2.

Metrología

Ingeniería de calidad

2.1. Magnitudes y unidades

2.2. Calibración industrial

2.3. Organización de un laboratorio

2.4. Metrología dimensional

2.5. Metrología mecánica

2.6. Metrología eléctrica

2.7. Otras metrologías

Apartado 1 de 7

2.1. Magnitudes y unidades

Introducción

La metrología se ocupa de la ciencia, y también del arte, de las medidas. El resultado de una medición, la
medida, es pues un número (normalmente con cifras decimales). Pero una medida solo queda especificada
cuando, a continuación de ese número, se dice qué unidad se ha utilizado y cuál es la Incertidumbre
asociada a esa medida.
¿Definiciones básicas?

Medición
–
Operación que determina el valor de una magnitud física, llamada mensurando. Consiste en hallar cuántas
veces contiene el mensurando a otra magnitud de su misma especie que se toma como unidad.

Medida
–
Es el resultado numérico de una medición. Se le exige fiabilidad (demostrada por su trazabilidad) y una
adecuada precisión (expresada por su Incertidumbre).

Incertidumbre
–
Intervalo de valores dentro del que, con una gran probabilidad, se encuentra en valor verdadero de un
mensurando. Viene representado, tras el valor obtenido, por + el semiintervalo y suele ser muy pequeño.

Este semiintervalo se puede expresar en tantos por mil, por millón, etc. O bien en valor absoluto utilizando
potencias negativas de diez (por ejemplo una milésima seria 10ˉ³, una billonésima sería 10ˉ¹²).

Valor verdadero
–
No se conoce con toda exactitud. Se admite, convencionalmente, como tal la media aritmética de una serie
de medidas a las que se han aplicado todas las correcciones conocidas, tanto las indicadas en los
Certificados de Calibración de los instrumentos o patrones utilizados como las relacionadas con las
condiciones ambientales, etc.
Calibración
–
Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar la corrección (si la hay) y la incertidumbre de
un Patrón o Instrumento de medida. Los resultados se reflejan en un Certificado de Calibración.

Trazabilidad
–
Cualidad de la medida que permite referir la precisión de la misma a un patrón aceptado o especificado,
gracias al conocimiento de las precisiones de los sucesivos escalones de medición a partir de dicho patrón.

Si una medida es trazable diremos que es metrológica. Existen medidas legales o cotidianas que aunque
no sean trazables, es decir que no disponen de información acerca de la cadena de precisiones, emplean
medios que sí han sido sometidos a tratamientos que garanticen la obtención de precisiones suficientes.
Por otro lado, aquellas evaluaciones que no son trazables y que no se apoyan en ningún procedimiento de
carácter metrológico no pueden ser consideradas como medidas.

Precisión
–
Cualidad de un instrumento o método de medida para proporcionar indicaciones próximas al valor
verdadero de una magnitud medida.

Por tanto, un instrumento que presente un buen agrupamiento de las medidas pero estando ´estas
relativamente alejadas del valor verdadero de la magnitud medida ser ‘a un instrumento poco preciso
aunque fácilmente corregible.

Repetibilidad
–
Grado de concordancia existente entre los sucesivos resultados obtenidos con el mismo método y
mensurando, y bajo las mismas condiciones (mismo operario, mismo aparato, mismo laboratorio y dentro
de un intervalo de tiempo lo suficientemente pequeño).
Reproducibilidad
–
Grado de concordancia existente entre los resultados individuales obtenidos con el mismo método y con
el mismo mensurando pero bajo condiciones diferentes (diferentes operarios, diferentes aparatos,
diferentes laboratorios o diferentes intervalos de tiempo).

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Aplicaciones de la metrología
La metrología, a cualquier nivel, ha de ocuparse, entre otras acciones, de:

Mantener y diseminar un sistema

internacional y único de unidades
 Elegir y mantener los equipos y
procedimientos de medida y las
condiciones ambientales en que se
utilizan

Evaluar la calidad de las medidas,

mediante su incertidumbre, y adecuarlas
a las auténticas necesidades.

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Los problemas que aborda la metrología actual son:





 

Una demanda de creciente precisión y absoluta fiabilidad de las medidas, lo que exige mantener y mejorar el
Sistema Internacional de Unidades.
 

La necesidad de una equivalencia o armonización entre las mediciones realizadas en todos los países, lo que exige
diseminar las unidades mediante cadenas de calibración que aseguren la trazabilidad.
 

El aseguramiento de la calidad de los resultados, expresado mediante su Incertidumbre.

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Normalización
Una norma es un documento técnico establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido.
Proporciona reglas (directrices) para actividades o especifica características para productos, con el fin de
optimizar ambos. En cada país hay un organismo encargado de elaborar las normas nacionales.
En España es AENOR y nuestras Normas llevan el

distintivo UNE.
Son igualmente conocidas y usadas por la Industria las Normas alemanas DIN, las británicas BS, las
francesas NF, etc.

El Organismo internacional que tradicionalmente ha elaborado Normas es la Organización Internacional de

Normalización (ISO y la CEI en el campo eléctrico. Sus Normas han sido, en muchos casos, convertidas en

Normas nacionales, con la posibilidad de introducir modificaciones o adiciones.

Es necesario que las normas que especifican las características de los fabricados estén armonizadas en
todo el ámbito de su aplicación para evitar las llamadas "barreras técnicas" puedan sustituir las

desaparecidas barreras fiscales entre los países de un mercado común.

Para esta labor de normalización se crearon el Comité Europeo de Normalización (CEN y el Comité de

Normalización en Electricidad (CENELEC, que funcionan conjuntamente con sede en Ginebra. Las normas
así elaboradas son las EN que deben convertirse, literalmente, en normas nacionales. Como consecuencia
de ello:

 Ya no puede haber normas nacionales discrepantes con las EN.

 Cualquier nuevo reglamento ha de ser examinado por los demás países antes de ser efectivo, etc.

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Se ha realizado ya una importante labor, basándose, frecuentemente, en las
Normas internacionales ISO.

El llamado "Nuevo Enfoque" establece directivas para los grandes campos de aplicación, que abarcan
muchos productos y especifican aspectos generales relacionados con la seguridad, la salud, el medio

ambiente, etc.
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Resulta, por tanto, imprescindible que cada empresa fabril conozca lo antes posible las especificaciones

que ya imponen o van a imponer las normas EN, para adecuar a ellas sus proyectos y métodos de
fabricación y verificación.

En resumen...

Por tanto, para planear las actividades metrológicas de una empresa es preciso conocer la normativa a la
cual ha de ajustarse su producción, de la que derivaran las tolerancias en el proceso de fabricación que,
 a su vez, impondrán el tipo de instrumentos metrológicos de que se debe disponer.

Co n tin u ar

Es un conjunto de unidades de medida, elegidas por consenso internacional e interdisciplinar, que trata de

servir a todas las ramas de la Ciencia y la Tecnología de la manera más sencilla y práctica posible, dentro de
un orden y una armonía.
El SI comprende:

 Unidades SI básicas

 Unidades SI derivadas

 Múltiplos y submúltiplos

 Otras unidades usadas con las SI

Algunas definiciones que debemos tener en cuenta en este

ámbito son:
Diseminación
–
Cadena descendente e ininterrumpida de calibraciones desde un Patrón Internacional hasta los
instrumentos terminales de medida. Los sucesivos escalones suelen ser: Centro Metrológico Nacional,
Laboratorio de Calibración, Patrón interno de Referencia, Plan interno de Calibración. A lo largo de esta
cadena, la incertidumbre va aumentando, es decir disminuye la precisión.

Patrón
–
Realización de una magnitud destinada a mantenerla y trasmitirla a otros medios de medida. Puede
representar una unidad básica o derivada.

Trazabilidad
–
Calidad de una medida que se obtiene al referir ésta a patrones internacionales mediante una cadena
ininterrumpida de calibraciones (diseminación de patrones).

Patrón primario
–
El que presenta la más alta calidad metrológica. Están en el BIPM y en los Centros Nacionales de
Metrología.

Patrón secundario
–
Aquel cuyo valor se fija por comparación con un patrón primario. Se usa para calibrar otros patrones o
instrumentos de medida y se le llama, a veces, patrón de trasferencia.
Patrón de referencia (en una nación, en un laboratorio, etc)
–
El de mayor calidad, para cada magnitud en ese ámbito.

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metro (m)
–
El metro se define como la longitud recorrida en el vacío por la luz durante un tiempo 1/c. Para obtener una
precisión mayor y universal se ha fijado el valor de la constante universal c, la velocidad de la luz, en
299.792.458 m/s exactamente. En su realización se compara la frecuencia correspondiente a la luz utilizada
con la frecuencia de un reloj de cesio que es muy preciso y estable.

Así se llega a precisiones de una billonésima. La diseminación se hace mediante distintos tipos de láser,
cuya frecuencia, bien estabilizada, se compara con los patrones primarios. A niveles inferiores se utilizan
bloques patrón, normalmente en cajas, que se calibran en un comparador interferencial.
segundo (s)
–
El segundo, la unidad de mayor precisión (una centésima de billonésima), es el intervalo de [Link]
períodos de una cierta radiación del átomo del isótopo 133 del Cesio. Su realización se hace mediante los
llamados "relojes de cesio" hoy fabricados por varias firmas y que son de uso sencillo y seguro. La
diseminación se hace mediante relojes de cesio o de rubidio y, a nivel inferior, por señales en TV y radio
difundidas por el BIPM y otros organismos. Es el llamado "tiempo universal coordinado" UTC.

kilogramo (kg)
–
El kilogramo presenta dos singularidades: es un múltiplo del gramo (que resulta demasiado pequeño como
unidad) y está representado por el prototipo internacional, un cilindro de platino iridiado depositado en el
BIPM. Las investigaciones llevadas a cabo para definir el kilogramo en función de una constante universal,
la masa de un átomo, no han tenido aún éxito. La diseminación se hace mediante cajas de pesas de varias
precisiones.

amperio (A)
–
El Amperio resultó ser una unidad de difícil realización y hace tiempo fue sustituida, en la práctica, por el
voltio y el ohmio. Pero sólo desde 1990 estas unidades derivadas han podido ser realizadas con precisión y
rigor, ya que antes había claras diferencias entre unos y otros países. La realización del voltio está
plenamente conseguida. Se utiliza el efecto cuántico Josephson: un semiconductor irradiado con
microondas da, en ciertas condiciones, un voltaje que aumenta en escalones y es fácil de medir con
precisión.

Hoy se pueden adquirir patrones de 1 voltio basados en este fenómeno. La realización del ohmio se basa
en otro efecto cuántico, el de Hall, que permite producir una resistencia de valor escalonado, al someter
cierto semiconductor a campos magnéticos, a bajísimas temperaturas. La precisión obtenida en ambos es
de una diezmilésima. La diseminación se sigue haciendo por pilas y resistencias patrón.

kelvin (K)
–
El Kelvin equivale al grado Celsius o centígrado de la temperatura termodinámica, basada en la ecuación de
los gases perfectos. Su escala se fija por la temperatura a la que se produce el punto triple del agua (una
ampolla en que coexisten hielo, agua y vapor) pero asignando a esta temperatura el valor 273,16º K.

Como las medidas precisas de la temperatura termodinámica son muy difíciles se realizan para una serie de
puntos fijos (normalmente puntos de fusión o puntos triples de ciertas sustancias) que forman la ITS 90,
Escala Internacional de Temperatura valida desde 1990 , interpolándose entre cada dos por medio de
termopares, termómetros de resistencia de platino, etc. La diseminación se hace por termómetros de
varios tipos.

mol (mol)
–
Se define como la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas entidades elementales (por
ejemplo, átomos, moléculas, iones, electrones) como hay átomos en 12 gramos de carbono-12. Esta
cantidad se conoce como la constante de Avogadro, y su valor se ha fijado en 6,02214076  10^23
entidades por mol.

En resumen, el mol es una medida de la cantidad de sustancia de una muestra y se utiliza para expresar la
cantidad de entidades elementales en esa muestra, como átomos, moléculas, iones, electrones, etc.

candela (cd)
–
Se define como la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente que emite radiación
monocromática de frecuencia 540  10^12 hertzios y cuya intensidad energética en esa dirección es de
1/683 vatios por estereorradián.

En términos más simples, la candela se refiere a la cantidad de luz que emite una fuente en una dirección
determinada. Esta unidad se utiliza en la medición de la luminosidad de las fuentes de luz como bombillas,
velas, linternas, pantallas, entre otras, y es esencial en la elaboración de normas para la iluminación de
ambientes y espacios públicos.

Rama de la Ciencia Magnitud física añadida Unidades básicas usadas

Geometría Longitud m
Cinemática Tiempo m, s
Mecánica Masa m, s, kg.
Electricidad Corriente eléctrica m, s, kg, A
Termodinámica Temperatura m, s, kg, A, K
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Solo las cinco primeras intervienen normalmente en los procesos fabriles. Adviértase que las unidades
cuyo nombre recuerda a una persona, como M. Ampere o lord Kelvin, tienen símbolos en mayúscula. La

definición y realización de las unidades SI básicas ha evolucionado mucho en los últimos años, tratando de
responder a las crecientes demandas de mayor precisión, es decir de menor incertidumbre además de
asegurar una más fácil diseminación.

UNIDADES SI BÁSICAS

Magnitud Unidad Basada en Realización Diseminación

Longitud m Velocidad de la Comparación con Láseres y bloques
luz segundo
Tiempo s Radiación del Reloj de cesio Reloj de cesio y
cesio 133 rubidio
Masa kg Prototipo Caja de pesas
internacional
F.e.m. v Efecto Josephson Voltaje cuántico Bancos de pilas

Temperatura K Ecuación de los Punto triple del ITS 90 y

gases agua Termómetros

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Unidades derivadas
Las unidades derivadas se obtienen por multiplicación y división de las unidades básicas, tal como se
esboza en la tabla 2. La primera unidad derivada que necesitamos, para contar, es el número 1, que se
obtiene, por ejemplo, dividiendo un metro por otro.
Veamos algunos ejemplos de unidades derivadas, indicando su símbolo y, entre paréntesis, para que
magnitud física se usa:

Metro cuadrado, m 2 (superficie).

Metro por segundo cuadrado, m/s 2 (aceleración).

Amperio por metro, A/m (campo magnético).

Ciertas unidades derivadas reciben nombres especiales. He aquí algunas con sus símbolos
correspondientes (recuérdese que se escribe con mayúscula el símbolo de las unidades que toman el

nombre de una persona):

 Hertz (hercio) o uno partido por segundo, Hz (frecuencia)

 Newton o metro por segundo cuadrado multiplicado por kilogramo, N, (fuerza)

Estas unidades derivadas se usan, a veces para derivar nuevas unidades. Así:

• pascal o newton por metro cuadrado, Pa, (presión)

• joule (julio) o newton multiplicado por metro, J, (energía)

• watt (vatio) o joule por segundo, W, (potencia)

• volt (voltio) o watt por ampere, V, (f.e.m.)

Según los acuerdos internacionales se deben respetar la ortografía de las unidades que llevan el nombre
de una persona, aunque en español varias de ellas, como voltio y amperio, se hayan "españolizado" de

antiguo. Por ello hemos indicado los nombres correctos y, entre paréntesis, los términos usualmente
utilizados.

Entre las unidades derivadas hay dos, poco usadas, que se han venido llamando unidades suplementarias.
Son:

 El radián o metro por metro, rad, (ángulo plano)

 El estereorradián o metro cuadrado por metro cuadrado, sr, (ángulo sólido)

Como las demás unidades derivadas, también se utilizan para derivar otras
unidades. Por ejemplo, rd/s para la velocidad angular o el W/sr para la
intensidad energética.

En las siguientes tablas aparecen las unidades derivadas más frecuentes, indicando su símbolo y su

expresión en función de otras unidades.

ESPACIO Y TIEMPO
–
ESPACIO Y TIEMPO
MAGNITUD NOMBRE UNIDAD SÍMBO Expresión en unidades fundamentales y
LO otras unidades
Superficie, área metro cuadrado m2 m2
Volumen metro cúbico m3 m3
Velocidad radián por segundo rad/s s-1 x rad
angular
Velocidad metro por segundo m/s ms-1
Aceleración metro por segundo al m/s2 ms-2
cuadrado
Frecuencia hercio Hz s-1
Frecuencia de por segundo s-1 s-1
rotación

MECÁNICA
–
MECÁNICA
MAGNITUD NOMBRE UNIDAD SÍMB Expresión en unidades fundamentales y
OLO otras unidades
Densidad kilogramo por metro cúbico kg/m3 m-3 x kg
Caudal másico kilogramo por segundo kg/s kg x s-1
caudal volúmico metro cúbico por segundo m3/s m3 x s-1
cantidad de kilogramo-metro por kg * m * kg * s-1
movimiento segundo m/s
momento cinético kilogramo-metro cuadrado kg * m2 * kg * s-1
por segundo m2/s
momento de kilogramo-metro cuadrado kg * m2 * kg
inercia m2
fuerza Newton N m * kg * s-2
momento de una Newton-metro N*m m2 * kg * s-2
fuerza
presión, tensión Pascal Pa N/ m2
viscosidad Pascal-segundo Pa * s m-1 * kg * s-1
dinámica
viscosidad metro cuadrado por m2/s m2 * s-1
cinemática segundo
tensión superficial Newton por metro N/m kg * s-2
energía, trabajo, julio J m2 * kg * s-2
cantidad de calor
potencia, flujo vatio W m2 * kg s-3
energético
TERMODINÁMICA
–
TERMODINÁMICA
MAGNITUD NOMBRE SÍMB Expresión en unidades
UNIDAD OLO fundamentales y otras unidades
Coeficiente de dilatación lineal por kelvin k-1 k-1
Conductividad térmica vatio por metro- W m*kg* s-3*K1
kelvin (m*K)
Entropía específica julio por J m2*s-2*K1
kilogramo-kelvin (kg*K
)
Entropía julio por kelvin J/K m2*kg*s-2*K1
Energía interna, entalpía, energía julio J m2*kg*s-2
libre, entalpía libre

ÓPTICA
–
ÓPTICA
MAGNITUD NOMBRE UNIDAD SÍMBO Expresión en unidades fundamentales y otras
LO unidades
Flujo luminoso lumen lm cd*sr
Luminancia candela por metro cd/m2 m-2*cd
cuadrado
Exitancia lumen por metro lm/m2 m-2*[Link]
luminosa cuadrado
Iluminancia lux lx m-2*cd*sr
Exposición lux-segundo lx*s m-2*s*cd*sr
luminosa
Eficacia lumen por vatio lm/W m-2*kg-1 s3cd*sr
luminosa

ELECTRICIDAD - MAGNETISMO
–
ELECTRICIDAD  MAGNETISMO
 MAGNITUD NOMBRE SÍMB Expresión en unidades
UNIDAD OLO fundamentales y otras unidades
Cantidad de electricidad, carga culombio C s*A
eléctrica
Intensidad de campo eléctrico voltio por V/m m*kg*s-3*A1
metro
Tensión eléctrica, diferencia de voltio V m2*kg1*s-3*A1
potencial, fuerza electromotriz
Capacidad faradio F m-2*kg-1*s4*A2
Intensidad de campo magnético amperio por A/m m-1*A
metro
Inducción magnética tesla T kg*s-2*A1
Flujo de inducción magnética weber Wb m2*kg*s-2*A1
Inductancia, permeancia henrio H m2*kg*s-2*A2
Reluctancia por henrio H1 m-2*kg-1*s2*A2
Resistencia, impedancia, reactancia ohmio Ω m2*kg*s-3*A2
Conductancia, admitancia, siemens S m-2*kg-1*s-3*A2
susceptancia
Resistividad ohmio- Ω*m m3*kg*s-3*A2
metro
Conductividad siemens por S/m m-3*kg-1*s-3*A2
metro

RADIACIONES IONIZANTES
–
RADIACIONES IONIZANTES
MAGNITUD NOMBRE SÍMBO Expresión en unidades fundamentales y
UNIDAD LO otras unidades
Actividad (radiaciones becquerel Bq s-1
ionizantes)
Dosis absorbida, energía gray Gy
impartida, kerma
Dosis equivalente sievert Sv J/kg

QUÍMICA, FÍSICA Y FISICA MOLECULAR

–
QUÍMICA, FÍSICA Y FISICA MOLECULAR
 MAGNITUD NOMBRE UNIDAD SÍMBOL Expresión en unidades fundamentales y otras
O unidades
Masa molar kilogramo por mol kg/mol kg*mol-1
Volumen metro cúbico por mol m3/mol m3*mol-1
molar
Concentraci kilogramo por metro kg/m3 m-3*kg
ón cúbico
Molaridad mol por metro cúbico mol/m3 m-3*mol
Modalilad mol por kilogramo mol/kg kg-1*mol
Energía julio por mol J/mol m2*kg*s-2*mol-1
molar

Las anteriores tablas se completan con la siguiente tabla, en la cual se indican los sufijos con que se
designan los múltiplos y submúltiplos de las diferentes unidades.

PREFIJOS SI

FACTOR PREFIJO SÍMBOLO FACTOR PREFIJO SÍMBOLO

10 24 yotta Y 101 deci d

10 21 zetta Z 102 centi c

10 18 exa E 103 mili m

10 15 peta P 106 micro μ

10 12 téra T 109 nano n

10 9 giga G 1012 pico p

10 6 mega M 1015 femto f

10 3 kilo k 1018 atto a

10 2 hecto h 1021 zepto z

 10 deca da 1024 yocto y

Adviértase que los múltiplos tienen símbolos en mayúscula y los submúltiplos en minúscula. Por excepción
van con minúscula, para evitar confusiones, kilo (k), hecto (h) y deca (da).

 ¿Sabías qué...?

Es recomendable elegir un múltiplo o submúltiplo tal que en la expresión de la medida no

figuren más de dos ceros finales o más de un cero decimal. P.e. 1 km en lugar de 1000 m o 3,2
psen lugar de 0,0032 ns. Podría parecer excesiva la lista de múltiplos y submúltiplos, pero se
ha ido alargando de acuerdo con la realidad. Datos tan normales en ciencia como la longitud de
un "día-luz" (unos 40 Tm), la masa de un petrolero (varios Tg) o la vida media de los isótopos
(expresada en Ts) son ejemplos de múltiplos.

Otras unidades usadas con las unidades del SI

Por razones históricas y prácticas se admite el uso de algunas unidades que no son coherentes con las
unidades SI, generalmente por no corresponder a un múltiplo decimal de la correspondiente unidad. Son:


 




 

El día (d), la hora (h) y el minuto (min), como múltiplos, no coherentes pero usuales, del segundo. En algunos
casos, y aunque no es recomendable, se utilizan estas unidades para derivar otras (vueltas por minuto, kilowatt-
hora). Se deben respetar los símbolos y no utilizar '(comilla) o " (doble comilla) para representar el minuto o el
segundo de tiempo.
 

El grado (º), el minuto (') y el segundo (") como submúltiplos, no coherentes, del radián, que se debe usar
preferentemente.
 

El litro (l), equivalente al dm cúbico, para la capacidad.

 

La tonelada (t), equivalente a mil kilogramos.

 

La hectárea (ha) y el área (a), solo para medidas de agrimensura.

 

La milla marina y el nudo (milla/hora) que sólo se deben emplear en navegación marítima o aérea.

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Hay, además, algunas otras unidades utilizadas en ciertas ramas especializadas de la Física, como las
unidades cgs, el electronvolt o el ämstrong, que son admitidas solo en estas disciplinas.
Organismos internacionales y nacionales
Existen varios organismos internacionales y nacionales que se dedican a la metrología, la ciencia de la
medición y la calibración. Algunos de los más importantes son los siguientes:

Organización Internacional de Metrología Legal

(OIML): Es una organización intergubernamental

que se dedica a armonizar y coordinar la

reglamentación técnica y legal relacionada con

las mediciones en el comercio internacional. La

OIML establece estándares y recomendaciones

internacionales para la metrología legal.

Oficina Internacional de Pesos y Medidas (BIPM):

Es una organización intergubernamental que se

dedica a la metrología fundamental y a la

elaboración de estándares internacionales de

medida. El BIPM es responsable del

mantenimiento y la difusión de las unidades del

SI, así como de la coordinación de los sistemas de

medición internacionales.
 Instituto Nacional de Estándares y Tecnología

(NIST): Es una agencia del gobierno de los

Estados Unidos que se dedica a la metrología y a

la promoción de la tecnología y la innovación. El

NIST desarrolla estándares de medida y

calibración, y ofrece servicios de calibración y

ensayo para la industria y el gobierno.

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En España y en la Unión Europea, existen varios organismos que se dedican a la metrología y la calibración.
Algunos de los más importantes son los siguientes:




 
 

Real Instituto y Observatorio de la Armada (ROA): Es un organismo español dedicado a la metrología científica y a la
astronomía. El ROA es el responsable del mantenimiento de la hora oficial de España y ofrece servicios de
calibración de instrumentos de medida.
 

Centro Español de Metrología (CEM): Es el laboratorio nacional de metrología de España y es responsable de la

metrología científica e industrial en el país. El CEM ofrece servicios de calibración, ensayo y certificación de
equipos y sistemas de medida.
 

Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA): Es un organismo español dedicado a la investigación y desarrollo
en el campo aeronáutico y espacial. El INTA cuenta con laboratorios de metrología y ofrece servicios de calibración
de instrumentos de medida para la industria aeroespacial.
 

Organismo Nacional de Metrología (ONM): Es el organismo nacional de metrología de Portugal, pero también
colabora con España en la promoción de la metrología y la calibración. El ONM ofrece servicios de calibración,
ensayo y certificación de equipos y sistemas de medida.

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 Servicios de calibración

La serie de Normas ISO 9000 sobre Calidad, desde su primer lanzamiento en 1987, (la última revisión

aprobada es la norma ISO 90012015 establecen claramente la necesidad de la calibración en la Industria.

Leemos en la ISO 9004 "La dirección debería definir e implementar procesos de seguimiento y medición

eficaces y eficientes, incluyendo métodos y dispositivos para la verificación y validación de los procesos y
productos para asegurarse de la satisfacción del cliente y de las otras partes interesadas. Estos procesos

incluyen encuestas, simulaciones y otras actividades de seguimiento y medición.”

Se deberá mantener un control suficiente sobre todos los sistemas de medida que

se utilicen en el desarrollo, la fabricación, la instalación y demás procesos durante

la vida útil de un producto, para que las decisiones basadas en los datos de las
mediciones ofrezcan la adecuada confianza. Por esto, continúa la norma ISO9004

“Con el fin de proporcionar confianza en los datos, los procesos de seguimiento y

medición deberían incluir la confirmación de que los dispositivos son aptos para
utilizarse y que se mantienen con una precisión adecuada de acuerdo a normas

aceptadas, así como un medio para identificar el estado de los mismos.”

Estas recomendaciones vienen a reforzar lo que

la norma ISO 9001 establece en el punto [Link]

“…Cuando la trazabilidad de las mediciones es un requisito o es considerada por la organización como parte
esencial para proporcionar confianza en la validez de los resultados de la medición, el equipo de medición
debe:

a
–
Calibrarse o verificarse, o ambos, a intervalos especificados o antes de su utilización, contra patrones de
medición trazables a patrones internacionales o nacionales, cuando no existan tales patrones debe
registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación

b
–
Identificarse para determinar su estado.
c
–
Protegerse contra ajustes, daño o deterioro que pudieran invalidar el resultado de la medición y los
posteriores resultados de la medición.

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Y continúa:
“La organización debe determinar si la validez de los resultados de las mediciones previas se

ha visto afectada de manera adversa cuando se detecte que el equipo no está conforme con

los requisitos y debe tomar las acciones adecuadas cuando sea necesario”.

Estas calibraciones, ineludibles tanto para asegurar la calidad de la Organización como para obtener la
conformidad de cada producto, son las que proporcionan los Laboratorios de Calibración acreditados por

ENAC, pertenecientes tanto a la Administración como a la Industria. Cada laboratorio ha sido acreditado en
una o más áreas de calibración, para ciertas magnitudes físicas y entre ciertos márgenes de medida.

Para elegir un Laboratorio de Calibración se usan las tablas en que aparecen las magnitudes físicas de las
distintas áreas, por este orden: dimensional, tiempo-frecuencia, masa-fuerza, presión-vacío, temperatura,

óptica-iluminación, acústica-vibraciones, electricidad, radiofrecuencia y radiaciones ionizantes.

 ¿Sabías qué...?

Para elegir un Laboratorio de Calibración se usan las tablas en que aparecen las magnitudes
físicas de las distintas áreas, por este orden: Dimensional, Tiempo-frecuencia, Masa-fuerza,
Presión-vacío, Temperatura, Óptica-iluminación, Acústica-vibraciones, Electricidad,
Radiofrecuencia y Radiaciones ionizantes.
Recomendaciones

Divulgar el auténtico papel de la metrología Seguir las recomendaciones del Comité de

en la moderna industria y perseguir una Metrología y, eventualmente de ENAC, para
continua renovación en los procesos de elegir los procedimientos de medida, estimar la
metrología y calibración, incluyendo el incertidumbre, etc.
reciclaje de los metrólogos y los operadores
metrológicos. Asegurarse de los resultados estudiando todas
las posibles correcciones. Dar los auténticos
Establecer las necesidades metrológicas en resultados, utilizando criterios internacionales
base a las tolerancias exigidas en cada para desechar, redondear etc. las medidas
proyecto y elegir instrumentos y obtenidas. Añadir todos los datos relacionados
procedimientos de medida ajustados a esas con la medición, para facilitar el uso de su
necesidades, de tal manera que la resultado.
incertidumbre estimada dé un decimal más
que la correspondiente tolerancia. Participar en intercomparaciones (p.e. las
organizadas por el Comité de Metrología) con
Mantener un Plan de Calibración adecuado a otros Laboratorios de Metrología de nivel
las propias necesidades y posibilidades, parecido, a fin de comprobar cuál es realmente
vigilando, entre calibraciones, las posibles la capacidad óptima de medida, es decir la
desviaciones de los instrumentos terminales calidad de las medidas.
de medida

Co n tin u ar
Apartado 2 de 7

2.2. Calibración industrial

Calibración industrial

Calibración
Actualmente la necesidad de intercambiabilidad y funcionalidad de las piezas o conjuntos simples en
elementos más complejos ha exigido fabricar dentro del intervalo de tolerancia que el ingeniero de

proyectos diseñó en su momento. Para conocer esta realidad se debe medir, y si la medición no se asegura
con la calidad necesaria aquella decisión puede ser errónea obteniendo productos "malos".

Al medir se pretende conocer el valor de una magnitud física con un grado de aproximación, y para
conseguirlo es necesario conocer el estado del instrumento o equipo utilizado, saber en cuanto difieren

sus indicaciones del valor verdadero materializado por un patrón, es decir calibrar.

Los equipos o instrumentos utilizados deben mantenerse siempre dentro de las especificaciones dadas por
el fabricante.
00:24
Plan de calibración

Es un conjunto de actuaciones para realizar la calibración periódica de los elementos de control. Cada una
de las calibraciones debe estar soportada por una documentación específica, agrupada por las siguientes
denominaciones:

 




 
 

Trazabilidad

Documentar adecuadamente que la medida de los patrones de la Fábrica, Empresa o Centro están referidos a los
valores de los patrones primarios nacionales o extranjeros.

Una forma sencilla de manifestarlo es mediante un gráfico en el que se indique, como mínimo, el nombre del
laboratorio de nivel superior inmediato que calibró los patrones de fábrica.
 

Diagrama de niveles

Es un gráfico que expresa de forma concreta la realización de la calibración interna, para ello agrupa y ordena por
niveles de calibración los equipos de medida del laboratorio de metrología.
La formación de un grupo está compuesta por aquellos equipos o elementos de control que utilizan los mismos
medios y procedimientos para su calibración. En un grupo pueden existir elementos que tengan diferentes
incertidumbres.
La formación de un nivel está compuesta por aquellos grupos que son calibrados por otros de nivel superior, nunca
inferior ni del mismo nivel. Cuando un grupo pueda ser colocado en diferentes niveles, se aconseja llevarlo al nivel
más elevado posible.
El nivel de referencia (nivel O o R), está formado por los patrones e instrumentos patrones que son calibrados en
otro laboratorio de nivel metrológico superior. De las incertidumbres asignadas a estos equipos, en su Certificado
de Calibración, se parte para calibrar a todos los demás.
Los niveles existentes entre el primero y el último son calibrados por otros que están en un nivel superior y
calibran a los de niveles inferiores. El último nivel está compuesto por los grupos, que una vez calibrados, no se
utilizan para calibrar otros equipos.
Para mejorar la información y comprensión de la realización de la calibración, en cada grupo se indica, mediante
flechas que entran y salen de él, de qué grupos recibe calibración y a quien se le da.
 

Instrucciones de calibración

Es la exposición detallada de la forma de calibrar cada uno de los equipos o instrumentos, indicando que se debe
comprobar y medir y cómo se deben calcular los distintos parámetros.
Cada una de estas Instrucciones o Procedimientos del proceso de calibración estarán compuestas por:

Actuaciones previas

a Comprobar la legibilidad de las escalas y el buen estado de conservación.

b Verificar los ajustes.

c Precalentamiento antes de hacer cualquier medición.

Medición

a Puntos de cada escala a calibrar.

b Número de reiteraciones en cada punto.

c Sentido de la medida.

d Número de cifras significativas que se deben anotar.

Parámetros a calcular

a Indicar los que son necesarios.

b Expresar las ecuaciones matemáticas y la nomenclatura utilizada.

c Criterio de rechazo que debe ser utilizado antes de iniciar los cálculos.

d Indicar si debe ser sustituida o no una medida que ha sido rechazada.

Resultados de la calibración
 a Corrección.

b Repetitividad de calibración (desviación típica)

c Incertidumbre. Factor.

Actuaciones finales

a Pegar etiqueta de calibración que ha sido previamente cumplimentado.

b En el gráfico de calibración o en el programa de ordenador, indicar que esta voz se ha cumplimentado.

 

Archivo de resultados

La información generada en la calibración de cualquiera de los equipos debe ser almacenada para resolver posibles
consultas o dudas que se han presentado en la interpretación de alguno de los resultados.

Esta información en algunos casos puede ser muy voluminosa; por razones de eficacia es conveniente mantener
en un archivo la documentación de la última calibración y enviar a otro archivo el resto.
 

Etiqueta de calibración

Es una información que se adhiere al elemento de control después de realizada la calibración. No garantiza que un
equipo o elemento de control mida bien durante todo el periodo entre calibraciones.
La información mínima indispensable que debe incorporar es:

Identificación del Laboratorio que realizó la calibración

Identificación del equipo o elemento de control calibrado

Número del informe de medición o certificado de calibración

Fecha de la próxima calibración

 

Registro general

Relación de todos los calibres y elementos de control existentes, definiendo fechas previstas o reales de
calibración.

De su estudio se obtiene la siguiente información:

Equipos que se calibraron dentro de su periodo (%)

Equipos que no están calibrados (%)

Equipos "incorrectos", si existen, que se están utilizando

Periodos de calibración
Intervalo de tiempo que debe transcurrir antes de realizar una nueva calibración. Su determinación es uno
de los puntos más importantes del Plan de Calibración.

No hay un criterio único en la fijación del tiempo. Normalmente se dan valores, obtenidos por experiencia, y
que deben ser tenidos en cuenta sólo a título orientativo. Además de esta información, se estudiará en
concreto, para determinar el periodo de calibración de cada elemento de control, los siguientes puntos:
Incertidumbre (calidad) del equipo o elemento.

Frecuencia de uso.

Estabilidad y deriva en el tiempo.

Gasto por calibración.

Los periodos de calibración no son fijados invariablemente para toda la vida del equipo, se deben modificar

en función de su comportamiento metrológico. Se puede utilizar cualquier criterio para realizarlo. De forma
totalmente orientativa, se podría seguir el siguiente:

Si el equipo está dentro de las especificaciones después de cada calibración, al

finalizar la tercera el periodo se pasa al doble del que tenía.

Si el equipo está fuera de especificación después de cada calibración, al finalizar la

segunda, el periodo se pasa a la mitad del que tenía.

En el resto de los casos se mantiene el periodo actual.

Los periodos de calibración, a título orientativo, pueden ser:

Metrología dimensional
–

Metrología no dimensional
–
 Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Certificado de calibración
En él se indicará el resultado de la medida. Si fuese necesario añadir o corregir algún dato u otra
información se debe emitir otro documento con las mismas exigencias que el primero.

El certificado debe contener la información necesaria y suficiente para garantizar la trazabilidad de la

medida y del laboratorio que la hizo.

Seguidamente se especifican los puntos más importantes que estarán contenidos en el certificado:
 


 

 

 

IDENTIFICACIÓN

Laboratorio que hizo la calibración

Cliente

Equipo

Procedimiento
 

REFERENCIA

Trazabilidad de las medidas

Autoridad
 

NÚMERO

Certificado

Páginas
 

CONDICIONES
 

RESULTADO
 

NOMBRE Y FIRMA
 

FECHA

Medición

Certificado

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Calibración de equipos de control asignados a producción

El Plan de Calibración como se ha expuesto, sólo ampara a los patrones y equipos o instrumentos del
Laboratorio de Metrología.
La calibración de los equipos de control asignados en las diferentes cadenas de fabricación es realizada por
el Laboratorio de Metrología que garantiza la trazabilidad de las medidas, aplicando procedimientos

sencillos, adecuados a la precisión en el uso habitual que se está haciendo de estos equipos de control.

En la presentación de resultados no tiene sentido indicar las correcciones e incertidumbres de cada punto,
ya que no van a ser utilizados por el operario correspondiente en el puesto de trabajo de una cadena de

fabricación, por tal motivo se deberá indicar la incertidumbre del equipo, y con este dato calcular el valor
mínimo a partir del cual es aceptable la decisión tomada.
Trazabilidad. Intercomparación de medidas
La trazabilidad de una medida es la propiedad consistente en poder referir dicha medida a patrones
nacionales o internacionales a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones. Los resultados que
proporciona un Laboratorio que tiene trazabilidad, en esa magnitud, son referidos al patrón primario
correspondiente a través de una cadena de calibración, lo que supone un gran respaldo. Para conseguir
esta referencia es necesario tener un Plan de Calibración y realizarlo.
Una medida obtenida por diferentes laboratorios puede no ser compatible, teniendo asegurada todos ellos

su trazabilidad porque habían establecido y ejecutado su Plan de Calibración.

Este estado de cosas puede ser real, porque la condición de tener cumplimentado el Plan de Calibración

siendo necesaria no es suficiente para garantizar la compatibilidad de las medidas cuando son realizadas
por diferentes laboratorios.

Por tal motivo, el Laboratorio, que ha concluido su Plan de Calibración, al menos una vez, es decir, conocer
las incertidumbres asignadas a cada uno de sus equipos, es conveniente que participe en

intercomparaciones de medidas para reforzar su trazabilidad y tener conocimiento de la compatibilidad de

sus medidas.
En una intercomparación de medidas, cada uno de los laboratorios participantes,

asigna a los valores obtenidos en la medición la incertidumbre que había calculado

previamente al realizar su Plan de Calibración. De los resultados obtenidos, sean
compatibles o no, el laboratorio participante alcanza una información muy valiosa

que le permitirá tomar las decisiones adecuadas.

Organización de una intercomparación de medidas
Uno de los Laboratorios participantes actuará como laboratorio de referencia o piloto, normalmente es de
un nivel metrológico superior a los demás y por tanto tiene la posibilidad de obtener valores de las medidas
con una incertidumbre mejor.

Este laboratorio normalmente es el responsable o director de la intercomparación, siendo una de sus

misiones redactar el reglamento o guía para su realización, con un lenguaje claro, conciso y sin
ambigüedades. En este documento se especificará:

Participantes
–

Lista de laboratorios que participan.

El orden de participación en la medición se establecerá por sorteo.

Carácter anónimo o no. Se refiere al hecho de que cada laboratorio no conoce más que sus
resultados y los del piloto.

Publicación de los resultados con indicación del nombre del laboratorio o anónimo. o Calendario de la
prueba.

Duración de la intercomparación. Los resultados normalmente pierden interés cuando la prueba tiene
una duración superior al año.

Medidas
–

Valor nominal aproximado de la magnitud a medir.

Procedimientos que pueden utilizarse.

Número de medidas a realizar.

 Criterios de rechazo que deben ser aplicados.

Forma de presentación de los resultados, tanto en la medida como la incertidumbre.

Condiciones ambientales.

Laboratorio de referencia o piloto.

–

Medición al inicio y fin de la intercomparación para asegurar la compatibilidad de las medidas.

Si existen muchos participantes, es normal que los "patrones" o piezas que están circulando entre los
participantes vuelvan al "piloto" después de que 3 ó 4 Laboratorios hayan efectuado sus mediciones,
para comprobar la compatibilidad de las medidas, es decir ausencia de deriva.

Establecer la línea de referencia, recta que une los valores obtenidos consecutivos por el Laboratorio
piloto cuando ha medido en los diferentes momentos de la prueba.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Resultados y actuaciones
Una vez que se ha establecido la "línea de referencia", se representan los valores de las medidas y las
incertidumbres de cada uno de los Laboratorios participantes, sobre la citada línea, en el mismo orden que
se midió.
 00:20

Esta información puede obtenerse calculando:

Donde:

Xp  Medida del laboratorio piloto o referencia.

Xa  Medida del laboratorio “a”.

Up  Incertidumbre del laboratorio piloto o referencia U a = Incertidumbre del

laboratorio “a”.

Si C  1, compatible.

Si C  1, no compatible.
Co n tin u ar
Apartado 3 de 7

2.3. Organización de un laboratorio

Organización de un laboratorio

Metrología
Las exigencias industriales y las condiciones ambientales propias de cada zona son tan variadas que no es
posible definir Salas o Laboratorios de Metrología de aplicación universal, unido todo ello a que la selección
y uso de la instrumentación viene condicionada por los equipos, piezas o conjuntos de medir.
En una época donde la penetración de las nuevas técnicas en la concepción de productos es cada vez más
rápida, la medida está estrechamente unida a la innovación y al desarrollo de la normalización.

00:19

La metrología es un lenguaje que sirve Para que la metrología juegue plenamente su papel dentro de la
como vehículo y aporte a los empresa, es necesario, naturalmente, que las mediciones sean
investigadores, a los ingenieros y incontestables, y que las indicaciones de los aparatos de medida
técnicos, a los fabricantes, los medios estén garantizadas. Ambos objetivos son conseguidos

de estudiar, medir y comparar sobre calibrando los equipos, teniendo previamente la trazabilidad
una base común. necesaria.

Laboratorio de metrología
La sociedad industrializada demanda medidas más seguras y precisas, tanto en la recepción del producto
como en el proceso productivo y control final.
Toda medida está afectada de un error debido, entre otras causas, a la variación de las magnitudes de
influencia, que afectan tanto al equipo medidor como a la propia pieza o conjunto que va a ser medido.

Para atenuar este problema y disminuir su influencia en los resultados obtenidos, los laboratorios de
metrología necesitan un ambiente controlado, es decir, mantener dentro de límites determinados las
citadas magnitudes, que hagan compatible la variación de esos valores con la precisión deseada para las
medidas.

La construcción de un laboratorio supone un gasto inicial elevado, y uno permanente de mantenimiento.

Ello implica que debe adecuarse al fin que se estima necesario al menor gasto.

En resumen...

Por tanto, al organizar un laboratorio se buscarán las condiciones que permitan funcionar
con eficacia, calidad y economía, teniendo en cuenta que los equipos y piezas que deben
medirse siguen normalmente las siguientes etapas:

Recepción y registro.

Desengrase, limpieza, almacenamiento provisional.

 Preparación y acondicionamiento.

Medición.

Cálculos, informes, documentar la medición.

Proteger los equipos en la zona necesaria. Embalar y enviar.

La variedad de las condiciones climáticas y de los lugares de ubicación, hacen que no sea
posible dar la solución ideal de una forma general. No obstante, es necesario conocer una
serie de datos básicos de información de la zona, relativa a:

Condiciones ambientales.

Naturaleza del suelo:

a Amortiguamiento de las vibraciones.

b Elasticidad de la construcción que reposa en él.

Perturbaciones electromagnéticas.

Estas, junto a las exigencias específicas de cada laboratorio, permiten desarrollar el proyecto adecuado
tanto en el aspecto de distribución de espacios como de acondicionamiento.
Localización del laboratorio
La elección del lugar debe basarse en las condiciones ambientales más favorables. Para conseguirlo será
necesario realizar un estudio previo del entorno elegido en relación a:

1 Naturaleza del suelo. En cuanto a amortiguación de las vibraciones y a la frecuencia de

vibración del sistema formado por la construcción y el propio suelo, para lo cual debe ser
consultado un organismo competente.

2 Elementos perturbadores, tales como hornos, prensas, humos, carreteras, líneas de

ferrocarril, proximidad de ríos.

3 Perturbaciones electromagnéticas. Es conveniente hacer un mapa de las presentes en el

posible recinto del laboratorio y en sus alrededores.
Construcción
Para evitar al máximo pérdidas de calor, el laboratorio estará total o parcialmente integrado en otras
construcciones.

Es recomendable conseguir un buen aislamiento para mantener dentro de tolerancia las variaciones de los

valores de las magnitudes de influencia. Para conseguirlo se debe dotar al laboratorio de falso techo,
utilizado como soporte para la iluminación y el aire acondicionado. El material empleado para instalar este

falso techo no será tipo escayola o similar por producir polvo de cal. Las paredes deben ser de doble
tabique y en el suelo sería suficiente con una capa de cemento contra vibraciones.
La estanqueidad se obtiene instalando doble ventana, en aquellos recintos donde las

hubiere.

Se procurará que las ventanas estén orientadas al norte, evitando con esta distribución que los rayos
solares incidan directamente en el interior del laboratorio, pudiendo localmente modificar la temperatura.

Acondicionamiento del aire

Los laboratorios de metrología disponen de un ambiente controlado que permita establecer unos límites de
variación de las magnitudes de influencia, compatible con la precisión de las medidas realizadas en su
interior.

Para lograr las especificaciones que se adjuntan es necesario la instalación de un sistema de

acondicionamiento de aire, normalmente muy voluminoso y productor de ruidos que obliga a situarlo en un
recinto independiente del laboratorio.

En el diseño del sistema, se habrá estudiado,

además de los valores solicitados, las siguientes

circunstancias:
Número de personas que habitualmente permanecen en el laboratorio

Disipación de calor de los equipos instalados

Flujo laminar, ya sea horizontal entre dos paredes opuestas, o bien vertical de techo
a suelo. En el primer caso inutiliza dos paredes en cuanto a colocación junto a ellas
de estanterías para equipos o instrumentos o bien para puestos de medición. En el
segundo caso se necesitan zonas huecas en el suelo, que sin embargo debe ser lo
suficientemente resistente para soportar las máquinas o equipos pesados que
deben ser instalados en el laboratorio.
Estas soluciones crean dificultades en su realización, y en muchas ocasiones se opta por el sistema de
flujo no laminar con salida de aire a intervalos regulares por el techo y recogida por la parte inferior de las
paredes o por el propio techo, mediante un sistema de difusores y captadores que aseguran el reparto

adecuado de la corriente de aire por todo el local del laboratorio.

Otro sistema más elemental que el anterior consiste en suministrar aire mediante aparatos colocados junto
a las paredes.

Temperatura
Es una de las magnitudes de influencia más importantes pues muchas de las propiedades de los cuerpos
(dilatación, elasticidad, resistividad...), son afectados por ella.

00:11

Es importante la homogeneidad de la temperatura en el acondicionamiento de un laboratorio, por lo que es

necesario evaluar la velocidad de los cambios dentro de los márgenes admisibles, procurando que el ciclo
de variación sea lo más largo posible.

Humedad Relativa
Un valor elevado de humedad relativa (HR en el laboratorio de metrología produce una serie de daños que
deterioran o degradan a los diferentes equipos.

En el área dimensional en que la mayoría de las piezas y equipos tienen un acabado superficial de alta

calidad, de acuerdo a su función, se produce oxidación, y en el área eléctrica se alteran las propiedades
aislantes y dieléctricas de ciertos materiales por absorción de agua, originando una película conductora que
degrada sus propiedades.

Por tal motivo se trabaja con valores de HR bajos, lejos de su punto de saturación a temperatura ambiente.
Presión
Las variaciones de presión atmosférica no tienen efecto sobre las piezas a medir o sobre los equipos, por
lo que se puede trabajar con cualquier valor.
En las mediciones de tipo óptico para interferometría, la variación de la presión atmosférica modifica el valor

del índice de refracción. En este caso se debe tener en cuenta para hacer la corrección adecuada en los
valores obtenidos de las mediciones efectuadas.

Para evitar la entrada de polvo o cualquier otro

contaminante procedente del exterior, es
conveniente conseguir una ligera sobrepresión
estática.
Perturbaciones electromagnéticas
Afectan al resultado de las mediciones de señales débiles.

Una protección eficaz exige el conocimiento de

su existencia y su distribución en el laboratorio.

La organización debe considerar:

Las fuentes perturbadoras son equipos que tienen un oscilador, como transmisores, radar...,o equipos de
conmutación electromagnética o electrónica como relés, reguladores...
Para reducir estos efectos en los casos de perturbaciones eléctricas se protege el local de forma global,
blindándolo completamente o de forma parcial, utilizando jaulas de Faraday, y en el caso de las radiadas,
primero se actúa sobre el elemento productor, y una segunda solución, generalmente la utilizada en la
práctica, consiste en utilizar filtros antiparasitarios en la entrada de la red.
Alimentación eléctrica
Muchos equipos o instrumentos que se usan en el laboratorio necesitan una alimentación de red y por
tanto alguna de sus características funcionales se ven afectadas por las variaciones de algunos de los

parámetros que caracterizan la red, como son la amplitud, la forma de onda y la frecuencia.

La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI recomienda para la alimentación de instrumentos las

siguientes condiciones:

 
 

Tensión alimentación 220 V ±1% (aceptable hasta ±5%)

 

Distorsión armónica <5%

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

00:08

Un equipo general de suficiente Equipos individuales para uno o varios

potencia y rapidez de respuesta, instrumentos o equipos, más apropiado
que es la solución más cómoda y cuando se exige una fina estabilización para
económica. algunos equipos.
Conviene aclarar la diferencia existente entre "estabilización", que significa un mantenimiento en los
parámetros (tensión, intensidad) de alimentación a un equipo o dispositivo y "regulación" que busca

mediante dispositivos adecuados lograr el valor deseado (de la tensión o intensidad) de alimentación a los
dispositivos de medida.

Para evitar al máximo las perturbaciones en la alimentación a los distintos equipos, conviene disponer de
las siguientes redes en el laboratorio:




 

La de "medida" conectada al regulador y destinada exclusivamente a alimentación de equipos.

 

La de "no medida" conectada o no al regulador, destinada a la alimentación de equipos que deben funcionar
permanentemente.
 

La de "potencia", no conectada al regulador, destinada a iluminación, climatización, accesorios.

 

La de "tierra", no de alimentación propiamente dicha, a ser posible especial para el laboratorio.

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Iluminación
En principio la iluminación de la sala de metrología debe ser uniforme en su conjunto y dispuesta para el

trabajo a realizar. Conviene emplear "luz fría", a base de tubos fluorescentes situados en el falso techo para
evitar que en la superficie y recovecos se almacene polvo y dificulte la limpieza.
Para trabajos especiales y de forma localizada se puede ampliar el nivel de iluminación mediante aparatos

supletorios.

El sistema o instalación debe procurar una adecuada intensidad luminosa, sin deslumbramientos, reflejos

molestos, ni zonas oscuras. El máximo contraste en las zonas iluminadas será de 1 a 3 y en las zonas
oscuras de 1 a 10.
Limpieza

El laboratorio de metrología debe ser una sala limpia de polvo. Para conseguirlo debe evitarse la

penetración de polvo y suciedad desde el exterior a través de puertas, ventanas, conductos de instalación
de aire acondicionado...

Esta exigencia impone, a veces, medidas sencillas de adoptar, como la instalación de dobles puertas,
cortinas de aire, empleo de ropa y calzado especial..., pero en otras pueden ser complejas y caras.

Se recomienda eliminar las partículas de tamaño superior a 1 μm.

Vibraciones
El mejor medio de evitar vibraciones en un laboratorio es alejarlo, en su ubicación, de las zonas o lugares
donde se originan las vibraciones.

Si esto no fuese posible, será necesario disponer de elementos que las atenúen hasta niveles que no sean
perjudiciales para los trabajos metrológicos.

No es aconsejable instalar instrumentos o bancos directamente sobre o apoyados en las paredes, pues
éstas transmiten fácilmente las vibraciones.

Ruido
El laboratorio deberá estar exento de ruidos molestos que perturben el trabajo normal de los metrólogos.
El ambiente de ruido no será superior a 60 dB.

Mobiliario
 00:18

También se dispondrá de carros móviles, estanterías para equipos, mesas de despacho, archivadores,
extintores portátiles contra incendios.

Suelo
–
Se recomienda madera o recubierto de linóleo o plástico antiestático, procurando la máxima continuidad
para evitar se deposite la suciedad en los intersticios.

Colores
–
Los más adecuados para el techo son el blanco o gris muy claro. Las paredes se pintarán en color claro,
con pintura lavable que no desprenda partículas de polvo o cal. Se utiliza el blanco o dos tonos de verde
en zonas separadas horizontalmente ocupando el tono verde más claro la parte superior. Para el suelo se
usan colores más oscuros.

Sala auxiliar
–
Debe estar situada próxima al laboratorio y no es necesario que reúna las condiciones exigidas a éste,
pero conviene que tenga un determinado acondicionamiento. Este local ha de servir de almacén de
destino y de envío de piezas y aparatos, protección y limpieza de éstos antes de pasar al laboratorio y
de acondicionamiento previo antes de ser medidos o calibrados.

Planificación y control operacional

–
La organización debe planificar, implementar y controlar los procesos necesarios para cumplir los requisitos
para la provisión de productos y servicios, y para implementar las acciones determinadas en el capítulo 6.

La alta Dirección debe asegurarse de que la planificación de la calidad se enfoca en la definición de los
procesos necesarios para cumplir eficaz y eficientemente con los objetivos de la calidad y los requisitos de
la organización coherentemente con su estrategia.

Para ello partirá de información sobre:

 Las estrategias y los objetivos definidos por la organización.

 Las necesidades y expectativas definidas por los clientes y otras partes interesadas.

 La evaluación de los requisitos legales y reglamentarios.

 La evaluación de los datos de desempeño de los productos y de los procesos.

 Las lecciones aprendidas de experiencias previas.

 Las oportunidades de mejora señaladas.

 Los datos relacionados con la evaluación de los riesgos y atenuación de los mismos.

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Trazabilidad. Calibración
El valor numérico de cualquier medida debe estar apoyado en la seguridad de que los equipos de medición
empleados tienen unos errores conocidos y unas incertidumbres estimadas, determinadas en la calibración
con otros equipos de superior nivel metrológico.

"...Un laboratorio de metrología no puede trabajar

aislado, sino que ha de formar parte de una
cadena de calibración, para que sus patrones
"primarios" sean calibrados..."

Un laboratorio de metrología no puede trabajar aislado, sino que ha de formar

parte de una cadena de calibración, para que sus patrones "primarios" sean
calibrados, como se ha dicho, por otros de un laboratorio de nivel metrológico
superior, permitiendo desarrollar el Plan de Calibración del Laboratorio y
asegurando la referencia a patrones nacionales o internacionales de las medidas
efectuadas en la industria, es decir su trazabilidad.

En España este servicio lo realiza la equipos de medida y patrones "primarios", emitiendo los
Empresa Nacional de Acreditación correspondientes certificados oficiales.
(ENAC, del Ministerio de Industria.

El conjunto de estos esfuerzos conduce a una organización

ENAC acredita a laboratorios racional de los servicios de metrología que permite acrecentar la

industriales que lo solicitan en función

de la competencia de su personal, de eficacia, la calidad y la seguridad de las medidas y de los
sus equipos y de sus procedimientos. controles, y por lo mismo mejorar la productividad de la empresa.

Estos laboratorios acreditados son los

interlocutores directos de los
laboratorios industriales para realizar
la calibración de sus

Instrumentación
El tipo de los elementos de medición, así como la cantidad que debe tener un laboratorio depende de:

Incertidumbre de las mediciones a realizar.

Volumen de trabajo.

Área o áreas en las que va a desarrollar su actividad.

La selección adecuada del equipo necesario es

una operación que requiere unos buenos
conocimientos metrológicos y del mercado de
este tipo de instrumentación.

En cuanto a su adquisición, el laboratorio debe examinar sus necesidades presentes y tener un cierto
criterio de las previsiones futuras para conseguir el equipo adecuado al fin que se persigue, al menor costo
posible. Es recomendable hacer un pequeño estudio comparativo, de entre las posibles características a
comparar se citan algunas, que deben servir como puntos de reflexión. Se indican las siguientes: campos o

alcances de media, división de escala, incertidumbre, certificados, información técnica, servicio técnico.

Normativa de empleo y mantenimiento

Estará formada por la documentación que acompaña a la máquina o dispositivo de control y la generada por

el propio usuario. La documentación permitirá hacer pequeñas y sencillas reparaciones, además de poder
pedir correctamente el repuesto que está averiado.
Es conveniente que cada uno de los equipos tenga su protección individual, sobre todo contra la suciedad

debida a pequeñas partículas de polvo.

Es muy recomendable un mantenimiento general del laboratorio cada cierto tiempo, así como uno anual

normalmente antes de las vacaciones de verano.

Organización
De entre sus misiones específicas, destacan:
Trazabilidad y Calibración. Documentación
Consiste en la ejecución del Plan de Calibración (PC que se describe detalladamente en el tema del
presente curso dedicado a Calibración Industrial.

Realización de las mediciones solicitadas.

Documentación
Es la finalidad del laboratorio, actuando en muchas ocasiones de árbitro entre Producción y Verificación, o
bien entre la propia compañía y los proveedores o clientes.

Según necesidades y medios utilizados, nivel tecnológico de éstos y cantidad de medidas efectuadas, se
tenderá a especializar a los diferentes operarios por magnitudes con entidad suficiente o todos efectuarán

cualquier medida, rotando por los diferentes puestos.

  ¿Sabías qué...?

La adquisición y cálculo de datos, si no están mecanizados por ordenador, se realizarán en

impresos normalizados por el propio laboratorio, no debe ni se puede utilizar otro papel. Se
anotarán las condiciones de medida, equipos utilizados, división de escala, si se rechazó
alguna medida, criterio de rechazo utilizado.

Estudio de procedimientos de medida

Las máquinas han evitado al metrólogo el trabajo rutinario, permitiendo que ese tiempo estuviese dedicado
al estudio y conocimiento de los errores para eliminarlos si fuese posible o disminuirlos y siempre tratar de
evaluarlos. Para conseguir este fin será necesario definir los procedimientos de medida de cada uno de los

equipos, así como efectuar un riguroso estudio de las contribuciones de error en el cálculo de las
incertidumbres.

Organigrama. Responsabilidad
Definirán la relación jerárquica existente en el laboratorio, así como sus tareas o misiones encomendadas a
cada miembro del equipo.

Manual de Calibración del Laboratorio

Es un documento que describe detalladamente el sistema de calidad del laboratorio de metrología. Debe
ser un documento de uso, especialmente interno, redactado de forma clara, para que cualquier persona
conozca su responsabilidad con la calidad. Constará de los siguientes apartados:

 
 

 


 

Introducción, para identificar la empresa.

 

Principios generales de calidad de la empresa y en particular del laboratorio de metrología.

 

Administración del manual, se especifica quien es el responsable de la redacción, aprobación, actualización,

revisión, distribución.
 

Documentos de referencia y terminología, se explica la terminología utilizada, así como las definiciones
correspondientes que permitan una mejor comprensión a todo aquel que maneje este documento.
 

Equipos e instrumentos. En esta sección se recogen todos aquellos aspectos técnicos relativos a Plan de
Calibración. Archivo de resultados, etiqueta de calibración, procedimientos, inventario.
 

Descripción del laboratorio de metrología. En esta sección figurarán los organigramas de la empresa y de la
dirección de calidad en cuya estructura está el laboratorio, además se referirá el acondicionamiento ambiental, los
campos de medida, donde trabaja el laboratorio y las incertidumbres obtenidas.
 

Medidas. En esta sección se detalla cómo debe expresarse el resultado de una medida, cálculo de incertidumbre,
realización de una medición.
 

Auditoría, para comprobar que el sistema implantado no se degrada con el tiempo es necesario un plan de auditoría
que permita comprobar y evaluar su eficacia.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Apartado 4 de 7

2.4. Metrología dimensional

Metrología dimensional

La metrología dimensional es una rama de la metrología que se encarga de la medición de las dimensiones y
formas de los objetos, así como de su posición relativa. Se utiliza en una amplia variedad de industrias y
aplicaciones, desde la fabricación de piezas de precisión hasta la construcción de estructuras de gran
escala.

00:15
Estos instrumentos son utilizados para realizar La metrología dimensional es fundamental para
mediciones precisas de las dimensiones y formas garantizar la calidad de los productos y procesos, así
de los objetos, así como para verificar la calidad y como para asegurar la interoperabilidad y la
la conformidad con las especificaciones compatibilidad en una amplia gama de aplicaciones
requeridas. industriales.

La metrología dimensional también incluye la

calibración de los instrumentos de medición
utilizados para asegurar que sean precisos y
confiables, así como el desarrollo de estándares
y normas para la medición de dimensiones y
formas.

Medición de longitudes
Bloques patrón
Un bloque patrón es un instrumento de metrología dimensional que se utiliza para verificar la precisión y la
calibración de otros instrumentos de medición, como micrómetros, calibradores y relojes comparadores. Se
trata de una pieza de metal o cerámica que tiene una forma y dimensiones muy precisas, y que se utiliza
como referencia para establecer la exactitud de otros instrumentos.
Los bloques patrón se utilizan para Las calas de precisión, galgas, bloques patrón o placas
calibrar otros instrumentos de medición, Johansson, están constituidas generalmente, por
comparando las mediciones realizadas por paralelepípedos rectangulares con las caras rectificadas y dos
el instrumento con las dimensiones de ellas (opuestas) lapeadas con un alto grado de acabado,
conocidas del bloque patrón. para obtener, unas cotas nominales fijas entre estas caras
lapeadas, planas y paralelas llamadas caras de referencia.

Si el instrumento de medición da una

medida que no coincide con las Estas dos caras están distantes la cota nominal grabada sobre
dimensiones conocidas del bloque el patrón, a la temperatura de 20°C. La introducción de este
patrón, se debe ajustar y recalibrar el instrumental en el mercado, hacia el año 1896, se debe al
instrumento para obtener una medición ingeniero sueco Carl Edward Johansson, quien fabricó los
precisa. primeros patrones con extremos planos de este género, de
ahí que reciban el nombre de calas Johansson.

De esta manera, los bloques patrón

ayudan a garantizar la precisión y
confiabilidad de las mediciones realizadas
en la metrología dimensional. Combinados
con escuadras, reglas, micrómetros, etc.,
sirven para los más variados controles.
  ¿Sabías qué...?

Estos bloques se presentan en cajas especiales, en colecciones con un número de bloques

variable, y superponiéndolas se pueden reproducir todas las cotas necesarias siendo la
diferencia entre dos combinaciones próximas de 0,01; 0,005 ó0,001 mm, según la composición
de los juegos de que se dispone.

Unión de bloques
La superposición de los bloques se efectúa, después de una limpieza previa con una gamuza limpia, por
deslizamiento de dos de ellos, una sobre el otro, para eliminar la capa de aire adherida a la cara de
referencia, así como el polvo.

00:13

Así obtenemos gran variedad de espesores, simplemente deslizando unos sobre otros, empezando por un
extremo, al tiempo que se presiona en dirección normal a sus superficies.

Dimensiones. Series de espesores

Normalmente se construyen según una serie de espesores, que van desde 0,5 mm a 100 mm. Hasta el
espesor de 10 mm su superficie de medida es de 9 mm x 30 mm, y por encima de él de 9 mm x 35 mm.
 La serie de espesores, se determinan en relación a las exigencias de la aplicación a que se
destinan; en la tabla de la página siguiente, se especifica una serie muy empleada:

1,001 1,002 1,003 1,004 1,005 1,006 1,007 1,008 1,009

1,01 1,02 1,03 1,04 1,05 1,06 1,07 1,08 1,09

1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

1 2 3 4 5 6 7 8 9

11 12 13 14 15 16 17 18 19

20 21 22 23 24 25 50 75 100

Características y materiales
Las principales características son:

Elevado grado de precisión.

Superficies de medida planas.

Paralelismo entre las mismas.

Grado de acabado alto.

Gran dureza superficial.

Buena resistencia al desgaste.

Poseer un coeficiente de dilatación muy bajo.

Inalterables con el tiempo.

En la construcción de bloques, se suelen emplear los siguientes materiales:

–

Acero de alto contenido en carbono.

Acero aleado, con: C, Si, Cr, V, Mn y W.

Carburo de Tungsteno (Widia).

Cuarzo.

Cerámica.
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Dimensiones efectivas. Forma de componer una medida con

bloques

00:13

De esta forma, la cifra estampada indica la distancia entre dos superficies (caras de referencia) orientadas
en el mismo sentido.

PROGRESIÓN MEDIDAS NOMINALES Nº DE PIEZAS

0,500 1
0,990 1

0,001 1,000; 1,001... 1,009 10

0,01 1,01; 1,02..... 1,49 49

0,10 1,50; 1,60..... 1,90 5
0,5 2,00; 2,50..... 9,50 16
10 10; 20; 30...... 100 10
Cuando se pretende completar un espesor
formado de una parte entera y una parte
fraccionaria, hay que establecer primero los
bloques que se van a usar en el montaje.

Para ello, se comienza eligiendo el bloque que nos dé la tercera cifra decimal, luego se elige el que dé la
segunda cifra, a continuación, el que dé la mayor posible, y por último, se añade la diferencia (uno o dos
bloques) entre el valor total de la medida a formar y la suma de las tres anteriormente elegidas.

El número de piezas a utilizar para conseguir el espesor deseado ha de ser 1º Bloque: 1,002
el menor posible. Dependerá del número de bloques que contenga la

colección; a mayor número de bloques en la colección, menor número de

2º Bloque: 1,210
ellos es necesario para componer la medida.

3º Bloque: 20,000
Si dispusiésemos del juego de 92 piezas de la tabla anterior, y quisiésemos
conseguir la medida de 27,212 mm entonces haríamos:
Suma: 22,212

Diferencia con la medida:

27,21222,2125

4º Bloque: 5

Suma Total:
1,0021,21020,0005,000
 = 27,212 mm

Bloque conseguido con

cuatro bloques.

Grados de precisión o calidad de los bloques

La norma ISO 3650 prevé cuatro grados de calidad (k, 0, 1, 2.

Las tolerancias de desviación al valor nominal en el centro del bloque (DMAX, así como de diferencia entre
el valor máximo y mínimo en toda la superficie explorada de las caras de referencia (FMAX, se estiman en
grupos de longitudes nominales, estos valores se obtienen a partir de unas fórmulas, con ciertas reglas de
redondeo, definidas en la norma citada. Los valores de calibración D y F se pueden considerar de los más
importantes de cada bloque a la hora de observarlo en su calibración aunque en las normas citadas se
consideren otras especificaciones adicionales.

Accesorios para el uso de los bloques

En redes muy perturbadas, pueden utilizarse adicionalmente un transformador de alto poder de aislamiento

y filtros que reducen el nivel de los impulsos superpuestos a la red.

Fundamentalmente, todas las cajas de accesorios bien equipadas constan por lo menos de un juego de
soportes de bloques y mandíbulas de medida, para la medición de piezas y útiles, verificación y ajuste de
calibres e instrumentos de medida, marcado y trazado.

Además, estas cajas van provistas de un equipo de mantenimiento que incluye:

Un vidrio óptico plano.

Una placa lapeadora de alta precisión,

de diabasa.
Una pinza de cierre automático.

Un tarro de vaselina.
 Un cepillo y gamuza.

Un termómetro de contacto.

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Caja de bloques patrón

Advertencias y precauciones en el manejo de bloques
Los bloques, a pesar de su aspecto sencillo, son muy delicados y de un elevado precio, por lo que su
manejo ha de ser extremadamente cuidadoso. Para ello, cuando se usen, se debe tener en cuenta:

1 Nunca deberán utilizarse con las manos sucias o húmedas.

2 Deben protegerse de la oxidación con una ligera capa de vaselina neutra, y antes de utilizarse
limpiarla cuidadosamente con una gamuza.

3 Durante las operaciones de medición o control, hay que poner mucho cuidado en no forzarlos
entre las puntas del aparato de medida o en las cavidades de las piezas, donde deben entrar
por la acción de su propio peso.

4 Se usarán, a ser posible, protegidas con los bloques protectoras de metal duro (widia).

5 Evitar su imantación.

6 No dejar unidos los bloques mucho tiempo, pues se corre el riesgo de que se suelden en frío.
 7 La medición es conveniente realizarla a una temperatura lo más próxima posible a los 20°C.

8 A pesar de su esmeradísima elaboración, las dos superficies de medida pueden no ser

absolutamente paralelas y por ello, en evitación de errores hay que hacer siempre las
mediciones con referencia al punto central de las mismas.

Ejemplo de aplicación de los bloques patrón para realizar una medición: Puesta
a cero de un comparador
De entre las numerosas aplicaciones de los bloques de caras paralelas, citaremos la de la puesta a cero de
un comparador, sobre la cota nominal a controlar. La operación se realiza de la siguiente forma:

1
–
Se prepara un conjunto de bloques que completen la cota nominal que queremos comprobar.

2
–
Se sitúa dicho conjunto de bloques debajo del palpador del comparador.

3
–
Se pone a cero el instrumento, moviendo el anillo exterior que arrastra la graduación.

Cuando con el comparador así puesto a cero, se controla una pieza, las desviaciones del índice señalan el
error que, con relación a la dimensión nominal, tiene dicha pieza.
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El Nonius o escala Vernier

En los instrumentos de medida de pequeña precisión como los metros o reglas es prácticamente imposible
conseguir medidas inferiores a 0,02 mm. Con los avances industriales se hace necesario ir acercándose
cada vez más a la exactitud de las medidas aproximando éstas a las centésimas y milésimas de milímetro en
instrumental de uso normal en la fábrica.

Si pretendemos hacer divisiones del milímetro, por Fue ideado por el matemático y cosmógrafo
ejemplo en una regla, el espesor del propio trazo tiene portugués Petrus Nonius, hacia el año 1500, de
un valor del orden de las décimas, y hechas éstas ahí su nombre, aunque el primer nonio de cursor

divisiones no podrían ser diferenciadas por el ojo deslizante para la medición de fracciones de
humano, con mayor motivo si pretendemos dividirlo en milímetro lo construyó en 1631 el matemático
100 ó1000 partes. Para poder apreciar las décimas, francés Pierre Vernier, que tomó la idea del
centésimas y milésimas, utilizaremos un elemento muy anterior y la llevó a la práctica, por este motivo

sencillo llamado nonius o nonio. se le llama también vernier.

 ¿Sabías qué...?
 Existen nonius rectilíneos y circulares, los primeros se acoplan en aparatos de medidas
rectilíneas ([Link]. calibres), y los segundos en aparatos de medidas angulares (p. ej.
goniómetros).

Fundamento del nonius

Imaginemos una regla A con n divisiones, y otra reglilla auxiliar B que es el nonius en la que trazamos n

divisiones que ocupan (n-1) de las divisiones de la regla anterior A, tal como se puede ver en la figura. Si
desplazamos la reglilla B (o nonius) una longitud P, hasta hacer coincidir el segundo trazo de ésta con el
primero de la regla,

¿qué longitud la hemos desplazado?

Llamamos:

l O  distancia entre cada dos trazos de la regla A.

n -1  divisiones de la regla A que hemos tomado.
l = distancia entre cada dos trazos de la regla B.
n = divisiones de la reglilla B.
l O  (n -1  n × l = longitud de la regla B.
De donde se obtendrá que las divisiones de la regla B, tendrán una longitud:

l = [l O ×(n -1 / n
El desplazamiento efectuado para hacer coincidir los dos trazos anteriores será la diferencia entre las
longitudes de los intervalos entre marcas en ambas reglas, es decir:
PlOl

Sustituyendo el valor de l antes hallado, quedará:

P  l O  [(n -1 / n] ×l O  lO/ n

A este desplazamiento P se llama precisión del nonius. Como puede observarse, la precisión de un
nonius depende del número de divisiones del mismo, y de las unidades en que se encuentra graduada
la regla a la cual se aplica.
Podemos dar como regla general para el cálculo de la precisión o apreciación en los aparatos de medida,

la siguiente: La precisión, o apreciación de un instrumento de medida, viene dada por la relación que
existe entre el valor de la menor división de la regla principal y el número de divisiones que tiene el
nonius.
Acabamos de ver el fundamento del nonius y hemos dado una regla práctica para el cálculo de su
precisión, pero lo hemos hecho todo de una forma teórica, empleando letras para cada valor. Ahora
vamos a estudiar los casos reales que se suelen presentar, dando a estas letras unos valores reales.
En la actualidad, este tipo de equipos se han

digitalizado para lograr mediciones mucho más

precisas.

Nonius de 10 divisiones
Queremos construir un nonius con una regla A que tiene una escala formada por 10 divisiones de 1 mm
cada una.

Calcular:
1º.La longitud de cada división de la reglilla Bo nonius
2º.La precisión de este nonius.

La longitud de la reglilla será

lO × (n -1) = 1 × (10 -1) = 9 mm

es decir, que las divisiones de la reglilla ocupan 9 mm del total de las 10 divisiones de la regla A. Si esta
longitud la hemos de dividir entre 10 divisiones que son las que en este caso tendrá el nonius,
tendremos,

l O × (n -1) = n×l 1×(10-1) = 10×l ; 9 = 10×l

de donde, la distancia entre cada dos trazos de la regla B será:

l = 9 / 10 = 0,9 mm

Según la regla general que hemos dado, tendremos:

Menor división de la regla = 1

Nº de divisiones del nonius = 10

P 1/10  0,1 mm

Podemos observar que a medida que aumentamos el número de divisiones del nonius, aumentará la
precisión de la medida realizada.

Nonius de 20 y 50 divisiones y en fracción de pulgada

Procediendo de la misma forma que en el apartado anterior llegamos a la conclusión siguiente:

Nonius 20 div.  P  0,05 mm

Nonius 50 div.  P  0,02 mm

En el caso de fracción de pulgada con la regla dividida en 16 partes por pulgada y el nonius abarcando 7
divisiones de la regla. Entonces: P  1/128"
El calibre o pie de rey
El calibre o pie de rey es el instrumento de utilización más frecuente en cualquier proceso de fabricación
en el taller mecánico, siempre que se trabaje con pequeñas y medianas precisiones. En esencia es una
regla graduada perfeccionada para aumentar la seguridad y la precisión de las medidas hechas con ella. Su
uso, tan generalizado, se debe a su fácil manejo, grandes posibilidades de aplicación y a su precisión.

En la figura se muestra uno de estos instrumentos formado por una regla graduada de acero inoxidable

que es fija, y doblada en un extremo en forma de escuadra formando la llamada boca fija; unida a esta regla
fija, lleva otra que se desliza sobre ella doblada también a escuadra, formando la boca móvil que suele llevar

un nonius grabado en fracciones de milímetros y otro en fracciones de pulgada. El deslizamiento ha de ser

suave y continuado.
El desplazamiento del cursor o corredera, con los dos nonius sobre la regla, se consigue haciendo presión
sobre un gatillo o pulsador que es solidario a esta regla móvil, y que mantiene ambas partes si no es
accionado.

00:09

Ambas reglas tienen unas bocas o topes, como hemos dicho, que están en contacto perfecto cuando
coinciden los ceros de ambas reglas, la fija y la móvil.

Cuando el cursor o regla móvil se desplaza hacia la derecha la distancia que hay entre las dos bocas será la
misma que la que habrá entre el cero de la regla fija y el cero del nonius. De este modo, la distancia que

medimos en una pieza al ponerla entre las bocas del pie de rey, será la que nos está indicando el cero del
nonius respecto al cero de la regla fija.
Reglas generales para la de una medida con calibre
Existen dos reglas generales de lectura:

1ª.-Poner en el calibre una cota dada:

–
Ej. 18,4 mm y nonio de 10 divisiones) Para ello se coloca el cero del nonius entre 18 y 19 mm de la regla
fija, y hacemos coincidir la cuarta división del nonius con una de dicha regla.

2ª.-Leer una cota en el calibre:

–
Para ello buscaremos en primer lugar la parte entera (número de milímetros indicado por la raya de la regla
fija, situada inmediatamente a la izquierda del cero del nonius), por ejemplo 5 mm. Después buscaremos la
división del nonius que coincide exactamente con una división de la regla fija, por ejemplo 4.

Establecidas estas condiciones:

–
La cota leída en el calibre será de 5,4 mm (en el ejemplo 0,4 mm al ser un nonius de 1/10.
Es interesante observar que el nonius 1/50 no es más exacto que el de 1/20 o el de 1/10, son todos igual
de exactos, lo que sucede es que el nonius de 1/50 nos permite leer con más precisión que los otros una
cota determinada.
En el caso de que la cota a leer no sea un número exacto de milímetros, se busca primero la parte entera,
después se busca la división del noniusque acerca lo más posible a una división de la regla, tomando ésta
como medida de la parte decimal, bien por exceso o por defecto.
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Tipos de calibre más utilizados

Los tipos de calibres son de gran variedad, según las necesidades de la medida que vayamos a realizar.
Podemos elegir entre:

    


    
 

Simples o Universales.
 

De interiores con bocas hacia fuera.

 

Calibre tipo Tornero.

 

Con bocas curvas y puntiagudas.

 

Con tornillo de aproximación.

 

De lectura digital.
 

Calibre Centri-Meter.
 

Calibre de altura o gramil de precisión.

 

Con reloj.
 

Calibre de engranajes.
 

Calibre de profundidad.

Verificación de un calibre
La verificación de los pies de rey, particularmente necesaria cuando se trata de calibres de precisión, tiene
por objeto comprobar fundamentalmente:

1
–
La perfecta unión de las superficies de contacto (bocas) de los brazos, estando el calibre cerrado.

2
–
La perpendicularidad de dichas superficies respecto al eje de la regla fija o escala principal.

3
–
La coincidencia entre los ceros de la regla fija y el nonius, estando el calibre cerrado.
4
–
La nitidez de los trazos y cifras, es decir, la perfecta marca de los trazos y números para su perfecta
lectura.

5
–
La precisión de ambas escalas. Puede controlarse la precisión de las graduaciones con un micrómetro, o
mejor con calas de caras planas paralelas.

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El micrómetro
Los micrómetros son aparatos de medida directa de longitudes, son empleados en los talleres de
fabricación y laboratorios de metrología para conseguir medidas más exactas que las obtenidas mediante
las reglas, metros o pies de rey.
Fue inventado por el francés Pálmeren 1848, de ahí que al micrómetro de exteriores se le denomine
también Pálmer, y al resto simplemente micrómetros.

Las características que lo distinguen de otros instrumentos de medida se basan en su funcionamiento que

tiene su principio en el hecho de que al hacer girar un tornillo en su tuerca, aquel avanza o retrocede
según su eje en cuanto al sentido de giro que le demos.
1
–
Sabemos que si tenemos una tuerca fija y hacemos girar en ella un tornillo una vuelta completa, éste
avanza o retrocede, según el sentido de giro, una longitud determinada, a esta longitud avanzada por el
tornillo la denominamos paso (P.

2
–
Se denomina grado de precisión de un micrómetro a la longitud que desplaza el tornillo al darle el giro
correspondiente a una división de escala tambor.

3
–
Estudiaremos el Pálmer por ser el tipo de micrómetro más utilizado, y que nos servirá de referencia para
los demás.
El Pálmer consta de una tuerca que lleva adosada a ella, en forma de herradura, el cuerpo y el tornillo que
gira sobre ella con un paso que normalmente es de 0,5 mm. Dispone además de una escala principal
graduada en mm y 1/2 mm, y un tambor, con 50 divisiones, solidario con el tornillo que nos permite saber la
fracción de vuelta que hemos girado.

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Completan el aparato los topes fijo y móvil, éste último se desplaza según lo haga el tornillo, un tornillo de
fricción, que patina al alcanzar la presión aconsejable para realizar la medida, y un seguro que nos sirve
para inmovilizar el tornillo y poder mantener una medida.

Para exteriores o Pálmer.

Clasificación de los Para interiores.

micrómetros según el Para profundidades o sonda

micrométrica.
tipo de medición a
Para roscas.
realizar
De platillos.

Para medidas especiales.

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Técnica a emplear para realizar una medición

00:14

Separamos los Procederemos a la lectura de la medida. Esta se hará observando la división de

topes del la regla fija más próxima al tambor, aquí veremos los milímetros y medios
micrómetro lo milímetros de la medida, después observamos el tambor donde leemos las
suficiente para demás fracciones de milímetro. Además, en los micrómetros
que la pieza milesimalespodemos tomar una tercera cifra decimal cuando en el comparador
entre centesimal no coincide ninguna línea del tambor con la línea de referencia.
holgadamente.
 Apoyamos el
tope fijo sobre
la pieza a
medir.

Accionamos
sobre el
tambor de
fricción
suavemente,
para aproximar
el tope móvil a
la pieza.

Tipos de micrómetros especiales

–
Los tipos de micrómetros especiales son de gran variedad, según las necesidades de la medida a realizar,
podemos elegir entre:
Micrómetros de interiores (de dos y tres contactos).

Sonda o de profundidades.

De platillos.

De roscas.
 Para medir espesores de tubos.

Con diámetros de las bocas rebajadas.

Para medir espesores de chapas.

Verificación y calibración
–
Para la verificación completa de un micrómetro debemos controlar:

Grado de acabado de sus distintos elementos.

Funcionamiento del tornillo y de los dispositivos de bloqueo.

Planos de contacto de las superficies de medida.

Precisión de las mediciones.

Puesta a cero de la escala principal.

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Comparadores
Los comparadores son aparatos de medida indirecta de longitudes por recurrir a un patrón para medir por
diferencia con éste las piezas en cuestión.
La longitud medida será entonces igual a la longitud del patrón más o menos la diferencia medida, según

sea ésta.
Este tipo de equipos tienen un campo de medida muy limitado pero su versatilidad y la amplificación que

acompaña la medida a estos equipos lo convierten en un equipo muy difundido que abarca operaciones
como:

Verificación de paralelismo y planitud de superficies.

Verificación comparativa de cotas.

Del paralelismo de guías en máquinas-herramientas.

De la posición de superficies.

Verificación de coaxialidad.

Del estado de superficies.

 Del estado de excentricidad de una pieza.

De diámetros interiores y exteriores de formas cilíndricas.

Tipos de amplificaciones
Los comparadores amplificadores utilizan diversos procedimientos para apreciar las dimensiones medidas,
entre éstos podemos distinguir:
 Amplificación mecánica Amplificación neumática

Amplificación Óptica Amplificación eléctrica-electrónica.

Así podemos apreciar en algunos casos hasta 0,0001 mm

Comparación mecánica
–
El comparador de reloj es uno de los comparadores más utilizados en producción y muy común en los
laboratorios de Metrología. Tiene un reloj grueso y consta de las siguientes partes:

Un palpador(1) unido a una varilla (2 que desliza por un tubo guía (3. Una caja de acero o aluminio (4 en
la cual hay una escala (5 sobre una esfera giratoria (6 para la puesta a cero. Una aguja indicadora de los
desplazamientos (7. Una aguja pequeña (8 que cuenta las vueltas de la grande. Índices (9 para marcar
los límites de tolerancia. Cabeza de la varilla (10 para levantar el palpador. Cremallera (11 unida a la varilla.
Engranado con esta cremallera lleva un piñón (12, que comunica el movimiento a otro juego rueda (13
piñón (14 que hace mover la aguja. Dispone además de dos muelles (15 y (16.

Existen diversos tipos de amplificación mecánica dependiendo si el sistema utiliza cremallera, palanca,
engranaje o una combinación de ellos.
Comparación óptica
–
En los comparadores de amplificación óptica el sistema de amplificación utilizado es el de la palanca de
reflexión. Su precisión es del orden de micras.

La ventaja de estos comparadores reside principalmente en que el sistema de amplificación adoptado

elimina en gran parte el empleo de piezas mecánicas dotadas de inercia y susceptibles de desgastarse y
tomar juego.
Comparación neumática
–
En este caso la amplificación está basada en los cambios de presión que se producen en una cámara en la
que entra un gas a velocidad constante, al variar las condiciones de salida del gas por un orificio. La
precisión es del orden de micras.

La ventaja de este sistema es la ausencia de dispositivos delicados en algunos de los instrumentos de

este tipo, lo cual permite su aplicación con mucha garantía de seguridad, incluso aplicados directamente
en las máquinas herramientas para la verificación automática.
Comparación eléctrica-electrónica
–
Trabajan bajo el principio de medición en el que el palpador genera una señal eléctrica que, ampliada
eléctrica o electrónicamente, se traduce después en una señal luminosa o en el accionamiento de los
mandos de una máquina o herramienta. Todos poseen características de gran precisión de medida y
conservación de esta precisión, así como una gran adaptabilidad a los más diversos casos de verificación.

Los comparadores eléctricos suelen ir acompañados de unos señalizadores luminosos que junto con un
palpador constituye un sistema de comprobación de dimensiones y clasificación por grupos.
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Máquinas de medir
Podemos enmarcar aquí todas aquellas máquinas diseñadas con conjuntos más o menos complejos de
dispositivos y accesorios que realizan diversos tipos de mediciones.
Dada la diversidad de formas y estilos de construcción no se puede abarcar con detalle la generalidad pero
si se pueden dar detalles de su forma de medir. Para mayor profundidad cada fabricante da buena cuenta
de sus productos en sus propios manuales.
 00:07

Bancos de medir. Medidoras por coordenadas.

Microscopios de medición. Proyectores de perfiles.

Bancos de medir
Estas máquinas están destinadas a la medida de longitudes y, con accesorios apropiados, otro tipo de
mediciones. Las medidas las realizan de forma absoluta, es decir, partiendo de posiciones establecidas en
la propia máquina, y/o de forma comparativa con un patrón que establece la medida de partida.
La figura muestra un banco de medir de una coordenada horizontal que consta de una bancada con tres

puntos de apoyo que permite su nivelación y permite eliminar las posibles deformaciones.
En la parte izquierda lleva una cabeza fija, o móvil en modelos con posibilidad de realizar medidas por
comparación, en el cual va montado un palpador de medida con ajuste de presión que nos sirve para
indicarnos tanto el momento exacto en que se aplica la presión adecuada de medida como la desviación a

partir de la dimensión nominal que establecemos con el cabezal móvil de la derecha, el cual va unido al
sistema de aproximación y ajuste de medida.

Microscopios de medición
–
Los microscopios de medición son equipos parecidos a los bancos de medir pero de campo más reducido,
empleándose para medir pequeñas piezas. Tiene su base en un microscopio convencional con la
particularidad de que entre sus accesorios cuenta con una mesa para sujetar las piezas con sistema
micrométrico de desplazamiento y giro, un juego de palpadores especiales y otros accesorios que
permiten realizar múltiples mediciones longitudinales.

Medidoras por coordenadas

–
Estos equipos pueden considerarse como una extensión de las medidoras de una coordenada. En esencia,
realizan las mismas funciones que la medidora de una coordenada pero extendiéndola en el espacio lo que
configura una máquina de gran versatilidad para las medidas espaciales, pudiéndose tratar figuras en el
espacio (rectas, conos, cilindros, esferas,...). Esto permite la medición y control rápido de piezas
complicadas con gran facilidad y gran precisión (del orden de micras).
Las posibilidades que, además, le confiere el software de tratamiento de la información, aumenta la
facilidad y posibilidades de este equipo.

Proyectores de perfiles
–
La imagen del perfil de la pieza es aumentada y proyectada sobre una pantalla de vidrio esmerilado. La
medición de piezas de formas complicadas en la misma pantalla o mediante los sistemas acoplados en la
mesa con movimiento universal o con el sistema óptico hace que sea de los equipos avanzados más
utilizados en sistemas de control de calidad. El valor añadido de su facilidad, versatilidad y precio lo hace
sumamente competitivo dentro del espectro de las máquinas de medir.
En la figura de la página siguiente se puede ver esquematizado un proyector de perfiles en el cual
podemos observar el sistema de fuentes luminosas que nos permiten ver sobre la pantalla tanto el perfil,
en proyección diascópica, como la superficie del objeto en proyección episcópica. En la pantalla se pueden
realizar medidas directas mediante reglas, plantillas o mediante una retícula y un goniómetro dispuesto
alrededor de esta pantalla giratoria en la cual está el nonio que nos permite lecturas de hasta 1 minuto.
Las amplificaciones de la pieza pueden ser de 10, 20, 50 y hasta 100 veces mediante lentes
intercambiables. La mesa soporte dispone de tornillos micrométricos o lectores de apreciaciones de hasta
1 μmen los ejes del plano normal al haz luminoso. El movimiento vertical de la mesa soporte tiene como
misión la del enfoque.
En el mercado existe una amplia variedad de este equipo, basándose siempre en esta forma de medir, que
difieren en cuanto a algunas particularidades de tipo técnico, sobre todo en cuanto a accesorios
especiales que abarcan aplicaciones específicas a las que se destina.
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Medición de ángulos
La medición de ángulos, tanto en el Laboratorio de Metrología como en la línea de producción, es una
práctica muy frecuente.

En general los ángulos que se presentan son:

Ángulos diedros, formados por dos planos.

Ángulos formados por plano y recta, siendo la recta la generatriz de un cuerpo de revolución,
o la intersección de dos planos.

Ángulo formado por dos rectas, las cuales suelen ser generatrices de un cuerpo de
revolución, o la intersección de dos planos.
Para hacer estas medidas se pueden aplicar estos procedimientos.

Medición con aparatos que dan directamente el valor del ángulo.

Medición con aparatos que dan una función trigonométrica del ángulo en estudio.

Medición con aparatos que miden por referencia ócomparación a un patrón.

Las magnitudes angulares se pueden valorar por dos métodos:

El sexagesimal: una circunferencia tiene 360°; cada grado tiene 60 minutos y cada
minuto 60 segundos.

El radián (o Rodien): es la relación existente en cualquier circunferencia entre el arco

de longitud igual al radio y dicho radio. La circunferencia tiene 2π radianes.
Patrones angulares: círculos graduados
Son discos de vidrio en forma de anillo, que su periferia está uniformemente dividida en "n" partes por
líneas grabadas en una máquina de división circular, que definen las diferentes posiciones angulares.

Cada una de estas partes, corresponden a un ángulo de 360°/n. Estos círculos se montan con gran
cuidado en máquinas de medir. Los errores que pueden presentar los círculos graduados son de dos tipos:


 

De posición de los trazos, cuando la periferia no está uniformemente dividida, siendo el error cometido
proporcional a la desviación existente en la división.
 

De excentricidad cuando el eje de rotación del círculo no coincide con el eje o centro geométrico teórico.

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Con lo que se deduce de lo indicado, la importancia que tiene el centrado del disco en la máquina de medir.
Este patrón no materializa ángulos, sino que su aplicación es ser un componente de otros equipos como
transportadores o platos divisores; ya que su utilización individual resulta de escasa importancia en la
práctica metrológica
Patrones angulares: Bloques de ángulos
Son bloques de acero estabilizado, en forma de sección rectangular, para materializar un ángulo entre sus
caras o superficie de trabajo lapeadas.

Estos bloques tienen la particularidad de que se pueden componer tanto en adición, con las cuñas
orientadas en el mismo sentido; como en sustracción, con las cuñas orientadas en sentido contrario.

Los juegos están compuestos por distinto número de piezas. Se puede definir cualquier ángulo con un
intervalo inferior a 3 segundos, con un juego de 12 bloques.

La utilización de los bloques, tiene como ventaja la rapidez y la sencillez con la que se puede formar el
ángulo deseado, con una buena precisión.

La calibración de estos bloques se hace con dos autocolimadoresy un plato divisor.

Para la buena conservación de los bloques angulares, habrá que tener las mismas precauciones que con

los bloques-patrón longitudinales.

Polígonos de precisión
También llamado polígono óptico, son fabricados en acero tratado térmicamente para asegurar su
estabilidad dimensional, o bien en vidrio con sus caras tratadas para hacerlas reflectantes. Son patrones
angulares de gran precisión. Es normal encontrar en el mercado equipos con ángulo central que varía de
5°hasta 120°. La razón por la que el ángulo mínimo es 5°se deba a que la dimensión máxima del polígono
que puede manejarse cómodamente es de 300 mm de diámetro, que corresponde a un equipo de 72 caras.
Son equipos de la máxima precisión angular que se utiliza para calibrar otras máquinas.
Reglas y escuadras

Son patrones físicos de ángulos.

La regla de rectitud materializa el
ángulo de 180°y la escuadra el de
90°.

Se fabrican en acero templado y

estabilizado, aunque también se
utilizan otros materiales como el
granito.
Existen diversos tipos y tamaños.

Las escuadras más utilizadas son

las planas y con alas. Y de las
reglas la que tiene forma de I y la
biselada.
 Una escuadra de mayor precisión es el
cilindro de perpendicularidad, cuyas
bases forman un ángulo de 90°con las
generatrices del cilindro.

Las escuadras se emplean como

patrón de ángulo de 90°para
comprobaciones de perpendicularidad
y las reglas para verificar rectitud por
observación de la línea luminosa entre
el borde de la regla y la superficie de
comprobación.

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Instrumentación

00:09

Transportador o Goniómetro Mecánico

Es un aparato de medición directa del ángulo. Está formado por dos brazos cuyas superficies forma un
ángulo que puede variarse. Una de las reglas es solidaria a una corona circular que gira alrededor de un

disco central que tiene un nonio.

La otra regla mediante un brazo va unida al disco central mediante un brazo.

La medición en estos goniómetros se realiza situando el ángulo a medir entre la regla y la escuadra
haciendo coincidir lados de ángulos con las superficies del goniómetro. Según sea la posición de la pieza

respecto a la escuadra se leerá un valor de un ángulo.

Niveles de burbuja
Para medir el ángulo α a veces se mide el ángulo de cada uno de los lados que lo forman con un plano de
referencia. El ángulo α se determina midiendo ßy γ.

Este es un método de medición indirecto, siendo los niveles los aparatos más corrientemente utilizados
con este procedimiento por su simplicidad de manejo y rapidez, por no tener que efectuar operaciones

matemáticas para obtener el ángulo, siendo su principal inconveniente el tener que realizar la medición en
condiciones totalmente estáticas.
El nivel está formado por una ampolla de vidrio, a la que se da una pequeña curvatura interior, cerrada por
ambos extremos y parcialmente llena de líquido dejando un espacio libre, la burbuja, que es una mezcla
gaseosa de aire con vapor saturado del líquido que se emplee para rellenar la ampolla.

Cuando el nivel está en reposo, la burbuja se sitúa en la parte superior de la ampolla y las tangentes a la
superficie exterior de la ampolla en el centro de la burbuja son horizontales y forman un ángulo de 90°con
la dirección de la gravedad. A esta posición es a la que se llama "puesta a cero de la burbuja".

Por la forma de la ampolla los niveles pueden ser esféricos o tóricos, más rápidos para nivelar superficies
planas, o teóricos, los más utilizados para conseguir mayor precisión.
La ampolla de vidrio se monta en un tubo metálico, que tiene una abertura longitudinal para observar los

desplazamientos de la burbuja. Este conjunto va montado en una estructura sujeta en dos soportes, uno
de los cuales es un punto de giro y el otro un tornillo micrométrico para ajuste. La base es plana cuando se

utilizan en planos y con forma de uve cuando s on para ejes.

A los niveles tóricos de precisión, se les dota de una escala grabada en la superficie exterior, para evaluar
el desplazamiento de la burbuja. Este valor se obtiene leyendo en el centro de la burbuja, como la medida
no es muy fiable, se leen los extremos de la burbuja, se suman y se divide por dos.
Una característica importante en un nivel es la sensibilidad, o capacidad para detectar pequeñas
inclinaciones del eje por el desplazamiento de la burbuja. Se puede expresar por la diferencia de altura por

metro o bien por el ángulo α necesario para desviar la burbuja en una división.

El nivel puede utilizarse

para comprobar:

Horizontalidad. Se comprueba
posicionando el nivel en la superficie
a comprobar y luego invirtiendo la
 posición en los extremos del nivel. Si
la superficie es horizontal, la burbuja
no variará en las dos posiciones, en el
resto de los casos se desplazará.
Medición de pendientes. Si el nivel es
de ampolla fija, se mide por las
divisiones que la burbuja se separa del
0. Este procedimiento solo sirve para
pendientes pequeñas.

Si es de tornillo micrométrico de
medición. El nivel ajustado a cero,
se posiciona en la superficie a
comprobar, esto produce una
desviación, que con el tornillo
micrométrico se corrige y vuelve a
cero, lográndose así la medida con
el tornillo micrométrico. Este
sistema tiene como ventaja leer
directamente el ángulo, pero
como inconveniente ser lento y

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Regla de los senos
Es un dispositivo que se utiliza para calcular el valor de un ángulo α partiendo de la función trigonométrica
de senα. El ángulo se obtiene por la fórmula:

Está compuesta por una barra de acero, apoyada en sus extremos en dos cilindros de igual diámetro,

estando los ejes paralelos entre sí y paralelos a la superficie superior de la regla o barra de acero.

Los ejes están separados una distancia nominal L, determinada para cada regla.
Las condiciones necesarias para conseguir una buena precisión en uso son:
–

Planitud de la superficie superior de la regla

Igualdad y redondez de los rodillos

Exactitud en el valor de L

Paralelismo de los ejes de los rodillos

Paralelismo de los rodillos con la parte superior de la regla

Igualdad de la distancia del eje de cada rodillo a la superficie superior de la regla

El uso de la regla de senos se debe a:

–

Facilidad de manejo

Precisión obtenida

Sencillez de realización

Se emplea para:
–
 Medir o verificar ángulos

Trazar un ángulo dado, en una pieza que se va a mecanizar

Situar una pieza inclinada un cierto ángulo

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Para medir o controlar un ángulo α se apoya la regla sobre dos pilas Teóricamente con este sistema se
de bloques patrón longitudinales o sobre una, según disposición u podría materializar cualquier ángulo,
organización de la medida como en este caso. La altura M se en la práctica. No conviene obtener

modificará hasta que el comprador en su desplazamiento por la ángulos mayores de 45º ya que por
superficie de la pieza, no varía, consiguiendo que esta superficie encima de este valor, el error
sea paralela a la base de apoyo de la regla. En esta situación α=φ cometido en el ángulo aumenta
por alternos internos. gradualmente.

Autocolimador
El autocolimador o telescopio de autocolimaciónes un instrumento óptico empleado para la medición de
pequeñas diferencias angulares. Es básicamente un telescopio enfocado permanentemente al infinito.
La medida de los desplazamientos angulares está basada en el principio de la reflexión; una lente
colimadora proyecta los rayos que parten del objeto, situado en su foco principal, sobre un objeto o

superficie reflectante, si ésta es normal a los rayos incidentes se produce una reflexión, que sigue el
mismo camino que el haz incidente, produciendo una imagen que coincide con el objeto, en el foco.
Si la superficie reflectante no es normal a los rayos incidentes, se produce una reflexión, pero en este caso

no sigue el mismo camino que el haz incidente, apareciendo un desplazamiento α entre el objeto y su
imagen.

Este desplazamiento es función de:

La distancia focal de la lente F, que es una constante del aparato.

Del ángulo de inclinación del espejo entre la lente y la superficie reflectante

pero es independiente de la distancia entre la lente y la superficie reflectante.
La forma geométrica de la rosca está representada en el plano. Esta forma ideal no puede ser alcanzada en

la realidad debido a las limitaciones e imperfecciones de los procesos de fabricación tales como
deformaciones elásticas en las máquinas, las herramientas o la propia pieza al ser sometidos al esfuerzo de
la mecanización, efectos de dilatación de ciertos elementos de las máquinas y de las piezas al calentarse

irregularmente en la fase de arranque de material, falta de precisión de la máquina herramienta....

Estas causas de error indicados hacen que sea necesario determinar las diferencias de forma admisible en
las piezas fabricadas, verificando sus cotas para conocer el grado de concordancia entre la pieza y el plano

de características.

Roscas
Las uniones roscadas son muy utilizadas en la construcción mecánica, bien como roscas de unión, cuya
finalidad es unir varias piezas o bien como roscas de movimiento, en las que se transforma un movimiento
de giro en un movimiento rectilíneo. Para que estas uniones cumplan su misión, es necesario que los
flancos de la tuerca y del tornillo asienten plenamente en un lado de la estría dejando en el otro el juego,
por eso no es garantía suficiente que la tuerca se adapte al tornillo. Los montajes roscados defectuosos,
durante el funcionamiento, debido a vibraciones, tensiones, etc. se aplastarán en la zona de contacto y se
aflojarán.

Los principales defectos de las roscas son:

Diámetro exterior y de núcleo incorrecto

Paso desigual

Angulo desigual

En todos ellos se disminuye el asiento de los flancos de tuerca y tornillo.

Nomenclatura y definiciones
Para mantener un criterio uniforme en la exposición de esta Unidad se van a definir algunos términos que
se refieren a la medida.

Cresta
–
Es la parte prominente de la rosca, sea interna o externa. Las crestas se encuentran en el diámetro mayor
de la rosca externa, y en diámetro menor de la rosca interna.

Raíz
–
Es el fondo de la estría, tanto en rosca externa como en la interna. La raíz se encuentra en el diámetro
menor de la rosca externa y en el diámetro mayor de la rosca interna.

Flanco
–
Es cualquiera de las superficies que unen la cresta con la raíz, cuya intersección con un plano axial es una
línea recta.

Diámetro mayor
–
Es el diámetro de un cilindro coaxial imaginario, tangente a las crestas de una rosca externa o a las raíces
de una rosca interna.
Diámetro menor
–
Es el diámetro de un cilindro coaxial imaginario, tangente a las raíces de una rosca interna, o a las crestas
de una rosca externa.

Diámetro de flancos (Diámetro efectivo simple)

–
Es el diámetro de un cilindro coaxial imaginario secante a la rosca en puntos tales, que hace el ancho de la
estría, igual a la mitad del paso. En una rosca perfecta, esto ocurre en el punto en que el grueso del lomo
y el ancho de estría son iguales. El diámetro de flancos es el diámetro más importante de la rosca.

Diámetro virtual de ajuste (Diámetro efectivo virtual)

–
Es el diámetro resultante de considerar en el diámetro de flancos los efectos acumulados de los errores
de paso y ángulo, así como efectos debidos a los errores de forma (circularidad y rectitud).
Paso
–
Es la distancia paralelamente al eje, entre puntos correspondientes sobre formas adyacentes de rosca en
el mismo plano axial y en el mismo lado del eje.

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Es la distancia axial recorrida por una rosca, En roscas con entrada única, el paso y el avance son
respecto de otra fija, ensamblada con la iguales. En roscas con entrada múltiple, el avance es un

primera cuando gira una vuelta completa múltiplo del paso, y el factor de multiplicación es el
alrededor de su eje. número de entradas.

A N G U LO D E R O S C A A N G U LO D E F LA N C O A N G U LO D E H É LIC E

Es el ángulo entre flancos de la rosca medida en un plano axial.

 A N G U LO D E R O S C A A N G U LO D E F LA N C O A N G U LO D E H É LIC E

Es el ángulo entre el flanco y la perpendicular al eje de la rosca, medido en un plano axial.

A N G U LO D E R O S C A A N G U LO D E F LA N C O A N G U LO D E H É LIC E

Es el formado por la hélice de la rosca en el diámetro de flancos, con un plano perpendicular al eje.

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Comprobación de las roscas

 



 

Las características que deben ser controladas en cada pieza roscada son las siguientes:

Diámetro mayor.

Diámetro menor.

Diámetro de flancos.

Paso.

Angulo de flancos.

Defectos de forma.
 

El método utilizado para su comprobación dependerá fundamentalmente:

Grado de precisión necesaria.

Tipo de pieza a comprobar.

Aplicación de la pieza.

Finalidad con que se realiza la verificación.

 

Y los métodos de veri cación son:

Comprobación por medición de cada una de las características que definen la rosca. Este método es
específico de Laboratorio de Metrología, obteniendo una buena precisión, siempre dependiendo de los
equipos y procedimientos utilizados.

Comprobación con calibres de tolerancia. Este método es más utilizado en procesos de fabricación es
necesario personal menos especializado.

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Comprobación por medición directa en roscas exteriores

Diámetro mayor
Se mide el diámetro interior con ayuda
de unos palpadores especiales.
 Diámetro menor
Se mide el diámetro exterior con un
micrómetro de palpadores normales.

Diámetro en los Es el diámetro más importante en la

flancos comprobación de roscas.

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Existen varios procedimientos:

Con micrómetro de palpadores especiales
–
El aparato de medida es un micrómetro que en lugar de tener palpadores normales utiliza unos especiales
en forma de V, macho en uno y hembra en otro, en ambos casos tiene el flanco recortado para evitar en lo
posible la influencia de los errores de ángulo tanto de los propios palpadores como de la rosca. Los
contactos de palpadores y rosca se realizan sobre el diámetro de flancos. El micrómetro se calibra con un
patrón especial, adecuado al tipo de puntas utilizadas. Cada paso de rosca exige un juego individual de
puntas.

Micrómetro con varillas (Procedimiento de lastres, varillas o clavijas)

–
Es uno de los más recomendables y fáciles de aplicar. En un micrómetro de exteriores se han sustituido los
palpadores normales por unos soportes que contienen las varillas, uno de los soportes está compuesto
por dos varillas y el otro por una varilla, estas deben ser cilíndricas, se utilizan en juegos de tres, del
mismo diámetro y se colocan como se indica, uno a un lado haciéndole coincidir con dos huecos contiguos
y el otro en el lado opuesto diametralmente, de tal manera, que la tercera varilla se acople al hueco
correspondiente. El contacto de las varillas con la rosca se hace en el diámetro de flancos (dentro del
octavo central). La medición se realiza haciendo contacto tangencialmente con las varillas

Procedimiento óptico
–
La retícula el microscopio o proyector se orienta hasta que enrasa con un flanco y se hace una lectura,
después se la desplaza transversalmente hasta que enrasa con otro flanco y se hace otra lectura, el
diámetro de flancos se obtiene como diferencia de lecturas. Este procedimiento no es muy preciso debido
a que la inclinación del flanco (hélice de la rosca) hace que el perfil aparente de la rosca no sea nítido y al
enrasar se cometa error. Para evitarlo se empleó un palpador biselado provisto de una línea de referencia
paralela a la arista. La medición se efectúa como se indica anteriormente pero en este caso haciendo
contacto físico del palpador con la estría de la rosca.
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Ángulo de flancos
Cuando se mide el ángulo de flancos de una rosca es conveniente comprobar la simetría del perfil. Los
métodos más empleados son los siguientes:

Método de las varillas

–
Se utilizan dos juegos de varillas cada uno de ellos tendrá un diámetro con un valor diferente; la medición
se efectúa de forma semejante a como se hizo en el diámetro de flancos, repitiendo la operación con cada
uno de los juegos, con los resultados obtenidos se efectúan los cálculos para conocer α

Por medios ópticos

–
Para conseguir una proyección nítida de una rosca, es necesario hace coincidir la tangente a la hélice de la
rosca con el eje óptico el aparato de proyección deteniendo un perfil en pantalla correspondiente a la
sección normal a la hélice y no a una sección axial.
Paso
–
La comprobación del paso puede realizarse con distintos procedimientos:

Mecánico: Se utilizan dos palpadores, uno fijo y otro móvil unido a un comparador, al que
previamente se ha ajustado la distancia entre centros de los palpadores a un valor múltiplo
del paso. El ajuste se hace con un calibre semejante al de la figura.

Óptico: Se enrosca un flanco con la retícula del proyector y se hace una lectura, se
desplaza la rosca paralelamente al eje y se enrasa otro flanco y lee otra vez. La diferencia de
lecturas dividida por el número de estrías dará el valor del paso. Se puede mejorar la medida
utilizando un palpador biselado para hacer contacto con el perfil de la rosca; este
procedimiento es semejante a la medición del diámetro de flancos por medios ópticos.

Defectos de forma
–
La concentricidad del diámetro de flancos y el diámetro exterior.
Para comprobarla se utiliza un juego de varillas, semejante al utilizado para verificar el diámetro de flancos;
colocando dos varillas en un lado y una en el otro apoyándolas en una uve. En esta posición se gira la
rosca sobre ellas y se leen las variaciones en un comparador. La conicidad se comprueba haciendo varias
medidas distribuidas uniformemente o no, a lo largo de toda la rosca. La ovalización se detecta por
medición en diferentes puntos de un plano transversal.
Roscas internas
Se mide directamente con micrómetro que tenga palpadores adecuados.

D IÁ M E T R O M E N O R D IÁ M E T R O M AYO R D IÁ M E T R O D E F LA N C O S PA S O

Medida de Diámetro Menor

D IÁ M E T R O M E N O R D IÁ M E T R O M AYO R D IÁ M E T R O D E F LA N C O S PA S O

Se hace por moldeo una impresión del roscado interior, con materiales que no tengan contracción
apreciable en el enfriamiento para que la forma de la rosca se reproduzca correctamente. En esa muestra
se hace la medida del diámetro como si fuese una rosca exterior.
 D IÁ M E T R O M E N O R D IÁ M E T R O M AYO R D IÁ M E T R O D E F LA N C O S PA S O

Se mide directamente en máquina con palpadoresesféricos que necesitan un patrón para conocer la
constante del palpador. También se podría medir en la réplica o muestra que se ha obtenido por moldeo. En
este caso seguiría el mismo procedimiento que el indicado para roscas externas.

D IÁ M E T R O M E N O R D IÁ M E T R O M AYO R D IÁ M E T R O D E F LA N C O S PA S O

Se puede medir directamente en máquina de medir, ya que dispone de los accesorios adecuados. También
se puede medir en la réplica o muestra obtenida por moldeo, siguiendo el procedimiento indicado para
roscas exteriores.

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Comprobación con calibres de tolerancia

La comprobación por medición directa exige personal especializado, máquinas e instrumentos complejos y
gran dedicación de tiempo. Este método es muy específico de Laboratorio de Metrología.
 00:09

El inconveniente de este procedimiento está en que la verificación con calibres de este tipo no es total y
por tanto es necesario hacer un estudio de los medios que se deben utilizar para asegurar la calidad.

Verificación de roscas en producción

La verificación debe hacerse del mismo tipo que los utilizados en fabricación; si en algún momento se
producen desacuerdos, se debe aceptar una rosca siempre que resulte correcta con algún calibre de los

utilizados.

El calibre debe estar calibrado y dentro del

período de calibración.

Para evitar disminuir este tipo de discrepancias, dentro de la propia compañía y algún proveedor o cliente,
se debe especificar previamente el tipo de inspección que se va a realizar. Dentro de la compañía este
procedimiento se puede desarrollar exigiendo a fabricación una verificación más rigurosa que la hecha por
verificación lo cual se puede conseguir entregando a fabricación y a verificación calibres pasa cerca del
límite de desgaste y no pasa nuevos.
Co n tin u ar
Apartado 5 de 7

2.5. Metrología mecánica

Metrología mecánica

Metrología de engranajes
Engranajes
Los engranajes son componentes mecánicos muy utilizados hoy en día. Se utilizan tanto para la transmisión

como para la transformación de movimientos. La concordancia entre la forma teórica ideal y la real del
dentado van a definir las condiciones de funcionamiento, en cuanto a regularidad y uniformidad, así como

su comportamiento en cuanto a desgaste y ruido.

Es práctica corriente medir aquellas características que son importantes para el funcionamiento de los
engranajes y que se reducen prácticamente a las siguientes:

Perfil del diente.

División angular.

Espesor del diente.

 Intervalo del diente.

Distorsión de los dientes.

Excentricidad.

Perfil del diente

00:17

Pero la adoptada más universalmente es la evolvente, que está generada por un punto de una recta
tangente al círculo base en su movimiento de desarrollo sin deslizamiento.

Gráficamente se puede obtener este perfil de la forma siguiente:

Se calcula el Se trazan dos ejes perpendiculares, en el punto de intersección y con radio igual a

diámetro base: 1/2 db se obtiene el círculo base.

db = d cos α
Donde:
db = diámetro base
d = diámetro
primitivo
α = ángulo de
presión
 00:14

Seguidamente y haciendo centro en A, con radio AO se traza un arco desde O hasta cortar a la tangente

trazada por A, en un punto B. A continuación desde C, con radio CB y desde se traza un arco hasta cortar a
la tangente trazada por C, en el punto D... y así sucesivamente se van obteniendo otros arcos, cuyo

conjunto forma el perfil de evolvente, se mejora la precisión del trazado disminuyendo la separación OA,
AC, CE...
Para trazar un diente completo, se actúa de forma semejante a la indicada pero repitiendo el proceso a
ambos lados del eje, teniendo en cuenta que en la intersección de este eje con el diámetro primitivo se

deben marcar los puntos C y D que representan al espesor del diente.

Previamente desde el punto de intersección de los ejes se trazaron los diámetros de fondo DF, base DB
primitivo Dp y exterior De.

Este perfil a veces es modificado para mejorar el funcionamiento de los engranajes y la resistencia de los
dientes en determinados proyectos, definiendo la realización de un pequeño "rebaje" en la parte superior
del diente, que asegure un mejor engrane con el conjugado.
Se considera error de perfil, a la desviación positiva o negativa que existe entre perfil real o efectivo y el

teórico. El error se considera positivo cuando hay exceso de material y negativo en el caso contrario. El
punto cero u origen para establecer esta clasificación es el punto de intersección del perfil y la

circunferencia primitiva, siendo más perjudicial para el funcionamiento el error positivo que el negativo.

00:12
En general el error en el Un buen funcionamiento de una rueda o piñón exige que el espaciado de los
perfil puede dar lugar a dientes sea constante para que la velocidad de transmisión no varíe, ni se
perturbaciones en el produzcan esfuerzos anormales ni irregulares desplazamientos en órganos
funcionamiento, ruidos, móviles. Se comprueba el paso midiendo cada uno de los pasos
desgastes... correspondiente a los dientes.

Distorsión
Se dice que existe distorsión, cuando la dirección de los flancos en sentido longitudinal, verificado en toda
su longitud y lo más próximo posible al cilindro primitivo, no sigue la dirección correcta.

En un engranaje recto la distorsión se produce por falta de paralelismo de los dientes con el eje, y en los
helicoidales se debe a que la inclinación de la hélice primitiva es defectuosa. Este error es fácil de
comprobar en los dentados cilíndricos rectos, utilizando un banco para verificar entre puntos, montando en
ellas la rueda o piñón y desplazando el palpador de un comparador paralelamente al eje apoyado en el
flanco del diente próximo al círculo primitivo. El error de distorsión se obtiene directamente en el
comparador.

En el caso de dentados helicoidales, se utiliza una máquina similar a la de comprobación del perfil que
registrará los errores existentes, siendo una recta en el caso de estar correctos.

La distorsión de un dentado es un defecto grave,

ya que el contacto no se efectúa en toda la
longitud del diente, produciendo desgastes
anormales.

Excentricidad
En una rueda de engranajes es la distancia entre el eje de giro de esta rueda y el eje del cilindro primitivo
de su dentado. El falso redondo o S.T.C. es la máxima diferencia del eje de referencia, al diámetro primitivo
en una vuelta completa, es decir STC es igual al doble de su excentricidad.

La excentricidad es un defecto difícil de evaluar porque en su medición influyen otros factores tales como
defectos de paso, intervalo y perfil y recíprocamente la excentricidad influye en los valores de estos
defectos cuando se comprueban.

00:09
Este error puede ser comprobado de dos El otro sistema, utilizando una máquina con un engranaje
formas, una de ellas tomando lectura en un patrón, al cual se acopla el dentado en estudio,
comparador en una vuelta completa. Se manteniendo ambos en contacto mediante una fuerza

palpa en un rodillo alojado en el hueco de regulable. Se les hace girar una vuelta completa y las
los dientes o mediante palpadores lecturas del comparador o el registro gráfico darán un valor
especiales. La diferencia máxima de similar al STC, variando de este por la influencia de otros
lecturas será igual al STC. errores como perfil, distorsión...

Concepto

El término acabado superficial puede tener diferentes acepciones:

Quiere hacer referencia al estado geométrico de la superficie, es decir se va a ocupar de las desviaciones
de una pieza real respecto a otra geométricamente ideal.

Bien se aplica al estado físico químico de la superficie, estudiando la naturaleza y el comportamiento de la

capa superficial.
De ahora en adelante nos vamos a interesar por el estado geométrico.

Cualquiera que sea el procedimiento utilizado para conseguir un determinado acabado superficial va a

producir una serie de irregularidades que van a influir decisivamente en el comportamiento de esta pieza
en su aplicación habitual, resistencia al desgaste, posibilidad de lubrificar una zona...

00:12
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La superficie de un cuerpo es el límite entre el material de dicho cuerpo y el medio ambiente. Una mayor
matización de esta definición permite ver la distinción existente entre:

Superficie real, definida como la

superficie que limita al cuerpo y lo
separa del medio ambiente.
 Superficie geométrica, es la
superficie ideal cuya forma nominal
está especificada por el dibujo y/o
todo otro documento técnico.

Superficie efectiva, es la superficie

determinada por los medios de
medida y depende del procedimiento
de medición.

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El conjunto de todas las desviaciones
El conjunto de todas las desviaciones entre la superficie efectiva y la superficie geométrica se
denominan error de forma, que puede ser:

M A C R O - G E O M É T R IC O M IC R O - G E O M É T R IC O

que a su vez agrupa al error dimensional, error de forma y error de posición.

M A C R O - G E O M É T R IC O M IC R O - G E O M É T R IC O

que recoge la ondulación y la rugosidad.

Para permitir una mejor distinción de los diversos errores de forma, es posible basarse en las siguientes
reglas:
  
 

Se considera error de forma cuando la longitud de la irregularidad es 1000 veces mayor o igual que su amplitud.
 

Se habla de ondulación cuando la longitud de onda de la irregularidad es de 100 a 1000 veces mayor que su
amplitud.
 

En el caso de rugosidad, el paso de las irregularidades es de 5 a 100 veces la profundidad de rugosidad Rz; los
pasos se reproducen regular o irregularmente en función del procedimiento de fabricación.

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La explicación gráfica que dio R.E. Reasón (1940 recogida posteriormente en la norma BS 1134 II aclara de
una forma concreta y sin ambigüedades estas diferencias.

00:09
Parámetros
Una gran parte de los parámetros que permiten evaluar un estado superficial han sido definidos estudiando
el perfil obtenido al cortar la superficie con un plano perpendicular a ello.
Se denomina:

 Perfil real a la intersección de una superficie con un plano.

 Perfil geométrico, al resultante de la intersección de la superficie geométrica

con un plano.

 Perfil efectivo a la intersección de la superficie efectiva con un plano convencionalmente definido con

relación a la superficie geométrica y que generalmente es perpendicular.

En función del tipo de parámetros de estados de superficie, su determinación se hace a partir del perfil

efectivo no filtrado, o bien del perfil de rugosidad filtrado, o del perfil de ondulación filtrado.

 El perfil efectivo no filtrado (Perfil P integra todos los errores macro- geométricos y micro-geométricos.

 El perfil de rugosidad Filtra (Perfil R las señales de gran longitud de onda, es decir errores de forma, y en

parte la ondulación que es atenuada por un filtro eléctrico pasa alto.

 El perfil de ondulación Filtra (Perfil W los errores de forma y en parte la rugosidad es atenuada por un

filtro eléctrico de paso bajo.

La determinación correcta de los parámetros
 00:10

La longitud de evaluación ln es el recorrido que  Línea media de los mínimos cuadrados del perfil
hace el palpador durante la medición y puede (igualmente llamada línea media), m, es la línea de

comprender una o más (normalmente 5 referencia cuya forma es la del perfil geométrico y
longitudes básicas. La longitud básica l, es la que divide el perfil de forma tal que, en el interior de
longitud de la línea de referencia utilizada para la longitud básica, la suma de los cuadrados de las
separar y evaluar las irregularidades que forman la desviaciones (diferencias) a partir de esa línea es
rugosidad superficial. mínima.
 Línea media aritmética del perfil (igualmente
llamada línea central), es la línea de referencia que
Como línea de referencia se puede tomar:
tiene la forma del perfil geométrico, paralela a la
dirección general del perfil en el interior de la
longitud básica y que divide al perfil de tal forma que
la suma de las áreas comprendidas entre ella y el

 ¿Sabías qué?

La línea central se define y utiliza para una determinación gráfica aproximada de la línea
media de los mínimos cuadrados. Cuando el perfil es periódico, y en consecuencia su dirección
general está determinada, esta línea central es única. Cuando el perfil no es periódico, su
dirección general no está determinada, pueden trazarse muchas líneas centrales, coincidiendo
alguna de ellas con la línea media de los mínimos cuadrados.
En la Dirección de las Alturas del Perfil

Altura de una cresta del perfil, YP

–
Distancia entre línea y el punto más alto de una cresta

Altura máxima del perfil, RY

–
Distancia entre la línea de las crestas y la línea de los valles, dentro de la longitud básica.

Altura de las irregularidades en diez puntos, RZ

–
Media de los valores absolutos de las alturas de las cinco crestas del perfil más altas y de las
profundidades de los cinco valles del perfil más bajos, dentro de la longitud básica.
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Desviación (diferencia) media aritmética del absoluto de las desviaciones del perfil, en los o
aproximadamente.

Ra: Media aritmética de los valores límites de la longitud básica:

donde n es el número de desviaciones discretas del perfil.
NOTA Los valores de Ra se determinan, en la práctica, dentro de una longitud de evaluación que contiene
varias longitudes básicas.
Paso de las irregularidades del perfil

Longitud de la línea media que contiene una cresta y un valle consecutivo.

Paso medio de las irregularidades del perfil, Sm

Valor medio del paso de las irregularidades del perfil, dentro de la longitud básica.

Donde
Smi es el paso de las irregularidades del perfil;
n es el número de pasos de las irregularidades del perfil en la longitud básica.
Relativos a la forma de las irregularidades

Suma de las longitudes de

segmentos obtenidos cortando las
crestas por una línea paralela a la
línea media, dentro de la longitud
Longitud portante básica, por un nivel de corte dado.
del perfil, np
NOTA: La longitud básica utilizada
para determinar la longitud
portante del perfil, puede ser más
larga que la utilizada para la
determinación de otros
 Relación de la longitud portante a
la longitud básica.

Tasa de longitud NOTA. En principio, la tasa de

portante del perfil longitud portante del perfil se

expresa en porcentaje. Curva de la
tp tasa de longitud portante del
perfil: Gráfico que representa la
relación entre los valores de la
tasa de longitud portante del
perfil y el nivel de corte del perfil.

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Métodos de medida
Tipos
En la industria mecánica existe un gran número de procedimientos de medida y control de los errores de
forma, ondulación y rugosidad; los más utilizados son los siguientes:
 Evaluación de una superficie real por comparación con unas muestras viso-táctil

 Medición de uno o varios parámetros de un perfil real por medio de:

Aparatos electrónicos de captador

Aparatos ópticos

Aparatos neumáticos

Otros métodos y aparatos

Muestras de comparación viso-táctil

–
Este método permite comparar la superficie en estudio con unas muestras calibradas; es un procedimiento
simple y económico.
Aparatos electrónicos de captador
–
Estos aparatos exploran las superficies reales en una sección perpendicular a las marcas del mecanizado.
El perfil medido es evaluado:
•por el operador en el registro del perfil
•o por el calculador del propio aparato y el operador lee el valor directamente.
Este procedimiento tiene un lugar especial en el campo de la Metrología.

Aparatos ópticos
–
Con la ayuda de estos aparatos la superficie real es explorada en una o varias secciones de corte oblicuo
(se utilizan microscopios de corte oblicuo o interferenciales). El o los perfiles medidos son evaluados:
Directamente en la observación visual
O en la reproducción gráfica.
En ambos casos se debe tener en cuenta la diferente aplicación vertical y horizontal.

Aparatos utilizando fluidos u otros medios físicos

–
Estos aparatos exploran la superficie real o virtual por palpado de superficies elementales o de los perfiles.
Los métodos de medida utilizados son similares a los citados en aparatos electrónicos y ópticos.

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Perfil y dirección de medida

El estudio de la geometría de una superficie se realiza en sus perfiles, en consecuencia la definición de
estos últimos es la base de la mayoría de los métodos de exploración. El grado de aproximación del perfil
medido con relación al perfil real depende:

1 Precisión del instrumento de medida empleado.

2 De las técnicas de medida empleadas (procedimientos).

3 De la naturaleza misma de la superficie real.

Las diferentes técnicas de medida pueden dar, a partir de un mismo perfil real, perfiles medidos diferentes.

En una superficie los errores de rugosidad y de ondulación se mezclan y son representados gráficamente
por una sucesión de ondas. La dirección de medida será, salvo indicación contraria, la que da el valor
máximo del error geométrico considerado.

Aparatos electrónicos de captador

Integrantes del captador

00:08
Principio de funcionamiento

El transductor del captador de estos aparatos transforma durante la exploración los desplazamientos del
palpador en una magnitud eléctrica (generalmente tensión). A partir de la señal eléctrica así obtenida y

amplificada, imagen del perfil real, es posible:

• visualizar el perfil medido bajo forma de registro.

• evaluar el perfil medido mediante circuitos calculadores e indicador.

El transductor va acoplado solidariamente al captador; siendo los más frecuentemente utilizados los
siguientes:

 Transductor inductivo, que transforma la  Transductor piezoeléctrico, que transforma la

componente Y de desplazamiento del palpador componente Y de velocidad de desplazamiento del
en tensión proporcional. palpador en tensión proporcional.
Elementos de los aparatos

 

 

Captador (palpador más transductor)

Detecta los errores geométricos y los transforma en señal eléctrica. Un captador comprende:
O un palpador de contacto
O un brazo de contacto
O un transductor
 

Mesa de medición o soporte de pieza

Permite la orientación de la superficie de la pieza a medir en relación a la dirección de desplazamiento del captador.
 

Cabeza de medición

Soporta al captador y contiene a la unidad de avance y la referencia de palpado independiente.

 

Bloque electrónico

Consta de amplificador, calculador, y aparato indicador. Estos elementos tratan la señal eléctrica y la restituyen bajo
forma de valores de parámetros de evaluación.
 

Registrador

Restituye bajo forma de gráfico, las variaciones amplificadas de la señal eléctrica.

El Palpador
Esencialmente, consiste en una punta de diamante, que convierte el movimiento mecánico al deslizarse
sobre la superficie en estudio en una señal eléctrica. Existen diferentes categorías:

1 Palpador de aguja, que tienen un radio de curvatura de la punta de palpador <10 µm.

2 Palpador de bola con un radio >10 µm.

3 Palpador de cuchilla que tienen unos valores normalizados, del ángulo del palpador y de la
fuerza de medición.

Para resolver diferentes problemas de medición se han fabricado distintos tipos, que pueden agruparse de
la siguiente forma.

Palpador libre
–
Estos palpadores se mueven tomando como referencia un plano independiente del palpador integrado en
la unidad de avance o puede formar parte del mismo palpador; evalúan el movimiento relativo entre la
punta del palpador y la superficie de referencia. Se debe alinear el plano de referencia con el plano de
medida. Son muy sensibles a las vibraciones.
Palpador de patín único
–
Estos palpadores se apoyan en la superficie a medir por un extremo, y el otro va unido a la unidad de
avance. El patín puede estar alineado con la punta del palpador o en un lateral, siempre según la dirección
de la medida.
El palpador es semirrígido pero muy versátil su mayor aplicación está en la medición de piezas pequeñas, o
cuando sólo se mide rugosidad. Estos palpadores deben de posicionarse ajustando su altura con la de la
unidad de avance.

Palpador de doble patín

–
Es móvil, la cabeza pivota con lo cual se alinea automáticamente sobre la superficie que queremos medir
con dos patines. Es muy versátil, fácil de operar con él, no son sensibles a las vibraciones.
Los palpadores de patín único o doble patín sólo miden el movimiento relativo de la punta del palpador
con relación al patín.

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Elección del sistema de palpador

00:09

Si se utiliza un palpador de patín, es necesario Si se utiliza un palpador de patín, es necesario

tener en cuenta que el perfil puede ser tener en cuenta que el perfil puede ser
falseado en función de la superficie (longitud falseado en función de la superficie (longitud
de las ondas) y el tipo de palpador (distancia de las ondas) y el tipo de palpador (distancia
entre patín y palpador). entre patín y palpador).
 Si la distancia patín palpador es igual a la Si la distancia patín palpador es igual a la
longitud de onda se filtra la ondulación. longitud de onda se filtra la ondulación.

Si la distancia patín palpador es igual a la mitad Si la distancia patín palpador es igual a la mitad
de la longitud de onda la ondulación es de la longitud de onda la ondulación es
multiplicada por 2. multiplicada por 2.

Si el patín penetra en el perfil de rugosidad, Si el patín penetra en el perfil de rugosidad,

ésta queda filtrada mecánicamente. ésta queda filtrada mecánicamente.

Cabeza de medición. Unidad de avance

La función de la unidad de avance es desplazar el palpador a velocidad constante siguiendo una línea
recta sobre la superficie que se va a medir.
Algunas unidades de avance tienen un plano de referencia que le sirve de guía al palpador sin patín para

obtener un registro no sólo de rugosidad sino también de ondulación y de forma del perfil.
La velocidad de palpación es de 0,1 y 0,5 mm/s.

Bloque electrónico

Esta unidad recibe la señal analógica generada por el transductor, la amplifica, en el correspondiente
bloque amplificador, filtra y evalúa finalmente en los circuitos calculadores.
Filtros

00:15

F ILT R O M E C Á N IC O F ILT R O S E LÉ C T R IC O S

Para palpar una superficie se utiliza un captador que está compuesto por una pequeña aguja cónica
de diamante unida al transductor; el brazo o soporte que contiene a ésta termina en una pieza
metálica cilíndrica llamada patín. Los movimientos de la aguja y del patín al deslizar sobre la superficie
de la pieza, son independientes, de forma que sólo hay señal a la salida del transductor cuando existe
desplazamiento relativo en sentido vertical entre ambos. Dado que la superficie de apoyo del patín es
suficientemente grande, su movimiento se realiza sobre las crestas del perfil total, describiendo como
trayectoria la forma macro-geométrica del perfil y por tanto sólo se captan las diferencias a esta
forma, es decir, el perfil micro-geométrico.

El patín es un componente mecánico, que permite "filtrar", eliminar los defectos macro-geométricos o
de forma, en la propia exploración del perfil.

El filtro mecánico se utiliza normalmente como complemento del filtro eléctrico.

 F ILT R O M E C Á N IC O F ILT R O S E LÉ C T R IC O S

Si el captador desliza sobre la superficie a estudiar a una velocidad constante, los defectos de forma
producen unas frecuencias bajas, la ondulación frecuencias más altas y la rugosidad unas frecuencias
altas.

El filtro no deja pasar más que ciertas frecuencias por ejemplo las frecuencias altas, es decir la
rugosidad, mientras que las frecuencias bajas, la ondulación, son filtradas o atenuadas, y viceversa.

En el caso de desear estudiar el perfil completo, la señal no se filtra.

Un filtro de 0,8 mm, por ejemplo quiere indicar que la amplitud de una desviación, cuya longitud de
onda, mide 0,8 mm es reducida después del filtrado al 75% de su valor inicial.

Los filtros eléctricos tienen como función separar los diferentes defectos de forma y crear la línea
media que sirva como referencia para toda una serie de parámetros de estados de superficie.

El filtro de pasa alto elimina los componentes de la ondulación y el filtro de pasa bajo los de rugosidad.
La amplitud de una señal se reduce en un porcentaje conforme a la característica del filtro.
Unidades

En la práctica se está midiendo la presión en un gran número de unidades diferentes, dependiendo de:

Rango de presiones a medir (vacío, presiones barométricas, altas presiones, etc...).

Ámbito de trabajo (laboratorios de investigación o ensayo, industria, etc...). A continuación vamos a ver las

Unidades más utilizadas.

Sistema Internacional de Unidades (S.I.)
La Unidad de medida de presión del S.I. es el Pascal (Pa), cuya definición es la presión

ejercida por una fuerza de 1 Nw en una superficie de 1 m2.

Sus múltiplos más utilizados son:

•kPa = 1 000 Pa: El kPa es muy utilizado debido a que el Pa es una unidad de medida muy pequeña y es

bastante engorroso trabajar con ella en presiones cercanas o superiores a la presión atmosférica (presión
atmosférica std = 101.325 Pa = 101,325 kPa).

HPa = 100 Pa: El HPa es muy utilizado para medir presiones por debajo de la atmosférica por su fácil
equivalencia con los mbar que es una de las unidades más utilizada para medir presiones de vacío (HPa =
mbar).

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Presiones de vacío
Las presiones por debajo de la atmosférica se suelen medir en:
1. Pascal (Pa).
2. milibar (mbar): Esta unidad es la milésima parte del bar, que es aproximadamente el valor de la presión
atmosférica.
3. Torr: Es la presión que ejerce una columna de Mercurio de 1 mm de altura, a la cual se le ha realizado
previamente el vacío en la parte superior (experimento de Torricelli).

00:14

Presiones barométricas
–
Presiones barométricas son aquellas que están en el rango de la presión atmosférica.
Las medidas de estas presiones se reducen a la medida del valor de la presión atmosférica en diferentes
puntos y a la medida en cámaras de simulación ambiental.
Las unidades más utilizadas son:
1 Pascal (Pa)
2 milibar (mbar): Es la medida más popular de la presión atmosférica.
3 mm Hg (Torr): Es una medida muy normal en los barómetros de columna de Hg ya que es la lectura
directa de la altura de la columna.
4 in Hg: Es la equivalente, en el sistema de medida Inglés, de la unidad anterior. En este caso lo que se
lee es la altura, de la columna de Hg, en pulgadas.

Otras unidades
–
Otras unidades muy utilizadas sobre todo en manómetros de tipo industrial son:
1 bar: Es un valor de presión muy próximo al de la presión atmosférica standard.
2 kgf/cm2 Es la presión que ejerce una fuerza de un kilogramo sobre una superficie de 1 cm2.
3 )libra/pulgada2 Muy usada en los países anglosajones.

Tabla de equivalencias
–
Se presenta una primera Tabla estableciendo las equivalencias con respecto a Pascales y a la presión
atmosférica, de las unidades anteriormente descritas por orden de magnitud, con la única intención de
situar el orden de magnitud de estas unidades. Y una segunda Tabla donde su muestran las equivalencias
de todas las unidades utilizadas para medir presiones.
Rangos de presiones

Presiones de vacío
Se considera presión de vacío a toda aquella cuyo valor es inferior al de la presión atmosférica. Por lo tanto,
estas presiones se deben medir con aparatos capaces de medir presiones absolutas. La utilización de
presiones de vacío es tan extensa que se puede considerar que está presente en todos los procesos

industriales y en laboratorios de investigación o ensayo. Con un creciente auge en los campos de la

alimentación y de los nuevos materiales. Su utilización se puede agrupar en:

Creación de atmósferas limpias (tratado de superficies, eliminación de atmósferas

contaminante, etc...

Generación de movimientos por succión.

Conservación de alimentos (envasados al vacío).

Congelación de alimentos.

Otra característica importante en este rango de presiones, es que siempre vamos a medir presiones de
atmósferas gaseosas, por lo tanto cumplirán la ecuación general de los gases. Por lo tanto se podrá
disminuir la presión (generar vacío) variando adecuadamente las variables, que son: el volumen de la
cámara en la que medimos la presión, la cantidad de gas contenido y la temperatura.

En la práctica se genera vacío manteniendo constante dos de las variables y haciendo variar a la otra de la
siguiente forma:

Sacando moléculas de gas (bajando n) mediante bombas.

Bajando la temperatura de la cámara (bajando T.

Aumentando el volumen de la cámara.

El rango de presiones de vacío se divide en tres grupos claramente diferenciados ya que en este rango se

pasa de un movimiento de las moléculas de régimen viscoso a un régimen molecular lo cual afecta en gran
medida a los comportamientos termodinámicos y en particular a las Leyes de transferencia de calor y de

circulación de los gases. Lo que se traduce en que las técnicas de medición de vacío sean diferentes
dependiendo de la franja de presiones en la que nos encontremos.

PR E S IO N E S B A R O M É T R IC A S PR E S IO N E S S U PE R IO R E S A LA A T M O S F É R IC A

Son las comprendidas en el entorno de la presión atmosférica (760 mm Hg).

Este rango de trabajo de presiones se utiliza generalmente para medir la presión atmosférica en diferentes
puntos o para simular condiciones ambientales.

Los aparatos utilizados para medir en este rango (muy utilizados en aeronáutica y meteorología) se
denominan barómetros y miden presiones absolutas.

Otro grupo de medidores de presión en este rango son los altímetros, los cuales aprovechando la
propiedad de la variación de la presión atmosférica con la altura, dan una lectura directa de la altura de un
punto con respecto al nivel del mar

PR E S IO N E S B A R O M É T R IC A S PR E S IO N E S S U PE R IO R E S A LA A T M O S F É R IC A

Este tipo de presiones se pueden generar en un gas o en un líquido.

En el caso de ser generada en un gas, este se comportará según la Ecuación de Estado de los gases,
que hemos visto anteriormente en el punto "2.1. Presión de Vacío".

En el caso de los líquidos hay que tener en cuenta que la materia en este estado se comporta según
otras leyes que tiene como exponente principal la propiedad de incompresibilidad, por lo que
pequeñas variaciones de volumen se traducen en grandes variaciones de presión.

Los aparatos de medida se denominan genéricamente manómetros y miden presiones relativas.

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Generación de presiones

00:09

Los aparatos de generación de presiones los vamos a clasificar en dos grupos:

Pistón
–
Este sistema consiste en un pistón (con una superficie A al cual se le aplica una fuerza.
Este sistema de generación de presiones es el utilizado, a nivel industrial, en las prensas hidráulicas.
Mediante las que se logran multiplicaciones de fuerzas, basándose en las leyes elementales de la estática
de fluidos (ecuación general de la estática de fluidos, principio de Pascal, vasos comunicantes, etc.).

Bombas
–
Se trata de unos mecanismos que trasvasan materia (bombean) de un lado a otro, de tal forma que al
aumentar o disminuir la cantidad de fluido que hay en una cámara, varía la presión en dicha cámara. Al
contrario que en la generación de presiones por el sistema de pistón o cilindro, este sistema no genera
presiones conocidas con buena precisión y necesita de sistemas reguladores para mantener una presión
adecuada en una cámara.
¿Cuáles son las bombas más empleadas?
Las bombas más utilizadas son:


 


 
 

Bombas de pistón

Trabajan entre la presión atmosférica y 10 mbar. Su funcionamiento consiste en realizar una succión con un pistón.
 

Bombas de Anillo Líquido

Trabajan entre la presión atmosférica y 1 mbar. Necesitan agua a una presión adecuada y tienen un caudal de
absorción importante.
 

Bombas de pistón rotativo

Trabajan entre la presión atmosférica y 0,1 mbar. Con esta bomba se cierra el grupo de bombas más utilizadas en la
industria, siempre en el campo del Bajo Vacío.
 

Bombas para el rango de Vacío Medio

Las más utilizadas son las "Rotatorias de paletas" y "Bombas Roots". Ambas trabajan desde la presión atmosférica, y
se suelen utilizar también como bombas de apoyo para bombas de Alto Vacío.
Las bombas de tipo "Roots" son principalmente utilizadas cuando se necesitan bombear grandes caudales de gas.
 

Bombas para el rango de Alto Vacío

Las más utilizadas son las "Turbo-moleculares" y las "Difusoras".

Como característica común diremos que no pueden trabajar directamente contra la presión atmosférica y por lo
tanto necesitan el apoyo de bombas que trabajen en el rango de Vacío Medio para que por una parte bajen la
presión de la cámara a este rango y posteriormente mantengan esta presión en la boca de descarga de estas
bombas.
 

Bombas para el rango de Ultra Alto Vacío

Las más utilizadas son:

• Turbo-moleculares (hasta presiones de 1x10-10 mbar).
• Difusoras (hasta presiones de 1x10-11 mbar).
• Criogénicas (para presiones < 1x10-11 mbar).
Estas últimas necesitan bombas de apoyo cuya presión final sea igual o menor 1x10-4 mbar).

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Elección del instrumento de medida

Ya se intuye, de lo estudiado en los capítulos anteriores, que no puede existir un único tipo de instrumento
con el que se pueda medir cualquier presión. Por el contrario, para cada rango de presiones los
transductores van a medir fenómenos físicos diferentes que posteriormente lo traducirán, mecánica o

electrónicamente en una lectura de presión. Por lo tanto, la elección del aparato de medida dependerá de:
 Rango de presiones a medir.  Posibilidad de conexión con sistemas de
 Atmósferas a medir (ambientes corrosivos, control y proceso.
explosivos, contaminantes, polvorientos, etc.).  Necesidad de realizar medidas de presiones
 Precisión y exactitud de la medida. relativas, absolutas o diferenciales.
Los tipos de Manómetros más utilizados son:

Columnas de líquidos
Es el sistema de medición de presiones más antiguo y más conocido. Fue el utilizado por Torricelli para
determinar el valor de la presión atmosférica.

Su funcionamiento se basa en los principios fundamentales de la estática de los fluidos, mediante los
cuales sabemos que "En el seno de un líquido en reposo todos los puntos situados en un plano horizontal
están sometidos a la misma presión, cuyo valor es igual al de la presión ejercida sobre la superficie libre del
líquido más la generada por una columna de líquido que tenga como base la unidad y como altura la
distancia vertical entre dicho punto y la superficie libre".

En esencia se trata de un tubo de cristal en forma de Estos manómetros miden, como hemos visto,
"U", con un líquido de densidad conocida. A cada boca se presiones diferenciales, que en el caso de que
le somete a una presión diferente, una de cuales es una de las bocas esté sometida a la presión
conocida. Debido a la diferencia de presiones a las que atmosférica, se medirán presiones relativas.
está sometido cada brazo, el líquido alcanzará diferentes Pero si en cambio una de las bocas está
alturas y la diferencia de alturas indica la diferencia de sellada al vacío, estaremos midiendo presiones
presiones. absolutas.

Manómetros mecánicos de esfera

Es uno de los manómetros más utilizados.

El rango de trabajo está comprendido entre las altas presiones (aprox. 5000 bar) hasta el campo de Bajo

vacío. Es el más barato y el más fácil de manejar. La única tarea de mantenimiento a realizar, al igual que
cualquier otro instrumento de medida, es su calibración periódica.

El funcionamiento consiste en una serie de mecanismos (muelles, cremalleras, flejes, engranajes, etc.) que
convierten la presión a la que está sometida su entrada en un giro de la aguja indicadora. Pueden medir la

presión de cualquier gas o líquido.

Manómetros electrónicos
También denominados transductores, son los aparatos de última incorporación a este mundo de medición

de presiones.

Estos manómetros son los de mayor prestaciones, y aunque los que miden presiones de gases deben

tener una calibración para cada gas a medir, en general existen tal diversidad de tipos, que dependiendo
del sensor de presión utilizado se cubre todo el rango de presiones, desde las más altas (utilizando como

sensores células de carga de gran tonelaje) a los mejores vacíos (utilizando espectrómetros de masas).

00:10

En términos generales están compuestos de dos partes:

 Cabeza sensor.
 Unidad electrónica.
La primera se encarga de convertir el valor La lectura de presiones utilizando este tipo de manómetros
de la presión en una señal eléctrica y la se puede realizar en dos niveles: una primera lectura rápida y
Unidad electrónica es la encargada en directa leyendo lo que marca el "display" del aparato y una
traducir esta señal eléctrica en una lectura segunda lectura, de mayor precisión, leyendo con un
de presión entendible por el usuario. multímetro, una señal eléctrica previamente calibrada.

00:15

Vacuómetro de tipo PIRANI

Trabajan en el rango de presiones comprendido entre la presión atmosférica y 1103 mbar. La cabeza
sensora tiene un puente de WHEATSTONE alimentado a una tensión constante. Una de las ramas tiene una
resistencia, la cual será la que estará en contacto con el gas que tiene la cámara en la cual se quiere medir
la presión.
Esta resistencia, debido al paso de la corriente se calienta (suelen alcanzar una temperatura de unos

150ºC. Las moléculas del gas están constantemente chocando entre sí y contra las paredes de la cámara,
cuando estas moléculas chocan contra la resistencia atrapan parte de su calor y la enfrían, como los

materiales aumentan su conductividad al disminuir su temperatura aumentará la corriente que circulará por
esta rama del puente de WHEATSTONE. La unidad Electrónica mide la corriente que pasa por esta rama.

A mayor presión, mayor número de choques y más intensidad de corriente circula por la resistencia. Sólo
falta calibrar el vacuómetro para ese gas en concreto (ya que la conductividad térmica de las moléculas del

gas depende del tipo de gas).

Co n tin u ar
Apartado 6 de 7

2.6. Metrología eléctrica

Introducción

También incluye todos los aspectos teóricos y prácticos relacionados con mediciones eléctricas,
calibraciones, trazabilidad, métodos de medición, etc.

Por tanto, se centra en establecer y mantener los estándares de medida, así como en desarrollar técnicas y
equipos de medición precisos y confiables para la caracterización y cuantificación de fenómenos eléctricos.
 Diversas magnitudes eléctricas,
como voltaje, corriente,
resistencia, capacitancia,
En la metrología inductancia, potencia eléctrica y

eléctrica se frecuencia, entre otras. Estas

magnitudes son fundamentales en
trabajan... numerosas áreas, como la
electrónica, la electricidad, las
telecomunicaciones y la energía
eléctrica.

1 of 3

Son responsables de establecer y

mantener los patrones de medida,
que son los estándares de
Los laboratorios de referencia utilizados para calibrar

metrología instrumentos y asegurar la

trazabilidad de las mediciones
eléctrica... eléctricas. Estos laboratorios
también realizan calibraciones y
verificaciones de instrumentos de
medida eléctricos, como
multímetros, osciloscopios,

2 of 3

Utilizan técnicas y dispositivos de

medida avanzados, como puentes
de resistencia, osciladores de
 En la metrología 3 of 3
precisión, fuentes de voltaje y

se visualizar todo el contenidocorriente

eléctricaDebes estables,
para poder [Link] de
referencia, generadores de señal
utilizan... de frecuencia precisa y sistemas
de adquisición de datos. Además,
 ¿Sabías qué...? se emplean métodos estadísticos
para evaluar la incertidumbre de
En la actualidad, la metrología eléctrica desempeña un papel crucial en la calidad, la seguridad
y la eficiencia de numerosos sistemas y productos quelas mediciones
dependen y asegurar
de las mediciones la
eléctricas
precisas. Contribuye al desarrollo de tecnologías, la investigación científica, la fabricación de
equipos electrónicos y la certificación de productos eléctricos.

La aplicación práctica de la metrología eléctrica permite que las empresas cuenten con atributos que las
hagan ser relevantes en el desarrollo de sus productos y/o procesos en los que están implicados equipos
eléctricos y electrónicos:

Estandarización de los productos.

Cumplimiento de normatividad.

Productos certificados.

Estrategias de mejora en sus productos.

En la metrología eléctrica, se utilizan una variedad de equipos y dispositivos de medición especializados

para realizar mediciones precisas de magnitudes eléctricas. Algunos de los equipos comunes utilizados en
metrología eléctrica incluyen:

Multímetro
–
Es un instrumento de medida básico que permite medir voltaje, corriente y resistencia. Los multímetros
pueden ser digitales (DMM o analógicos.
Osciloscopio
–
Es un instrumento que muestra gráficamente las formas de onda de señales eléctricas en función del
tiempo. Los osciloscopios permiten analizar la amplitud, frecuencia y forma de las señales eléctricas.

Generador de señal
–
Es un equipo que produce señales eléctricas de frecuencia, amplitud y forma de onda controlables. Se
utilizan para calibrar y probar otros dispositivos de medida.

Calibrador de resistencias
–
Es un dispositivo utilizado para calibrar y verificar la resistencia de componentes, como resistencias,
bobinas y termistores.

Calibrador de voltaje
–
Es un equipo que genera un voltaje de referencia conocido para calibrar y verificar la precisión de otros
instrumentos de medida.

Analizador de espectro
–
Es un instrumento que se utiliza para analizar y visualizar el espectro de frecuencias de una señal eléctrica.
Permite identificar y medir componentes de frecuencia específicos en una señal.
Puente de impedancia
–
Es un equipo utilizado para medir la resistencia, capacitancia o inductancia de un componente mediante
técnicas de puente.

Medidor de potencia
–
Es un instrumento que mide la potencia eléctrica, tanto activa como reactiva, en un circuito.

Analizador de redes
–
Es un equipo utilizado para analizar y caracterizar las propiedades eléctricas de una red o sistema
eléctrico, como la impedancia, la atenuación y la respuesta en frecuencia.

Analizador de armónicos
–
Es un instrumento que mide y analiza los armónicos presentes en una señal eléctrica, proporcionando
información sobre la calidad de la energía eléctrica.

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Estos son solo algunos ejemplos de los equipos utilizados en metrología eléctrica. La elección de los
equipos depende de la magnitud a medir, la precisión requerida y el propósito específico de la medición.

La calibración de los equipos eléctricos es un Con la calibración de los equipos eléctricos estamos

factor a considerar en cualquier sistema de calidad garantizando la calidad del producto y/servicio en el
en el ámbito industrial. que estén incluidos.

Osciloscopios

La definición en la Real Academia Española de la Lengua es:

“Aparato provisto de una pantalla y que sirve
para representar en ella magnitudes físicas que
varían rápidamente”.

El osciloscopio utiliza la desviación de uno o de varios Este equipo muestra gráficamente las señales
haces de electrones para producir una representación en forma de ondas, lo que permite observar su
de los valores instantáneos o funciones de magnitudes forma, amplitud, frecuencia, período, tiempo de

variables, siendo, generalmente, una de ellas el tiempo. subida, tiempo de caída, entre otras
características.

"...valores instantáneos o Esto es posible gracias a su pantalla o monitor,

que muestra una representación gráfica
funciones de magnitudes bidimensional en la que el eje vertical
 representa la amplitud de la señal y el eje
variables, siendo, horizontal representa el tiempo.

generalmente, una de
ellas el tiempo".

¿Cuál es la ventaja principal del osciloscopio?

–
La ventaja fundamental del osciloscopio estriba en que pueden observarse sobre una pantalla una imagen
representativa, tanto cualitativa como cuantitativamente, de cualquier fenómeno de naturaleza eléctrica o
que, mediante transformaciones adecuadas, pueda convertirse en una señal eléctrica y, todo ello, en
forma instantánea, pudiéndose, si fuera preciso, recoger la imagen fotográficamente para ser conservada,
estudiada y reproducida cuando así se desease.
El osciloscopio puede medir y visualizar distintos tipos de señales, como señales analógicas y digitales,
voltajes, corrientes, frecuencias, señales de audio, señales de radiofrecuencia, entre otros. Además,
cuenta con diversas funciones y ajustes que permiten ampliar, atenuar, desplazar, triggerizar y realizar
mediciones precisas sobre las señales.

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Dentro del osciloscopio digital existen dos tipos que se diferencian claramente:
 Con menos potencia pero más
compactos para llevar de un sitio a
Más potentes que los que lo
otro1. Además, existen otros
preceden, hechos para tener en
De banco tipos de osciloscopios
una sola como elmás
localización durante
Portátil osciloscopio
tiempo. de almacenamiento
digital (DSO), el osciloscopio de
fósforo digital (DPO), el
osciloscopio de señal mixta (MSO)
y el osciloscopio de dominio
mixto2.

Osciloscopio analógico VS osciloscopio digital

Un osciloscopio analógico es un tipo de osciloscopio que utiliza tubos de rayos catódicos (CRT para
generar y visualizar las señales eléctricas. La señal de entrada se aplica a las placas verticales y
horizontales del CRT, lo que genera un haz de electrones que se mueve en la pantalla del tubo y forma una
imagen de la señal. Los osciloscopios analógicos son capaces de mostrar señales de forma continua y

proporcionan una representación visual suave y precisa de las señales.

 Osciloscopio analógico.

Por otro lado, un osciloscopio digital utiliza tecnología digital para procesar y visualizar las señales
eléctricas. La señal de entrada se convierte en una señal digital mediante un conversor analógico-digital
(ADC y luego se muestra en una pantalla de cristal líquido (LCD o una pantalla similar. Los osciloscopios
digitales ofrecen ventajas como una mayor precisión en las mediciones, una mayor capacidad de
almacenamiento y análisis de datos, y la posibilidad de realizar mediciones automáticas y aplicar diversas
funciones matemáticas a las señales.

Osciloscopio digital de banco.

Dentro del osciloscopio digital existen dos tipos que se diferencian claramente:

De banco: más potentes que los que lo preceden, hechos para tener en una sola localización
durante más tiempo.

Portátil: con menos potencia pero más compactos para llevar de un sitio a otro.

Además, existen otros tipos de osciloscopios como el osciloscopio de almacenamiento digital (DSO, el
osciloscopio de fósforo digital (DPO, el osciloscopio de señal mixta (MSO y el osciloscopio de dominio
mixto.
 Osciloscopio digital portátil.

Las principales diferencias entre un osciloscopio analógico y uno digital son:

Representación visual
–
Los osciloscopios analógicos proporcionan una representación continua y suave de las señales, mientras
que los osciloscopios digitales muestran la señal en forma de puntos discretos en una pantalla digital.

Resolución
–
Los osciloscopios analógicos tienen una resolución limitada debido a las limitaciones de los CRT, mientras
que los osciloscopios digitales ofrecen una mayor resolución gracias a la capacidad de procesamiento
digital.

Capacidad de almacenamiento
–
Los osciloscopios analógicos no tienen capacidad de almacenamiento interno, mientras que los
osciloscopios digitales permiten capturar y almacenar múltiples formas de onda para su posterior análisis.
Análisis y funciones adicionales
–
Los osciloscopios digitales ofrecen una amplia gama de funciones adicionales, como mediciones
automáticas, funciones matemáticas, FFT Transformada rápida de Fourier), generadores de señal
integrados y capacidades de conectividad con computadoras y redes.

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En general, los osciloscopios digitales han ganado popularidad debido a su mayor versatilidad, precisión y
capacidad de almacenamiento, mientras que los osciloscopios analógicos aún se utilizan en algunas
aplicaciones específicas y donde se valora la representación visual analógica tradicional de las señales.

Componentes del osciloscopio

Los componentes principales de un osciloscopio son la pantalla, el tubo de rayos catódicos (CRT, el
amplificador vertical, el amplificador horizontal, el generador de base de tiempo y los controles.

1 La pantalla es donde se muestra la señal que se está midiendo.

2 El tubo de rayos catódicos (CRT es el dispositivo que muestra la señal en la pantalla.

3 El amplificador vertical amplifica la señal que se está midiendo para que pueda ser vista en la
pantalla.

El amplificador horizontal controla la velocidad a la que se mueve la señal en la pantalla.

4
 4
5 El generador de base de tiempo controla la velocidad a la que se mueve la señal en el eje
horizontal.

6 Los controles permiten al usuario ajustar los diferentes parámetros del osciloscopio para
obtener una medición precisa.

Veamos sus componentes con más detalle…

Pantalla
La pantalla es el componente central del osciloscopio, donde se visualizan las formas de onda de las
señales eléctricas.

En los osciloscopios analógicos, se utiliza un tubo de Los osciloscopios digitales, por otro lado,
rayos catódicos (CRT que muestra la señal como un haz utilizan pantallas de cristal líquido (LCD o
de electrones que se desplaza en la pantalla, creando tecnología similar para mostrar la señal en
una imagen luminosa. forma de puntos discretos.

La pantalla permite observar la amplitud, forma,

duración y otros detalles de la señal, facilitando
su análisis y diagnóstico.

La pantalla del osciloscopio es el componente principal que muestra la representación gráfica de las
señales eléctricas. Ya sea un tubo de rayos catódicos (CRT en osciloscopios analógicos o una pantalla de

cristal líquido (LCD en osciloscopios digitales, la pantalla juega un papel crucial en la visualización precisa y
clara de las formas de onda.
A continuación, se detallan algunas de las características principales de la pantalla:

La resolución de la pantalla se refiere a

la cantidad de detalle que se puede

mostrar. En osciloscopios digitales, la

resolución se basa en el número de

Resolución píxeles en la pantalla LCD, lo que

determina la precisión y claridad con la

que se representan las formas de onda.

Una mayor resolución resulta en una

visualización más nítida y detallada de

la señal.
 El tamaño de la pantalla puede variar en

diferentes osciloscopios. Las pantallas

más grandes facilitan la visualización de

las formas de onda y permiten un

Tamaño análisis más detallado, especialmente

cuando se examinan señales complejas o

múltiples canales. Sin embargo, es

importante tener en cuenta que un

tamaño de pantalla más grande puede

afectar el transporte y la portabilidad

del osciloscopio.

Muchas pantallas de osciloscopios,

especialmente las LCD, están equipadas con

retroiluminación. La retroiluminación
proporciona una iluminación uniforme y

Retroiluminación ajustable en la pantalla, lo que facilita la

visualización en condiciones de poca luz o en

entornos oscuros. Permite al usuario ajustar

el brillo para una visualización óptima de las

formas de onda.
 La pantalla del osciloscopio generalmente
incluye una escala y una grilla que ayudan a

medir y analizar la señal. La escala muestra

Escala y grilla
los valores de voltaje y tiempo

correspondientes a la posición de la señal en

la pantalla. La grilla proporciona una

referencia visual y ayuda a estimar la

amplitud y duración de la señal.

Algunos osciloscopios digitales ofrecen

opciones de personalización de colores y

paletas en la pantalla. Esto permite al

Colores y paletas usuario seleccionar diferentes esquemas de

colores para resaltar distintos canales o

características de la señal, lo que facilita su

identificación y análisis.
 Las pantallas de osciloscopios digitales
suelen tener diversas funciones de

visualización que permiten ampliar,

Funciones de desplazar, hacer zoom y ajustar la posición

visualización de la señal en la pantalla. Esto facilita el

análisis detallado y la visualización de

eventos transitorios o detalles específicos

de la forma de onda.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

En resumen...

La pantalla del osciloscopio es un componente esencial que permite al usuario visualizar y analizar las

formas de onda de las señales eléctricas. Las características mencionadas anteriormente aseguran una
visualización clara, precisa y personalizable, lo que facilita el análisis y el diagnóstico de las señales en
diversas aplicaciones.
Controles y botones
Los osciloscopios están equipados con una variedad de controles y botones que permiten al usuario
ajustar y configurar el funcionamiento del instrumento.

Estos controles incluyen perillas para ajustar la escala vertical y horizontal, interruptores para seleccionar el
modo de visualización (como el modo de muestreo o el modo de promedio), botones para controlar el

trigger y la posición vertical, y teclas para activar funciones adicionales, como mediciones automáticas o
análisis matemático.

Estos controles y botones brindan al usuario una

amplia gama de opciones y configuraciones para
adaptarse a las necesidades específicas de la
medición.

Estos controles varían según el modelo y fabricante del osciloscopio, pero a continuación se describen
algunas de las características comunes:
 El osciloscopio tiene perillas giratorias que

permiten ajustar varios parámetros, como la

Perillas de ajuste
Los interruptores se utilizan para
escala vertical y horizontal, el nivel de
seleccionar diferentes modos de
trigger, el tiempo de base y la posición
operación y configuraciones en el
vertical de la señal. Estas perillas ofrecen
osciloscopio. Algunos interruptores
precisión y control al usuario para establecer
Interruptores comunes incluyen el acoplamiento de
los rangos y valores adecuados para una
entrada (AC/DC/GND) para eliminar o
visualización óptima de las formas de onda.
permitir las componentes de CC, la

selección del modo de visualización

(muestreo, promedio, en tiempo real), la

activación/desactivación del trigger

automático y la elección del tipo de

Estos botones proporcionan acceso

rápido a varias funciones y

configuraciones del osciloscopio. Pueden

incluir botones para ajustar el brillo y

Botones de control contraste de la pantalla, cambiar entre

canales, activar mediciones

automáticas, realizar zoom en una

región de interés, guardar capturas de

pantalla o formas de onda en la

memoria, y acceder a funciones

matemáticas o de análisis.
 Algunos osciloscopios están equipados con

teclas de navegación que permiten

Teclas de desplazarse por los menús y opciones del

instrumento. Estas teclas facilitan la
navegación navegación por los diferentes ajustes y

funciones del osciloscopio, lo que agiliza el

proceso de configuración y personalización.

En osciloscopios más modernos, la pantalla

puede ser táctil, lo que permite una interfaz

intuitiva y fácil de usar. La pantalla táctil

Pantalla táctil
permite al usuario interactuar directamente

con las opciones y controles del osciloscopio,

como ajustar la escala, cambiar los

parámetros de trigger o seleccionar las

mediciones deseadas.
 Los osciloscopios suelen tener menús en

pantalla que ofrecen una amplia gama

de opciones de configuración y

funciones avanzadas. A través de estos

Menús y opciones menús, el usuario puede ajustar la

calibración, establecer la configuración

de trigger, aplicar funciones

matemáticas a las formas de onda,

realizar mediciones automáticas, activar

el análisis de espectro y personalizar la

interfaz del osciloscopio según sus

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

En resumen...

Los controles y botones en el osciloscopio brindan al usuario flexibilidad y control para ajustar la
visualización y la adquisición de señales eléctricas. Permiten personalizar la configuración del
instrumento y acceder a funciones adicionales que facilitan el análisis y diagnóstico de las señales.
Es importante consultar el manual del usuario del osciloscopio específico para comprender todas las
características y funciones disponibles.
Sondas de prueba
Las sondas de prueba son accesorios conectados al osciloscopio que se utilizan para medir la señal en el
circuito bajo prueba. Estas sondas constan de una punta de prueba que se conecta al punto de medición y
un cable que se conecta al osciloscopio.

Las sondas de prueba varían en términos de su

Las sondas permiten ancho de banda, atenuación, capacidad de
compensación y accesorios adicionales, y
atenuar y transmitir la deben seleccionarse adecuadamente según los

requisitos de medición.
señal al osciloscopio,
manteniendo la precisión y
la fidelidad de la medición.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes de las sondas de prueba:

La punta de prueba es la parte de la sonda

que se conecta físicamente al punto de

medición en el circuito bajo prueba. Está
Punta de prueba compuesta por una punta metálica afilada y

aislada que permite realizar mediciones con

precisión en diferentes componentes o

El cable de la sonda conecta la punta de
puntos del circuito.
prueba al osciloscopio. Este cable lleva la

señal eléctrica desde el punto de medición

Cable de la sonda
hasta la entrada del osciloscopio. Es

importante utilizar cables de buena calidad y

con buen blindaje para minimizar la

interferencia y garantizar mediciones

precisas.

Las sondas de prueba suelen tener una

función de atenuación que reduce la

amplitud de la señal medida antes de

que llegue al osciloscopio. La atenuación

Atenuación puede ser ajustable (por ejemplo, 1:1,

10:1) o fija (por ejemplo, 10:1). La

atenuación es necesaria para adaptar la

señal a los rangos de entrada del

osciloscopio y evitar la saturación del

amplificador vertical.
 El ancho de banda de la sonda de prueba es

una medida de la frecuencia máxima a la que

puede medir con precisión. Es importante

utilizar sondas con un ancho de banda

Ancho de banda adecuado para la señal que se está midiendo.

Si la frecuencia de la señal excede el ancho

de banda de la sonda, se producirá una

distorsión y una pérdida de precisión en la

medición.

Las sondas de prueba tienen una cierta

capacitancia en su circuito de entrada,

que se suma a la capacitancia del punto

de medición. Esta capacitancia de

Capacitancia de entrada afecta la respuesta de

entrada frecuencia del sistema de medición y

puede distorsionar las señales de alta

frecuencia. Para mediciones precisas de

alta frecuencia, se recomiendan sondas

de baja capacitancia.
 Las sondas de prueba a menudo incluyen

una función de compensación que

permite ajustar la respuesta en

frecuencia del sistema de medición para

Compensación una mayor precisión. La compensación

se realiza utilizando un condensador de

compensación en el extremo de la punta

de prueba y ajustándolo hasta que se

obtenga una respuesta plana en el rango

de frecuencia deseado.

Las sondas de prueba pueden incluir una

variedad de accesorios y adaptadores que

amplían su funcionalidad. Estos pueden

Accesorios y incluir pinzas de cocodrilo para sujetar

adaptadores cables, puntas de prueba adicionales,

adaptadores para medir componentes SMD

(Surface Mount Device) y adaptadores de

alta tensión para mediciones de alta tensión.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

En resumen...
 Es fundamental seleccionar la sonda de prueba adecuada según las características de la señal a medir,
el ancho de banda requerido y las condiciones específicas del circuito.
Un uso correcto de las sondas de prueba garantizará mediciones precisas y una conexión segura al
osciloscopio.

Amplificadores verticales
Los amplificadores verticales son circuitos dentro del osciloscopio que amplifican la señal medida por las

sondas y la llevan a la sección vertical del CRT o del procesador digital.

Estos amplificadores permiten ajustar la

ganancia y la posición vertical de la señal para
lograr una visualización óptima en la pantalla.

Estos amplificadores permiten ajustar la ganancia y la posición vertical de la señal para lograr una
visualización óptima en la pantalla. También pueden ofrecer opciones de acoplamiento AC o DC, lo que
permite al usuario seleccionar si se deben mostrar solo las componentes de señal de CA o también las
componentes de señal de CC.
Los amplificadores verticales son esenciales para obtener una visualización clara y precisa de la señal
eléctrica medida.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes de los amplificadores

verticales:

Los amplificadores verticales amplifican

la señal de entrada para que sea

adecuada para su visualización en la

pantalla. La ganancia de los
Amplificación y amplificadores verticales se puede

ganancia ajustar mediante perillas o controles en

el panel frontal del osciloscopio. Esto

permite al usuario aumentar o disminuir

la amplitud de la señal para una

visualización óptima.
 La sensibilidad vertical se refiere a la

mínima variación de voltaje que puede

ser detectada y amplificada por los

amplificadores verticales. Se mide en

Sensibilidad vertical voltios por división (V/div) y se puede

ajustar en el panel frontal del

osciloscopio. Una mayor sensibilidad

vertical permite visualizar señales de

menor amplitud, mientras que una

menor sensibilidad se utiliza para

señales más grandes.

Los amplificadores verticales también

permiten ajustar la posición vertical de la

señal en la pantalla. Esto se logra mediante

perillas o controles que desplazan la señal

Posición vertical hacia arriba o hacia abajo en la pantalla, lo

que facilita la visualización y el análisis de la

señal en relación con la referencia de tierra

o con otras formas de onda en el

osciloscopio.
 Los amplificadores verticales suelen

ofrecer opciones de acoplamiento, como

AC, DC y GND. El acoplamiento AC

elimina las componentes de corriente

Acoplamiento continua (DC) de la señal, lo que permite

AC/DC/GND visualizar solo las componentes de

corriente alterna (AC). El acoplamiento

DC muestra tanto las componentes DC

como AC de la señal. El acoplamiento

GND establece la referencia de tierra

como el nivel cero de la señal.

Los amplificadores verticales tienen un

rango de entrada que especifica los

niveles máximos y mínimos de voltaje

que pueden manejar sin distorsión o

Rango de entrada daño. Es importante seleccionar el

rango de entrada adecuado para evitar

la saturación o el recorte de la señal.

Los osciloscopios modernos suelen tener

múltiples rangos de entrada

seleccionables para adaptarse a una

amplia gama de señales.

 Los amplificadores verticales tienen una

determinada impedancia de entrada,

que es la resistencia y capacitancia en

paralelo que representan la carga para

Impedancia de el circuito bajo prueba. La impedancia

entrada de entrada es importante ya que puede

afectar la medición y la forma en que la

señal se acopla y afecta al circuito. En

general, los osciloscopios tienen una

impedancia de entrada de 1 megaohmio

en paralelo con una capacitancia de 10-

Los amplificadores verticales a menudo

incluyen opciones de calibración y

compensación para garantizar

mediciones precisas. Esto puede

Calibración de implicar ajustar la ganancia, la

entrada linealidad y la respuesta en frecuencia

del amplificador. Algunos osciloscopios

tienen funciones automáticas de

calibración y compensación que

simplifican este proceso y aseguran

mediciones precisas y confiables.

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En resumen...
 Los amplificadores verticales en un osciloscopio permiten amplificar, ajustar y controlar la señal eléctrica
medida por las sondas de prueba, lo que facilita una visualización clara y precisa en la pantalla del
osciloscopio.

Su misión es amplificar la débil señal eléctrica que se recibe del exterior, de forma que el haz electrónico
sufra una desviación suficiente y pueda ser percibido adecuadamente su trazo en la pantalla.

Amplificador horizontal
El amplificador horizontal es el circuito que controla la velocidad y la posición horizontal de la señal en el
CRT o en la pantalla digital.
Este componente determina el tiempo de base,
que es el intervalo de tiempo que se muestra en la
pantalla, y permite ajustar la velocidad y el
desplazamiento horizontal de la señal.

Los ajustes del amplificador horizontal permiten al usuario ampliar o reducir el tiempo de base para

visualizar la forma de onda con mayor detalle o para capturar eventos transitorios de corta duración.

El amplificador horizontal es esencial para ajustar la visualización temporal de la señal y facilitar el análisis
de su comportamiento en el dominio del tiempo.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes del amplificador horizontal:

El amplificador horizontal determina la

velocidad a la que se muestra la señal

en la pantalla del osciloscopio. Esto se

conoce como el tiempo de base. El
Velocidad y tiempo usuario puede ajustar el tiempo de base

de base para mostrar diferentes intervalos de

tiempo en la pantalla, lo que permite

observar la forma de onda con mayor o

menor detalle. El tiempo de base se

mide en segundos por división (s/div) o

 l t id d d ti

La escala horizontal muestra los valores

de tiempo correspondientes a la posición

de la señal en la pantalla. Se puede

ajustar mediante perillas o controles en

Escala horizontal el panel frontal del osciloscopio. La

escala horizontal permite al usuario

establecer el rango de tiempo que se

muestra en la pantalla y controlar la

relación entre el tiempo y el ancho de la

señal.

El amplificador horizontal también

permite ajustar la posición horizontal de

la señal en la pantalla. Esto se logra

mediante perillas o controles que

Posición horizontal desplazan la señal hacia la izquierda o

hacia la derecha en la pantalla. La

posición horizontal facilita la

visualización y el análisis de la señal en

relación con otros eventos o formas de

onda en el osciloscopio.
 El amplificador horizontal trabaja en

conjunto con el trigger para garantizar

una visualización estable y sincronizada

de la señal. El trigger de tiempo es un

Trigger de tiempo circuito que se activa cuando la señal

alcanza un nivel o cumple una condición

específica, lo que asegura que la forma

de onda se muestre de manera

consistente en la pantalla. El trigger de

tiempo es ajustable en términos de

nivel, pendiente y modo (automático o

Los osciloscopios suelen ofrecer una

variedad de modos de disparo, como el

disparo normal, el disparo automático y

el disparo único. En el modo de disparo

Modos de disparo normal, la visualización se actualiza

continuamente y se dispara cada vez

que se cumple la condición de trigger. En

el modo de disparo automático, el

osciloscopio se dispara
automáticamente cuando se detecta una

señal. En el modo de disparo único, el

 El amplificador horizontal también permite
ajustar la posición de trigger, que determina

el punto específico de la señal en el que se

Ajuste de la posición activará el disparo. Esto es útil cuando se

de trigger desea analizar un evento particular dentro

de una señal más larga o cuando se desea

sincronizar la visualización con otro evento

externo.

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En resumen...

En conjunto, el amplificador horizontal y el trigger controlan la velocidad, la posición y el disparo de la

señal en la pantalla del osciloscopio, permitiendo una visualización estable, precisa y sincronizada de las
formas de onda. Estas características son esenciales para el análisis y diagnóstico de las señales
eléctricas.
Trigger
El trigger, también conocido como disparador es un circuito vital en el osciloscopio que sincroniza la
visualización de la señal en la pantalla.

Permite que la visualización comience en un punto específico

El trigger se utiliza de la señal, como el inicio de una repetición de señal o un
evento específico. El trigger se configura utilizando ajustes
para estabilizar la como nivel de trigger, pendiente (subida o bajada) y modo de
trigger (automático o manual), lo que permite al usuario

forma de onda y establecer las condiciones adecuadas para una visualización

precisa y estable.

garantizar que se
muestre de
manera estable y
repetible.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes del trigger:

 El trigger asegura que la forma de onda se

Estabilidad de muestre de manera estable y repetible en la

El nivel de
deltrigger es el umbral o valor de el
visualización pantalla
voltaje
osciloscopio. Cuando se activa
trigger,que se configura
se inicia para que
la adquisición y lael
osciloscopio
visualizacióninicie
de la la adquisición
señal, de la señal.
lo que permite
Cuando la señal
observarla alcanza
de manera o cruza este
coherente y sinnivel de
Nivel de trigger trigger, se desencadena
desplazamientos el inicio de
o fluctuaciones no la
visualización.
deseadas. El usuario puede ajustar el

nivel de trigger según el valor deseado para

capturar y analizar la señal en el momento

adecuado.

El osciloscopio permite seleccionar la

pendiente (subida o bajada) de la señal

en la cual se activará el trigger. Esto

significa que se puede configurar para

Pendiente de desencadenar cuando la señal cruza el

trigger nivel de trigger ya sea con una

pendiente positiva (subida) o negativa

(bajada). Esto es útil para capturar

eventos específicos o analizar

diferentes partes de la señal.

 Los osciloscopios ofrecen diferentes

modos de trigger para adaptarse a

diversas aplicaciones. Algunos modos

comunes incluyen el trigger automático,

Modos de trigger donde el osciloscopio se dispara

automáticamente cuando detecta una

señal válida; el trigger normal, que

requiere una señal válida para activar la

visualización; y el trigger único, que

permite capturar y mostrar una única

forma de onda en un evento específico.

Además de los niveles y pendientes, algunos

osciloscopios ofrecen opciones de trigger de

flanco. Esto permite seleccionar un flanco

Trigger de flanco
específico de la señal, como el flanco

ascendente o descendente, para iniciar la

visualización. El trigger de flanco es útil para

analizar eventos transitorios o cambios

rápidos en la señal.
 El osciloscopio también proporciona la

capacidad de ajustar la posición del trigger.

Ajuste de la posición Esto permite al usuario establecer el punto

exacto dentro de la señal en el que se
de trigger activará el disparo, lo que facilita la

observación y el análisis de eventos

específicos.

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En resumen...

El trigger desempeña un papel crucial en la visualización y el análisis preciso de las señales en un

osciloscopio.
Al configurar correctamente el nivel, pendiente, modo y posición de trigger, el usuario puede sincronizar
y capturar de manera efectiva las formas de onda deseadas, lo que facilita el análisis y el diagnóstico de
las señales eléctricas.
Procesador de señal
En los osciloscopios digitales, el procesador de señal es el componente encargado de convertir la señal
analógica en una señal digital y de realizar cálculos y operaciones para visualizar y analizar la forma de
onda.

Este componente digitaliza la señal utilizando un

convertidor analógico-digital (ADC y la procesa
utilizando algoritmos y técnicas de
procesamiento de señales digitales.

El procesador de señal permite la visualización en tiempo real de las formas de onda en la pantalla, así
como la aplicación de funciones matemáticas, mediciones automáticas y análisis avanzado de las señales.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes del procesador de señal:

El procesador de señal convierte la

señal analógica medida por las sondas

de prueba en una forma digital
utilizando un convertidor analógico-
 Conversión digital (ADC). El ADC muestrea la señal

analógico-digital en intervalos regulares y asigna un valor

La resolución del procesador de señal se
digital a cada muestra. La precisión y la
(ADC) refiere al número de bits utilizados para
tasa de muestreo del ADC son cruciales
representar cada muestra digital. Una
para garantizar una conversión precisa
mayor resolución implica una
Resolución y de la señal analógica a digital.
representación más detallada y precisa

profundidad de bits de la señal. Los osciloscopios digitales

generalmente tienen una resolución de

8, 10 o 12 bits, lo que proporciona una

amplia gama de valores digitales para

representar la amplitud de la señal con

mayor precisión.

El procesador de señal tiene acceso a una

memoria interna que permite almacenar y

mostrar múltiples formas de onda

Almacenamiento y adquiridas. Esto permite capturar y guardar

memoria formas de onda para su posterior análisis y

comparación. Además, la memoria también

permite realizar mediciones, cálculos y

análisis avanzados de las señales.

 El procesador de señal proporciona

diversas funciones matemáticas y

capacidades de análisis para procesar y

Funciones extraer información adicional de las

matemáticas y formas de onda. Estas funciones pueden

incluir suma, resta, multiplicación,
análisis división, integración, diferenciación, FFT

(Transformada Rápida de Fourier) y

más. Estas operaciones permiten

realizar mediciones avanzadas, análisis

espectral y aplicar algoritmos de

El procesador de señal es responsable

de la visualización en tiempo real de las

formas de onda en la pantalla del

osciloscopio. Procesa y actualiza

Visualización en continuamente los datos digitales para

tiempo real proporcionar una representación gráfica

precisa de la señal en tiempo real. La

velocidad y eficiencia del procesador de

señal son cruciales para lograr una

visualización suave y precisa de las

formas de onda.
 El procesador de señal interactúa con la

interfaz de usuario del osciloscopio, lo

que permite al usuario configurar y

ajustar diversas opciones y
Interfaz de usuario configuraciones. A través de la interfaz,

y configuración se pueden seleccionar escalas, ajustar la

posición vertical y horizontal, activar

funciones matemáticas y de análisis,

aplicar filtros, establecer umbrales de

trigger y realizar mediciones

automáticas.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

En resumen...

Sus capacidades avanzadas y funciones matemáticas permiten realizar mediciones precisas, análisis de
formas de onda y diagnósticos detallados de las señales eléctricas.
Almacenamiento y memoria
Los osciloscopios digitales están equipados con memoria interna que permite almacenar y mostrar múltiples

formas de onda adquiridas.

Esta memoria se utiliza para capturar, almacenar

y analizar formas de onda de manera más
avanzada.

Los osciloscopios modernos pueden tener una Además, la memoria también permite realizar
capacidad de almacenamiento considerable que comparaciones, superposiciones y mediciones
permite guardar múltiples formas de onda, capturar adicionales en formas de onda previamente
eventos transitorios o realizar adquisiciones adquiridas, lo que facilita el análisis y el diagnóstico
prolongadas. de señales complejas.

A continuación, se describen algunas características y elementos importantes del almacenamiento y la

memoria en un osciloscopio:

Los osciloscopios digitales están

equipados con una memoria interna que

permite almacenar y retener formas de

onda adquiridas. La capacidad de la
Memoria interna memoria varía según el modelo del

osciloscopio, y puede variar desde unos

Los osciloscopios digitales pueden
pocos kilobytes hasta varios gigabytes.
capturar y almacenar múltiples formas
La memoria interna es no volátil, lo que
de onda para su posterior análisis. Esto
significa que los datos se mantienen
permite guardar y retener las formas de
Captura de formas incluso cuando se apaga el osciloscopio,
onda de interés para realizar mediciones

de onda
lo que permite el acceso y la
adicionales, comparaciones o análisis

más detallados. Algunos osciloscopios

también ofrecen la opción de capturar

formas de onda de manera continua o de

forma única (trigger único).

La capacidad de almacenamiento se

refiere a la cantidad de formas de onda

que el osciloscopio puede guardar en su

memoria interna. La capacidad varía

Capacidad de según el modelo y puede estar

almacenamiento influenciada por factores como la

resolución de bits y la longitud de las

formas de onda. Los osciloscopios

modernos suelen tener una capacidad de

almacenamiento considerable, lo que

permite almacenar y analizar una gran

 La memoria interna permite acceder y

recuperar formas de onda almacenadas

para su visualización y análisis. Los

Acceso y osciloscopios ofrecen diversas opciones

recuperación de y funciones para navegar y seleccionar

las formas de onda deseadas, como el
formas de onda desplazamiento en el tiempo, el zoom in

y zoom out, la superposición de formas

de onda y la capacidad de realizar

mediciones y análisis adicionales en las

formas de onda almacenadas.

Los osciloscopios también pueden tener

la capacidad de transferir datos de

formas de onda desde la memoria

interna a otros dispositivos externos,

Transferencia de como computadoras o unidades de

datos almacenamiento USB. Esto permite

guardar, compartir y analizar las formas

de onda en otros entornos y

aplicaciones, lo que facilita la

colaboración y el procesamiento de

datos.
 La memoria interna también es utilizada

por el procesador de señal del

osciloscopio para realizar análisis y

Análisis y cálculos adicionales en las formas de

procesamiento de onda almacenadas. Esto puede incluir

mediciones automáticas, análisis de
datos espectro, aplicaciones matemáticas y

funciones de post-procesamiento para

obtener información más detallada de

las formas de onda.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

En resumen...

En conjunto, el almacenamiento y la memoria en un osciloscopio permiten capturar, almacenar y acceder

a formas de onda para su posterior análisis y procesamiento. La capacidad de almacenamiento y las
funciones relacionadas brindan al usuario flexibilidad y opciones para realizar mediciones precisas,
comparaciones, análisis y diagnósticos de las señales eléctricas.

En conjunto, el almacenamiento y la memoria en un osciloscopio permiten capturar, almacenar y acceder a

formas de onda para su posterior análisis y procesamiento. La capacidad de almacenamiento y las
funciones relacionadas brindan al usuario flexibilidad y opciones para realizar mediciones precisas,
comparaciones, análisis y diagnósticos de las señales eléctricas.

El tubo de rayos catódicos

El tubo de rayos catódicos (CRT, por sus siglas en inglés) es un componente esencial en los osciloscopios
analógicos que se utiliza para visualizar las formas de onda y las señales eléctricas.
Hagamos una descripción detallada sobre los
componentes del tubo de rayos catódicos y su
funcionamiento:
 1

Estructura del tubo de rayos catódicos

El CRT consiste en un tubo de vidrio al vacío con una pantalla recubierta internamente por una capa
de fósforo que emite luz cuando es excitada por electrones. En la parte trasera del tubo, hay un
cátodo que emite electrones cuando se calienta y un conjunto de placas deflectadoras que controlan
el movimiento de los electrones hacia la pantalla.
 2

Generación y control de los electrones

El cátodo del CRT se calienta mediante un filamento eléctrico, lo que provoca la emisión de
electrones. Estos electrones son acelerados por un ánodo y enfocados hacia un punto muy pequeño
en la pantalla mediante un conjunto de lentes y placas de deflexión. Los osciloscopios utilizan una
combinación de placas deflectoras horizontales y verticales para dirigir los electrones y generar la
forma de onda en la pantalla.
 3

Deflexión y desplazamiento de los electrones

Las placas de deflexión horizontal y vertical generan campos eléctricos que deflexionan los
electrones hacia arriba y hacia abajo (deflexión vertical) y hacia la izquierda y hacia la derecha
(deflexión horizontal). La magnitud y dirección de los campos eléctricos aplicados a las placas
determinan la posición y amplitud de los electrones en la pantalla, lo que crea la representación
visual de la forma de onda.
 4

Persistencia y atenuación de la luminosidad

Persistencia y atenuación de la luminosidad: La capa de fósforo en la pantalla del CRT emite luz
cuando es bombardeada por los electrones acelerados. Sin embargo, la emisión de luz es de corta
duración, por lo que el fósforo tiene una propiedad de persistencia que permite que la imagen
persista en la pantalla durante un breve período de tiempo. La luminosidad de la imagen también se
puede controlar mediante el brillo y la atenuación de los electrones bombardeando el fósforo.
 5

Enfoque y astigmatismo

El CRT tiene sistemas de lentes y placas de enfoque que permiten ajustar la nitidez y claridad de la
imagen en la pantalla. Estos sistemas permiten corregir el astigmatismo, que es una distorsión en la
forma de onda que ocurre cuando los electrones no convergen adecuadamente en un punto focal en
la pantalla.
 6

Características de la pantalla

La pantalla del CRT puede tener diferentes tamaños y formas, y puede estar dividida en una
cuadrícula para facilitar la medición y el análisis de las formas de onda. También puede tener una
capa antirreflectante o filtros para mejorar la legibilidad y reducir los reflejos.
 7

Limitaciones del CRT

Aunque los tubos de rayos catódicos han sido ampliamente utilizados en los osciloscopios
analógicos, también presentan algunas limitaciones. Estas incluyen la necesidad de alto voltaje para
acelerar los electrones, el tamaño y peso del tubo, la vida útil limitada y la posibilidad de sufrir daños
por golpes o vibraciones.
 En los últimos años, los osciloscopios digitales han ganado popularidad y utilizan tecnologías de
visualización diferentes, como pantallas LCD o LED, en lugar de los tradicionales tubos de rayos
catódicos. Estas pantallas ofrecen ventajas en términos de tamaño, resolución, flexibilidad y
funcionalidades adicionales.

En la siguiente figura (figura 1 se ha representado, esquemáticamente, un tubo de rayos catódicos, en el

cual se encuentran, como elementos principales:
 

  

 

El cátodo K, productor de electrones, compuesto por un cilindro C, calentado hasta la incandescencia por una
resistencia de caldeo R, de alimentación independiente.
 

El electrodo de mando o wehnelt, W, que es también un cilindro que envuelve al anterior, y provisto en su base de
un orificio (diafragma).
 

Lente electrostática

A continuación, se encuentra una lente electrostática, formada por los ánodos A1 y A2, que concentra el haz
electrónico en la proporción que se desee.
 

A1

Al primer ánodo A1 llamado de enfoque, se le aplica un cierto potencial positivo, ligeramente superior al del cátodo
K.
 

A2

Mientras que al ánodo A2, denominado acelerador, se le conecta a un potencial positivo mucho más elevado.
 

El foco de la lente formada por A1 - A2 está sobre la pantalla P.

 

VyH

La desviación del haz electrónico, una vez formado por los elementos anteriores, se produce mediante dos parejas
de placas o por dos bobinas (aun cuando esta última modalidad sólo suele utilizarse en tubos para televisión o
radar).
Las placas V (o Y), llamadas deflectoras verticales, y las placas H (o X), llamadas deflectoras horizontales, son
alimentadas independientemente cada pareja de la otra.
El haz electrónico, en su camino hacia la pantalla pasa entre las placas V y H y es sometido, sucesivamente a la
acción electrostática de ambas.

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Como el chorro electrónico puede considerarse sin inercia, debido a la pequeñísima masa del electrón, el
haz electrónico seguirá, fiel e instantáneamente, las solicitaciones a que se encuentra sometido, en cada
momento, por las placas deflectoras (V  V') y (H  H'); según el potencial a que se encuentran éstas.

En la mayoría de los casos, a las placas verticales (*) se le aplica una Las placas verticales V  V'
tensión proporcional al fenómeno que se va a estudiar, mientras que a tienen una colocación real en el
las placas horizontales se le aplica una tensión que aumenta espacio horizontal, mientras
proporcionalmente con el tiempo, con una frecuencia adecuada, siendo que las placas horizontales H 
producida esta tensión con el dispositivo que hemos denominado base H' tienen su plano en posición
de tiempos. vertical.

Efecto de las placas deflectoras

La tensión generada por la base de tiempos tiene una forma llamada de diente de sierra y cuya
representación puede verse en la siguiente figura.

Figura 2

El tiempo T1 de crecimiento es mucho mayor que el T2, de retorno a las condiciones iniciales, por lo que
este último tiempo es despreciado. En el trascurso del tiempo T1 el haz electrónico es desplazado una
magnitud X  k .T1 por las placas horizontales.

Si las placas verticales V  V' no son sometidas a ninguna tensión el haz electrónico trazará una señal
horizontal sobre la pantalla, pero si, simultáneamente, se aplica a las placas verticales una tensión, el haz
electrónico sufrirá, además, un desplazamiento vertical, reproduciéndose el fenómeno que representa la
tensión aplicada exteriormente.
Nº de selenoides= periodo de la base de tiempos
/ tensión en las placas verticales

  
 

Figura 3:

Supongamos que a las placas verticales se les aplica una tensión alterna senoidal (véase la siguiente figura),
entonces aparecerá un senoide (o parte de ella) o varias senoides sucesivas, según se haya ajustado la base de
tiempos.
 

En la pantalla, el trazo del haz electrónico comenzará en el punto Po (punto a la izquierda del eje horizontal de la
pantalla) cuando la tensión del diente de sierra aplicada a las placas horizontales (coordenada x) y la tensión
aplicada en las placas verticales (coordenada y) sea cero.
 

Matemáticamente, los puntos representados en la pantalla responderán a las coordenadas cuyas ecuaciones son
los de la imagen adjunta.
 

En el caso que se ha representado en la figura anterior, la tensión aplicada a las placas verticales es senoidal, pero
puede ser una función periódica cualquiera; e incluso, no periódica si no transitoria o de valor constante.

En realidad, la senoide (o la última de las senoides) no termina en el eje horizontal, sino en el punto Pr ya que el
diente de sierra no tiene el trazo MM' completamente vertical y, según vimos, tarda en descender un tiempo T2
(Figura 2).

El proceso descrito se repite indefinidamente, volviendo a barrer el haz electrónico, una y otra vez, la
pantalla, en tanto persistan las mismas condiciones de la señal que realice una composición semejante a la
que se ha realizado en la Figura 3, pero con otras formas de onda; por ejemplo: onda cuadrada, diente de
sierra, corriente continua, ondulada, etc.

Circuito eléctrico simplificado de un osciloscopio

En la figura 4 se representa un esquema eléctrico fundamental de un osciloscopio, con sus cuatro
elementos principales: tubo, amplificador vertical, amplificador horizontal y base de tiempos.

Figura 4
Las placas deflectoras H  H' y V  V' pueden ser Las placas horizontales tienen, generalmente,
atacadas directamente desde el exterior (si, en algún una sensibilidad menor. De aquí se desprende
caso, así se requiere) levantando los puentes H  H1, H'  que como las tensiones que se aplican al

H'1 y V  V1, V'  V'1. La sensibilidad de un tubo de rayos aparato, en muchas ocasiones son del orden
catódicos se mide, normalmente, en milímetros-voltios, de los voltios e incluso solamente de
esto es, la desviación, en mm, que sufre, sobre la milivoltios, las desviaciones que se obtendrían
pantalla, el haz electrónico al aplicar entre las placas en la pantalla serían totalmente imperceptibles
deflectoras (horizontales o verticales) una tensión de un y es necesario prever los correspondientes
voltio, siendo normalmente, de 0,1 a 1 mm V1. Algunas amplificadores de tensión intermedios entre la
veces, la sensibilidad es definida por la inversa. tensión recibida y la aplicada a placas.

Manejo de un osciloscopio
A continuación, se va a describir el manejo de los numerosos modelos de osciloscopios analógicos que
existen en el mercado, al ser equipos idóneos para entender los fundamentos de estos equipos. Se ha
escogido un modelo de fabricación de diseño muy simple, con los habituales dispositivos de mando y

regulación.

En la siguiente figura se representa el frontis de tal instrumento.

Intensidad
–
Al actuar sobre el wehnelt, se regula la intensidad luminosa del dardo electrónico. Debe accionarse este
mando con cuidado para evitar intensidades de luz que puedan dañar la pantalla. Consta de un
potenciómetro que lleva incorporado el interruptor de encendido general del aparato, teniendo las
indicaciones SI (encendido) y NO (apagado).

Al accionarse este mando deberá dejarse breves momentos en la posición SI hasta que pasando un tiempo
prudencial (unos 10 segundos) se regula adecuadamente la intensidad.

Foco
–
Con este mando se controla el enfoque (al actuar sobre el ánodo A1, con el potenciómetro D, del dardo
electrónico sobre la pantalla. Su accionamiento debe simultanearse con el mando de intensidad; a cada
retoque de éste debe verificarse un correcto enfoque que se logrará al conseguir que el trazo sea nítido y
con la suficiente visibilidad.

Centrado vertical
–
Con él se consigue un desplazamiento a voluntad del oscilograma en la pantalla. Como se recordará, el
ajuste del desplazamiento vertical se lograba modificando la polarización de las placas verticales V V' (o Y
- Y').
Centrado horizontal
–
Es un mando que permite realizar el correcto desplazamiento de la Figura en el sentido horizontal al
actuar, adecuadamente sobre la polarización de las placas H  H' (o X  X'), en las mismas condiciones que
el centrado anterior.

Selector
–
Es un mando que actúa sobre un conmutador de forma que el amplificador horizontal pueda ser utilizado:

Como amplificador del generador de la base de tiempos (Barrido (*) en diente de sierra).

Como amplificador de barrido con señales senoidales o externas.

* Se llama "barrido" al desplazamiento que continuamente se realiza con el haz electrónico con las placas
horizontales que "barre" horizontalmente la pantalla.

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El selector tiene varias posiciones agrupadas en dos zonas que son: la de barrido (con las posiciones EXT.
y 50 Hz) y la de Sincronismo (con las posiciones 50 Hz; INT; INT y EXT.
Es la posición en la que el amplificador horizontal entra en servicio dispuesto para amplificar la señal que se

aplique exteriormente al aparato a través de los bornes de Entrada y de Masa, que se encuentran situados
en el ángulo inferior derecho.

Es la posición en la cual una señal de barrido senoidal de 50 Hz de la red de alimentación queda aplicada,
de forma automática y amplitud variable, al amplificador horizontal. Este barrido permite multitud de trabajos
de comparación, utilizando las figuras de Lissajaoux que se obtiene como oscilograma.

Las posiciones restantes del selector, comprendidas bajo la denominación común de sincronismo,
corresponden al funcionamiento del generador de barrido de la base de tiempo en diente de sierra que se
conecta a las placas de deflexión horizontales a través del correspondiente amplificador horizontal.

Las cuatro posiciones a que nos referimos se

diferencian, entre sí, en la distinta forma de
inyectar la señal del sincronismo al generador de
barrido en diente de sierra para lograr la
estabilidad de la figura oscilográfica en la
pantalla.

Las cuatro posiciones, de izquierda a derecha, corresponden:

Sincronismo EXT
–
En esta posición del mando corresponde ser inyectada una señal externa al borne H de entrada. La base
de tiempo se halla en funcionamiento para recibir la señal externa.

Sincronismo INT. negativo

–
De la propia señal que se analiza, se obtiene una inyección que hace que la base de tiempos tenga un
disparo negativo, es decir, que el oscilograma empiece a aparecer en la pantalla cuando la señal analizada
es aún negativa.
Sincronismo INT. positivo
–
Lo mismo que la anterior, pero cuando es positiva.

Sincronismo de 5o Hz
–
La base de tiempos toma como señal de sincronización la correspondiente a la frecuencia de la red de
alimentación.

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En resumen...

Vemos que el selector es el mando con el que se selecciona la forma de dar señales de alimentación al
amplificador horizontal. Sería más correcta, tal vez, la denominación de barrido sin base de tiempo
propia, para las dos primeras posiciones, y, para el resto, barrido con base de tiempo propia
sincronizada.
 Con la expresión sincronismo se quiere indicar que existe un acuerdo en el tiempo de comienzo de las
señales (de tipo periódico) que se aplican, simultáneamente, a las placas horizontales y verticales.

La base de tiempo genera la señal correspondiente para el barrido a una frecuencia variable (posiciones de
sincronismo) mediante dos mandos. Uno de ellos produce variaciones de frecuencia por saltos que el otro
control regula la frecuencia finamente en un margen que cubre cada dos posiciones del mando anterior.

Estos mandos son los dos siguientes:

1 Frecuencia de barrido. Este mando tiene varias posiciones que son las de:

10 Hz, que cubre las frecuencias de 10 a 50 Hz.

100 Hz, que cubre las frecuencias de 50 a 250 Hz.

1 kHz, que cubre las frecuencias de 250 a 1.500 Hz.

10 kHz, que cubre las frecuencias de 1.500 a 10.000 Hz.

100 kHz, que cubre las frecuencias de 10.000 a 75.000 Hz.

2 Ajuste de barrido:

Que, como se dijo, cubre en sus desplazamientos la zona de frecuencias comprendida entre
dos saltos del mando anterior.

Otros mandos son los siguientes:

Este mando es complementario de los dos anteriores. Su misión es la de regular el nivel de sincronismo a
su valor adecuado, para cualquiera de las cuatro posiciones de sincronismo. El ajuste con este mando debe

realizarse después de haber logrado con los mandos de frecuencia y ajuste de barrido la regulación
necesaria para que el oscilograma que aparezca en la pantalla quede casi inmóvil en cuyo momento se
actúa con el mando que se indica (ajuste de sincronismo) para que la figura quede completamente inmóvil.

Hay que advertir que un exceso de sincronismo puede producir un bloqueo del oscilador de la base de
tiempo y originar una variación de frecuencia, disminuyéndola.
Con este mando, que tiene tres posiciones, se gobierna un atenuador con las ganancias de x 1, x 10 y x
100, que permite regular el nivel de la señal de entrada al amplificador vertical propiamente dicho. La

entrada al atenuador se realiza a través del conductor situado en el ángulo inferior izquierdo, al que se
conecta un cable especial apantallado para la conexión al lugar de medida. En las posiciones x 10 y x 100,

con respecto a la posición x 1, la figura aparece en la pantalla disminuida 10 ó 100 veces, respectivamente.
Este mando gobierna un dispositivo complementario del atenuador vertical. Con él se consigue la
regulación continua entre los tres pasos del atenuador vertical.

Con este mando se logra una regulación continua del nivel de entrada al amplificador horizontal, tanto para

las posiciones de barrido (ext. y 50 hz) como de sincronismo (EXT, INT y 50 Hz).
Una tensión de 1 Vef es proporcionada por el osciloscopio al exterior a través del borne calibración, que se
encuentra en el ángulo inferior derecho, junto al borne H.

En un lateral, o en la parte posterior, del osciloscopio se encuentra una placa con bornes que se
corresponden con las placas deflectoras y con la rejilla de control (o Wehnelt) del tubo de rayos catódicos.

Existen unos bornes que, en general, corresponden a:

Cuatro de ellos, corresponden al conjunto de placas verticales - amplificador vertical. Los

bornes marcados con D están unidos directamente a las placas deflectoras V y los señalados
con A, a las salidas del amplificador vertical. Los bornes, normalmente, están conectados, dos
a dos, mediante un puente de clavija. El conjunto está marcado en su centro con la letra V.
 Otros cuatro corresponden al conjunto placas horizontales - amplificador horizontal. Las letras
D y A pertenecen a las placas deflectoras horizontales y al amplificador horizontal,
respectivamente. En el centro de este conjunto se halla marcada la letra H.

Un borne, con la indicación de R W, se halla en comunicación directa con el wehnelt. Si se

aplica a este borne una señal alterna, preferentemente cuadrada (ya que una senoidal al
polarizarse bruscamente produce desconcentración) se podrá obtener una modulación en la
intensidad del pincel electrónico.

Para atacar directamente a las placas de deflexión del Los bornes A se encuentran unidos
tubo, se levantarán los puentes de los bornes y directamente a las placas de las lámparas de las

entonces se conectará la señal a analizar en los bornes etapas de salida de los amplificadores,
D correspondientes. Si, por el contrario, se desea existiendo en dichos bornes una componente
utilizar los amplificadores para una amplificación continúa del orden de 200 V. Las placas de
exterior, una vez levantados los puentes de los bornes deflexión llevan condensadores de bloqueo,

A, se obtendrán, amplificadas, las señales que se pudiéndose inyectar a las mismas señales
hubieran aplicado en los bornes de entrada Vertical y alternas que se encuentren polarizadas con
Horizontal. componentes continuas.

 ¿Sabías qué...?

Es recomendable atacar simétricamente a las placas de deflexión con lo que se logrará una
distribución del oscilograma en la pantalla con menor tensión, a la par que se evitará la
distorsión trapecial.
 Limitaciones de los osciloscopios analógicos

Los osciloscopios analógicos tienen algunas limitaciones en comparación con los osciloscopios
digitales más modernos. A continuación, se presentan algunas de las limitaciones más comunes de
los osciloscopios analógicos:
 1

Resolución limitada: Los osciloscopios analógicos tienen una resolución limitada en comparación con
los osciloscopios digitales. La resolución en un osciloscopio analógico se ve afectada por la precisión
de las escalas y las perillas de ajuste. Esto puede dificultar la medición precisa de pequeñas
variaciones en la amplitud de la señal.
 2

Capacidad de almacenamiento: Los osciloscopios analógicos carecen de capacidad de

almacenamiento interno. No pueden almacenar formas de onda para su posterior análisis o
comparación. Esto limita la capacidad de realizar mediciones posteriores, calcular valores o realizar
análisis detallados en formas de onda previamente adquiridas.
 3

Funciones de análisis limitadas: Los osciloscopios analógicos tienen funcionalidades de análisis

limitadas en comparación con los osciloscopios digitales. Carecen de las capacidades de
procesamiento digital de señales, funciones matemáticas avanzadas, mediciones automáticas y
análisis espectral que ofrecen los osciloscopios digitales.
 4

Menor precisión y estabilidad: Los osciloscopios analógicos pueden tener una precisión y estabilidad
limitadas debido a las tolerancias de los componentes electrónicos y mecánicos utilizados en su
construcción. Esto puede provocar errores de medición y fluctuaciones en las formas de onda
visualizadas.
 5

Calibración y ajuste manual: Los osciloscopios analógicos requieren calibración y ajuste manual
periódico para garantizar la precisión y la linealidad en la visualización de las formas de onda. Esto
puede ser un proceso laborioso y requiere un conocimiento técnico adecuado.
 6

Menor velocidad de actualización: Los osciloscopios analógicos tienen una velocidad de

actualización más limitada en comparación con los osciloscopios digitales. Esto puede dificultar la
visualización de señales de alta frecuencia y eventos transitorios rápidos.
 7

Para lograr una traza estable en la pantalla del osciloscopio analógico, es necesario que las señales
sean periódicas. La periodicidad de la señal refresca la traza en la pantalla, permitiendo una
visualización estable. Para solucionar este problema, se utilizan señales de sincronismo que se
sincronizan con la señal de entrada para disparar el barrido horizontal (trigger level). También se
pueden utilizar osciloscopios con base de tiempo disparada, que se activan cuando la señal alcanza
cierto nivel de disparo.
 8

Cuando se observa una parte del período de una señal muy rápida, el brillo en la pantalla puede
reducirse debido a la baja persistencia fosfórica. Para solucionar este problema, se coloca un
potencial post-acelerador en el tubo de rayos catódicos. Esto ayuda a mantener un nivel adecuado
de brillo incluso al visualizar señales rápidas.
 9

En el caso de las señales lentas, puede haber dificultades para formar una traza en la pantalla. Las
señales de frecuencias bajas producen un barrido muy lento que dificulta la integración de la traza
en la retina. Para solucionar esto, se utilizan tubos de alta persistencia, que permiten que la traza se
mantenga visible durante más tiempo. Además, existen cámaras Polaroid especialmente adaptadas
para fotografiar las pantallas de los osciloscopios. Al mantener la exposición durante un período, se
puede obtener una foto de la traza, lo que facilita el análisis posterior.
 10

Otra forma de abordar el problema de las señales de baja frecuencia es ajustar las pendientes del
diente de sierra del barrido horizontal. Al dar diferentes pendientes, el barrido tarda más tiempo en
completarse, lo que permite la visualización de señales de baja frecuencia. Sin embargo, en este
caso, se verá un punto desplazándose a través de la pantalla debido a la persistencia fosfórica
limitada.
 11

En cuanto a los transitorios, en un osciloscopio analógico solo se pueden visualizar si son repetitivos.
Sin embargo, se puede utilizar un osciloscopio con base de tiempo disparada que ofrece un modo de
funcionamiento llamado "disparo único". En este modo, cuando se detecta un transitorio, el
osciloscopio mostrará únicamente ese evento y luego dejará de barrer una vez que la señal haya
sido impresa en la pantalla.

Aplicaciones de un osciloscopio
Son varias las aplicaciones del osciloscopio en el ámbito de la metrología eléctrica:

Medición de voltaje y corriente

La medición de voltaje y corriente es una de las aplicaciones fundamentales de los osciloscopios en el
campo de la metrología eléctrica. Los osciloscopios permiten realizar mediciones precisas y confiables de
estos parámetros eléctricos, lo que es esencial para evaluar el rendimiento, la calidad y la seguridad de los
sistemas eléctricos y electrónicos.
Una de las ventajas de utilizar un osciloscopio para medir voltaje y corriente es su capacidad para visualizar

y analizar las formas de onda resultantes. Esto permite evaluar la estabilidad, la amplitud, la frecuencia, la
forma y otros aspectos de las señales eléctricas. Además, los osciloscopios ofrecen una alta resolución y
precisión en la medición de voltaje y corriente, lo que es esencial para obtener resultados confiables.

La medición de voltaje y corriente con un osciloscopio se utiliza en una amplia gama de aplicaciones.
Algunos ejemplos incluyen:
Evaluación de la calidad de la energía: Los Diagnóstico y solución de problemas: Los
osciloscopios se utilizan para medir el voltaje y la osciloscopios se utilizan para medir el voltaje y la
corriente en sistemas eléctricos y analizar la forma corriente en circuitos eléctricos y electrónicos con

de onda para evaluar la calidad de la energía. Esto el fin de diagnosticar problemas y solucionar fallos.
incluye la detección de fluctuaciones de voltaje, Permite identificar anomalías en las formas de
armónicos, desequilibrios de fase y otros problemas onda, fluctuaciones, caídas de voltaje, distorsiones
que pueden afectar la estabilidad y el rendimiento y otros problemas que puedan afectar el
de los sistemas eléctricos. rendimiento del sistema.

Verificación de la conformidad con los estándares: Diseño y desarrollo de circuitos: Los osciloscopios
Los osciloscopios permiten medir el voltaje y la son herramientas esenciales en el diseño y
corriente de acuerdo con los estándares y desarrollo de circuitos eléctricos y electrónicos.
regulaciones aplicables. Esto es esencial para Permiten medir y analizar el voltaje y la corriente en
garantizar que los sistemas cumplan con los diferentes etapas del diseño para optimizar el
requisitos de seguridad, rendimiento y eficiencia rendimiento, identificar problemas de señal, evaluar
establecidos por las normativas. la eficiencia energética y verificar el funcionamiento
correcto del circuito.

Análisis de formas de onda

Uno de sus usos más comunes y fundamentales es el análisis de formas de onda.

Las formas de onda son representaciones

gráficas de las señales eléctricas en función del
tiempo, lo que permite observar y analizar su
comportamiento.

Este análisis es esencial para comprender y caracterizar diversas señales eléctricas y su interacción con los
componentes y circuitos.
La capacidad de medir y analizar con precisión estos parámetros es Además de la visualización
fundamental para el diseño, el análisis y la resolución de problemas en básica de las formas de
circuitos electrónicos, sistemas de comunicación, equipos de prueba y onda, los osciloscopios
muchas otras aplicaciones eléctricas. Al examinar la forma de onda, es también ofrecen funciones
posible identificar problemas como ruido no deseado, fluctuaciones de de medición avanzadas que

voltaje, señales distorsionadas o anormales, problemas de temporización, permiten realizar mediciones

problemas de estabilidad y otras irregularidades que pueden afectar el precisas en la señal.
rendimiento y la funcionalidad de los dispositivos electrónicos.

Estas mediciones pueden

incluir amplitud pico a pico,

amplitud eficaz (RMS,

frecuencia, período, ancho
de pulso, tiempo de subida
y caída, relación de ciclo de

trabajo, factor de cresta y

muchos otros parámetros.

 ¿Sabías qué...?

El análisis de formas de onda también es esencial para evaluar el rendimiento y la calidad de

los sistemas de comunicación. Permite evaluar la modulación, la estabilidad de la señal, la
presencia de ruido, la distorsión armónica, la presencia de interferencias y otros aspectos
cruciales para la transmisión y recepción de señales.

En aplicaciones de control y automatización, el análisis de formas de onda es útil para evaluar

y optimizar sistemas de control, identificar problemas de retroalimentación y evaluar la
respuesta y el comportamiento de los sistemas bajo diferentes condiciones.
Diagnóstico y solución de problemas en circuitos
Otra de las aplicaciones más destacadas es el diagnóstico y la solución de problemas en circuitos
electrónicos. Los osciloscopios permiten examinar las señales eléctricas en detalle y ayudan a identificar
posibles fallas, anomalías o irregularidades en el funcionamiento de los circuitos.

Los osciloscopios permiten detectar problemas Además de identificar los problemas, los osciloscopios
como cortocircuitos, circuitos abiertos, malas también son útiles para verificar la eficacia de las
conexiones, capacitancias o inductancias soluciones implementadas. Después de realizar
parásitas, interferencias electromagnéticas y cambios o reparaciones en un circuito, se pueden
otros problemas que pueden afectar el utilizar los osciloscopios para evaluar si los problemas

rendimiento y la funcionalidad de los circuitos han sido resueltos y si el circuito funciona como se
electrónicos. espera.

 ¿Sabías qué...?

En aplicaciones de comunicaciones, los osciloscopios pueden ayudar a diagnosticar problemas

en la transmisión o recepción de señales.

Por ejemplo, pueden detectar distorsiones en las formas de onda, problemas de

sincronización, niveles inadecuados de señal, interferencias, ruido o problemas de calidad en
la señal transmitida.

Medición de tiempos y frecuencias

Los osciloscopios desempeñan un papel fundamental en la medición precisa de tiempos y frecuencias de
señales eléctricas. La capacidad de medir con precisión estos parámetros es esencial en una amplia gama
de aplicaciones, desde la caracterización de pulsos hasta la evaluación de la estabilidad y el rendimiento de
los sistemas de comunicación.

Estas mediciones son cruciales en el diseño y la

optimización de circuitos digitales, sistemas de
temporización, redes de comunicación y muchos
otros sistemas electrónicos.

La medición de frecuencias también es una aplicación clave de los osciloscopios. Estos dispositivos
permiten medir la frecuencia de una señal periódica de manera precisa. Esto es esencial para determinar la
frecuencia de osciladores, generar señales de referencia, evaluar la estabilidad de las señales y garantizar
la conformidad con los estándares de comunicación.

Los osciloscopios también son utilizados en la caracterización de pulsos. Permiten medir el ancho de pulso,
el tiempo de subida, el tiempo de caída y otros parámetros temporales de pulsos individuales o trenes de
pulsos. Esta capacidad es valiosa en aplicaciones como la instrumentación médica, la tecnología de
semiconductores, la investigación en física y muchas otras áreas donde se trabajan con pulsos de alta
velocidad.
  ¿Sabías qué...?

Los osciloscopios se utilizan para evaluar la modulación y la calidad de las señales

transmitidas. Por ejemplo, se pueden medir y analizar las señales de modulación en amplitud
(AM), modulación en frecuencia (FM) o modulación de fase (PM) para verificar la calidad y el
rendimiento de los sistemas de transmisión.

Además, los osciloscopios pueden ser utilizados para la caracterización de sistemas de control
y sistemas de adquisición de datos. En sistemas de control, los osciloscopios permiten evaluar
la respuesta temporal de los sistemas y verificar la precisión y la estabilidad de los
controladores. En sistemas de adquisición de datos, los osciloscopios permiten capturar y
analizar señales en tiempo real para el monitoreo y el análisis de procesos.

Análisis de señales de radiofrecuencia (RF)

Es una aplicación clave de los osciloscopios en el campo de la metrología eléctrica. Los osciloscopios con
capacidades de alta frecuencia son herramientas fundamentales para medir, analizar y caracterizar señales
RF en una amplia gama de aplicaciones, como comunicaciones inalámbricas, sistemas de radar, equipos de
radio y otros dispositivos electrónicos que operan en el rango de radiofrecuencia.

Algunas aplicaciones específicas del análisis de señales de RF con osciloscopios incluyen:

Caracterización de señales
–
Permiten analizar las formas de onda de señales RF para determinar su amplitud, frecuencia, forma de
onda, distorsión y otros parámetros relevantes. Esto es crucial para evaluar la calidad y el rendimiento de
las señales RF en sistemas de comunicación, radios, equipos de transmisión y otros dispositivos que
operan en frecuencias de radio.

Análisis de modulación
–
Son herramientas esenciales para analizar la modulación de señales RF, como la modulación de amplitud
(AM, modulación de frecuencia (FM, modulación de fase (PM y otras técnicas de modulación utilizadas
en sistemas de comunicación. Permiten visualizar y analizar las señales moduladas, medir la profundidad de
modulación, evaluar la calidad de la señal y garantizar una transmisión adecuada.

Medición de potencia y espectro

–
Los osciloscopios con capacidades de análisis espectral permiten medir la potencia de señales RF y
analizar su espectro de frecuencia. Esto es esencial para evaluar la distribución de energía en diferentes
frecuencias, identificar componentes de señales, detectar interferencias y garantizar la conformidad con
los límites de espectro establecidos por los organismos reguladores.

Caracterización de antenas
–
Se utilizan en la metrología eléctrica para caracterizar el rendimiento de antenas en sistemas de
comunicación inalámbrica. Permiten analizar la radiación y la recepción de señales RF, medir la ganancia, el
diagrama de radiación, la polarización y otros parámetros relevantes. Esto es fundamental para asegurar
una transmisión y recepción óptimas en sistemas de comunicación inalámbrica.
 Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

La evaluación de ruido y distorsión

Los osciloscopios permiten medir y analizar el nivel de ruido y la distorsión en señales eléctricas, lo que es
esencial para evaluar la calidad y la integridad de las señales, así como para identificar posibles problemas
en los sistemas electrónicos.

El ruido eléctrico es una componente no deseada presente en muchas señales eléctricas. Puede
introducirse en el proceso de generación, transmisión o recepción de señales, y afectar la calidad de la
información transmitida.

Los osciloscopios permiten medir y analizar la distorsión en

La distorsión es una señal, lo que ayuda a evaluar su fidelidad y evaluar la
calidad de los sistemas electrónicos. Además, los osciloscopios
otra forma de pueden ser utilizados para analizar las formas de onda de la
señal y detectar anomalías o irregularidades que indicen la

alteración no presencia de distorsión.

 La evaluación de ruido y distorsión con osciloscopios se utiliza
deseada que en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:

puede ocurrir en
las señales
eléctricas.

Puede deberse a diversas fuentes, como

la respuesta no lineal de los
componentes, la interferencia
electromagnética o el acoplamiento no
deseado.

Diseño y desarrollo de circuitos

–
Son herramientas esenciales para evaluar el rendimiento y la calidad de los circuitos electrónicos. Permiten
medir y analizar el ruido y la distorsión en las señales de entrada y salida de los circuitos, lo que ayuda a
optimizar el diseño, identificar problemas y mejorar la calidad de la señal.

Verificación de la conformidad con estándares

–
Se utilizan para verificar si las señales cumplen con los estándares y las especificaciones requeridas.
Permiten medir y analizar el nivel de ruido y la distorsión de acuerdo con los límites establecidos,
asegurando así que las señales cumplan con los requisitos de calidad y rendimiento.

Análisis de calidad de audio y video

–
Se utilizan en la evaluación de sistemas de audio y video para medir y analizar el ruido y la distorsión
presentes en las señales. Esto es esencial para asegurar la calidad del sonido y la imagen en aplicaciones
como sistemas de audio profesional, transmisión de video, grabación de audio y video, entre otros.

Optimización de sistemas de comunicación

–
Se utilizan para evaluar la calidad de las señales en sistemas de comunicación, como redes de
telecomunicaciones y sistemas inalámbricos. Permiten medir y analizar el nivel de ruido y la distorsión en
las señales transmitidas y recibidas, lo que ayuda a identificar problemas de interferencia, mejorar la
calidad de la comunicación y optimizar el rendimiento del sistema.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Evaluación de sistemas de control

Son herramientas clave en la evaluación y el análisis de sistemas de control en una amplia variedad de
aplicaciones industriales. Permiten visualizar y analizar las señales de entrada y salida de los controladores,
así como la respuesta del sistema ante cambios en los parámetros de entrada.
Además, son útiles para evaluar y ajustar los parámetros de los controladores, como la ganancia
proporcional (KP, la ganancia integral (KI y la ganancia derivativa (KD, lo que permite optimizar la
respuesta del sistema y mejorar su estabilidad.

En aplicaciones de automatización y control industrial, son utilizados para analizar y optimizar sistemas de

control complejos, como sistemas de control de procesos, sistemas de control de temperatura, sistemas

de control de velocidad y sistemas de control de posición. Permiten visualizar y analizar las señales de
retroalimentación, las señales de referencia y las señales de salida, lo que ayuda a identificar problemas de
desviación, fluctuaciones, tiempos de respuesta y otros aspectos clave para el control de los procesos

industriales.

 ¿Sabías qué...?

También son utilizados para el análisis de sistemas de adquisición de datos. Permiten capturar
y visualizar señales en tiempo real, lo que es esencial para el monitoreo y el análisis de
procesos en aplicaciones de control y supervisión de procesos industriales.
Análisis de transitorios y eventos transitorios
Los osciloscopios son herramientas esenciales en el análisis de transitorios y eventos transitorios en
sistemas eléctricos y electrónicos.

Los transitorios son cambios rápidos en una

señal que ocurren durante un corto período de
tiempo.

Estos transitorios pueden ser causados por fenómenos como encendido o apagado de dispositivos,
conmutación de cargas, descargas eléctricas, cambios abruptos en la señal de entrada, entre otros.

Estas capacidades son esenciales en varias aplicaciones...

 
 

En el diseño y la evaluación de fuentes de alimentación, los osciloscopios son utilizados para analizar los
transitorios de encendido y apagado, las perturbaciones de la línea de alimentación y las respuestas transitorias a
cambios en la carga.
 

Esto permite optimizar el diseño de las fuentes de alimentación y garantizar una salida estable y libre de ruido.

En aplicaciones de electrónica de potencia, los osciloscopios son utilizados para analizar los transitorios en
circuitos de conmutación, como inversores, convertidores de potencia y circuitos de control de motores.
Permiten evaluar las formas de onda, la respuesta transitoria y la eficiencia de estos circuitos, lo que ayuda
a mejorar la eficiencia energética y reducir las pérdidas.

 ¿Sabías qué...?

Además, los osciloscopios son útiles en el análisis de eventos transitorios en sistemas de

comunicación. Pueden ayudar a identificar problemas de interrupción o interferencias
momentáneas en las señales, evaluar la calidad de la transmisión y optimizar los sistemas de
comunicación para un rendimiento óptimo.

Evaluación de la calidad de la señal

La calidad de la señal es un factor crítico en sistemas de comunicación, sistemas de control, sistemas de
adquisición de datos y muchas otras áreas donde se trabaja con señales eléctricas.
Esto ayuda a evaluar la integridad de la señal, identificar problemas de degradación o interferencia y tomar
medidas correctivas para mejorar la calidad de la señal.

En aplicaciones de comunicaciones...
Los osciloscopios son utilizados para evaluar la calidad de las señales transmitidas y recibidas. Permiten

analizar y medir parámetros como la relación señal/ruido (SNR, la distorsión armónica, la relación de
amplitud de ruido (ARN, el jitter y la respuesta en frecuencia.
Estas mediciones son esenciales para garantizar una transmisión y recepción adecuadas de las señales, así
como para resolver problemas de calidad de señal y mejorar el rendimiento de los sistemas de
comunicación.

En sistemas de control...
Los osciloscopios son utilizados para evaluar la calidad de las señales de retroalimentación y las señales de

referencia. Permiten analizar y medir parámetros como la estabilidad, el ruido, la precisión y la linealidad de
las señales.

Esto ayuda a garantizar un control preciso y confiable de los sistemas y a identificar posibles problemas de
degradación de la señal que puedan afectar el rendimiento del sistema de control.
  ¿Sabías qué...?

En aplicaciones de audio y video, los osciloscopios son utilizados para evaluar la calidad de las
señales de audio y video. Permiten analizar y medir parámetros como la distorsión armónica,
la respuesta en frecuencia, la relación señal/ruido y otros aspectos relacionados con la calidad
de la señal.

Esto es fundamental para garantizar una reproducción de audio y video de alta calidad,
identificar problemas de distorsión o interferencia y optimizar los sistemas de reproducción.

Análisis de potencia y energía

Permiten medir y analizar parámetros relacionados con la potencia, como la tensión, la corriente, el factor
de potencia y la potencia activa, reactiva y aparente.

También son utilizados en la evaluación del rendimiento de dispositivos de conversión de energía, como
inversores, convertidores y fuentes de alimentación. Permiten analizar las formas de onda de tensión y

corriente en los dispositivos de conversión, medir y analizar parámetros como la eficiencia, las pérdidas, la
distorsión y la respuesta en frecuencia, lo que es esencial para optimizar el rendimiento y la eficiencia

energética de estos dispositivos.

En aplicaciones de energías renovables, son utilizados para el análisis y la evaluación de sistemas de

generación de energía solar, eólica y otras fuentes renovables. Permiten analizar las formas de onda de
tensión y corriente generadas por los paneles solares, los aerogeneradores y otros dispositivos de
generación, lo que ayuda a evaluar el rendimiento, la eficiencia y la estabilidad de estos sistemas.
Además, son útiles en el análisis de sistemas de distribución y consumo de energía eléctrica. Permiten
medir y analizar la carga eléctrica, la distribución de energía, la detección de anomalías, la optimización de la

carga y la gestión energética. Estas mediciones son esenciales para garantizar una distribución de energía
eficiente y segura, identificar problemas de sobrecarga o desequilibrio en la red y tomar medidas

correctivas.

Verificación y calibración de equipos

En laboratorios de calibración y servicios de metrología, los osciloscopios son herramientas indispensables
para llevar a cabo las tareas de verificación y calibración de equipos. Su alta precisión, velocidad de
muestreo y capacidad de medición de parámetros eléctricos los convierten en una elección común para
realizar mediciones comparativas y evaluar el rendimiento de los equipos bajo prueba.
La calibración de instrumentos de prueba y medida es una aplicación fundamental de los osciloscopios en
el campo de la metrología eléctrica. Los osciloscopios son herramientas clave para garantizar la precisión y
confiabilidad de otros instrumentos de prueba y medida utilizados en diferentes industrias, laboratorios y

entornos de investigación.

Algunas aplicaciones específicas de los osciloscopios en la calibración de instrumentos de prueba y medida

incluyen:

Calibración de generadores de señales

–
Los osciloscopios se utilizan para calibrar generadores de señales, asegurando que la frecuencia, amplitud,
forma de onda y otros parámetros generados sean precisos y estén dentro de los límites establecidos.
Los osciloscopios permiten comparar la señal generada con una referencia confiable y realizar los ajustes
necesarios para garantizar la exactitud de la señal generada.

Calibración de multímetros
–
Los osciloscopios se utilizan en la calibración de multímetros para verificar y ajustar la precisión de las
mediciones de voltaje, corriente y resistencia.
Permiten comparar las mediciones realizadas por el multímetro con mediciones realizadas por el
osciloscopio, lo que ayuda a identificar y corregir posibles desviaciones o errores en las mediciones.
Calibración de analizadores de espectro
–
Los osciloscopios se utilizan para calibrar analizadores de espectro, garantizando que las mediciones de
frecuencia, amplitud y espectro sean precisas y cumplan con los estándares requeridos.
Los osciloscopios permiten realizar mediciones de referencia y compararlas con las mediciones realizadas
por el analizador de espectro, lo que ayuda a verificar y ajustar la precisión de las mediciones.

Calibración de osciladores
–
Los osciloscopios también se utilizan en la calibración de osciladores, como osciladores de cristal,
osciladores de frecuencia variable y osciladores controlados por voltaje (VCO. Permiten medir y comparar
las frecuencias generadas por los osciladores con una referencia confiable, asegurando que la frecuencia
generada sea precisa y estable.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

La calibración de instrumentos de prueba y medida es Los osciloscopios desempeñan un papel

esencial para garantizar mediciones precisas y confiables fundamental en este proceso, proporcionando
en una amplia gama de aplicaciones, como pruebas de mediciones de referencia confiables y
calidad, control de procesos, investigación científica, permitiendo la comparación y ajuste de otros
desarrollo de productos y cumplimiento de regulaciones instrumentos de medición para asegurar su

y estándares. exactitud y precisión.

 Tensiones, intensidad, resistencia,
inductancia y capacitancia

Medida de tensiones
Tensión eléctrica: es la magnitud que origina la circulación de la corriente. Es un sinónimo de diferencia de
potencial eléctrico.

Una tensión, ya sea continua o alterna, puede ser medida directamente con la ayuda de un instrumento
analógico, uno numérico, un osciloscopio, etc. La precisión conseguida en los resultados dependerá de la
clase de precisión de los instrumentos utilizados, de la impedancia de entrada de éstos y del método.

En corriente continua
Sea un circuito compuesto por una fuente de alimentación, E, un divisor (R1  R2 y un voltímetro
analógico, VV, con una resistencia de entrada, rv (figura 1.1, alimentado por la fuente G de tensión
constante.

Figura 1.1

1 Con V desconectado de AB

2 Con V conectado en AB

Error cometido en %
Todo lo anterior para una tensión V fija en primario. El error sistemático será tanto más pequeño cuanto

mayor sea rv respecto a R2.

Ejemplos:
 1

Para R2  103 Ω y rv = 104 Ω

 2

Para R2 103 Ω y rv= 105 Ω

Si la relación nominal del divisor resistivo, para unas resistencias R1  498.502

Ω, R2  103

Ω y rv = 106 Ω es:
Al no acoplar al secundario la carga específica rv= 106 Ω, sino la (por ejemplo) la del caso a) se tendría a' 
549,352 y, para el caso b), a'' 504,487.

Además, en cualquier caso, habrían de considerarse los errores intrínsecos de los instrumentos V o Vp que
tendrían que asociarse a la medición.

Por lo que, en el caso del primario, la tensión que ese hubiera calculado para los tres casos sería; para una
tensión medida, V, de 100 V

V1  aN · Vc = 500  100  50.000 V

Va = a' · Vc = 549,352  100  54.935,2 V

Vb = a'' · Vc = 504,487  100  50.448,7 V

En corriente alterna
Sea un circuito compuesto por un transformador de tensión T, de relación de transformación m = (V1 / V2,
al que se le utiliza únicamente como elemento de alimentación a los voltímetros Vc (calibrando) y Vp
(patrón).

El error determinado sobre Vc en su comparación con el patrón Vp, será:

Eabs  Vc  Vp

Y en %
Con objeto de asegurar la medición se repitan n veces las determinaciones dobles y se obtienen los
valores medios (Vc y Vp).

Aprovechando la repetición de las mediciones...

Ejemplos:
 1

Para R2  103 Ω y rv = 104 Ω

 2

Para R2  103 Ω y rv = 105 Ω

Por tanto, si VV  94,7 V, a circuito abierto hubiera resultado:

Para a) V2(a [Link])  Vv 1,0909  102,54V

Para b) V2(a [Link])  Vv 1,0099  96,64V

Si la relación nominal del divisor resistivo, para unas resistencias

R1  498.502 Ω, R2  103 Ω y rv = 106 Ω es:

Al no acoplar al secundario la carga específica rv= 106 Ω, sino la (por ejemplo) la del caso a) se tendría a' 
549,352 y, para el caso b), a'' 504,487.

Además, en cualquier caso, habrían de considerarse los errores intrínsecos de los instrumentos V o Vp que

tendrían que asociarse a la medición.

Por lo que, en el caso del primario, la tensión que ese hubiera calculado para los tres casos sería; para una
tensión medida, U, de 100 V

V1  aN · Vc = 500  100  50.000 V

Va = a' · Vc = 549,352  100  54.935,2 V

Vb = a'' · Vc = 504,487  100  50.448,7 V

 Ejemplo:
Sea un voltímetro Vc analógico, de hierro móvil, con alcance de 15 V y resistencia interna de 1.000 Ω
del que se quieren conocer sus errores en los puntos de medida 3, 6 y 12 V.

Se compara con un voltímetro patrón numérico con límites de error de ± 0,1% de la lectura e
impedancia de entrada de 1 MΩ.

Cada una de las resistencias rcc y rcp de los cables de conexión (pareja) es de unos 2 Ω.

El error debido a las conexiones, es en cualquier caso, en % (rc = r calibrado ó rpatrón según el
caso).
 1

Para el calibrando, Vc.

 2

Para el voltímetro patrón, Vp.

Para el caso a), las lecturas, l0, en el voltímetro V se pueden corregir, en cuanto al error sistemático
debido a la resistencia rcc, de las conexiones multiplicándolas por el factor de corrección:

mc = (rc + rcc) / rc = 1.000  2 / 1.000  1,002

Medida de intensidades
Intensidad de corriente eléctrica: es el cociente que resulta de dividir la cantidad elemental de electricidad
(1,6 1019 culombios) que atraviesa una sección determinada de un conductor durante un intervalo
infinitamente pequeño, por este intervalo.

en unos conjuntos milivoltímetro-shunt o amperímetro-

Una intensidad, ya transformador de intensidad.

sea continua o Estos dos últimos se emplean en el caso de que con el máximo
alcance del amperímetro no se pueda lograr la medida de la
alterna, puede ser intensidad por ser ésta demasiado elevada. La precisión de las
medidas realizadas dependerá, entre otras cosas, en los
 errores intrínsecos con la clase de precisión de la
medida instrumentación utilizada y de los errores sistemáticos (de
"sistema" o "método" empleado).
directamente con
un instrumento
indicador
adecuado.

Pero igualmente será posible hacer

mediciones de intensidad apoyándose

Los errores sistemáticos pueden ser, fundamentalmente:

1 A la caída de tensión que produce el propio amperímetro al ser intercalada su impedancia, ZA,
en el circuito cuya intensidad se mide (figura 2.1. El error, en tanto por ciento:

Figura 2.1

2 A la resistencia, rc, que presentan las conexiones que unen al shunt, de resistencia Rsh, al
milivoltímetro, mV, de resistencia interna rv (figura 2.2. La intensidad I tiene un valor:
 Figura 2.2

Se pueden dar varios casos. Entre ellos:

–

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En muchas ocasiones, el equipo Los shunt pueden ser empleados para la medida de
milivoltímetro-cables conductores son intensidades en corriente alterna, pero su comportamiento no
coordinados por el fabricante de forma es el mismo debido a las inductancias y capacitancias
que se empleen conjuntamente y el distribuidas conjuntamente con la resistencia óhmica del
error sistemático por esta causa queda shunt. Para frecuencias bajas (50 Hz p. ej.) el efecto no se
eliminado. Por el contrario, aparecería un hace apenas apreciable. En este caso, el error producido
error sistemático si no se hiciera así. debido a la corriente alterna se considerará como sistemático.

3 A la carga Zc (ohmios) o S2 (potencia aparente, VA, teniendo en cuenta el factor de potencia

(cos φ) de la carga. Aquí no se puede determinar de forma "tan matemática" como en los
casos anteriores la influencia de la carga sobre los errores sistemáticos ya que el
comportamiento del transformador, T (figura 2.3 no es lineal por cuanto interviene en su
funcionamiento un circuito cuya respuesta no es proporcional a dicha carga.

Figura 2.3

Sería, pues, necesario conocer la curva de errores experimental del transformador para poder determinar
con precisión el valor de la variación de la carga (Zc, cos φc) o (Sc, cos φ) sobre la relación de
transformación del transformador,
En resumen...

Por todo lo anterior, es muy recomendable que al transformador de medida T debe hacerse trabajar
dentro de los parámetros de que definen su clase de precisión c, cuales son (según la norma UNEEN e
IEC 600441

Errores límites para las intensidades de 10%, 20% y 120% de su intensidad nominal.

Con factor de potencia (cos φ2)  0,8 0,1 para pequeñas cargas).

Con una carga entre el 25% y el 100% de la nominal de precisión.

Medida de resistencia eléctrica

Resistencia eléctrica: Es el cociente que resulta de dividir una diferencia de potencial eléctrico (= tensión
eléctrica), V, constante, aplicada a los extremos de un conductor, por la intensidad de corriente eléctrica, I,
que tal diferencia de potencial produce en él, cuando el conductor no es asiento de una fuerza

electromotriz.

Generalidades sobre las resistencias

En cualquier elemento que forma parte de un circuito eléctrico (generadores, conductores de transporte,

receptores, aparatos de maniobra y control, instrumentos de medida) existe resistencia eléctrica. Podría
decirse, por este hecho, que es la magnitud eléctrica más importante por su continua influencia en los
fenómenos eléctricos.

El grado de "oposición" que presenta una resistencia a la circulación de la corriente eléctrica en un circuito
define el valor de esta resistencia. Está ligada directamente al "efecto calorífico", Wc, de la corriente: efecto
Joule.

A WC  R · I · t ⟶ P  R · I2

¿Qué ocurre cuando las mediciones son defectuosas?

–
Cuando las mediciones son efectuadas con corriente continua, la fórmula, se puede convertir, teniendo en
cuenta que, en este caso,

B P  V · I

C V  R·I ; R  V / I

que es la conocidísima fórmula de OHM.

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Mientras que la expresión (A se presta difícilmente a Por el contrario, la expresión (C permite una
una utilización experimental, la expresión (B se utiliza gran variedad de métodos de medidas, con una
para medidas tanto en corriente alterna como en más o menos buena precisión. Para ello se

corriente continua, pero resultan con una precisión impone, casi siempre, el empleo de corriente
media. continua.

Las resistencias se clasifican, generalmente en

cinco grandes grupos, llevando implícitos
métodos y técnicas específicas para cada uno de
ellos.

Grupo Campo (Ω)

Muy bajas R  103

Bajas 103  R  10

Medias 10  R  104

Altas 104  R  107

Muy altas R  107

Resistencia de bajo valor

En la figura 3.1 se ve como la resistencia de conexión (conductores, bornes, etc.), r, pueden modificar el
valor de la resistencia a medir entre los bornes A y B; la resistencia real es la R  r1  r2 y no sólo la R, por

lo cual ha de procurarse que el valor de las r1  r2 sea desprendible ante R.

 Figura 3.1

Figura 3.2

Por ello, con el cuidado que se tenga para el Por ello, cuando se trata de bajas resistencias R bajas
conexionado (superficies limpias, buena presión los fabricantes separan las tomas (bornes) de "tensión"
de contacto terminal-borne) puede de las de "intensidad", según se indica en la Figura 3.2.
conseguirse, tal vez, que r1  r2 sean muy En este caso, la resistencia R es "calibrada" entre los
bajas, aunque, normalmente, no se puede puntos (bornes) P1 y P2, con lo que se tiene R  U/I no
conseguir que r1  r2 tenga un de, al menos, quedando, pues, incluidas en la medida las resistencias
algunas decenas de microhmios, lo que puede de contacto r1 y r2. Así, se hace para las resistencias
tener mucha importancia cuando R es baja. patrones y los shunt.

Resistencias de muy alto valor

Aún cuando las resistencias de muy alto valor, como elementos constructivos ex profesamente, intervienen
a menudo de forma "parásita" en instalaciones (resistencia de aislamiento de un cable, máquina,

dispositivo, aislador, etc.).

De forma esquemática, figura 3.3, una elevada resistencia, R, que aparezca en un montaje se traduce en
un conjunto compuesto por la propia resistencia R en paralelo con las resistencias de aislamiento ρ1 y ρ2
(llamadas, también, resistencias de fuga).

Ahora, la técnica que ha de aplicarse es la de un apantallamiento (blindaje) con un potencial adecuado

respecto a los bornes A y B.
 Figura 3.3

Los métodos que se emplean para medir resistencia son numerosísimos...

–

Método volt-amperimétrico, "montaje largo", (resistencias medias).

Método volt-amperímetro, "montaje corto", (resistencias medias).

Por comparación de caídas de tensión (resistencias bajas).

Por comparación de caídas de intensidades (resistencias altas).

Por el método del voltímetro (resistencias altas).

Para medir la resistencia de un instrumento (media desviación).

Para medir la resistencia de un instrumento (plena desviación).

Método de acumulación (dos variantes) (resistencias muy altas).

Método de pérdida de carga (dos variantes) (resistencias muy altas).

Puente de Wheatstone. Método directo (resistencias baja, medias y altas).

Puente de Wheaststone. Método interpolación.

Puente de Wheaststone. Método sustitución (resistencias bajas, medias y altas).

Puente de Thomson. Método directo (resistencias bajas y muy bajas).

Puente de Thomson. Método sustitución (resistencias bajas y muy bajas).

Puente de hilo (resistencias bajas, medias y altas).

Método de oposición (resistencias bajas y muy bajas).

Puente de Hockin-Mathiessen (resistencias muy bajas).

Megóhmetro de puente (muy alta resistencia).

Megóhmetro de dos cuadros (logómetro) (muy alta resistencia).

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Medida de la inductancia eléctrica

La inductancia tiene dos formas de expresión (en el caso ideal de que su comportamiento lineal (u/di/dt =
cte.):

1 Para la inductancia propia: L "cociente de la tensión, u, por la derivada de la intensidad, i, de

la corriente eléctrica con relación al tiempo":

Algunas veces se le denomina a L "coeficiente de auto inducción".

 Figura 4

2 Para la inductancia específica: aL "cociente de la inductancia, L, de una bobina de geometría

específica, colocada sobre un núcleo dado en una posición específica, por el cuadrado del
número de espiras, "N":

3 Para la inductancia mutua M. "cociente del valor del flujo magnético, Ф31 en un circuito por
el valor de la intensidad de corriente, i1, que, circulando por otro circuito produce este flujo,
φ3, por el número de espiras N2 de la bobina inducida

Si se conocen los valores individuales de las inductancias propias L1 y L2 de ambas bobinas, también se
podrá poner:

Siendo K el coeficiente de acoplamiento que depende de la configuración de las bobinas, de situación

relativa y de la substancia del circuito magnético.

Generalidades sobre la inductancia

En las técnicas metrológicas cuando se habla de inductancia, normalmente se entiende que esta magnitud
se presenta formando parte de un circuito concreto confinado en un instrumento o elemento
independiente o, en todo caso, en los cables de conexión entre los anteriores.

Para concretar, en lo que sigue, se ha de suponer que una Una bobina que es recorrida por una
inductancia es uno de los atributos que presenta una bobina de corriente variable es asiento de una
hilo conductor arrollada sobre un núcleo de hierro o de otra fuerza electromotriz (f.e.m.) de
substancia que, en muchos casos, es el aire. En todo caso, se autoinducción. Esta f.e.m., e, es

puede suponer, idealmente, que la inductancia cuyo valor se proporcional a la inductancia, L, y a la

mide está localizada en una bobina. rapidez, di/dt (velocidad de i).

Es decir...

La expresión última (-n,d/dt) indica que e es proporcional al número de espiras, N, de la bobina y a la

"velocidad" de variación del flujo en el interior de la bobina.

Medida de la capacitancia eléctrica

Un condensador (o capacitor) eléctrico está definido, principalmente, por su capacitancia (capacidad) y,
como características complementarias, por sus pérdidas energéticas (tangente de pérdidas, tg δ, o su
factor de pérdidas, D.
La capacitancia, C (en faradios, F es la razón entre su carga eléctrica, Q (en culombios, C, y la d.d.p., V
(en voltios, V en sus bornes A y B. Es decir (véase la figura 5

Figura 5

También se aplicarán las fórmulas siguientes, de utilidad, sobre todo en corriente alterna de una pulsación
W

Un condensador cargado con una tensión continua V, si se mantiene esta exteriormente el circuito queda
"interrumpido" para el paso de corriente (en tanto no varíe V es como un interruptor abierto.

En cambio, con corriente alterna, el condensador presenta desfasando a la intensidad I, un ángulo de π/2

radianes (90º respecto a la tensión).

Condensadores reales
Los condensadores reales presentan unas pérdidas internas (en su dieléctrico) de energía, debidas,
principalmente, a pérdidas por histéresis dieléctrica proporcionales, aproximadamente, a la frecuencia de la
corriente. Las corrientes de fuga por el aislamiento.
 Figura 5.1

En general, la equivalencia de un condensador real puede representarse: por un dipolo de circuito serie
(figura 5.1.a) y por un circuito paralelo (figura 5.1.b).

Circuito equivalente serie

Las pérdidas están representadas por el llamado "coeficiente de pérdidas":

Circuito equivalente paralelo

Las pérdidas están representadas por el llamado "coeficiente de pérdidas":

El desfase de la intensidad I respecto a la tensión será, ahora (π/2-π) radianes, en adelanto.

Estas expresiones equivalentes tienen su principal aplicación para la construcción y aplicación de los
puentes de medida de capacidad o corriente alterna.

Las expresiones de la impedancia correspondientes serán:

Co n tin u ar
Apartado 7 de 7

2.7. Otras metrologías

Metrología térmica

Escalas termométricas
La temperatura es una de las siete magnitudes base del SI (sistema internacional de unidades), siendo su
unidad el Kelvin, definido como la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del
agua (donde el agua, hielo y vapor de agua coexisten en equilibrio).

El S.I. reconoce que las temperaturas Kelvin no son convenientemente utilizadas en la vida diaria por lo que

suplementaron la definición con la del grado Celsius, con la ecuación:

t = T  273,15 1

Donde t es la temperatura en grados Celsius y T

es la temperatura equivalente en Kelvin.

La medida de temperatura Por este motivo se han establecido y mejorado a lo largo de los años
termodinámica requiere la elección escalas de temperatura realizables con gran repetitividad y que se
de un sistema físico de ecuaciones aproximan con gran precisión a la escala termodinámica. Sin

de estado conocidas y cuyas embargo, en muchas ocasiones es más importante la

variables de estado se miden reproducibilidad de las medidas de temperatura a nivel nacional o
mientras se varía la temperatura. mundial, que su proximidad exacta a la escala termodinámica.

La complejidad de la medida de la
temperatura termodinámica limita

su uso a laboratorios nacionales ya

que la medida de la temperatura
de una forma totalmente empírica
no es práctica.

¿Sabías qué...?
 Para cumplir este requisito todas las medidas de temperatura en la industria deben ser

'trazables' a un laboratorio de reconocido prestigio a nivel nacional y cuya escala de
temperatura sea consecuente con las escalas de los laboratorios nacionales de otros países. En
la actualidad, en España esto se asegura en el Centro Español de Metrología (C.E.M.)

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
 

Un ejemplo de la trazabilidad de un laboratorio de temperatura podría ser:

Una célula de punto triple del agua calibrada en el CEM

Una resistencia termométrica de platino calibrada en INTA con trazabilidad a la EIT-90.

 

Un juego de resistencias patrón calibrada en INTA con trazabilidad al CEM.

Un puente de resistencias calibrado con el juego de resistencias del apartado anterior.

Evaluando la estabilidad de la resistencia en el punto triple del agua y calibrando el puente con el juego de
resistencias patrón se podría realizar la calibración de instrumentos por comparación en baños de
temperatura controlada siguiendo procedimientos documentados.

De este modo se podría asegurar la trazabilidad

de las medidas.

Es una aproximación a la
temperatura termodinámica
suficientemente aceptable para la
La Escala gran mayoría de las aplicaciones.
Internacional de Esta se extiende desde 0,65 K
Temperatura de (termometría de gases) hasta la

1990 (EIT-90) más alta temperatura medible en

términos de la ley de radiación de
 1 of 2
Planck utilizando radiación
monocromática.

Una serie de campos y subcampos

para cada uno de los cuales la
temperatura t90 está definida.
Entre el punto triple del
La escala hidrógeno (- 259°C) y el de
comprende... solidificación de la plata
(961,78°C) la temperatura t90 se
define por medio de resistencias
termométricas de platino cuyo
valor se determina mediante su
calibración en ciertos puntos fijos

2 of 2

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Según la EIT90, sólo se pueden calibrar en puntos fijos ciertos instrumentos que reúnan ciertas
características y se podrán utilizar posteriormente como instrumentos de interpolación en un margen de
temperatura dado.

Estos instrumentos son típicos patrones de

referencia de un laboratorio de calibración, ya
que son por regla general frágiles y muy
costosos.

Para la mayoría de las aplicaciones industriales se utilizarán instrumentos más robustos y económicos que
se calibrarán por comparación con estos u otros que han sido calibrados contra estos. De esta manera se
define la cadena de 'trazabilidad' mencionada en apartados anteriores.

Termómetros de dilatación
Bajo esta denominación se pueden agrupar los termómetros bimetálicos, de columna de líquido y de bulbo
(liquido, vapor y gas).

Termómetros bimetálicos
El principio de funcionamiento de los termómetros bimetálicos se basa en el distinto coeficiente de
dilatación de dos metales.
Hace aproximadamente un siglo se descubrió una aleación de hierro-níquel (Invar) que por su baja

dilatación térmica es considerado como material adecuado para la parte de baja dilatación de los
termómetros bimetálicos.
Asimismo se desarrolló una aleación de hierro-níquel-cromo con un alto coeficiente de dilatación. Cuando

una determinada longitud de un bi- metal es calentada, la mayor dilatación del lado de alta dilatación contra
el pequeño cambio del lado de baja dilatación, origina la flexión del metal.

La deflexión es proporcional a la flexibilidad; si en una tira bimetálica recta fijamos un extremo, el otro se
mueve una distancia proporcional al espesor, al cambio de temperatura y al cuadrado de la longitud. Si una

tira bimetálica se arrolla en espiral y se sujeta por un extremo, la torsión del bi-metal origina la torsión del
otro extremo. Esta deflexión angular se modifica directamente con la longitud del bi-metal y los cambios de

temperatura, e inversamente con el espesor del material.

Existen tres tipos de elementos utilizados en termómetros bimetálicos:

1 Espiral plana.

2 Helicoide simple.

3 Helicoide múltiple.
En la construcción de un termómetro industrial
con elemento bimetálico tipo helicoidal, un Este tipo de termómetro
extremo del elemento es fijado al interior de la
vaina y al otro extremo se sujeta el eje de la tiene pocas partes
aguja indicadora.

móviles, no hay
Para obtener una respuesta rápida se
construyen de tal forma que el espacio entre engranajes o piñones que
el elemento y la pared interior de la vaina sea
mínimo. requieran mantenimiento.

 ¿Sabías qué...?
Las incertidumbres típicas obtenibles con estos instrumentos son del orden del ± (0,5% a 1%)
de la escala. El margen de temperatura utilizable en los termómetros bimetálicos es de -180฀C
a 530฀C aproximadamente.

Termómetros de columna de líquido

El termómetro de vidrio es un instrumento comúnmente empleado en la industria. Consta de un depósito
de vidrio que contiene, por ejemplo, mercurio en comunicación con una varilla atravesada a lo largo por un
fino tubo capilar de sección uniforme evacuado.

La relación entre la temperatura y el cambio del volumen del bulbo viene dada por:

Vt2  Vt1 1  K (t2 - t1))

Donde K es el coeficiente de expansión aparente. Para mercurio en vidrio, K  0,000 16°C1. El capilar tiene
un volumen despreciable comparado con el del bulbo, para reducir los efectos debidos a la profundidad de
inmersión.

 ¿Sabías qué...?

El bulbo es normalmente cilíndrico y no esférico para que el volumen requerido se pueda

contener en un radio inferior al de la varilla y porque la superficie es mayor y por tanto se
mejora el tiempo de respuesta del termómetro, con la pequeña desventaja de que se obtiene
una mayor sensibilidad a las variaciones de presión exteriores.

Este último punto es despreciable en la mayoría

de las aplicaciones industriales.

Pueden existir dos cámaras adicionales en los termómetros:

1 Una, denominada cámara de expansión, es un volumen de seguridad al final del capilar cuya
misión es evitar la generación de presiones elevadas de gas cuando se utiliza el termómetro
cerca de la temperatura máxima.

2 La otra es la cámara de contracción, que se utiliza en termómetros en los cuales a

temperatura ambiente se contendría todo el líquido termométrico en el bulbo, o en el caso en
el que se requiera una escala auxiliar.
  ¿Sabías qué...?

El defecto más serio de un termómetro de vidrio es un fenómeno de histéresis denominado

“depresión de cero”. Cuando se enfría el bulbo después de haber sido calentado, demora
mucho en regresar a su dimensión original, quedando la lectura más baja, durante un período
de hasta 2 días. Para la medida de temperaturas por debajo del punto de congelación del
mercurio se usan otros líquidos termométricos.

Los problemas principales en la medida de

temperatura con termómetros de vidrio se
encuentran en las condiciones de uso.

Existen tres formas de inmersión, todas ellas con el termómetro en posición vertical:

La inmersión completa, requiere la

Completa inmersión del termómetro completo,

incluyendo la cámara de expansión.
 La forma preferida es la de inmersión total,

Total
en la cual se inmersa el termómetro hasta la
altura del menisco en el líquido

termométrico.

La forma más común es la de inmersión

parcial, en la cual se realiza la inmersión a

una profundidad específica, grabada

Parcial normalmente en la varilla del termómetro.

Inevitablemente, sobresale parte de la

columna de líquido, denominada columna

emergente.

Debes visualizar todo el contenido para poder continuar.

Por regla general un termómetro de inmersión
parcial tendrá el doble de la incertidumbre de
uno de inmersión total del mismo margen y
resolución.

La corrección viene dada por:

Corrección = NK (t1  t2 3

Donde K es el coeficiente de expansión aparente del líquido termométrico en el vidrio; N es la longitud de

la columna emergente expresado en términos de la escala graduada en el vidrio, en grados; y t1 y t2 son
respectivamente la temperatura de columna emergente dada en el certificado de calibración del
termómetro, y la temperatura media de la columna emergente en las condiciones de uso.

La incertidumbre típica de los termómetros de vidrio es de ±1% de la escala, aproximadamente. En

márgenes muy limitados y temperaturas moderadas se pueden obtener incertidumbres de hasta ± 0,005ºC.
Termómetros de bulbo (líquido, vapor y gas)
Estos termómetros consisten esencialmente en un bulbo conectado por un tubo capilar a una espiral, que
es un tubo de Bourdon múltiple.

En estos sistemas el elemento de compensación de temperatura es un tubo Bourdon del mismo tipo que el

del sistema. Al aumentar la temperatura de la caja del instrumento, los tubos se calientan por igual y su
dilatación es auténtica, pero el tubo de compensación se estira en el sentido contrario al del sistema.

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Para un volumen de bulbo de 90 c.c. y un volumen de capilar de 6 c.c. (aproximadamente 35 metros de capilar), el
error producido por una variación de temperatura ambiente de 10ºC sería de 0,67ºC, que como se puede ver es
considerable.
 

El margen de utilización de estos termómetros es de -200ºC a +280ºC.

Los termómetros de presión de vapor son similares a los anteriores pero requieren un uso más cuidadoso
ya que indican la temperatura mínima del sistema.
El sistema consiste en un elemento de medida de presión situado en el interior del instrumento, unido a un

bulbo por medio de un tubo capilar.

Se evacua el sistema y se llena después con un líquido volátil. Los volúmenes del sistema se eligen de

modo que la superficie de separación entre el vapor y el líquido quede siempre dentro del bulbo durante el
funcionamiento.

La tensión del vapor es por tanto una medida de

temperatura.
Los termómetros de presión de vapor son de tres Estos instrumentos vienen calibrados para que el
construcciones distintas, que se ajustan a tres bulbo y el elemento indicador se sitúen a la misma
condiciones diferentes de operación. La altura. En caso de que en las condiciones de uso

temperatura del bulbo está siempre por encima de se varíe la posición relativa de éstos, se deberá
la temperatura ambiente; la temperatura del bulbo aplicar una corrección por altura que dependerá del
está siempre por debajo de la temperatura tipo de instrumento. Los termómetros de presión
ambiente; y la temperatura del bulbo está cruzando de vapor se utilizan para medir temperaturas entre

la temperatura ambiente (alternativamente por 258°C y +315°C. La longitud máxima del tubo
encima y por debajo de la temperatura ambiente). capilar es de 20 a 30 metros.

 ¿Sabías qué...?

Normalmente estos sistemas se llenan con nitrógeno seco. Se utilizan en márgenes entre
-268ºC y 460ºC.

Resistencias termométricas
La resistividad de los metales y sus aleaciones varía con la temperatura, en la mayor parte debido a la
dependencia de la dispersión (scattering) de los electrones debido a vibraciones de la estructura.

Las impurezas y los defectos de la estructura también dan lugar a dispersión y por tanto a resistencia, pero
esto es esencialmente independiente de la temperatura. La resistividad debido a las impurezas domina en

las aleaciones utilizadas en hilo de resistencia, pero en los metales puros es casi nula y la resistencia es
debida principalmente a la parte que varía con la temperatura.
Para la termometría de precisión se utiliza el platino porque al ser un metal noble es muy estable
en un margen muy amplio (-200ºC a 800ºC.

En las resistencias industriales se añaden cantidades controladas de impurezas para establecer una
función reproducible y más estable frente a la contaminación y los ciclos térmicos. Esto conlleva una

reducción del coeficiente de temperatura, pero permite la fabricación de resistencias termométricas

industriales a un precio razonable y con unas características más que aceptables a la industria.
En las resistencias industriales se utiliza a veces el níquel en un margen de temperatura limitado
(-80ºC a 150ºC, debido a su bajo coste y alto coeficiente de temperatura. Sin embargo, la relación

resistencia-temperatura no es lineal y el níquel sufre una transición metalúrgica cerca de los 320ºC, que
afecta su resistencia y por tanto limita la temperatura máxima de uso.
A veces se utiliza el cobre debido a su bajo coste y respuesta lineal en función de la temperatura. Su
coeficiente de temperatura es un poco mayor que el del platino pero su resistividad es más baja, lo cual es
una desventaja en algunas aplicaciones industriales; es menos estable frente a la oxidación y menos

reproducible. Estas resistencias encuentran un buen uso en la medida de temperaturas medias en

recipientes muy grandes donde se puede obtener una resistencia final aceptable (usados en el margen de

-50ºC a 150ºC.

Las resistencias de materiales semiconductores, como son los termistores, se fabrican de distintos

óxidos de metales, que pueden tener un coeficiente de temperatura positivo (PTC o

negativo (NTC. Los termistores se utilizan en aplicaciones médicas y de control, donde es más importante

la sensibilidad que la estabilidad a largo plazo.

Las resistencias de germanio se utilizan a temperaturas por debajo de -173ºC y en especial por
debajo de -263ºC donde la resistividad del platino es extremadamente baja e insensible a las variaciones de

temperatura. Su función resistencia/temperatura es muy compleja y precisan una calibración muy extensa.
La aleación de rodio-hierro se utiliza para la medida de temperaturas entre -
272,5ºC y +50ºC. Muestra una buena estabilidad a largo plazo y se puede montar de la misma manera que

el platino.

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 

Las resistencias termométricas se presentan en varios formatos, dependiendo de la aplicación.

 

Pueden tener conexiones a dos, tres y cuatro hilos. Para las medidas de mayor precisión se utilizarán resistencias a
cuatro terminales, para eliminar de una manera más precisa la resistencia de los hilos.
 

Las resistencias se miden con transmisores, puentes de Wheatstone, comparadores de corriente, multímetros
digitales y puentes en alterna, dependiendo de las incertidumbres requeridas. Para información detallada sobre la
medida de resistencias, consultar la bibliografía citada.
 

Las resistencias termométricas producen un calentamiento propio debido a la intensidad que circula por ellas en el
momento de la medida. Por tanto, es importante tener esto en cuenta en las medidas de máxima precisión,
utilizando la misma intensidad que se aplicó en la calibración de la resistencia termométrica.
 

Si la resistencia se encuentra montada en una vaina, por ejemplo, de acero inoxidable, su tiempo de respuesta
será más largo y se deberá tener cuidado de asegurar una inmersión adecuada para evitar efectos de conducción
de la vaina.
 

En las aplicaciones industriales, sobre todo a temperaturas altas, se deberá tener especial cuidado con los errores
debidos a fugas por una resistencia de aislamiento insuficiente.
 

En las aplicaciones industriales es recomendable calibrar el conjunto resistencia-cables-indicador, para minimizar

las incertidumbres descritas anteriormente. Esto permite también el uso de resistencias más económicas que no
se ajustan con precisión a las curvas deseadas, pudiéndose ajustar la linealización del instrumento de medida para
compensar.

Para más información...

–
Para más información sobre la descripción y características de las resistencias termométricas consultar las
normas BS 1904; DIN 43760 ó CEI IEC 751. Se deberá tener en cuenta que las tablas citadas en dichas
normas se refieren a la EPIT68 Escala Práctica Internacional de Temperatura de 1968, y existen
diferencias con respecto a la EIT90. Estas diferencias vienen detalladas en el artículo de Preston-Thomas,
publicado en Metrología, Volumen 271, páginas 310 1990. En la mayoría de las aplicaciones industriales
pueden ser despreciables.

Las incertidumbres obtenibles con resistencias termométricas varían entre unas milésimas de grado para
las de mayor pureza, y unas centésimas o décimas para las demás industriales según el margen,
construcción y aplicación. Las tolerancias de las mismas vienen dadas en la bibliografía citada
anteriormente.

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Termopares
Un termopar es un conjunto de dos metales unidos mediante soldadura, de tal manera que sometidas las
soldaduras a diferentes temperaturas, se produce una fuerza electromotriz función de esa diferencia.

Si se conoce la temperatura de una de las uniones (soldaduras), la tensión eléctrica medida nos permite
obtener la temperatura de la otra unión.

Las tensiones se miden con potenciómetros de mayor o Cuando se pretende medir diferencias
menor precisión dependiendo obviamente del objetivo pequeñas de temperatura se unen en
buscado. Las respuestas en tensión varían entre los tipos de serie varios termopares evitando así el
termopar elegidos. Pueden estar entre 10 y 80 μV/ºC. problema de salidas demasiado pequeñas.

Hay tres leyes básicas para comprender la termometría de termopares:

Ley de los materiales homogéneos

–
Una corriente termoeléctrica no puede mantenerse en un circuito de un único componente homogéneo
(aunque varíe su sección) por la aplicación de una única fuente de calor.

Ley de los materiales intermedios

–
La suma algebraica de las tensiones en un circuito compuesto de cualquier número de materiales, es cero
si todo el circuito está a la misma temperatura.
Ley de las temperaturas intermedias
–
Si dos materiales homogéneos distintos producen una fuerza electromotriz térmica E1 cuando sus uniones
están a las temperaturas T1 y T2, y una E2 cuando están a T2 y T3, la f.e.m. generada cuando las uniones
están a temperaturas T1 y T3 será E1 E2.

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Se distinguen los siguientes tipos básicos de conexión de un termopar:

Conexión directamente a un voltímetro.

A una temperatura de referencia con cables de cobre.

A través de cables de compensación.

Igual que el anterior pero conectados con cables de cobre a una temperatura de referencia.

Conexión para medida de temperaturas diferenciales.

Igual que el anterior pero conectadas con cables de cobre a una temperatura de referencia.

 ¿Sabías qué...?

Existen distintos tipos de termopares en función de la temperatura a medir y la salida en mV.

Sobre los más utilizados, puede leerse la norma UNE-EN 60584- 1.

Los más usuales son los siguientes:

 Platino-10% Rodio/Platino. Fue utilizado

para definir la escala EPIT 68 sobre el rango

Platino-13% Rodio/Platino. Análogo al
deanterior
temperaturas
en usode 630,74°C
perohasta
Tipo R
y rango tiene la
1064,43°C (punto
ventaja de tenerde solidificación
una del Oro) y
salida ligeramente
Tipo S mayor
puede en f.e.m.
utilizarse hasta 1400°C.

Hierro-Cobre/Níquel. Más conocido por

Tipo J
Hierro Constantan. Su rango de
temperatura va desde -200°C hasta
800°C.
 Níquel-Cromo/Níquel-Aluminio. Conocido
Tipo K como Cromel-Alumel con rangos de
medida desde -250°C hasta 1100°C

Cobre-Cobre/Níquel. Conocido como

Tipo T Cobre-Constantan. Es muy utilizado en
el rango de -250°C a 400°C.
 Níquel-Cromo/Cobre-Níquel. Este termopar

es el que tiene mayor salida en f.e.m. de los

Tipo E termopares comúnmente utilizados. La

salida es del orden de 82 μV/°C entre 400°C

y 600°C.

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Pirometría óptica
Para medir temperaturas altas, se utilizan sensores basados en la radiación emitida por cuerpos
incandescentes o fundidos, ya que evitan así el contacto directo entre sensor y punto caliente.
Los elementos utilizados para medir estas
temperaturas tan elevadas, se denominan
pirómetros.

Son de dos tipos básicos: pirómetro de radiaciones total y pirómetros ópticos de radiación parcial.

Pirómetros de radiación total

Están constituidos por una lente convergente que recoge y concentra la radiación emitida por el cuerpo
caliente sobre un elemento sensible que absorbe esta radiación y la traduce en temperatura según
ecuaciones físicas bien definidas. El tipo de sensor puede ser del tipo termopar o bolómetro o células
fotoeléctricas, etc. y la precisión depende de que el cuerpo emisor pueda considerarse o no un "cuerpo

negro", es decir, del grado de aproximación a la definición de cuerpo negro.

Pirómetros ópticos
En este caso se utiliza la radiación correspondiente a una banda de frecuencias lo más estrecha posible.

La determinación de la temperatura Las mejores incertidumbres en pirometría óptica, se obtienen

se realiza mediante la comparación de realizando la ITS 90 con valores aproximados de ± 4ºC en el
intensidades de la radiación emitida punto del Oro, 6ºC a 2000ºC y ±40ºC a 4000ºC. Trazando
por el foco calórico y la de una fuente después estas medidas a otros pirómetros y lámparas de alta
conocida, como puede ser un estabilidad, se obtienen resultados bastante buenos. Como
filamento de Tungsteno. La ejemplo se pueden obtener precisiones en pirómetros
intensidad puede regularse por filtros comerciales automáticos de ±7ºC entre 800ºC y 1250ºC y de
absorbentes. ±12ºC entre 1250ºC y 1800ºC.
 Metrología de masa y fuerza

Masa patrón
La definición de una masa patrón es como sigue... Es una representación material de masa cuyas
características materiales y metrológicas siguientes están controladas: forma, dimensiones, material,
fabricación, valor nominal, desviación máxima permisible del valor nominal.
Caja de pesas
Serie de masas patrón, usualmente en una caja, tales que permiten el pesado (determinación de las masas
desconocidas) de todos los valores comprendidos entre el de la pesa de menor valor nominal y el de la
suma de los valores de todas las pesas en una secuencia de intervalo igual al valor de la pesa de menor
valor nominal.

La clasificación de masas patrón más ampliamente

adoptada es la de la Organización Internacional
de Metrología Legal (OIML y se basa
fundamentalmente en la máxima desviación
permisible del valor nominal.

Una masa patrón, sin embargo, puede cumplir todos los requerimientos de buena estabilidad y a la vez
estar fuera de la tolerancia límite de su clase. Esto puede crear problemas en uso, pero no significa que no
pueda ser usado como un patrón de masa.
 1

Valores nominales

El valor nominal de cada pesa debe ser igual a: 1  10n o 2  10n o 5  10n siendo
"n" entero.

Composición de las cajas de pesas: (1;1;2;5 1;1;1;2;5 1;2;2;5 1;1;2;2;5

Calidades (Tolerancias iniciales):

Clase E1. Entre 50 kg y 100 g es ±5  107. A partir de 50 g y hasta 1 mg va

descendiendo progresivamente hasta 0,2%.

Clase E2. El triple de lo anterior.

Clase F1. Diez veces lo especificado para E1

Clase F2. El triple de lo anterior.

Clase M1. Cien veces lo especificado para E1.

 2

Forma de las pesas

Hay muchas especificaciones de forma, ejemplo de las cuales pueden ser las siguientes:

Las pesas de 1 g deben tener la misma forma que las de múltiplos o submúltiplos del gramo.

Las de clases E1 y E2 deben estar constituidas por una única pieza.

Las iguales o inferiores a 1 g deberán ser de formas poligonales planas o poligonales

segmentadas con las siguientes formas:

Planas

1 triángulo para valores 1  10n

1 cuadrado para valores 2  10n

1 pentágono para valores 5  10n

Segmentadas

Un segmento para los "unos", dos para los "doses" y cinco para los "cincos".
 3

Material

Deben ser metálicas.

El metal o la aleación debe ser tal, que bajo condiciones normales de uso, el cambio en masa
sea despreciable frente a la tolerancia de la clase.

La densidad está limitada en función de la clase.

Las clases E1, E2 y F1 deben ser prácticamente no magnéticas.

La susceptibilidad a corrosión, la dureza y la calidad del material para la clase M1 están

limitadas aunque pueden ser obtenidas por tratamiento superficial.
 4

Terminación

Deben estar libres de rugosidad.

Las clases E1, E2, F1 y F2 no deben mostrar poros y deben tener buena apariencia.
 5

Materiales para ajuste

Para las clases que permitan cavidades de ajuste, este deberá hacerse con el mismo material que la
pesa. La clase M1 puede ser ajustada usando plomo.

Los materiales tradicionalmente utilizados son:

Platino - iridio (90%  10%

Platino

Acero inoxidable (25% cromo - 20% níquel)

Aleación no magnética de níquel-cromo (80%  20%

La lista anterior está ordenada de mayor a menor estabilidad.

Los materiales (a), (b), (c) y (d) son aplicables al uso en masas de pequeño valor, así como el Oro
(aleado), tántalo y aluminio.

En las clases de menor precisión es muy típica la combinación 5  3  2  1

Estabilidad
El factor fundamental de un patrón de masa es la estabilidad. Esta dependerá directamente del trato, la
contaminación y el desgaste a que se vea sometido Es por tanto muy importante manejar y almacenar las
pesas correctamente.

Los principales factores que influyen en la estabilidad son:

Propiedades químicas, en
general resistencia a la
oxidación.

Dureza, que se opondrá a la

Material
pérdida de material.

Propiedades magnéticas, pues

la interacción con otros
materiales metálicos falsearía
las medidas.

1 of 3

Relación masa - superficie.

Cuanto mayor sea esta
relación menor será (en valor
relativo) la incidencia de
Forma efectos de superficie.

Existencia de esquinas. Los

bordes afilados aumentan la
probabilidad de desgaste en
uso.

Tamaño de la base Cuanto

2 of 3
 Pulido. Cuanto más pulido
menos superficie expuesta.

Limpieza. En general sólo es

Terminación y recomendable quitar el polvo
estado general pues una superficie
químicamente limpia es más
susceptible de ser
contaminada.

3 of 3

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Almacenamiento
Los requerimientos esenciales de correcto almacenamiento indican que la pesa debe ser protegida contra

daños y contaminación cuando no esté en uso. Las cajas deben evitar las posibilidades de movimiento de
las pesas en su posición, pues en general, se usarán también para transporte.

Los interiores deben limpiarse con aspirador.

Nada, ni siquiera certificados de calibración, debe colocarse en el interior de la caja. Deben mantenerse en
condiciones de mínimo contacto con otros materiales.

Manejo
Las masas patrón deben tratarse con el máximo cuidado, por lo tanto, siempre trataremos de evitar lo
siguiente:
 Manejarlas con materiales o útiles
afilados o abrasivos. Dichos materiales
Tocarlas sin guantes.
o útiles deben estar perfectamente
limpios.

Colocarlas sobre superficies sin cubrir (salvo

en el caso de los platillos de las balanzas).

Deslizarlas sobre superficies (incluidos los

platillos). Golpearlas entre ellas o

depositarlas bruscamente.
 El aliento del operador (por generación
de humedad en la superficie).

La limpieza salvo por procedimientos

contrastadamente adecuados.

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 

Los guantes

Los guantes deberán ser de un material que provea del suficiente aislamiento para reducir efectos térmicos
debidos al operador. También debe permitir la sujeción segura de la pesa. Deben lavarse antes del primer uso y,
cuando se trate de pesas de gran precisión, con elevada periodicidad.
 

Utilillaje especial

Debe usarse utillaje especial para manipular las pesas en el interior de la balanza. Las puntas estarán
adecuadamente cubiertas para evitar el contacto metal - metal. Cuando esto no sea posible por el tamaño de la
pesa, se usarán útiles de Cobre o Latón que son relativamente blandos.
 

Las cajas

Las cajas deben mantenerse cerradas excepto al sacar o meter pesas.

 

Las pesas

Las pesas deben estar siempre en sus cajas salvo en el momento de su uso.
Las pesas en uso se colocarán dentro de la campana de protección de la balanza, sobre papel tisú libre de ácidos,
para aclimatarse a las condiciones ambientales de medida. Si ello no fuera posible, se colocarán junto a la balanza.

Al colocar las pesas sobre los platillos, es recomendable sujetar la mano por la muñeca. Este soporte adicional de la
mano proporciona mejor control sobre la colocación de la pesa y permite mayor suavidad en la operación.

Inspección
La inspección inicial de las pesas es esencial en el proceso de calibración. Deben inspeccionarse como
mínimo los siguientes aspectos:

Material.

Acabado superficial o limpieza.

Posibles daños.

Adecuada identificación de unidades del mismo valor nominal.

De esta inspección se deducirá el grado de precisión apropiado para la calibración. El resultado de la

inspección se reflejará necesariamente en la hoja de calibración.
Balanzas

Balanzas de brazos iguales

Se basa en que la igualdad de momentos alrededor del punto central de la viga o fulcro implica igualdad de
pesos por ser los brazos iguales.

La teoría sobre la que descansa una balanza de

precisión no es, sin embargo, tan simple.

En realidad la balanza está diseñada de manera que tiene el Debido al momento de inercia del
centro de gravedad situado por debajo del fulcro y por supuesto sistema, el fiel pasará en su
en la vertical del mismo. Al girar alrededor del fulcro en un movimiento corrector más allá del
sentido, el centro de gravedad se sale de la vertical generando punto de equilibrio y así el centro de
un momento que se opone al giro efectuado y trata de recuperar gravedad generará un momento de

la posición de equilibrio. sentido opuesto al anterior.

El fiel, por tanto, entrará en un movimiento de oscilación con dos características:

1 Es un movimiento amortiguado debido a los fenómenos de fricción que aparecen entre la viga
y el fulcro. El grado de amortiguamiento se puede variar desplazando verticalmente el centro
de gravedad mediante el correspondiente ajuste.

2 El tiempo necesario para completar cada ciclo es constante y se denomina "Período de la

balanza". Este intervalo de tiempo es función de la longitud de los brazos, la masa de las
pesas, y la masa de las partes móviles de la propia balanza. Mayores cargas y brazos más
largos producen períodos de oscilación mayores.

Sus partes principales son:

–

Viga

Platillos

Cuchillos y planos o fiel y escala.

La viga es la materialización de los

brazos y por tanto soporta los platillos y

descansa (y gira) sobre el fulcro.

La viga debe ser ligera y rígida. La

La viga rigidez es importante para evitar que la

viga se deforme al ser cargada. La

ligereza de la viga implica una mejor

respuesta a pequeños cambios de peso y

un período más corto. Así pues, la viga
 1 of 3

Las cuchillas y los planos conectan los

platillos a la viga y esta al soporte

principal de la balanza. Su propósito es

permitir la oscilación de la viga
Las cuchillas y los introduciendo una fricción mínima y

planos haciendo que los platillos se muevan

paralelamente a sí mismos y

perpendiculares a la vertical del lugar.

Su característica esencial es la dureza.

El material más utilizado para los planos

es Ágata hasta el punto de que se ha

2 of 3

El fiel señala la posición de la viga en cada

instante sobre una escala graduada. Las

El fiel
graduaciones de la escala son arbitrarias y

sólo indican posiciones relativas. La forma

más cómoda de graduación es la que sitúa el

cero en el extremo izquierdo de la escala.

3 of 3

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Sensibilidad de la balanza
Se puede definir como la variación de lectura por unidad de incremento de carga.

La sensibilidad se expresa en divisiones por mg. Es más apropiado utilizar la sensibilidad recíproca (S.R.)
expresada en mg por división. Una es la inversa de la otra. Nótese que lo deseable son sensibilidades altas
o lo que es lo mismo S.R. bajas.

Definiendo la capacidad de una balanza como la por el contrario, se observa una pérdida de
mayor carga que se puede poner sobre un platillo, a sensibilidad relativa (aumento de S.R. relativa) al
mayor capacidad mayor S.R. en valor absoluto. En aumentar la capacidad por el hecho de que las

valor relativo, se podría esperar, sin embargo, que balanzas de más capacidad tienen vigas
las sensibilidades (para balanzas de calidades relativamente más pesadas y esto influye en el
semejantes) fueran iguales, período de la oscilación y en la sensibilidad.

Se puede definir como la variación de lectura por unidad de incremento de:

 Ejemplo Balanza 1 Balanza 2

Capacidad 20g 2kg

S.R. 1 μg/div. 1 mg/div.

S.R. relativa 5 108 5 107

Donde: S.R. relativa = S.R. / Capacidad

La S.R. para una balanza dada varía con la carga empeorando (aumentando) al incrementar ésta. Ello es
debido al aumento de rozamiento y al cambio de situación del centro de gravedad del sistema.

La sensibilidad está afectada no sólo por la carga sino también por la humedad y la temperatura de uso por
lo que debe ser determinada durante la medida para los casos que requieran gran precisión.
Métodos de medida
 1

Medida directa

Primero se determina el punto de equilibrio sin carga (PEI  punto de equilibrio inicial) y a
continuación el de equilibrio al cargar las masas patrón en un platillo y la masa desconocida en el otro
(PEF  punto de equilibrio final). Idealmente se buscaría un PEF  PEI pero esto no es en general
posible debido a la limitación impuesta por el valor de la masa patrón más pequeña. La solución es
acercar ambos puntos cuanto sea posible y emplear el concepto de S.R. para calcular la diferencia
de masa entre ambos lados mediante la fórmula:

Dif. de masa = (PEF  PEI x S.R.

La mayor contribución de error en este método viene dado por desigualdad en los brazos de la
balanza.
 2

Medida por sustitución

Se pone la masa desconocida (mx) en uno de los platillos y una tara (mt) que la equilibre en el otro
obteniendo un PEI. Se sustituye mx por las masas patrón necesarias para obtener un PEF tan
cercano al anterior como sea posible. Se añade una pequeña masa (Msen) en el lado patrón para
determinar la sensibilidad recíproca obteniendo un tercer punto de equilibrio (PES. Entonces:

S.R.  Msen x (PEF  PES

Dif. de masa = (PEF  PEI x S.R.

Este método elimina el error debido a desigualdad de longitud entre brazos.

 3

Medida por pesada doble

El también llamado método de transposición consiste en obtener un PEI colocando en un platillo la

masa a determinar (mx) y en el otro las masas patrón (ms). A continuación, se transponen obteniendo
un nuevo equilibrio PEF.

Después se añade una pequeña masa (Msen) para determinar la sensibilidad obteniendo un
equilibrio en PES. Como antes:

S.R.  Msen x (PEF  PES

Dif. de masa = S.R. x (PEF  PEI / 2

Balanza de un platillo
Es conceptualmente igual a la anterior. Opera por el principio de sustitución empleando taras internas.

Calibración de balanzas
Entendidos los anteriores conceptos, se pueden comprender sin mayor explicación los pasos necesarios
para la calibración de una balanza. Los fundamentales son:

Masas de ajuste.
 Paralelismo de cuchillas.

Repetibilidad de las medidas o linealidad de la escala.

Igualdad de longitud de brazos o excentricidad de los platillos.

Sensibilidad.

Comparación de masas de aire

Debido al gradiente de presión en la

atmósfera aparece sobre las pesas una
Efecto de flotación fuerza ascendente de valor igual al
peso del volumen de aire desalojado.
En los equilibrios las masas son "iguales" y asimismo la densidad del aire, luego si los materiales de ambos

lados de la balanza son iguales o de densidades sensiblemente iguales, el efecto de flotación no tiene
influencia alguna. Por el contrario, habrá que tenerlo en cuenta si las densidades son distintas.

Supongamos que se hace una pesada con dos La solución es simplemente no hacer nada
materiales de distinta densidad y el patrón es de limitándonos a indicar que es una masa a la que
latón. Aunque la balanza indica igualdad sabemos que en aire equilibra una masa de Latón de "tal" valor.

las verdaderas masas no son iguales. Podríamos Esto sería dar la masa "aparente" referida al latón.
hacer las correcciones necesarias, pero no sería En la actualidad se usa como referencia no el
demasiado útil, pues al fin y al cabo, las pesas se van latón, sino un hipotético cuerpo de densidad 8000
a usar en aire. kg / m3.

"Masa Convencional" o "masa aparente respecto

a 8" es la masa de un cuerpo hipotético de
densidad 8000 kg / m3 que equilibraría
exactamente a la pesa a calibrar en aire de
densidad 1,2 kg / m3.

Se usa como referencia 8000 kg / m3 por ser una densidad usual actualmente.

Cuando se comparan dos pesas en aire de densidad 1,2 kg / m3, la masa aparente se transmite sin
correcciones.
Si la comparación se realiza en atmósfera de densidad distinta de 1,2 kg / m3, es necesario introducir
correcciones que son función de la densidad del aire y la densidad del cuerpo. Estas correcciones son
pequeñas y no es necesaria una determinación precisa de la densidad del cuerpo.

Diamómetros
La medida de fuerza se basa en la relación existente entre esta y la deformación que produce en los
sólidos.

El dinamómetro más sencillo es un muelle

empotrado en un extremo.

La fuerza se aplica en el extremo contrario al empotramiento. El desplazamiento del extremo libre se mide

sobre una escala graduada.

Este es el principio de funcionamiento de la balanza dinamométrica de aplicación a la medida de pesos con

muy poca precisión y de todos conocida.

Dinamómetro de anillo
Se basa en la relación fuerza-deformación de un objeto de forma anular.

Las razones para elegir esta geometría son las siguientes:

Pueden ser muy bien controladas

durante la fabricación que además es
 1 of 5
sencilla por su simetría axial.

Las dimensiones... Se puede hacer en una sola pieza

evitando así interrupciones en el
material.
La unión de un anillo y un
Laindicador
distribución
quede tensiones
mide (fuerzas
con precisión
internas) es uniforme.
el desplazamiento lineal
La denominación de producido por la deformación de
dinamómetro de aquel.
anillo corresponde La incertidumbre de medida suele

a... ser del orden de ±0,1%.

Para conseguir mejor precisión ya
no se utilizan dinamómetros sino
"Proving Rings".
El concepto es exactamente el

2 of 5

La determinación de la relación
carga-deflexión (lectura) del
instrumento.
Hay dos procedimientos básicos
La calibración de un para calibrar un anillo:
anillo consiste en...
En el primero la secuencia es:
(0) - (10% de C) -(0) - (20% C) - (0)
- .... - (90% C) - (0) - (C) - (0).
C es la capacidad máxima. El ciclo
completo se repite tres veces.

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 La mayoría de los
4 of 5
No es una excepción. Sigue siendo la

conceptos vistos en relación causa - efecto, en este caso,

carga-deformación.
masa son generales en Sensibilidad = Carga / Deflexión
(lectura)
Sí es lineal (por ser de 2º orden la
metrología. La
relación carga-deformación).
Lasensibilidad...
relación entre En compresión, la sensibilidad
sensibilidad y disminuye al aumentar la deflexión (o

deformación... la carga).
En tracción el comportamiento es
opuesto.

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Corrección por temperatura:

d(t=23ºC  d(t) - 0,00027 x (t - 23 x d(t)

d(t) es la deflexión a la temperatura t (ºC

d(t = 23ºC es la deflexión certificada a 23ºC

0,00027 es el coeficiente de temperatura para anillos de acero a 23 ºC.

Hacer siempre la medida de temperatura del

anillo directamente, no asumiendo que coincide
con la del ambiente.

Errores de calibración
Cuando se carga un anillo aparecen esfuerzos de tracción y de compresión.

El material sometido al primer tipo de solicitación se enfría y el Debido a la compleja naturaleza

sometido al segundo tipo se calienta. Inmediatamente después de de este error su determinación
cargar aparecen gradientes térmicos en el anillo que darán lugar a cuantitativa es muy difícil y se

error en la lectura que dependerá de la carga, las dimensiones del opta siempre por eliminarlo
anillo, la temperatura ambiente, la conductividad térmica del aire, el esperando al menos treinta
material y, sobre todo, el tiempo entre la aplicación de la carga y la segundos antes de hacer una
lectura. lectura.

Otros errores...
–
Otro error importante es el de inclinación de la carga. Una carga inclinada dos grados (detectable
visualmente) produce errores del orden de 0,02% al 20% de la capacidad y del orden de 0,1% a fondo de
escala.
Otro error a tener en cuenta y que aparece cuando el uso no es continuo, es el debido a lo que podríamos
describir como relajación del material. Este se elimina cargando hasta su capacidad el anillo varias veces
antes de su calibración o de su uso.

Por poseer considerable histéresis, los anillos se calibran siempre desde cargas menores a mayores.

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Células de carga
El principio en el que se basa la medida de fuerza con células de carga es el mismo. Únicamente cambia la
detección de la deformación que, en este caso, se consigue mediante el efecto de variación de resistencia
en un cable que se adhiere al material bajo carga.

La resistencia de un cable aumenta con el

aumento de longitud y con la disminución de
área.

Es obvio que lo deseable son altas variaciones de resistencia El pegado de la rejilla de resistencia es
como consecuencia de pequeñas variaciones de longitud crítico. El pegamento tiene que cumplir

(pequeñas deformaciones). Esto es, alta sensibilidad. Se estrictas especificaciones de resistencia

define el factor de la célula como el cociente entre la mecánica, a humedad y a temperatura y
variación relativa de resistencia y la variación relativa de sobre todo de resistencia eléctrica,
longitud. Esta es una relación sencilla del módulo de Poisson. debiendo aislar la resistencia del material
Es por tanto una constante del material. bajo carga con, al menos, 1 GΩ.

Al cargar axialmente Este se deforma axialmente en un

el material sentido y diametralmente en el

contrario (ambas deformaciones
(generalmente opuestas están relacionadas por el
módulo de Poisson).
cilíndrico)...

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Si se pega una rejilla

resistiva en el
sentido axial y otra Su efecto final se suma en la
salida (máximo desequilibrio en el
en el sentido puente).

contrario y se
conectan en brazos
contiguos (que dan
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Así pues, se pegan varias rejillas en los dos sentidos perpendiculares y se conectan el puente de manera
que todos los efectos se sumen. Las rejillas transversales se deforman poco pero tienen la ventaja de
compensar en temperatura, ya que su variación por temperatura es la misma que en las axiales y al estar en
brazos contiguos del puente se eliminan mutuamente.

Así pues, el efecto más importante de las

transversales es la compensación en
temperatura.

Por ello en la práctica, en vez de pegar las transversales, se meten en el interior de la célula.

Torquímetros
Se basan en la deformación por torsión que se produce en un material al ser sometido a un par torsor. En
los modelos más sencillos se detectaba la deformación por flexión, pero esto tiene la gran pega de que la
lectura depende del punto de aplicación de la fuerza.
La calibración se realiza en bancos que convierten el par en flexión de una viga cuya flecha se mide con
precisión.

Metrología de formas

Concepto
Los defectos de forma de una superficie son las desviaciones existentes en la superficie mecanizada
comparada con una superficie geométrica ideal con exclusión de los errores o defectos de posición
ondulación y rugosidad.

Convencionalmente se dice que hay un error de

forma cuando la relación entre la longitud y la
amplitud es mayor o igual a 1000.

El estudio del acabado superficial, en nuestro caso, las desviaciones La evaluación de los defectos de
de forma, se harán en los perfiles obtenidos por intersección de la forma se hace directamente
superficie en estudio con un plano de medida perpendicular a ellas y respecto de la forma geométrica,
que normalmente coincide con aquel que contiene los movimientos materializada bien en forma de

del palpador durante su exploración, en aquellos equipos que utilizan patrón o generada internamente
el método de exploración mediante palpador. al propio instrumento de medida.

Si sólo se expresa una tolerancia dimensional se debe admitir que los errores de forma que se presenten
en su fabricación se aceptan siempre que quede dentro de la tolerancia dimensional.
Seguidamente se van a estudiar las formas más usuales.

Circularidad (redondez).

Rectitud.

Planitud.

En resumen...

Analizando los métodos que permitan expresar numéricamente las desviaciones, su control y
evaluación, no se trata de indicar en qué casos se debe aplicar el control de las desviaciones de forma
ni de determinar los errores tolerables de un determinado producto.
Estas decisiones dependen de muchos factores, que sólo puede ser fijado por el Ingeniero de
proyectos que hizo el desarrollo.

Circularidad (redondez)
El error de redondez, de forma general, se puede expresar como la diferencia existente entre el perfil
obtenido de la pieza a controlar y el geométrico ideal generado por la propia máquina. Para esta variación
de radios es necesario definir el centro de la circunferencia de referencia, que da lugar a los diferentes

métodos de exploración.

Métodos de dos y tres puntos

Es un método rápido, barato y sencillo, que tiene su razón de ser, en el control de determinadas piezas
que no exigen un control más preciso.

La medición a tres puntos es capaz de detectar las

formas poligonales y la medición en dos puntos
descubre los errores de ovalización.

Para calcular el error de circularidad (redondez) será necesario hacer una medida a dos puntos y dos
medidas a tres puntos, en este último caso variando el ángulo de la uve, normalmente se eligen las parejas
de 90º y 120º, o también la de 72º y 108º.
En cada una de las mediciones se obtiene un valor de error de circularidad que llamaremos Fa.

Suponiendo que las irregularidades del perfil son senoidales y aceptando de antemano que la naturaleza
del error de forma no es a menudo conocido, ni tampoco el número de ondulaciones, se puede calcular de

forma aproximada, el valor corregido del error de circularidad, δ, aplicando la siguiente fórmula:

δ = F / Fa

Donde:

F2

Fa = el mayor valor del error de circularidad medido.

Método de sujeción entre puntos

La pieza se apoya sobre los puntos de centrado, en cada una de sus bases y el palpador del comparador
hace contacto sobre un punto de una de sus generatrices.
Es necesario tener en cuenta una serie de causas que pueden motivar desviaciones, que no son debidas a
la superficie en estudio, por ejemplo, cualquier excentricidad de la sección en relación al eje definido por
"los puntos", efectos de Hexión no uniforme, posibles errores de forma en "los puntos" de la máquina o
dispositivo y de la pieza.

Método de medición de variación del radio

La medición de la variación del radio se realiza comparando el perfil geométrico ideal que genere el equipo
con el real de la pieza estudiada.

La comparación se puede realizar de dos formas, por giro de la pieza con palpador fijo, o por giro del
palpador con pieza fija.
En el primer método la pieza apoya en el plato giratorio de la máquina y el palpador
se desplaza para conectar con el perfil de ella, midiendo las diferencias radiales entre el perfil teórico

generado por la máquina y el real captado por el palpador.

Este procedimiento exige centrado y nivelación de la pieza en el plato además de hacer coincidir eje del
plato de máquina y eje de pieza.

En el segundo método, es el palpador el que está unido al husillo y la pieza se

apoya en una mesa en reposo.

El palpador es el que realiza el giro, cuando se ha tomado contacto con la pieza.

Este procedimiento se utiliza para comprobación de forma en piezas pesadas o voluminosas que impedirían

un giro de precisión en el husillo.

Para evaluar el error de redondez es necesario cuantificar una circunferencia de referencia o mejor el
centro de esta.

El criterio que sirve para determinar este punto da nombre al sistema de medida a emplear:

Centro de mínimos cuadrados (L.S.C.)

Centro de zona mínima (M.Z.C.)

Centro de círculo circunscrito mínimo (M.C.C.)

Centro del círculo inscrito máximo (M.L.C.)

Seguidamente se exponen sucintamente estos sistemas:

Sistema LSC
–
El centro de mínimos cuadrados es el punto del plano que contiene el perfil efectivo que hace mínima la
suma de cuadrados de un cierto número de ordenadas radiales espaciadas uniformemente.
El error de redondez es la diferencia radial mínima tomados los radios desde el centro de la circunferencia
de mínimos cuadrados.
Sistema MZC
–
El centro del círculo de zona mínima es el punto del plano que contiene el perfil efectivo que hace mínimo
la diferencia radial.
El error de redondez es la diferencia radial mínima.

Sistema MCC
–
El centro del mínimo círculo circunscrito, para superficies exteriores, es el punto del plano que contiene el
perfil efectivo y es centro del mínimo círculo circunscrito a dicho perfil.
El error de redondez es la diferencia radial entre el citado círculo circunscrito y otro concéntrico con él y
tangente interior al perfil efectivo.

Sistema MIC
–
El centro del máximo círculo inscrito, para superficies interiores es el punto del plano que contiene al perfil
efectivo y es centro del máximo círculo inscrito a dicho perfil.
El error de redondez es la diferencia radial entre el citado círculo inscrito y otro concéntrico con él y
tangente exterior al perfil efectivo.
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Máquinas de control de formas

En general nos vamos a referir a aquellos, que comparan la pieza objeto de estudio con una referencia muy
precisa que representa el perfil ideal. Las desviaciones de la pieza controlada en relación a la referencia de
medida son tomadas por el captador de medida y transmitidas a un calculador, para efectuar la evaluación
de los distintos parámetros. Un registrador permite obtener un aumento del perfil.

Las exigencias que deben cumplir estas máquinas que utilizan palpador de contacto están especificadas en
ISO 4291.
Los principales elementos que componen este
tipo de máquina son:
 1

Plato giratorio - husillo de precisión

El plato giratorio que es donde reposa la pieza en estudio, va acoplado al husillo de precisión,
verdadero corazón de la máquina, ya que justamente va a definir en el giro de una vuelta, la
circunferencia de referencia, materializada por el extremo del palpador. Los errores de redondez de
la pieza van a ser captados en relación a esa circunferencia de referencia.

Las soluciones constructivas son muy variadas.

 2

Palpador

Las características de la superficie de la pieza que se va a controlar son de una gran importancia
para la elección del palpador. Hay diferentes tipos que se adaptan a las necesidades de la pieza en
cuanto a la naturaleza y amplitud de las irregularidades.

El palpador propiamente dicho tiene como función captar las irregularidades de forma de la
superficie y transmitidas al transductor. Mediante un dispositivo adecuado se asegura un contacto
continuo entre palpador y pieza; también deberá permitir cambiar el sentido del palpado, de forma
que puedan ser verificadas superficies exteriores e interiores.

El transductor transforma los desplazamientos físicos del palpador en una señal eléctrica.
 3

Filtros electrónicos

Tienen como misión separar los errores de forma, de los de ondulación y rugosidad. Las curvas
características representan la atenuación de amplitud de una señal de entrada en función del número
de ondulaciones por vuelta; los valores más usuales son 1 a 15, 1 a 150, 1 a 250, 1 a 500 y 1 a 1500.
 4

Amplificador

Deberá amplificar sin distorsionar la señal del palpador.

 5

Calculador

Tiene como función el cálculo de los parámetros de los estados superficiales; deberá obtener el
centro de la circunferencia de referencia, así como calcular la diferencia radial Dmc.
 6

Indicador

Las señales del calculador son enviadas a un indicador para poder efectuar las lecturas
correspondientes.
 7

Registrador

Normalmente los registros que se obtiene son de dos tipos, polar o circular y lineal.

En las Figuras se presenta un ejemplo, de los dos gráficos, para el mismo error de redondez.

El gráfico polar no representa la sección de la pieza sino la de las desviaciones del perfil en relación
al perfil de referencia generada por la propia máquina, conserva, eso si, las relaciones angulares de
posición de las distintas anomalías que existen en el perfil.

Las dimensiones amplificadas de las diferencias radiales son correctas, pero su registro gráfico
puede tener una geometría muy diferente de la real, por ejemplo variando la amplificación, como se
puede ver en la figura.
Calibración. Errores
La calibración del equipo dará información suficiente y cuantificada de los errores que se cometen en cada
una de las mediciones efectuadas.

El error total del equipo es la diferencia

Error total entre el valor asignado a un patrón y el
indicado o registrado por el equipo.

El error radial es el valor del parámetro de

circularidad, que es dado por el equipo

Error radial
cuando mide una sección de un patrón
perfectamente circular y centrado y

perpendicular al eje de rotación de

referencia.
 Error axial, es el valor leído por el

Error axial
equipo, midiendo un patrón plano,
montado perpendicular al eje de
rotación de referencia.

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La calibración deberá comprobar:

–

La precisión de giro del husillo con un patrón esférico y uno de planitud.

La precisión de la amplificación, con un patrón de amplificación. Con el patrón esférico se detecta el

error radial.

Con el patrón de planitud el error axial o "conicidad" del husillo.

Con el patrón de amplificación, se comprueba la amplificación y si se mantiene ese valor para diferentes
amplificaciones.
Rectitud

Medida de rectitud
En la fabricación mecánica de piezas, pocas veces el proyectista acota y define una línea recta, no
obstante, en muchas máquinas tanto de mecanizado como de metrología es importante para su
funcionamiento, que la rectitud de tales líneas sea correcta.

La verificación de la rectitud consiste en comparar

las desviaciones de una línea recta de una pieza
respecto a una línea recta geométrica.

¿Como es posible realizar esta comprobación?

–
Esta comprobación es posible realizarla por diversos métodos que se diferencian según el instrumento o
equipo que se utilice, que puede ser un rayo de luz o una referencia mecánica como una regla, en estos
métodos se mide la desviación entre perfil obtenido y línea de referencia. Otros métodos miden el cambio
de desviación utilizando dispositivos de medida de ángulos, como puede ser el nivel, autocolimador, láser...

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La ventaja del método de medida angular En este caso lo más correcto sería ajustar una recta por
está en no necesitar referencia directa y mínimos cuadrados, con los puntos del perfil obtenido,
el inconveniente reside en tener que midiendo el detector de rectitud por la distancia entre dos
calcular las desviaciones como producto rectas paralelas, a la de referencia trazadas por los puntos
del ángulo por la distancia entre apoyos y más elevados y más bajo; en la práctica basta con definir
necesitar una línea de referencia para aproximadamente la dirección del perfil, como si fuese una

evaluar el defecto de rectitud. recta de referencia y trabajar a partir de ella.

Procedimientos más habituales

Uno de los métodos quizás el más elemental sea la utilización de una regla de precisión apoyada en la guía

a medir, observando el defecto de rectitud por la existencia o no, de rendija de luz.

Otro método basado en la medida de ángulos utiliza normalmente un nivel, un autocolimador, o un láser.

 

 

La longitud total de la pieza a verificar, se divide en tramos iguales de longitud L, igual a la distancia entre apoyos
del soporte del nivel, o del espejo reflector en el autocolimador y láser, en la pieza a verificar se traza una líneas y
se marcan los trazos con esa distancia y se pone una regla longitudinal o algún otro tope, para que el nivel quede
orientado en sus posicionamientos sucesivos, se va colocando el nivel en cada uno de los tramos sucesivos,
anotando las correspondientes lecturas angulares en cada uno de ellos.
 

Después se repite la medición en sentido contrario invirtiendo la posición del nivel 180฀ comenzando por la
posición final de la medida anterior.
 

Las variaciones angulares de la dirección de la base se miden, bien montando sobre ella un nivel y tomando
lecturas sobre la escala o bien montando un reflector de plano vertical y leyendo en un autocolimador o
interferómetro láser, colocados en el eje paralelo a la dirección del movimiento de la base a lo largo de la superficie.
 

Si se emplea un nivel de base continua apoyándolo directamente sobre el perfil a verificar se cometerán errores en
la medición del ángulo porque el nivel no apoya en los puntos N y N+1 de los tramos consecutivos sino en
irregularidades del perfil real. El valor del ángulo β puede ser muy diferente del ángulo α real que forma rían los dos
puntos consecutivos, en estudio.
 

Una posible solución a este problema consiste en utilizar unos soportes con una distancia L entre sus pies, o bien
emplear bloques patrón de igual valor nominal para apoyar la base del nivel, consiguiendo medir correctamente el
ángulo real formado entre estos puntos. No es necesario que las alturas de los bloques, o de los pies del soporte
tengan el mismo valor, ya que las medidas son relativas respecto al primer posicionamiento, lo único realmente
importante es mantener las posiciones.

La transformación de las lecturas angulares obtenidas en ordenadas respecto al anterior posicionamiento

se calcula

Yα.L

α = valor angular de la lectura

L  longitud de la base de apoyo Y ordenada de N1 respecto a N

N(Yn) = valor angular de lectura

L  Longitud de la base de apoyo

Y  ordenada N1 respecto a N Y  ·L Yn = Yn-1  Y

Para obtener la ordenada respecto al punto cero se acumulan las lecturas anteriores: YN 
YN1  Y

Seguidamente se verifica la rectitud de una guía de 1000 mm. Se hace 10 tramos de 100 mm,
porque la base del nivel es de 100 mm.

Se mide en un sentido y en el contrario, transformando las lecturas angulares α en ordenadas

y, que se acumulan. Para cada uno de los sentidos se obtiene la línea de referencia, uniendo
el origen de la medida, con la coordenada acumulada del punto final.

Se obtiene el defecto de rectitud como distancia entre las paralelas a la línea de referencia,
trazada por el punto más elevado y el más bajo siempre que la diferencia no sea elevada se
toma como defecto de rectitud final el valor medio.

Planitud
La medición de la planitud de una superficie se basa en la repetición ordenada de una serie de medidas de
rectitud de diferentes perfiles.

Algunos de los procedimientos de exploración más empleados:

El del triángulo en el que se establece un El de cruz y aspa con entramado de este tipo. El
entramado rectangular o cuadrado con sus dos plano, de referencia está definido por el punto
diagonales. El plano de referencia está formado central de la cuadrícula que tiene arbitrariamente
por tres de los cuatro vértices de cuadrícula a los cota cero y cada una de las diagonales tiene en sus
que se asigna valor cero. extremos la misma cota.

En ambos métodos se hacen las mediciones de rectitud de las diagonales, obligando mediante
desplazamientos y giros a cumplir las exigencias de cada procedimiento.

Una vez que se ha definido el valor de los cuatro vértices y del punto central, se miden el resto de puntos
de la cuadrícula de forma ordenada por filas y columnas.

Como error de planitud se toma la diferencia máxima de cotas entre todos los puntos de la cuadrícula.

Incertidumbre
Concepto
El desarrollo industrial facilitó gran cantidad de productos que tenían una calidad aceptable y un buen
precio.

El procedimiento de fabricación artesanal se abandonaba y daba paso a las "grandes series", en el que un
conjunto está compuesto del montaje de otros, pudiendo también sustituirse posteriormente cualquiera de

ellos, sin fallos en el conjunto.

Este tipo de proceso facilita la intercambiabilidad y la funcionabilidad de los componentes y conjuntos

mediante la especificación de las magnitudes cuantificables de los productos industriales por tolerancias.
Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una cota o característica está dentro de tolerancia es
preciso medir y si la medida no se asegura con la calidad necesaria, aquella decisión puede ser errónea, lo

cual demuestra que no es posible establecer Planes de Calidad en la industria si previamente no se

asegura adecuadamente las medidas.

En este contexto, ¿qué es medir?

–
Medir es comparar cantidades de determinada magnitud con otra de su misma especie que se toma como
unidad, o algún múltiplo de la misma, en un determinado sistema de unidades y se expresa mediante el
valor numérico de la magnitud y de la unidad de medida. La medición es el conjunto de operaciones que
tiene por objeto determinar el valor de una magnitud y la medida es el resultado de la medición que incluye
el valor de la magnitud y de la incertidumbre.
Cuando se desee medir una magnitud determinada se debe especificar una serie de condiciones para que
sea representativa y lo más objetiva posible, acotando el dominio de las "magnitudes de influencia", que
inevitablemente están presente en la medición y no son objeto de está y también de los "factores de
influencia", no tan objetivables como las anteriores.

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Estas causas se pueden agrupar en las siguientes categorías según se relaciones con:

El instrumento de medida.

El operador.

La propia magnitud a medir.

Los agentes externos o ambientales.

Se obtienen resultados diferentes,

Cuando se repite aparentemente en las mismas

condiciones, es decir, las magnitudes
una medición se de influencia se mantienen dentro de
observa que... las especificaciones del proceso de
medida.

1 of 3

Que nuestro control no fue capaz de

percibir los pequeños cambios en las
magnitudes de influencia, o que algún
La causa es... factor de influencia no cuantificable,
la destreza, el conocimiento, la
fatiga..., han alterado el proceso de
medida.
 2 of 3

Ello al resultado final 13,25 mm se

debe añadir otra información que
es la incertidumbre (13,25 ± 0,02)
mm, lo que indica que el

Por todo ello... verdadero valor de la magnitud

medida estará comprendida entre
13,23 mm y 13,27 mm y que al
repetir la medición un gran
número de veces se espera una
elevada frecuencia de repeticiones
dentro de dicho intervalo.

3 of 3

Un resultado numérico de una medición, sin indicación de su incertidumbre, es casi inútil, porque no
permite una comparación significativa ni con otras determinaciones de la misma cantidad, ni con la teoría
cuando esto último es posible. A veces esto no es así.

Causas de error
El metrólogo sabe que no le es posible conocer el verdadero valor de la magnitud que está midiendo, ni
tampoco el error, debido a diferentes causas que actúan de forma aleatoria, tales como la imperfección del
equipo con el cual se trabaja, la variación de las magnitudes de influencia, los errores debidos al

operador..., nos obligan a conformarnos con los valores más probables.

Por consiguiente...
Parece inevitable cometer errores, que en unos
casos serán controlables y en otros incontrolables
o desconocidos.

La labor más importante consiste en conocerlos detalladamente en lo posible, para:

1 Eliminarlos.

2 Disminuirlos.

3 Evaluarlos.

Las causas que provocan los errores se pueden agrupar de la siguiente forma:

Debidas al equipo o calibre.

Debidas a la persona que lo manipula.

Debidas a las magnitudes de influencia y agentes externos.

Debido al mesurando (pieza o equipo que se está midiendo).

No es posible conocerlas todas, pero sí se repasarán las que se consideran más frecuentes. Esta relación
debe servir como punto de reflexión al metrólogo para aplicar el criterio más adecuado a su necesidad.

Causas de error debido al equipo o calibre

 Los errores son producidos por defecto de

Por proyecto o montaje o de alguno de los componentes del

equipo, por ejemplo, excentricidad en el

fabricación montaje de círculos graduados, falta de
El error es producido por no obtener la
alineación en las reglas, grabado de escalas
misma indicación, cuando se mide un valor,
incorrecto, holguras, defectos de planitud,
Por histéresis
según el sentido de trabajo del equipo,
rectitud...
creciente o decreciente, deprisa o
lentamente, después de una parada larga o

corta en otro valor.

Por uso El uso envejece y desgasta los equipos.

 El efecto de manejar la información en forma

Por instrumentación digitalizada es la introducción de un error

añadido que se expresa en forma de un
digital determinado número de cuentas o dígitos

menos significativos.

El error se produce porque el instrumento de

medida interviene en el fenómeno

Por efecto de carga modificando el parámetro que mide, está

muy relacionado con el método e

instrumento seleccionado.
 Muchos instrumentos electrónicos están

sujetos a cambio en su precisión y otros

parámetros de funcionamiento durante

largos períodos de tiempo tanto si el

Por deriva equipo funciona como si no lo hace. Las

causas de esa inestabilidad tienen sus

orígenes en muchos factores, por

ejemplo corrientes de fugas debidas a la

humedad, incorrecto montaje y

soldadura de componentes...

Son debidos a deformaciones de los

elementos en contacto bajo presión y

Por contacto también a la forma en que se realiza el

contacto según las formas de las superficies

que se relacionan.
 Por falta de Son debidos a falta de alineación en las
alineación y guías de la máquina, o en el montaje de
un círculo graduado.
centrado

Son debidos a la falta de cumplimiento de las

Por condiciones de especificaciones del fabricante, en cuanto a

trabajo tensión de alimentación, tiempo de

calentamiento...

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Causas de error debidas al operador

 Al leer la graduación de una escala se

cometen diversos errores, de apreciación,

Cansancio del metrólogo.
coincidencia... Cuando la escala y el

Defactores
De lectura y
de
indicador (flecha,
Descuido aguja),en
u omisión nolaestán en el de
realización
mismo plano y la visual del operador no es
paralaje
operaciones previas.

influencia perpendicular a él, se produce el error de

Formación, deficiente conocimiento que
paralaje.
le lleva a hacer un mal uso del equipo.

Los errores son producidos:

Cuando la pieza y el equipo de

Por mal control o instrumento no están bien

posicionamiento de alineados

pieza o del Cuando la escala de medida está

instrumento inclinada respecto a la dirección

real de la pieza.

Cuando el instrumento da lecturas

diferentes según la posición

ocupada vertical u horizontal
 Transcripción de datos.

Empleo de fórmulas no adecuadas.

Por cálculo y Cálculos erróneos.

redondeo Redondeos no deseables.

Errores de máquina de cálculo o

calculadora.

Debido al software en la

presentación de datos.

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Causas de error debido a las magnitudes de

influencia y a los agentes externos

Condiciones ambientales
–
Los errores son debidos, principalmente, a las variaciones aún estando controladas, de la temperatura,
presión atmosférica y humedad relativa, que pueden introducir errores no fáciles de reconocer y valorar.

Señales parásitas
–
Los errores se deben a:

 Señales que inciden de forma errática, como las señales de radiofrecuencia, retornos a masa...
  Señales que están presentes de modo prácticamente constante, como los campos electrostáticos o
magnestostáticos, f.e.m. termoeléctricas o de contacto, fugas en aislantes.

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Causas de error debido al mesurando

Por forma Impide medir correctamente las cotas.

defectuosa
 Por deformación
Debida a su propio peso, o a los apoyos
posicionados incorrectamente.

Por estabilización o Debido a modificaciones en la estructura

envejecimiento del material.

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Dispersión de medidas
El glosario de términos empleados en metrología define como errores parásitos o faltas aquellos errores
generalmente groseros que resultan de una ejecución incorrecta de la medida.
Ventajas
–
El empleo de estos criterios tiene como ventaja eliminar posibles medidas erróneas.

Inconvenientes
–
Su gran inconveniente es la posibilidad de mejorar artificialmente los resultados de una medición,
eliminando valores que eran poco probables, pero que se pueden dar en la realidad.

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 ¿Sabías qué...?

El más adecuado para aplicarlo a los resultados obtenidos en la repetición de una medición es
el criterio de Chauvenet, que rechaza aquellas medidas cuya probabilidad de aparición,
calculada según una ley de distribución normal es inferior a 1/2n, siendo n el número total de
medidas realizadas.

Antes de aplicar este criterio se deben fijar unas reglas:

 De los posibles valores a eliminar se
Definir
rechazasisólo
se van a sustituir
el más lejano allos valores
valor
rechazados por otros
medio y se vuelve obtenidos
a hacer el cálculo
posteriormente.
para los n-1 restantes.

Se recomienda rechazar como máximo:

1 valor si el número de medidas es

igual o menor a 10.

2 valores si el número de medidas

es mayor que 10 y menor o igual a

20.

Si hay más rechazos, anular la serie

de medidas y revisar el

procedimiento, equipo, mesurando

y condiciones ambientales para
Aplicar este criterio a un conjunto de medidas no supone aceptar una determinada ley de distribución, sólo
es necesario calcular el valor medio del conjunto, la desviación típica y buscar en unas tablas el factor R
que es un coeficiente que depende del número de medidas "n". Seguidamente se eliminan los valores de la
serie que cumplen la siguiente condición.

Antes de aplicar este criterio se deben fijar unas reglas:

Componentes de la incertidumbre
La asignación de incertidumbres durante mucho tiempo ha estado rodeada de problemas, en muchos casos
difíciles de solucionar porque son debidos a:

1 Falta de acuerdo en lo que se quiere describir.

2 Forma en que se hace.

También es frecuente por parte del usuario la indebida interpretación de este valor, a causa de una falta de

información.

A veces circunstancias irrelevantes frente a los problemas reales aumentan las dificultades para encontrar
la solución, algunas de las cuales son más psicológicas que físicas:

Todos nos consideramos expertos.

Es difícil cambiar de opinión cuando se ha expresado por escrito.

Hay muchas "recetas" pero algunas son contradictorias o están mal fundamentadas.

Ante esta situación el Bureau International des Poids et Mesures (BIPM, trató de aclarar este problema
trabajando en colaboración con los especialistas de los Laboratorios Primarios Nacionales y como
consecuencia de un largo período de intercambios se llegó a la siguiente conclusión:

Describir correctamente la situación experimental.

 Aplicar las reglas generales de la propagación del error.
Por razones puramente prácticas, el grupo de trabajo del BIPM recomendó en lo que se refiere a
terminología, dos grupos o clases de componentes de la incertidumbre:

Tipo A
–
Las que se evalúan por métodos estadísticos.

TIPO B
–
Las que se evalúan por otros métodos.

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Es necesario llamar la atención de la no existencia de una estricta correspondencia entre el tipo A y los
errores aleatorios, ni entre el tipo B y los errores sistemáticos, debiendo abandonarse dichas
denominaciones.

Esta clasificación es arbitraria, pues una misma

componente puede pertenecer unas veces al tipo
A y otras al B.

Lo más novedoso de esta clasificación está en el tipo B, que incluye aquellas contribuciones a la
incertidumbre que se conocen antes de realizar la medición:

1 Certificados de calibración.

2 Derivas.

3 Experiencia del laboratorio.

Y, además, y esto es lo realmente nuevo, los valores estimados a partir de la información previa, se les
considera de la misma naturaleza que los obtenidos por procedimientos estadísticos a partir de una serie
de medidas repetidas, es decir, las varianzas que caracterizan los componentes de la incertidumbre del tipo
B son aproximaciones a las correspondientes varianzas, cuya existencia se postula.
"...los valores estimados a partir de la
información previa, se les considera de la misma
naturaleza que los obtenidos por procedimientos
estadísticos a partir de una serie de medidas
repetidas..."

Así pues, todos los componentes de la incertidumbre Esta clasificación no dice algo acerca de cuáles
se consideran como varianzas, en consecuencia, la son las componentes de la incertidumbre. La
incertidumbre debe calcularse como composición de determinación se basa en el análisis de las
varianzas utilizándose el método más adecuado que es causas de error y aquí es donde la formación y

la llamada "ley de propagación de los errores". experiencia del metrólogo juega un papel
decisivo.

Co n tin u ar