
mal regulados
preforma
Controlar la ventilación del
Circulación incorrecta del horno y que la aspiración
aire en el horno sea correcta (rotación de
los motores)
PÉRDIDA ANORMAL DE CO2 1 Regulación demasiado baja Regular la posición del
del casquillo de soplado casquillo de soplado.
Disminuir la temperatura de
Temperatura de la
las preformas variando la
preforma demasiado alta
potencia de las lámparas.
Controlar la calidad de las
Borde superior externo del
preformas (estrías, golpes,
cuello con estrías o
encoladuras, forma de la
incompleto
preforma)

215
 Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Zonas Causas Soluciones

Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Rotación irregular de las Controlar la rotación de las
preformas en el horno pinzas del horno
Geometría incorrecta de la Controlar la calidad de la
preforma forma de la preforma
Regulación incorrecta de la
Regular la receta
receta
DESLIZAMIENTO Presión de presoplado Aumentar la presión de
2-3-4
DEMASIADO INTENSO demasiado baja presoplado
Presión de presoplado Reducir la presión de
demasiado alta presoplado
Presoplado demasiado
Anticipar el presoplado
retrasado
Presoplado demasiado
Retrasar el presoplado
anticipado
Viscosidad del material Controlar la calidad del
demasiado débil material
Controlar el punto de
Fondo no centrado
inyección de la preforma
Aumentar la temperatura
Calentamiento incorrecto
de las preformas variando
de la preforma
la potencia de las lámparas.
REVENTÓN DE LA BOTELLA Presión de presoplado Aumentar la presión de
BAJO UNA PRESIÓN 3-4 demasiado baja presoplado
ANORMAL Presión de presoplado
Anticipar el presoplado
demasiado baja
Fragilidad del punto de
inyección Controlar la calidad del
Viscosidad del material material
demasiado débil
Controlar la calidad de las
BANDA OPALESCENTE Y
Molde de fabricación de las preformas (estrías, golpes,
REPETITIVA EN LA PARTE 3-4
preformas demasiado frío encoladuras, forma de la
BAJA DE LA BOTELLA
preforma)

• Colector hidráulicos

Descripción del defecto Causas Soluciones

Desmontar el colector del
Guarnición inexistente, fuera de distribuidor y comprobar las
lugar o estropeada condiciones de las guarniciones
de debajo
Comprobar el anclaje del colector
PÉRDIDAS HIDRÁULICAS
Anclaje incorrecto del colector al distribuidor y corregir las
posibles imperfecciones
Controlar los acoplamientos
Acoplamientos mal apretados externos y, si es necesario,
sustituirlos

216
Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Causas Soluciones

Desmontar el colector del
Guarnición inexistente, fuera de distribuidor y comprobar las
lugar o estropeada condiciones de las guarniciones
de debajo
PÉRDIDA DE AIRE Comprobar el anclaje del colector
COMPRIMIDO Anclaje incorrecto del colector al distribuidor y corregir las
posibles imperfecciones
Controlar los acoplamientos
Acoplamientos mal apretados externos y, si es necesario,
sustituirlos
Limpiar el conector o, si es
Conector junta de fibra óptica
PÉRDIDA DE necesario, sustituir la junta de
sucio o estropeado
COMUNICACIÓN ANILLA fibra óptica
ÓPTICA DEL CARRUSEL Escobillas del colector eléctrico Sustituir las escobillas del
desgastadas colector eléctrico

217
 Intervenciones de sustitución

• Estación de soplo

Descripción del defecto Causas Soluciones

Controlar el alojamiento del molde
Controlar la posición de las
El molde no está correctamente guarniciones del molde izquierdo.
alojado en su asiento Controlar las lengüetas de cierre
EL MOLDE NO CIERRA
del molde y sustituirlas si están
dobladas o estropeadas
Posible rotura del amortiguador o Regular o sustituir el
posicionamiento erróneo amortiguador
Casquillos del cerrojo fuera de su Comprobar que la posición sea la
DIFICULTAD DE APERTURA sitio correcta
DEL MOLDE Cojinetes de las palancas
Sustituir los cojinetes afectados
gripados
Comprobar el funcionamiento de
la electroválvula del eje de
BOTELLA REVENTADA O estirado
Cilindro del eje de estirado
ANILLOS DE MATERIAL EN EL Comprobar el deslizamiento del
demasiado lento
CUELLO carro del eje de estirado
Comprobar la presión del aire en
el cilindro del eje de estirado
DIFICULTAD EN EL Rotura o desperfecto en los Sustituir los componentes
MOVIMIENTO DEL FONDO componentes del fondo estropeados
Casquillo de soplado mal Situar correctamente el casquillo
regulado de soplado
Guarniciones estancas del eje de
PÉRDIDA DE AIRE Sustituir las guarniciones
estirado desgastadas
Guarniciones de contrapresión Controlar o sustituir las
inexistente o estropeadas guarniciones
Freno del cerrojo desgastado o
Controlar o sustituir el freno
mal regulado
Decelerador de cierre del molde
MÁQUINA RUIDOSA EN EL Regular o sustituir el decelerador
mal regulado o roto
FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
Cojinetes del fondo / cerrojo /
Controlar y sustituir el cojinete
apertura-cierre del molde
estropeado
estropeados

• Horno

Descripción del defecto Causas Soluciones

El relé estático no funciona Sustituir el relé
Lámparas rotas Sustituir las lámparas
LÁMPARAS APAGADAS
Desconexión eléctrica de las
Controlar y conectar los hilos
lámparas
VENTILADORES DE LAS Controlar y restablecer la
Conexión eléctrica
LÁMPARAS PARADOS conexión eléctrica
VENTILADOR DE
Rotura del ventilador Sustituir el ventilador
ASPIRACIÓN PARADO

218
Intervenciones de sustitución

Descripción del defecto Causas Soluciones

Restablecer los térmicos en
VENTILADORES DE
Interruptor térmico en posicion "ON"situados en los cuadraditos
REFRIGERACIÓN CABEZA
"off" al borde de la estructura del
LÁMPARAS PARADOS
horno.
Falta de lubricación Lubricar las partes afectadas
DIFICULTAD DE
Rotación forzada de los mandriles Controlar los mandriles
MOVIMIENTO DE LA CADENA
DEL HORNO Presión del tensor de la cadena
Regular la presión
demasiado alta
Sustituir la toma de preformas
PÉRDIDA DE PREFORMA Toma de preformas
estropeada del horno.

219
 Intervenciones de sustitución

220
Recambios

14 RECAMBIOS

Si fuera necesario pedir piezas de recambio de la máquina, consultar el apartado 2.7"Instrucciones

para la solicitud de piezas de recambio (pág. 15)". Es suficiente ponerse en contacto con el
fabricante, indicando:
- Número de serie;
- Nombre de la pieza de recambio;
- Código de la pieza;
- Referencias a los esquemas eléctricos y a los dibujos adjuntos;
- Cantidad;

221
 Recambios

222
Lista de documentos adjuntos

15 LISTA DE DOCUMENTOS ADJUNTOS

Se adjuntan al presente manual los siguientes documentos:

- Esquema general (latout) de la máquina
- Esquema del sistema neumático
- Manual de los esquemas eléctricos
- Manual de las piezas de recambio
- Manual Interfaz de Operador

223
 Lista de documentos adjuntos

224
 Índice analítico

Advertencias 113
Advertencias 127
Advertencias 144
Advertencias 193
Advertencias 99
Almacenamiento 73
Ambiente de uso previsto 67
Cambio de los moldes 100
Cambio del molde-fondo 104
Características del líquido de refrigeración aconsejado y servido de serie con el chiller 69
Centrado del molde-fondo 106
Cómo consultar el manual 51
Condiciones y lugar de instalación 13
Conexión a las fuentes de energía y correspondientes controles 78
Conservación del manual 52
Declaración CE de conformidad 8
Descripción de las operaciones de emplazamiento 74
Descripción de las operaciones de puesta a punto y primera puesta en marcha 81
Descripción de los pulsadores 28
Descripción del panel aire/agua 30
Descripción del proceso de soplado 83
Descripción general 17
Desembalaje y verificación del contenido 73
Desmontaje del grupo de soplado 127
Desmontaje, demolición y desecho de los residuos 81
Dibujos aplicados en el embalaje 66
Dispositivos de seguridad aplicados 90
Documentos entregados con la máquina 51
Ejemplos de embalaje 66
Emisiones de la máquina 71
Emplazamiento y nivelación 75
Equipamiento en dotacion con la máquina 27
Especificaciones técnicas de los lubricantes 178
Estado de parada de emergencia 96
Ficha técnica del lubricante 141
Finalidad del Manual 51
Garantía y exclusión de las responsabilidades 11
Grupo equipo eléctrico 44
Identificación del manual 51
Instalación de enfriamiento 38
Instalación neumática 34
Instrucciones para la solicitud de intervenciones 14

225
 Instrucciones para la solicitud de piezas de recambio 15
Instrucciones para situaciones de emergencia 89
Leyenda de los símbolos de mantenimiento 152
LUBRICACIÓN 171
Mantenimiento extraordinario - Aplicar el procedimiento de puesta en estado de mantenimiento.
148
MANTENIMIENTO ORDINARIAS 153
MANTENIMIENTO PROGRAMADO 161
Mapa de los grupos 20
Modelos de las máquinas 57
Montaje de los kits de mantenimiento 131
Notas 52
Nueva puesta en marcha tras una parada de emergencia 96
Operadores a los que está destinado el manual 54
Peligro debido a proyección imprevista de piezas 127
Peligros y riesgos que no pueden eliminarse 93
Periodicidad de las operaciones de mantenimiento 149
Peso y dimensiones del módulo carrusel sopladora 60
Peso y dimensiones del módulo elevador preformas 63
Peso y dimensiones del módulo horno 61
Peso y dimensiones del módulo orientador preformas 62
Peso y dimensiones del módulo tolva preformas 64
Peso y dimensiones del sistema de refrigeración (chiller) 65
Pictogramas de seguridad 91
Pintura estándar 67
Plan de mantenimiento 148
Posicionamiento en el lugar de instalación 74
Precauciones generales 144
Premisa 11
Premisa 95
Problemas y soluciones 212
Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento 145
Procedimiento para actualizar el manual en caso de modificaciones a la máquina 52
Prohibiciones y precauciones 84
Protecciones individuales 94
Pruebas preliminares de funcionamiento 95
Puesto del operador 86
Referencias normativas 13
Registro/sustitución de las correas 121
Regulación de la palanca de cierre del molde 115
Regulación de las cotas de la pinza 113
Regulación de las guías de bajada de las preformas 111
Regulación de los rodillos del orientador de preformas 111
Responsabilidad del fabricante 13
Símbolos 55
Sistema de elevación del módulo carrusel 58
Sistema de lubricación manual centralizado (opcional) 43

226
Sistema de lubricación manual centralizado 42
Sujeción potencias horno 75
Sustitución batería (cada cinco años) 211
Sustitución de la pinza de entrada/salida 203
Sustitución de los ferodi sobre las pinzas de los frenos 204
Sustitución de los motores 200
Sustitución del regulador de caudal 137
Sustitución lamparas de infrarrojos 193
Sustituciones periódicas 204
Tanque de recuperación botellas y preformas 46
Terminologías y abreviaciones 53
Tipos y características de los materiales tratados 67
Transporte y dimensiones de la máquina 58
Uso incorrecto 87
Uso previsto y no previsto 86
Validez del marcado 9
Zonas de trabajo, de comando y zonas peligrosas 88

227
228
SMI S.p.A. Via Ceresa, 10 - 24015 SAN GIOVANNI BIANCO (BG) ITALY
Tel. +39 035 45 40 111 - Fax +39 035 45 40 209 - [Link]