Automatización para e
9-6-2023
Pablo Mimbrero González
Índice
1.- Memoria descriptiva
1.1.- Justificación del Proyecto
1.2.- Objetivos generales
1.3.- Descripción general
1.4.- Descripción y Montaje de sistemas aplicados
1.5.- Justificación de la selección de componentes y características
1.6.- Secuencia del Funcionamiento
1.6.1.- Programación
2.- Memoria de Cálculos
3.- Planos y Esquemas de instalaciones
4.- Presupuesto
5.- Plan de Mantenimiento y Calidad
6.- Bibliografía y cumplimiento Normativo
7.- Conclusión
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1.- MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1.- Justificación del Proyecto
Proyecto de Automatización de un proceso de embotellamiento y etiquetado de
botellas de vino, donde se definirán los componentes y posibilidades de instalación y montaje.
El proyecto ha sido desarrollado por Pablo Mimbrero González alumno de la Escuela
Virgen de Guadalupe de Badajoz, dirigido por equipo docente del ciclo formativo de
Mecatrónica Industrial perteneciente al Departamento de Tecnología-Talleres y actuando como
tutor individual D. Pedro Risco Aguilera.
El presente proyecto se realiza como desarrollo del módulo profesional de Proyecto, al
que se refiere el Real Decreto 1538/2006, de 15 de diciembre, por el que se establece la
ordenación general de la formación profesional del sistema educativo, y teniendo en cuenta el
Real Decreto 1576/2011, de 4 de noviembre, por el que se establece el Título de Técnico
Superior en Mecatrónica Industrial.
El Real Decreto 1538/2006 establece que el módulo profesional de proyecto se definirá
de acuerdo con las características de la actividad laboral del ámbito del ciclo formativo y con
aspectos relativos al ejercicio profesional y a la gestión empresarial, teniendo por objeto la
integración de las diversas capacidades y conocimientos del currículo del ciclo formativo y
concretándose en un proyecto que contemple las variables tecnológicas y organizativas
relacionadas con el título de Mecatrónica Industrial.
El desarrollo del proyecto está basado en el Decreto 209/2016, de 29 de octubre, por el
que se establece el currículo del ciclo formativo de grado superior de Técnico Superior en
Mecatrónica Industrial en la Comunidad Autónoma de Extremadura. Así como por la
Instrucción nº 3 /2011 de la Dirección General de Formación Profesional y Aprendizaje
Permanente, sobre el módulo profesional de Proyecto, incluido en los títulos de formación
profesional de grado superior establecidos al amparo de la Ley Orgánica 2/2006, de 3 de mayo.
Los procesos de evaluación y calificación se regirán por la Orden de 20 de junio de 2012 por
la que se regula la evaluación, promoción y acreditación académica del alumnado que cursa
ciclos formativos de Formación Profesional del sistema educativo en la modalidad presencial de
la Comunidad Autónoma de Extremadura, y por la Orden de 5 de agosto de 2015, por la que se
modifica la anterior Orden de 20 de junio.
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1.2.- Objetivos generales del proyecto.
• Identificar la información relevante, analizando e interpretando documentación técnica
para obtener los datos necesarios para la elaboración del proyecto.
• Dimensionar los equipos, elementos e instalaciones necesarios aplicando
procedimientos de cálculo y atendiendo a las prescripciones técnicas para configurar el
sistema.
• Desarrollar los planos y esquemas, utilizando las herramientas gráficas de diseño
asistido por ordenador, para configurar las instalaciones.
• Determinar las actuaciones, así como los medios materiales y humanos, elaborando los
planes y fichas de trabajo para organizar, supervisar y aplicar los protocolos de
seguridad y calidad.
• Elaborar los procesos operacionales y los programas de mantenimiento de los sistemas
e instalaciones utilizando la documentación técnica.
• Analizar y utilizar los recursos y oportunidades de aprendizaje relacionados con la
evolución científica, tecnológica y organizativa del sector y las tecnologías de la
información y la comunicación, para mantener el espíritu de actualización y adaptarse a
nuevas situaciones laborales y personales.
• Desarrollar la creatividad y el espíritu de innovación para responder a los retos que se
presentan en los procesos y en la organización del trabajo y de la vida personal.
• Tomar decisiones de forma fundamentada, analizando las variables implicadas,
integrando saberes de distinto ámbito y aceptando riesgos y la posibilidad de
equivocación en las mismas, para afrontar y resolver distintas situaciones, problemas o
contingencias.
• Desarrollar técnicas de liderazgo, motivación, supervisión y comunicación en contextos
de trabajo en grupo, para facilitar la organización y coordinación de equipos de trabajo.
• Aplicar estrategias y técnicas de comunicación, adaptándose a los contenidos que se van
a transmitir, a la finalidad y a las características de los receptores, para asegurar la
eficacia en los procesos de comunicación.
• Evaluar situaciones de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental,
proponiendo y aplicando medidas de prevención, personales y colectivas, de acuerdo
con la normativa aplicable en los procesos de trabajo, para garantizar entornos seguros.
• Identificar y proponer las acciones profesionales necesarias para dar respuesta a la
accesibilidad universal y al diseño para todos.
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• Utilizar procedimientos relacionados con la cultura emprendedora, empresarial y de
iniciativa profesional, para realizar la gestión básica de una pequeña empresa o
emprender un trabajo.
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1.3.- Descripción general
La idea principal de este proyecto es la automatización de un proceso de embotellamiento y
etiquetado de botellas de vino, este proyecto se basa en hacer este proceso de forma que
hagamos el trabajo mucho más rápido y seguro para nuestros operarios de producción.
La idea a la hora de realizar este proyecto viene a raíz de que al haber estado realizando las
prácticas en una empresa del sector, me ha servido de inspiración para poder mejorar el
sistema existente y además poder añadir alguna idea personal.
Este proyecto trata sobre todo en la realización del proceso a través de una cinta
transportadora encargada de mover durante todo el proceso las botellas, las cuales van ser
rellenadas, taponadas y etiquetadas por los diferentes sistemas que van a ser instalados en este
proceso.
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1.4.- Descripción y montaje de sistemas aplicados
A continuación, describiré las partes y el tipo de montaje el cual llevaré a cabo para poder
realizar este proyecto:
1. Cinta Transportadora, motores, sensores, elementos de protección de las máquinas.
2. Tolvas, componentes neumáticos, temporizadores y fuente de alimentación.
Una de las partes más importantes en este proyecto es el uso de un PLC a parte de los ya
mencionados sensores.
Para el montaje de este proyecto se divide en varias partes:
1. El montaje del accionamiento de la cinta transportadora y todo lo que tiene que ver con
ella (motores, elementos de protección).
2. Elementos encargados de realizar el proceso de llenado, taponado de las botellas y su
posterior etiquetación.
3. Para el almacenaje necesitaremos sistemas de almacenamiento, por lo que habrá que
instalar dos tolvas industriales.
Para el montaje de todos estos componentes contaremos con que se instalará en una nave, la
cual ya tiene en su interior una actividad de producción.
La idea es la de implantar este sistema sustituyendo al anterior sistema de producción, para
ello seguiremos las siguientes indicaciones para su montaje.
Primero de todo, instalaremos un cuadro eléctrico exclusivamente para los componentes de
este proceso: PLC, elementos de seguridad…
Tras ello, instalaremos la cinta transportadora a su vez que que las tolvas estarán situadas en el
interior de la nave, la conexión de la tolva de llenado se hará a través de tubos de acero
inoxidable por las cuales el producto irá pasando hasta llegar a las boquillas que serán las que
se encargará de verter el producto en la botella.
La tolva de los tapones tendrá unida a ella como la anteriormente mencionada, una guía
encargada de guiar los tapones hasta las botellas.
Para la instalación de los cilindros se creará un soporte el cual será encargado de mantener el
cilindro para que ejerza la función de empujar los tapones hasta su interior, mientras que los
encargados de parar las botellas estarán unidos/fijados a la cinta transportadora.
Los sensores encargados de detectar las botellas, estarán situados en una posición la cual le
permita realizar su función sin tener ningún problema.
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Todo el conjunto (excepto las tolvas, etiquetadora y el cuadro eléctrico) se encontrarán en el
interior de una urna como la siguiente fotografía.
La instalación de este proceso, tiene la finalidad de que el producto final de todos los
componentes quede de una forma similar a la imagen superior.
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1.5.- Justificación de la selección de componentes y
características
PLC:
He elegido para realizar la automatización de este proyecto el
plc de Siemens S7-1200 debido a que ya he trabajado con él
anteriormente y que debido a sus características y que puede
realizar sin ningún problema el proyecto que voy a llevar a cabo.
Tolvas:
He elegido este tipo de tolvas ya que se adapta bien a las
necesidades de almacenamiento tanto del producto que va a ser
utilizado para el llenado de las botellas como del
almacenamiento de los distintos tapones para su posterior
colocación en las botellas.
Sensores:
Para la realización de este proyecto he elegido dos tipos de sensores:
Este es un sensor de Sensor Óptico Reflex, este sensor es
elegido para la detección de las botellas en la cinta
transportadora.
He elegido este tipo de sensor ya que estudio las características
particulares de estos, respecto a otros detectores de proximidad
ya que las distancias de detección son grandes respecto a los de
otros tipos de sensores. Tiene una alta velocidad de respuesta y
frecuencia de conmutación, identifican colores.
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Los sensores y sistemas fotoeléctricos utilizan luz visible o
infrarroja para detectar diferentes tipos de objetos sin contacto,
independientemente de su material, calidad y consistencia.
Independientemente del color de la botella o la textura, el
sensor QS30H2O verá el líquido de su interior.
Motorreductor Trifásico 230/400V 2,2KW / 3CV (374 RPM DE
SALIDA) CJ
Este es el motor seleccionado ya que al simplemente usarse para
mover la cinta, no necesitaría mucha más potencia.
Cinta transportadora con banda motorizada MIB que permite el
transporte de cargas voluminosas.
Debido a las distancias y dimensiones de la línea de producción
que tenemos este modelo se adapta bien a nuestras
necesidades.
4 Componentes Eléctricos:
- Automático magnetotermico Schneider 10A 3P A9F79310
- Automático 2 polos A9F74202 Schneider iC60N 2A
- Automático Schneider 16A gama terciario 4 polos A9F75416
- Interruptor diferencial selectivo, tetrapolar (4P), intensidad nominal 40 A, sensibilidad
500mA, clase AC, modelo iID A9R17440 "SCHNEIDER ELECTRIC".
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Cilindro neumático Ø63x75 doble efecto magnético según la
norma ISO 15552 (Ex ISO 6431). Tras estudiar y realizar los
diferentes cálculos llegué a la conclusión de que el cilindro que
necesitamos es de estas medidas.
La selección de este tipo de válvula (5/2) es debido a que va
relacionada con la selección de los cilindros ya que hará cambiar
de posición una vez haya el sensor que detecte la botella.
He elegido este pulsador de marcha ya que, para accionar el sistema
de cintas, utilicé en cabecera un pulsador.
He elegido este pulsador de parada ya que si por algún casual
debemos de parar la máquina para realizar algún tipo de
mantenimiento es necesaria la compra de un pulsador de
parada.
Este pulsador de parada de emergencia ya que, si tenemos que cortar
el funcionamiento de la máquina de forma inmediata, urgente y sobre
todo de emergencia es necesaria la compra de un pulsador de parada.
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La selección de esta máquina la serie 2200 de impresión y
aplicación de etiquetas proporciona una variedad flexible de
soluciones, desde el etiquetado de botellas simple o en botellas a
alta velocidad.
1.6.- Secuencia del funcionamiento
Inicio:
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Primero de toda una vez pulsemos el pulsador de marcha, activaremos la señal del PLC
encargada de arrancar el motor que moverá la cinta.
1- Cilindro 1 está siempre activado, por lo que para las botellas en un principio.
2- Cuando el sensor 1 detecta la botella manda la señal para comenzar el llenado de la misma.
3- Una vez que el sensor 3 (que es el encargado de medir el nivel de llenado de la botella)
detecta la botella llenada manda la señal de cortar el llenado.
4- A su vez el sensor 2, se encargará de una vez esté la botella llenada abrir el cilindro uno para
dejar pasar la botella.
5- Una vez pasada la botella, el cilindro uno vuelve a cerrarse comenzando de nuevo el ciclo.
Taponado:
1- Pasada la primera etapa, llega la botella de nuevo al cilindro 2, que se encuentra también en
su posición original que es activado.
2- Una vez el sensor 4, se encargará de activar al cilindro 3 que colocará el tapón en la botella.
3- Cuando esté la botella cerrada, se abre el cilindro 2 y deja pasar la botella.
Etiquetado:
1- Habrá un sensor colocado justo antes de llegar a la impresora, el cual se encargará de
mandar la señal a la impresora de etiquetas.
2- La botella es detectada por el sensor y una vez pase por la etiquetadora, se le colocará la
etiqueta correspondiente.
1.6.1.- Programación
Teniendo en cuenta la idea de proyecto que se va a llevar a cabo, este sería el GRAFCET de el
mismo.
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La idea principal es una vez que se active el pulsador de marcha, se pondrá en marcha la cinta
transportadora, una vez la primera botella llegue a ser detectada por el sensor óptico, la cinta
se parará y el cilindro uno se abrirá y parará la botella.
Una vez pase un cierto tiempo, el cilindro encargado de abrir y dejar pasar el producto se
accionará y comenzará el llenado de la botella, una vez el sensor Infrarrojo detecte que la
botella está llena, se cortará el suministro de llenado y se abre el cilindro 1.
Una vez los cilindros estén retirados se pone de nuevo en marcha la cinta y se repite el mismo
proceso para el taponado y la caída de las botellas.
Una vez el tapón este colocado en la botella, se vuelve a abrir el cilindro dejándola pasar hasta
llegar al sensor encargado de mandar la señal a la etiquetadora de que debe de mandar una
etiquetada una vez que la botella pase por ella.
Para finalizar así este proceso, el final del documento adjunto un documento anexo del archivo
PDF del programa del TIA Portal.
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2.- Memoria de cálculos
POTENCIA INSTALADA.
Motor Trifásico ........................................................................... 2200W
TOTAL, INSTALADA...................................................................... 2200 W
FÓRMULAS.
Pabs=P/η Tgϕ=Q/P P=√3*cosϕ*I*V (trifásica) P=cosϕ*I*V (monofásica)
PT=∑ (PabsTF + PabsTL) QT=∑(QTF + QTL) PcT=FS*( PcF+ PcL)
∆V=(ϕ*L*P)/(S*V)
Siendo:
P = potencia
V = tensión
η = rendimiento
I = intensidad
Pabs =Potencia absorbida
Q =potencia reactiva
Cosϕ =factor de potencia
Pc =Potencia de cálculo
ϕ =resistividad eléctrica
S = sección del cable
FS = factor de simultaneidad
Cosas a tener en cuenta:
- Según la ITC-BT-47 y ITC-BT-44, para hallar la Pc de alumbrado hay que multiplicar por un factor
de corrección de 1,8, y para los motores hay que sumarle a la Pabs el 25% de que tenga la mayor Pabs.
- Los cables serán de cobre (α=0,0175 Ωmm2/m).
- Se considerará admisible una caída de tensión de hasta un 5%
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- Las secciones de los cables se calculan según la ITC-BT-19, con aislamiento XLPE.
- Asumiremos que la caída de tensión existente en el cuadro de alimentación es del 1% y que la
caída máxima admisible es del 5%.
- Para intensidades inferiores a 21A la sección de los cables sería de 1,5mm2, pero la sección
mínima para los circuitos de fuerza es de 2,5mm2.
ANOTACIÓN:
Antes de comenzar con los cálculos, suponemos que el cuadro general de la planta en la que se
encuentra esta línea ya está situado y colocado en algún lugar de la nave.
Por lo que obviamos ese cálculo y comenzaremos a partir del cuadro en el que irán colocados todos los
elementos de protección, plc y del que saldrá el cable que alimentará el motor que accionará la cinta
transportadora.
También tendremos en cuenta que la caída de tensión que ya tenemos es del 1,5%
A continuación, se procederá al cálculo de la sección de cable del propio motor.
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FUERZA.
Cálculo línea principal (LP):
Asumiremos que el factor de simultaneidad es un 60%.
Longitud: 4.37 m Tensión: 230/ 400V 50/60 Hz
PT=2200W QT=217321,4 VaR Cosϕ=0,58
Pc= 2,2 * 1,25 = 2750 w
I= 2750 / ( √ 3 * 400 * 0.58) = 6,48 A → 1,5 mm 2 → pasamos a 2,5 mm 2 debido a que la
mínima para los circuitos de fuerza es de 2,5mm2.
△V= (0,0175*4.37*2750)/ ( 2,5 * 400)= 0.21%
△V total = 1,5 % + 0.21% = 1.7 %
Se eligen conductores multiconductor 3x2.5mm²Cu
Aislamiento: RV-K 0,6/1 kV XLPE. Desig. UNE RV-K
RESUMEN.
Denominación P.Cálculo Dist.Cálc. (m) Sección I.Cálculo (A) [Link]. (%) [Link] (%)
(W)
(mm²)
Línea 2750 4.37 3x2.5mm²Cu 6.84 0.21 1.7
Alimentación
Motor
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CÁLCULOS NEUMÁTICOS DE CILINDROS DE PARADA DE BOTELLAS Y
EMPUJADOR DE TAPONES.
ANOTACIÓN:
Antes de comenzar con los cálculos, suponemos que el aire que vamos a utilizar para la activación de los
diferentes componentes neumáticos se obtendrá de un compresor de 8 - 10 kg colocado en algún lugar
de la nave.
Para comenzar tendremos un diámetro provisional de 50 mm y una carrera de 10 mm, para poder
realizar este proceso he decidido utilizar una presión de 6 bar y una fuerza de rozamiento del 10%.
Fórmulas:
F= P . S
S= ( π . D 2)/4
F real = F - Fr
S´ = π .( D 2- d 2)/4
Fuerza de Avance:
S= 19,635 cm2
F= 1154 N
F real = 1039,09 N → 106 KP
Fuerza de retroceso :
S´= 18.85 cm2
F= 1108.38 N
F real = 997,54 N → 102 KP
Llegados a la conclusión tras estos cálculos los cilindros que voy a tener en cuenta para realizar este
proyecto serán de 63 mm.
La electroválvula que los hará cambiar de posición una vez hayan el sensor que detecte la botella le
mande la señal será una 5/2.
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3.- Planos y Esquemas de instalaciones
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4.- Presupuestos
En el siguiente cuadro se redactarán todos los materiales necesarios para llevar a cabo la instalación
planteada
El coste total de la instalación sería de 31407,79 a ello se le debe de sumar la mano de obra que será
estimado del 10% del coste final del total de la instalación.
Lo que daría un total de 3.140,79 €
El presupuesto final sería del 31.407,79 + 3.140,79 = 34548,569 €
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5.- Plan de mantenimiento y calidad
Para el mantenimiento de este proyecto vamos a usar dos tipos distintos:
- Mantenimiento Correctivo: que se dará cuando se produzca una rotura o un fallo, que deba de
dar lugar a una parada y a un cambio de algún componente que tenga que ser sustituido.
- Mantenimiento Preventivo: este tipo de mantenimiento se llevará a cabo durante un periodo
de tiempo, ya sea a la semana o cada dos semanas.
A continuación, esto son ejemplos de los cuales considero algunos de los preventivos que sufrirán más y
habrá que estar pendiente de ellos.
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6.- Bibliografía y cumplimiento Normativo
BOTELLA VINO VACÍA
[Link]
[Link]
TOLVA PARA LLENADO DE LAS BOTELLAS:
[Link]
[Link]
PLC
[Link]
Sensores:
[Link]
[Link]
s100-pr-2-m00-ph
Motor con reductor.
[Link]
[Link]
Cinta transportadora
[Link]
somefi#productBeginIndex:0&orderBy:7&
Magnetotérmicos:
Motor:
[Link]
22
Plc:
[Link]
General en cabeza:
[Link]
4193
Diferencial:
[Link]
IEX064_Interruptor_diferencial_modular___Sc4_0_1c5_0_1_0_0_1_0_0.html#[Link]=0
Cilindros x 5:
[Link]
[Link]
Electroválvula:
[Link]
[Link]
Pulsador marcha, paro y parada de emergencia:
[Link]
[Link]
[Link]
[Link]
Impresor de etiquetas:
[Link]
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Normativa que se ha seguido para poder desarrollar este proyecto correctamente:
➢ Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Real Decreto 842/2002 de 2 de Agosto de
2002) e Instrucciones Técnicas Complementarias.
➢ Normas UNE indicadas por el REBT.
➢ Normalización en España AEN/CT 116 Sistemas Industriales Automatizados, Robótica
industrial y Servicios.
➢ Código Técnico de la Edificación CTE, s/Real Decreto 314/2006.
➢ Ley 21/1992 de Industria.
➢ Ley 3/1990 de Seguridad Industrial en Extremadura.
➢ Real Decreto 2200/1995 de la Infraestructura para la Calidad y Seguridad Industrial y
Directiva Europea 93/465 CEE.
➢ Ley 54/1997 del Sector Eléctrico.
➢ Directiva Europea 93/465/CEE relativa a los módulos correspondientes de evaluación de
conformidad y a las disposiciones referentes al sistema de colocación del marcado CE de
conformidad que van a utilizarse en las directivas de armonización técnica.
➢ Normativa Particular de la Empresa Distribuidora.
➢ Ordenanza General de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
➢ Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
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7.- Conclusión
Para concluir este proyecto, desde mi punto de vista ha sido un proyecto complicado a la vez
que sobre todo laborioso.
Para mí la parte más complicada ha sido la de darle forma, la idea la tenía bastante clara ya
que, al estar realizando las prácticas, tanto las duales como las finales, en Vegenat, muchas de
las ideas cogidas son extraídas de allí.
También he tenido la suerte de que me han dado la ayuda y me lo han hecho mucho más fácil,
tanto las personas que me han acompañado, como los profesores e incluso vosotros los propios
profesores.
Este proyecto puede ser mejorado, añadiéndole una programación mucho mejor detallada,
elementos muchos más finos para obtener un resultado más fino y concreto.
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8.- ANEXO DE PROGRAMACIÓN DE TIA PORTAL.
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