2 7 Apéndice I: Soldadura en Electrónica

1. Generalidades

En electrónica, el objetivo fundamental de la soldadura, es unir eléctrica

y mecánicamente dos componentes de un circuito. Para que esta
conexión sea segura, la soldadura debe mojar o adherirse a las superficies
de los componentes que deben unirse. La soldadura moja el metal que sirve
de base en forma perecida a como se derrama agua sobre una superficie
lisa; si dicha superficie está limpia, libre de suciedad y aceite o grasa, el
agua la mojará y se extenderá uniformemente en ella, pero en una
superficie grasienta, el agua se reunirá en algunos lugares formando
pequeñas esferas.

La mayoría de fabricantes de componentes electrónicos, procuran que sus

productos puedan soldarse fácilmente, empleando un material adecuado
o recubriéndolo adecuadamente. Cobre, acero cobreado, acero níquel son
algunos de los metales comúnmente utilizados, pudiendo tener además una
capa de estaño, plata, estaño y plomo u oro, para facilitar la soldadura.
Actualmente se utiliza el hierro estañado en prácticamente todos los
componentes.

Las grasas, aceites, suciedad y óxidos son las principales causas de

contaminación que impide a la soldadura extenderse y adherir
uniformemente.

También el envejecimiento, al formar una película de óxido, impide que la

superficie pueda soldar correctamente.

Así entonces, varios son los factores que intervienen en el soldado de

componentes tales como los ya vistos, que ocasionarán problemas futuros
de mantenimiento, variación de las características, etc.
Por lo tanto, uno de los factores más importantes a tener en cuenta en la
soldadura, es la soldabilidad de los componentes. Se refiere al tiempo de
soldado y a las características del elemento a soldar.

Generalmente, los componentes tienen para su buen soldado, terminales de

cobre estañado y de hierro estañado, como se expresó anteriormente (las
resistencias de 1/4,1/2, y hasta 2 Watts disponen de terminales de hierro
estañado, como así también los transistores y circuitos integrados.

2. Soldabilidad

La soldabilidad indica el tiempo máximo de temperatura que se

puede mantener sobre los terminales a soldar sin dañar al
componente al que pertenecen. También se debe tener en cuenta el
calor que debe disipar en operación normal y el que soportará durante la
soldadura.

Por lo tanto, se deben mantener los terminales lo más cortos posibles para
que la disipación de calor en operación (funcionamiento) sea óptima, ya que
el mismo se transfiere a las cintas de cobre en los circuitos impresos y éstas
por ser de mayor superficie transfieren el calor fácilmente hacia el
ambiente; Figura 2.1 (a) pero por otro lado, durante la soldadura, el
componente no debe sufrir o tolerar calor excesivo.

Para minimizar el último efecto descripto, se utilizan pinzas de mordazas en

forma de puntas, con las cuales se toma el terminal del componente y se
disipa así por la mayor masa de las puntas de la pinza, el exceso de calor.

Una alternativa para que el componente disipe fácilmente el calor generado

durante el funcionamiento normal y no lo dañe el impuesto durante la
soldadura, consiste en dejar largos los terminales de montaje, tal como se
observa en la Figura 2.1 (b) pero si el equipo en el cual estará colocado va
a sufrir vibraciones, no es recomendable. También, otra solución aplicable
es que se pueden dejar largos los terminales, realizando previamente rulos
en ellos y luego adherir el componente con algún adhesivo a la plaqueta de
circuito impreso, Figura 2.1 (c). Por ello se deben encontrar soluciones de
compromiso que el sentido común y la experiencia aconsejen.

terminal componente rulo

pertinax

cobre
soldadura adhesivo
(a) (b) (c)

Figura 2.1: Distintas formas de soldar componentes.

Las otras características que intervienen en la soldadura, se pueden agrupar

en tres factores fundamentales: el soldante (comúnmente conocido como
estaño); el fundente y el soldador.

3. El soldante

Técnicamente, la soldadura es la unión de dos elementos mediante una

aleación metálica (soldante) cuyo punto de fusión sea inferior a 427º.

Las aleaciones para soldar pueden contener mezclas de estaño, plomo,

antimonio, plata, indio y bismuto, pero la más común está formada por
estaño y plomo. Estas aleaciones varían desde el estaño puro hasta el
plomo puro incluyendo todas las características intermedias.

En plomería, se utilizan corrientemente aleaciones de 10% de estaño y 90%

de plomo (soldadura 10/90). En el soldante utilizado en electrónica, la
aleación empleada es de 60% de estaño y 40% de plomo (60/40).
 Plomo (en tanto por ciento) 37%
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

370º

315º FASE LIQUIDA

260º PUNTO EUTECTICO

205º FASE PASTOSA
Temperatura (ºC)

PASTOSA
180º
150º
FASE SOLIDA
95º

40º

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Estaño (en tanto por ciento) 63%

Figura 2.2: Porcentaje de estaño y distintas fases de la

aleación estaño – plomo.

Estas proporciones en la aleación están definidas por las características de

ellas respecto a la temperatura de fusión. Para ello se construye un
diagrama de fases, expuesto en la Figura 2.2.

En dicho diagrama se observa que únicamente una aleación correspondiente

a 63% de estaño y 37% de plomo, tiene un punto eutéctico (círculo
marcado en el diagrama de fases). O sea con un solo punto de fusión, en el
cual se produce el pasaje directo de la fase sólida a la líquida. Todas las
otras aleaciones pasan por una fase pastosa o semisólida para
transformarse luego en líquida a una temperatura más elevada.

Cualquier movimiento físico de los componentes que se sueldan, mientras la

soldadura se encuentre en estado pastoso, (aleaciones distintas de 63/47)
dará por resultado una soldadura fría. Esta clase de unión tiene un aspecto
granoso y mate, para distinguirlo de una buena unión que tiene un
color brillante, siendo mecánicamente débil y por lo tanto poco segura.

Por este motivo, en electrónica se usa una aleación 60/40 por razones de
simplicidad, puesto que permanece en estado pastoso un tiempo ínfimo.
Pero también puede usarse una aleación 50/50 pero con precauciones.
También no debe descartarse que el costo del soldante es mayor mientras
mayor sea la proporción de estaño.

4. El fundente

Si se sumerge en un baño de soldadura un terminal de cobre que estuvo a

la interperie, se comprueba que la soldadura no toma. Es necesario librar a
la superficie del terminal de óxidos para lograr una buena soldadura, que
moje al terminal.

Todos los materiales usados para remover óxidos y mantenerlos removidos

durante la operación de soldadura, se denominan fundentes o desoxidantes.
Los fundentes solo remueven el óxido pero no la grasitud, suciedad,
pintura, etc. Estos deben eliminarse por otros medios tales como: limpieza
con lana de acero, alcohol isopropílico, etc. Es de hacer notar que el
fundente distribuye uniformemente al soldante alrededor de la unión.

Prácticamente, todas las soldaduras dependen de la acción de limpieza del

fundente. Esta acción química, invariablemente produce corrosión y la
mayoría de los fundentes son corrosivos en alguna manera.

Los fundentes más usados son los ácidos y los de resina vegetal. Los
primeros deben descartarse para el uso en electrónica por su gran poder de
corrosión. Por ello, el más utilizado es el fundente a base de resina. No es
corrosivo y tiene un gran poder de aislación. Un volumen cuadrado de 1
cm por lado de resina tiene una aislación entre caras de 1012 ohms.

Generalmente se usan los de resina activada que limpian muy bien las
superficies que se sueldan y extienden perfectamente el soldante. Otra
misión fundamental, aparte de la limpieza que tiene el fundente, es el de
afectar la tensión superficial del material soldante. Esto es esencial para la
difusión o esparcimiento del mismo. Sin el fundente, el material de
soldadura tiende a formar un perfil semejante al de una gota de agua sobre
aceite, Figura 2.3.
 (a) (b)

Figura 2.3: Esquema de tipos de soldadura (a) sin

fundente, (b) con fundente

También se puede observar que la gota formada por el soldante forma un

ángulo con la superficie, y este es una medida de la acción del fundente:
cuando más chico es este ángulo, mejor ha sido la acción de la resina en la
limpieza y por ello mejor acción en la soldadura, Figura 2.3 (b).

Para lograr siempre una buena soladura, los fundentes poseen resina en su
interior y se denominan fundentes con alma de resina y es común ver en
el comercio algunas marcas que poseen cinco almas de resina. En otras
palabras, el fundente que es de sección circular, posee uno o varios orificios
en su interior, los que están rellenos de resina. En la Figura 2.4 se observan
dos cortes de estos fundentes.

Resina

Soldante

Figura 2.4: Fundentes con alma de resina.

Finalmente, cabe acotar que el diámetro más común del fundente, es de 1

mm, e incluso se fabrican también de 0,5 mm para trabajos de soldadura
delicados. Los primeros fundentes poseían un diámetro de 2 y 3 mm. En
aquellos momentos, no existían los circuitos impresos, por lo que los
equipos electrónicos se armaban sobre un chasis de hierro cadmiado y se
realizaban soladuras sobre el mismo. De allí el diámetro del fundente.

5. El soldador

El soldador es la herramienta que produce la temperatura necesaria para

fundir al fundente. Existe una gran variedad de soladores, pero básicamente
hay dos tipos de herramienta para soldar: el soldador tipo pistola o
instantáneo y el común o tubular.

En esencia, la pistola para soldar consiste en un transformador que forma el

cuerpo del soldador, cuyo primario está conectado a la línea domiciliaria de
220V, y conectada al secundario la punta para soldar. Su principio de
funcionamiento es el de un transformador de intensidad, cuyo secundario
está en cortocircuito con la punta de soldar. La misma consiste en un
alambre de cobre estañado de aproximadamente 2 mm de diámetro
(soldador de 100W), Figura 2.5.

Cuerpo aislado del

transformador
Punta del soldador
Mango para la mano

VESUBIO
100W

Pulsador

220V, 50Hz

Figura 2.5: Soldador tipo “pistola”.

Generalmente estos soldadores son de mucha potencia para utilizarlos en

plaquetas de circuito impreso de pistas delgadas. Además son pesados y se
utilizan fundamentalmente en trabajos de servicio; no obstante ello, son
preferidos por muchos profesionales para la mayoría de los trabajos. Un
inconveniente que poseen, es la producción de fuerte campo magnético,
(por la punta circulan más de 120 A) que a algunos componentes muy
especializados podría dañarlos, y además dicho campo molesta en
soldaduras pequeñas porque los componentes con terminales de hierro
estañado, se adhieren a la punta del soldador. Se fabrican también de
200W y la punta es de mayor sección. El tiempo de calentamiento de la
punta es de aproximadamente seis a diez segundos y por ello poseen un
pulsador para su operación.
Cuando se trabaja con circuitos impresos, son de mucha utilidad los
soldadores tubulares como los mostrados en la Figura 2.6. Se fabrican en
diferentes tamaños y potencias. Un soldador muy útil para pequeñas
soldaduras es el tipo lápiz que se toma con los dedos. Su tensión de trabajo
es de 12 V lo que lo hace apto para trabajar con una batería y por lo tanto
es muy portátil. Su potencia es muy baja por lo que se puede utilizar sin
peligro en circuitos impresos.

alimentación

Figura 2.6: Soldador tipo lápiz

Las puntas de los soldadores tubulares son intercambiables, de diferentes

formas, cada una para un objetivo determinado. Las puntas más comunes
son las cónicas, tal como se aprecia en el dibujo. Es importante destacar
que los soldadores se representan por su potencia eléctrica y en forma
general se puede construir la tabla siguiente de acuerdo a ella y a sus
aplicaciones.

TIPO DE SOLDADURA APLICACIÓN POTENCIA

TRABAJO LIVIANO Uniones simples, reparaciones 25 a 30 Watts

delicadas con CI, alambres
delgados.

Es poca la masa de los

componentes en conexión

TRABAJO MEDIO Uniones múltiples; muchas en 40 a 100 Watts

sucesión

La masa de los componentes es

intermedia.

TRABAJO PESADO La masa es grande, como Más de 100 Watts

soldaduras en cajas de hierro o
chasis de hierro cadmiado o
alambres soldados a la cabeza
de tornillos, puntos de masa.
La potencia (eléctrica) representa la cantidad de calor disponible en la punta
del soldador y la tabla expuesta es una referencia ya que también
dependerá de la habilidad del operador la buena soldadura con diferentes
soldadores y potencia.

Los soldadores tubulares obtiene su potencia de una resistencia arrollada

sobre un cilindro de mica, en cuyo interior va la punta. Se debe tener en
cuenta además, que las puntas son generalmente de cobre estañado, y por
excesivo calor se oxidan y se consumen. Esto también depende de la
aireación y del apoyo del soldador. Si no se permitiera la aireación, la punta
podría alcanzar una temperatura excesiva, originándose entonces la
oxidación cuando la misma alcanza 400 ºC. Esto obliga a la limpieza de la
punta antes de su uso y en frío. Se logra limando y estañando luego en
acliente; y si es poca la oxidación, se limpia la punta con lana de acero y
posteriormente mojándola en un trozo de resina.

soporte

Figura 2.7: Apoyo para soldador tipo lápiz.

También el apoyo, Figura 2.7, juega un papel importante porque permite

aumentar la transferencia de calor cuando el soldador no se usa, ayudando
a mantener la temperatura por debajo de los 400 ºC. Por cierto, la
temperatura en la punta del soldador debe ser siempre superior a la
temperatura de fusión del soldante, de modo que pueda calentar las
partes a soldar. Únicamente, cuando estas partes están a una temperatura
superior al punto de fusión, puede lograrse una buena soldadura
En electrónica, se usa casi con exclusividad una aleación 60/40 y como ya
se dijo, requiere una temperatura de fusión de 180ºC. En general, la punta
del soldador debe estar 15º a 70ºC por encima del punto de fusión para que
se logre una excelente soldadura. Para que esto último suceda, el soldador
debe calentar las piezas a soldar a la misma temperatura que su punta. Por
ello, la potencia debe estar de acuerdo al tamaño de las piezas a unir con la
soldadura.

Para pequeños soldadores de punta fina, se requiere una temperatura de

220 ºC para operar con semiconductores y pequeños componentes. Para
soldadores grandes, la punta debe estar próxima a 270 ºC, temperatura
adecuada para soldar terminales, mallas y realizar conexiones a chasis. Es
conveniente cuando se realizan trabajos con muchas soldaduras, utilizar
una estación de soldado. La misma consiste en un equipo que posee
regulación automática de temperatura al valor deseado por el operador, la
que una vez ajustada se mantiene en dicho parámetro.

Ahora, refiriéndose a las puntas de mayor utilización, la misma se

acostumbra elegir de acuerdo a las preferencias del operador. Cada tipo y
forma tiene un objetivo determinado, pero la más común de punta cónica,
es la más versátil y conveniente. Para soldaduras grandes y a chasis, se
usan puntas chatas tales como se pueden ver en el dibujo de la Figura 2.8.
Esta punta posee en su lado opuesto, un perno roscado también de cobre
que permite su intercambio por otra de la misma característica o de otro
formato. Cuando se adquiere el soldador, el mismo viene con varias puntas
de iferente forma, adecuadas para distintas aplicaciones que necesita el
operador.
Vástago

roscado

Figura 2.8: Puntas chatas para soldador.

También conviene aclarar que actualmente se fabrican puntas de
cerámica recubiertas con un material adecuado para que se moje con el
soldante. Tienen la ventaja de que no se oxidan y no necesitan limpiarse
permanentemente

Finalmente, también existen en el marcado soldadores a gas butano y a

baterías muy útiles por su portabilidad.

6. Técnica de soldado

Refiriéndose a la mejor técnica para realizar buenas soldaduras, se pueden

aplicar unas sencillas reglas que se interpretan con la ayuda de la Figura
2.9.

A.- La punta del soldador debe estar a la temperatura de trabajo, limpia y

estañada.

B.- Tóquese con la punta caliente la conexión, preferiblemente en la masa

sea mayor Figura 2.9 (a).

Soldante
Punta del soldador

(a) (b) (c)

Figura 2.9: Pasos para realizar una soldadura.

C.- El soldante no debe aplicarse a la unión hasta que los metales no estén
suficientemente calientes para fundirlo. El tiempo necesario para esta
operación se aprende pronto después de algunas pruebas. Entonces se
aplica a la unión el soldante con núcleo de resina Figura 2.9 (b). Cuando
aquel se ha fundido y extendido uniformemente, se retira el soldante y se
debe mantener la punta del soldador por algunos segundos, sobre la unión,
retirándolo después. No se mueva nada de la nueva conexión hasta que la
soldadura haya tenido tiempo de solidificarse (aproximadamente siete u
ocho segundos), Figura 2.9 (c).

Una buena soldadura tiene un aspecto brillante. Moviendo los elementos de

la unión antes de solidificarse la soldadura, se obtendrá una soldadura fría (
poca adherencia de la conexión y seguramente adherida por la resina) que
adquiere un color mate.

Esto último sucede también cuando la temperatura del soldador es menor

que la necesaria o se ha tenido poco tiempo apoyada la punta en la unión,
faltándole a esta ultima, temperatura. La soldadura queda pastosa y
adquiere al solidificarse, el color mate.

7. Recomendaciones Generales

Para evitar soldaduras frías: Aunque se sepa que los elementos soldados
no deben moverse antes de haber solidificado la soldadura, a veces es difícil
hallar la manera de sostener el soldador, el soldante, la plaqueta y el
componente que debe soldarse. En este caso, se podrá utilizar una
pequeña morsa para sujetar la plaqueta y fijar el componente. Si se emplea
fundente, que en algunos casos es necesario, se debe operar con
precaución y aplicarlo antes de apoyar el soldador para calentar la
conexión. Este caso solamente se da en aquellas aplicaciones en las que se
desea soldar sobre un chasis o placa de hierro.

Para soldar circuitos integrados (C.I.) y otros componentes

pequeños: utilícese solamente un soldador de poca potencia con punta fina
para evitar el exceso de calor.

Para controlar la cantidad de soldante depositado, éste deberá ser de

diámetro pequeño, comúnmente de 1 mm. También se puede utilizar
soldante de 0,5 mm, pero es más caro y difícil de conseguir. Dispóngase un
disipador de calor formado por las mordazas de una pinza de puntas largas
para sostener el terminal entre la cápsula del componente y el lugar dónde
debe soldarse.
Después de haber soldado completamente una plaqueta de circuito impreso,
se recomienda inspeccionar las soldaduras efectuadas. En primer lugar se
recortarán los terminales de alambre para que no se prolonguen
excesivamente fuera de la plaqueta y de la soldadura.

La inspección de las soldaduras se hará bajo una buena luz y ayudándose

con una lupa, si es necesario. Una herramienta afilada puede servir para
eliminar partículas y puentes de soldadura entre las bandas de cobre o
zonas de conexión; un cepillo de dientes de cerda dura sirve para limpiar
las soldaduras. Algunos fabricantes acostumbran a utilizar, para tener
seguridad que inspeccionaron todas las soldaduras, la aplicación de una
gota de barniz o esmalte para uñas, después de cada comprobación. Un
minuto empleado en la verificación de una plaqueta puede economizar
posteriormente horas buscando alguna falla.

Un inconveniente posible de presentarse, es que un capacitor del tipo de

poliester puede parecer soldado en su lugar, pero no hace conexión
eléctrica. Esto sucede frecuentemente al fundirse un poco del poliester del
cuerpo del condensador, que se extiende recubriendo sus alambres
terminales. La soldadura unirá el plástico con la zona de conexión, sin
obtener un contacto eléctrico. Deberán utilizarse unas pinzas de puntas
largas para eliminar el plástico productor del defecto y volver a soldar
correctamente los terminales y seguramente cambiar el componente..

También los dedos del operador pueden estar sucios o aceitosos, por lo que
se tocarán lo menos posible los terminales de los componentes y las
plaquetas. Si en algún lugar hay manchas de aceite o grasa, se limpiarán
con alcohol isopropílico o lana de acero fina. Empleando esta ultima, se
quitará cualquier resto de ella mediante un paño que no deje pelusa.

Otro consejo útil es el que surge de la necesidad de soldar cables a

plaquetas o a otros componentes. En estos casos conviene proceder de la
siguiente forma: primero se pela el cable (extracción de un trozo de
vaina plástica a fin de que queden aproximadamente de 5 a 8 mm
de cable desnudo); luego se retuercen los hilos de cobre que componen el
trozo de cable pelado y se estaña, para finalmente colocarlo en la plaqueta
a fin de realizar una buena soldadura.

Para que la soldadura moje adecuadamente: Límpiense los elementos

que deben soldarse, con alcohol o con lana de acero para eliminar grasas y
aceites; en caso de usar lana de acero deberá pasarse un paño para
eliminar los restos de ella. Para los casos rebeldes de óxido, se puede
utilizar una solución al 10% de ácido muriático. Este es el que se usa para
eliminar el sarro de los sanitarios. Comercialmente se vende una pasta roja
que reemplaza al ácido muriático.

Como advertencia, se ruega que se manipulen los productos

químicos tales como el ácido muriático, con las debidas
precauciones. Asimismo, el fundente adicional puede facilitar la
soldadura de elementos contaminados.

Para la limpieza de las plaquetas del lado del cobre recién confeccionadas,
es muy útil la lana de acero ya que no deja rastros de óxido. Posteriormente
convendrá pintarlas con pincel o soplete con la siguiente preparación: se
diluye 25% de resina en 75% de alcohol etílico. Esta preparación
permitirá evitar que se oxiden las pistas de cobre y además oficiará de
fundente cuando se suelden los componentes. Otra ventaja es que si no se
utilizan inmediatamente se podrán almacenar. También se puede preparar
una pasta en la que se invertirán las proporciones y es muy útil para aplicar
en soldaduras de chasis o muy rebeldes.

Para que la soldadura se extienda: El soldador debe suministrar calor

suficiente, para lo cual debe ser de la potencia adecuada. La punta debe
estar limpia, estañada y bien asegurada. Es preciso que a los terminales de
los componentes haya llegado suficiente fundente y asegurarse que no se
necesita una cantidad adicional en forma de líquido o pasta. No se
mantenga el soldador sobre la unión ni se continúe añadiendo soldante si no
es necesario.
Finalmente, repitiendo lo expresado anteriormente, procédase según la
sucesión de operaciones siguientes para una buena soldadura: punta del
soldador sobre los elementos que deben soldarse para que adquieran la
temperatura necesaria de fusión, aplicación del soldante a los elementos,
retirar éste último, y para terminar, retirar la punta del soldador.

Debe procederse con paciencia y adquirir la práctica necesaria.

8. Resumen

La soldadura permite unir mecánica y eléctricamente dos piezas o

componentes, con la finalidad de la continuidad eléctrica. Ello se logra
utilizando un soldador, el que permite que el soldante (llamado
comúnmente estaño) se funda a una temperatura de aproximadamente de
300º y una a las piezas. Para que ello suceda también los componentes a
unir deben estar limpios de grasa. En este caso interviene el fundente, que
es resina activada, está incorporada al soldante en el interior del mismo.
Este elemento permite una excelente limpieza y hace que el soldante se
extienda y moje perfectamente los componentes a soldar. Existen otros
materiales que actúan como dexodidantes y limpian las superficies, pero
son ácidos. Estos no se deben utilizar en electrónica. El soldante es una
aleación de plomo y estaño, en proporciones de 40% de estaño y 60% de
plomo, con lo cual se logra una temperatura adecuada de fusión y además
esta aleación establece un punto eutéctico ideal en el cual el soldante pasa
del estado líquido al sólido en forma directa, sin producirse el estado
pastoso. Finalmente se debe destacar que se encuentran en el mercado
varios tipos de soldadores que se identifican por su potencia eléctrica. Esto
último es así porque obtienen la temperatura adecuada de la línea
monofásica o de baterías. Por otro lado, la potencia está relacionada con el
tamaño de las superficies a soldar. Para grandes superficies, potencias del
orden de los 60 W a 500 W. Específicamente para el soldado de
componentes electrónicos o trabajo mediano, se utilizan soldadores del
tipo lápiz con potencias entre 10 W a 30 W, ya que la masa de ellos es
pequeña. Para trabajo medio, masas intermedias, uniones múltiples o
varias en sucesión se utilizan potencias de 40 W a 100 W y en estos casos
los soldadores pueden ser tubulares o del tipo a transformador; y
finalmente para grandes masas tales como soldaduras en cajas de hierro o
chasis cadmiados, la potencia es mayor a 100 W. En este caso el tipo de
trabajo es pesado y la potencia es mayor a 100 W.