RESUMEN 1

MANTENIMIENTO INSDUSTRIAL
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para
asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y
servicios. Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de
urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la
apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores
cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de
organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la
conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para
evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del
mantenimiento Preventivo.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera
generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de
control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante
mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones,
ruidos, temperaturas, análisis físico-químicos, tecnografía, ultrasonidos,
endoscopia, etc.
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones
(en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así
como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar
el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en
general.
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente
centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de
actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal
como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño,
introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño,
diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento productivo total
El mantenimiento correctivo es el conjunto de actividades de reparación y
sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando
aparece el fallo.
El mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades programadas de
antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc.,
encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.
El mantenimiento predictivo Es el conjunto de actividades de seguimiento y
diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una
intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún
síntoma de fallo.
El mantenimiento productivo total es un sistema que está basado en la concepción
japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza
pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de
pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria
para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento
de causa.
• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado
• Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad
• Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de
mantenimiento)
La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión
o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, etc.).
La duración de la vida de un equipo se puede dividir en tres periodos diferentes:
I.- Juventud. Zona de mortandad infantil.
El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta
en funcionamiento, como consecuencia de:
• Errores de diseño
• Defectos de fabricación o montaje
• Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de
funcionamiento hasta dar con la puesta a punto deseada.
II.- Madurez. Periodo de vida útil.
Periodo de vida útil en el que se producen fallos de carácter aleatorio. Es el
periodo de mayor duración, en el que se suelen estudiar los sistemas, ya que se
supone que se reemplazan antes de que alcancen el periodo de envejecimiento.
III.- Envejecimiento
 Corresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo, de algún
elemento que se consume o deteriora constantemente durante el funcionamiento.

En una curva de la bañera de tipo convencional se aprecian las tres zonas

descritas anteriormente:
[Link] de mortandad infantil : Las averías van disminuyendo con el tiempo, hasta
tomar un valor constante y llegar a la vida -útil. En esta zona fallan los
componentes con defectos de fabricación, por lo que la tasa de averías disminuye
con el tiempo. Los fabricantes, para evitar esta zona, someten a sus componentes
a un "quemado" inicial ("burn-in" en inglés), desechando los componentes
defectuosos. Este quemado inicial se realiza sometiendo a los componentes a
determinadas condiciones extremas, que aceleran los mecanismos de fallo. Los
componentes que pasan este periodo son los que nos venden los fabricantes, ya
en la zona de vida útil.
[Link] de vida útil, con tasa de fallos aproximadamente constante. Es la zona de
mayor duración, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que
se reemplazan antes de que alcancen la zona de envejecimiento.
iii. Zona de envejecimiento: La que la tasa de averías vuelve a crecer, debido a
que los componentes fallan por degradación de sus características por el
transcurso de tiempo. Aún con reparaciones y mantenimiento, las tasas de fallos
aumentan, hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento.
Como ya se mencionó habla sobre varios aspectos importantes del mantenimiento
industrial. En el primer apartado se discuten las diferentes políticas de
mantenimiento, como la sustitución a intervalo fijo para equipos de fácil sustitución
y bajo coste, y el mantenimiento basado en condición para equipos de difícil
sustitución y alto coste. También se enfatiza la importancia de considerar la
modificación del diseño de equipos costosos de mantener. En casos en los que no
se puedan llevar a cabo acciones preventivas o modificativas efectivas, se puede
optar por operar el equipo hasta su fallo.
También se presenta una selección de políticas de mantenimiento para ítems de
planta complejos, que incluye el mantenimiento basado en condición, la sustitución
a intervalo fijo, el funcionamiento hasta fallo y el mantenimiento modificado.
El documento también proporciona un diagrama de toma de decisiones para
evaluar la efectividad potencial de las acciones de mantenimiento, teniendo en
cuenta factores como la detección de pérdida de resistencia a fallos, la
funcionalidad oculta del equipo, la detección de pérdida de resistencia a fallos en
las instalaciones de mantenimiento, el impacto del fallo en la seguridad y la
relación adversa entre edad y fiabilidad.
En términos generales, el mantenimiento tiene como objetivo reducir los fallos en
los sistemas de producción-distribución, disminuyendo su frecuencia o mitigando
sus efectos. A lo largo de la historia, el mantenimiento ha evolucionado desde
técnicas correctivas de urgencia hasta el enfoque preventivo y predictivo.
En cuanto a la planificación del mantenimiento industrial, se reconoce que una
planta compleja puede dividirse en tres niveles funcionales y los responsables de
la toma de decisiones sobre reparaciones o sustituciones varían según la planta.
Además, se proporciona información sobre la identificación de acciones de
mantenimiento, la detección de la pérdida de resistencia a fallos y la evaluación
del impacto del fallo en la seguridad.
Se discuten diferentes estrategias de mantenimiento industrial. Se concluye que la
política de sustituciones a intervalo fijo es más útil para equipos de fácil sustitución
y de bajo costo, mientras que la política de mantenimiento basado en condición es
más útil para equipos de difícil sustitución y de alto costo. También se menciona
que, en equipos con alto costo de mantenimiento, se debe considerar la
modificación del diseño. Cuando ninguna acción de mantenimiento preventivo o
modificativo es efectiva o deseable, el equipo se opera hasta su fallo. Un diagrama
de toma de decisión se muestra para evaluar la potencial efectividad de las
acciones de mantenimiento, considerando el costo y los factores de seguridad.
Además, se proporciona una breve introducción al mantenimiento industrial y se
menciona la evolución histórica de las técnicas de mantenimiento. Finalmente, se
aborda la planificación del mantenimiento industrial en plantas complejas y se
destaca la responsabilidad de los gestores de alto nivel en las decisiones de
reparación o sustitución.

CONCLUSIÓN:
El mantenimiento industrial es una actividad crucial para garantizar la
eficiencia y la continuidad de las operaciones en el entorno industrial. La
conclusión del mantenimiento industrial implica una serie de aspectos importantes.
En primer lugar, es fundamental destacar que el mantenimiento industrial no solo
se basa en la reparación de equipos o maquinarias averiadas, sino que también
implica acciones preventivas para evitar futuras averías y asegurar el
funcionamiento óptimo de las instalaciones. Además, el mantenimiento industrial
implica evaluar y analizar los resultados obtenidos. Esto incluye el seguimiento de
indicadores clave de rendimiento, como el tiempo de actividad de los equipos, el
rendimiento energético, la eficiencia de los procesos, entre otros. Asimismo, es
importante llevar a cabo la adecuada gestión de los recursos necesarios para el
mantenimiento, como el personal, los repuestos y las herramientas. Esto implica
garantizar la disponibilidad de los recursos requeridos y asegurar su correcto uso y
manejo. Finalmente, el mantenimiento industrial implica evaluar los resultados
obtenidos, gestionar adecuadamente los recursos, y garantizar la formación del
personal. Esto contribuye a mantener la eficiencia y la continuidad de las
operaciones en el entorno industrial.
RESUMEN 2
El capítulo trata sobre la calidad de un producto o servicio, enfatizando en la
satisfacción como resultado o proceso. Se mencionan dos definiciones de calidad
enfocadas en el resultado y en el proceso, siendo la satisfacción el resultado de la
experiencia de consumo. Se establecen premisas sobre la empresa y su producto,
indicando que la razón de ser de la empresa y del producto es satisfacer las
necesidades humanas. Además, se introduce el concepto de mantenibilidad, que
se refiere a la capacidad de un elemento de ser recuperado para el servicio a
través del mantenimiento necesario. Se señala la importancia de expresar la
mantenibilidad de forma numérica para facilitar su aplicación en la práctica de
ingeniería.
En la actualidad, un producto está diseñado cuidadosamente con objeto de que
éste proporcione un servicio con la calidad suficiente para satisfacer una
necesidad.
Para preservar debemos
• Limpiar
• Proteger
• No sobrecargar
En las definiciones orientadas al resultado, se considera la satisfacción como el
resultado de una experiencia de consumo. En éstas se incluye el estado cognitivo
del comprador, la respuesta emocional a las experiencias de consumo. Mientras
que las definiciones orientadas al proceso enfatizan una mayor atención a los
procesos de percepción, evolutivos y psicológicos que se combinan para generar
satisfacción.
Con esta información podemos decir que la conservación industrial, preservación y
mantenimiento es la función más importante para conseguir que nuestro producto
final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral.
Son todas las actividades para corregir las causas de las fallas, ejecutadas en los
equipos, maquinas, instalaciones o edificios, cuando a consecuencia de una falla
han dejado de prestar la calidad del servicio para lo cual fueron diseñadas. Exige
atención inmediata y no se programa
-Periódico
Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica
es de atención Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos
después de determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen
pruebas y se cambian partes por término de vida útil o fuera de especificación. Le
sigue en fiabilidad al Predictivo.
-Analítico
Este sistema se basa en el análisis profundo de la información proporcionada por
captores y sensores dispuestos en Equipos Vitales e Importantes; esto
proporciona las rutinas de Mantenimiento preventivo. Le sigue en fiabilidad al
Mantenimiento Periódico.
-Progresivo
Como lo indica su nombre este sistema de Mantenimiento se basa en “progresar”
a través de las diferentes partes del Equipo bajo un programa que se aplica sin
fecha prevista, sólo por oportunidad de poder disponer del Equipo y se avanza
dentro de él por Subsistemas y dependiendo del tiempo que se tenga para su
atención. Es el menos fiable de los sistemas.
-Técnico
En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Periódico (atender
al Equipo después de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo
(progresar en la atención del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco
mejor que la que se obtiene con el Progresivo.
La mantenibilidad es la característica inherente de un elemento, asociada a
su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesaria según se especifica.
Fiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su
función prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en el entorno para el que ha
sido diseñado.
La probabilidad de falla está necesariamente unida a la fiabilidad. El análisis de
fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se utiliza lo
que denominados la tasa de falla, que es el cociente del número de fallas sobre el
total de horas de operación del equipo.
CONCLUSIÓN:
La Calidad de los Servicios se ha convertido en un aspecto clave en la rentabilidad
de las empresas. De ella depende en gran medida la satisfacción de los clientes,
de la cual se desprenden factores importantes como la frecuencia de compra o la
contratación de los servicios, así como la fidelidad del cliente y la recomendación
del servicio.

RESUMEN 3
La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El
mantenimiento industrial, día a día, está rompiendo con las barreras del pasado.
Actualmente, muchas empresas aplican la frase: “el mantenimiento es inversión,
no gasto”. El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado
mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento de emergencia. Esta
clase de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de los equipos
cuando fallan, reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados. Estas
técnicas quedaron obsoletas, ya que, si bien el programa de mantenimiento está
centrado en solucionar el fallo cuando se produce, va a implicar altos costes por
descenso de la productividad y mermas en la calidad.
De esta situación surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar de
forma periódica los equipos y reemplazar ciertos componentes en función de
estimaciones estadísticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con
este mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos
imprevistos, de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su
principal inconveniente es que presenta unos costes muy elevados, ya que genera
gastos excesivos y muchas veces innecesarios.
El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para
dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la producción. Además, es una técnica que
puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y permite
planificar de forma óptima las acciones de mantenimiento.
Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el fracaso de un
programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:
Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de los ahorros
para cada diagnóstico realizado y su acción correctiva, evaluando el factor
CosteBeneficio (en inglés ROI, Return OfInvestment). En función de la
experiencia estos beneficios deberían ser, en promedio, mayores a 10
veces lo invertido.
Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formación
adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es
 imprescindible que esos datos se traduzcan en información útil para la toma
de decisiones mediante el análisis.
Apoyo de la organización para realizar el análisis. Que no nos encontremos
con muchos datos y poco análisis.
Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en
una fase incipiente o temprana son fácilmente corregidos y el coste es
menor. Los diagnósticos tardíos implican mayores costes de reparación.
CONCLUSIÓN:
Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la industria, es
imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho programa, para poder
justificar su existencia y garantizar su continuidad dentro de la empresa. El éxito
del programa de mantenimiento depende de la implicación de la organización en
su conjunto. No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de
que hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado para
analizar dicha información. Es necesario que la información obtenida sea en
tiempo real para que las decisiones sean tomadas oportunamente.