Mantenimiento preventivo.
-El mantenimiento preventivo es el servicio a una máquina que se realiza
para reducir su probabilidad de avería. Las estrategias preventivas no
responden a un único enfoque y, de hecho, suelen aglutinar varios.
Dependiendo de su naturaleza y de los factores que los hacen posibles, los
tipos de mantenimiento preventivo se distinguen unos de otros por aspectos
como los plazos, el estado de los componentes o la evaluación de tendencias,
entre otros. Vamos a ver cuáles son esas distintas clases:
El mantenimiento de detección de fallas es en realidad una forma de
mantenimiento preventivo que se lleva a cabo durante o después de una
acción de mantenimiento correctivo. Un buen ejemplo sería el reemplazo de
componentes de una máquina que no han dado fallo, a la vez que se
soluciona el problema causado por un elemento del sistema que es
defectuoso.
El mantenimiento basado en la condición se apoya en la tecnología. Con
base en un seguimiento en tiempo real que el IoT hace posible, se monitoriza
la salud del sistema y de todos sus componentes, de extremo a extremo de la
fábrica. Por ejemplo, superar los umbrales máximos permitidos de ruido o
vibración en un equipo podría alertar de la necesidad de hacer una
reparación. Esta se llevaría a cabo antes de que se produjera el fallo que
conduciría a la interrupción.
El mantenimiento basado en el tiempo se realiza independientemente del
estado de la máquina y programa el servicio después de un período
predeterminado, que puede ser de semanas o meses. Un ejemplo de este
sería la entrega de repuestos de una máquina cada cuatro meses.
El mantenimiento basado en riesgos generalmente se relaciona con las
inspecciones. Si un componente parece desgastado y necesita servicio, un
técnico puede optar por repararlo de inmediato o continuar verificando su
estado a intervalos regulares en un intento de brindar el mantenimiento
preventivo más cercano al punto de avería.
El mantenimiento predictivo es el más optimizado de los enfoques
preventivos. De acuerdo con la información agregada (históricos) sobre
rendimiento y datos relacionados con los componentes de los equipos, es
posible iniciar una reparación de cualquier máquina antes de que comiencen
a producirse fallos.
Mantenimiento preventivo.
El mantenimiento predictivo es el enfoque proactivo de esta función que,
basándose en un conjunto de técnicas que se apoyan en la tecnología,
identifica patrones y tendencias en el sistema productivo y cada uno de sus
componentes.
El software es una de sus piezas críticas, ya que el potencial combinado del
IoT, la inteligencia artificial y los sistemas integrados permite que diferentes
activos y sistemas se conecten, trabajen juntos, compartan y analicen datos y,
además, actúen.
Los sensores permiten conocer en tiempo real el estado de todos los
elementos que forman parte de la instalación, lo cual hace más fácil
identificar las áreas que necesitan atención.
Estos son algunos ejemplos del uso del mantenimiento predictivo:
Análisis de vibraciones.
Monitorización de equipos.
Análisis de aceite.
Análisis de ruido.
Imágenes térmicas.
Mantenimiento correctivo.
Es aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos. Históricamente es el
primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones
de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba
averiado.
Este mantenimiento se realiza luego de que ocurra un fallo o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.
Planificado.
Es un plan de acción de una inspección previa, generalmente predictivo.
Después de detectar el problema, se programa una corrección.
No Planificado.
Uno de los más costosos, trabaja para resolver una emergencia detectada
durante la operación.
