UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA INDUSTRIA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA TEÓRICA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I
DISEÑO DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
ENGRANES CILÍNDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES / EJES PARALELOS
INGENIERÍA MECÁNICA
Elaborado por:
✓ Kennett Gamaliel Reyes Mendoza.
✓ Luis Alexander Hernández Mayorga.
Docente: Ing. Francisco Miguel López Castillo.
Managua, junio 05 del año 2021.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 2
OBJETIVOS ............................................................................................................................ 3
Objetivo general. ................................................................................................................ 3
Objetivos específicos. ....................................................................................................... 3
CASO DE DISEÑO ................................................................................................................. 4
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN ...................................................................... 5
1. Cálculo de la relación de transmisión. ......................................................................... 5
2. Cálculo y selección del número de dientes de las ruedas dentadas. ........................ 5
3. Cálculos de los diámetros de pasos de los engranes (plano transverso). ............... 6
4. Cálculo del módulo y del ángulo de presión en el plano transverso. ........................ 7
5. Cálculo de los pasos de la transmisión. ...................................................................... 7
6. Esquema de la transmisión helicoidal. ........................................................................ 8
DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN ............................................................................................. 9
7. Relación de contacto. .................................................................................................... 9
8. Cálculo del número de esfuerzo flexionante. ............................................................ 10
9. Cálculo del número de esfuerzo al contacto. ............................................................ 15
10. Selección de los materiales para el piñón y la corona. ......................................... 16
11. Verificación de los coeficientes de seguridad. ...................................................... 22
12. Cálculo de los diámetros de los ejes de la transmisión. ....................................... 23
13. Verificación del coeficiente de espesor de orilla. .................................................. 24
14. Conclusión del diseño. ............................................................................................ 25
15. Resumen del diseño................................................................................................. 26
DIBUJO MECÁNICO DE LA TRANSMISIÓN DENTADA..................................................... 27
INTRODUCCIÓN
La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas,
es la gran exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar frente a
otros tipos de transmisiones, lo que permite; entre otras aplicaciones, su uso en
maquinarias de precisión, tal como la que considerará el caso de diseño que se
desarrollará en este escrito.
Ya hemos resuelto con anterioridad este mismo caso haciendo uso de engranes
cilíndricos de dientes rectos, pero en este caso; será solucionado mediante una
transmisión de engranes cilíndricos de dientes helicoidales.
Los engranes helicoidales se caracterizan por operar de forma más suave y
silenciosa en comparación con los rectos, esto debido a la forma oblicua en la que
interactúan sus dientes en relación al aje de rotación, también se caracterizan por
ser más duraderos e ideales para aplicaciones de alta carga.
En general, en esta transmisión podemos distinguir una rueda conductora en el eje
de entrada de la transmisión (eje motriz) y la rueda conducida a la salida de la
transmisión; a la que se transmite el movimiento. Esta configuración, es la que
veremos a lo largo de este caso de diseño y la que detallaremos cada procedimiento
que nos lleve al diseño final, para ello; seguiremos al pie de la letra una metodología
brindada y recomendada por nuestro docente con el fin de satisfacer la necesidad
planteada. Podremos evaluar y comparar de qué forma influye en el resultado final
del diseño de la transmisión, hacer uso de este tipo de engranajes; por consiguiente,
nuestro proceso de diseño.
2
OBJETIVOS
Objetivo general.
✓ Desarrollar una metodología de cálculos para el diseño de una transmisión
de potencia mediante engranes cilíndricos de dientes helicoidales.
Objetivos específicos.
✓ Aplicar los conocimientos teóricos, fórmulas matemáticas y el material de
apoyo facilitado por el docente; con el fin de procesar el diseño de la
transmisión.
✓ Estudiar y seleccionar las variables que intervienen en el proceso de
dimensionamiento de la transmisión con el fin de obtener un diseño óptimo y
eficaz.
✓ Analizar y comparar los resultados obtenidos en este caso de diseño con
respecto al caso resuelto mediante engranes cilíndricos de dientes rectos.
✓ Presentar un informe detallando el proceso de selección del diseño final de
la transmisión dentada.
3
CASO DE DISEÑO
Se debe diseñar un accionamiento de engranes para una máquina herramienta
especializada, que cepille una superficie de una pieza colada bruta de acero. El
accionamiento debe transmitir 20 HP, con la velocidad del piñón de 650 RPM y la
velocidad de salida entre 110 RPM y 115 RPM. El cepillo se usará en forma
continua, dos turnos al día y seis días a la semana durante al menos cinco años.
Diseñar el accionamiento para que sea lo más compacto posible y que permita
montarlo junto a la cabeza de cepillado. La fuente de poder es un motor eléctrico.
Limitantes del caso de diseño:
1. Se debe garantizar el criterio de diente suplementario.
2. Diseñar generando los menores esfuerzos para una transmisión compacta.
3. Diseñar los dientes a profundidad total con envolvente a 20°.
4. Seleccione los números de dientes de la transmisión evitando el fenómeno
de interferencia.
5. Si la relación de transmisión resulta mayor a 6, diseñar dos escalones de
transmisión.
6. La relación de contacto debe ser mayor o igual a 1.4.
7. La temperatura de trabajo de los engranes debe ser menor o igual a 250 °F.
8. Diseñar en unidades meticas.
4
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN
1. Cálculo de la relación de transmisión.
La relación de transmisión requiere una combinación de número de dientes que
garantice que el valor de la relación de la misma se encuentre entre un valor mínimo
y uno máximo (esto nos llevará a estar entre el rango de revoluciones por minutos
requeridos para el caso de diseño), procedemos pues a determinarlas:
ηent 650 RPM 65
imín = = = ≅ 5.9
ηsal 110 RPM 11
Ya que las relaciones de transmisión que
ηent 650 RPM 52 nos garantizan una velocidad de giro a la
imed = = = ≅ 5.78 salida dentro del rango solicitado; son menor
ηsal 112.5 RPM 9 a 6, se requiere diseñar un solo escalón en
la transmisión.
ηent 650 RPM 130
imáx = = = ≅ 5.65
ηsal 115 RPM 23
En nuestro caso, utilizaremos la relación de transmisión media con el fin de
garantizar una velocidad de giro real a la salida de 112.5 RPM en el reductor, dentro
del rango establecido (110 RPM < 112.5 RPM < 115 RPM).
2. Cálculo y selección del número de dientes de las ruedas dentadas.
Determinaremos un número de dientes para el piñón mediante la siguiente tabla, la
cual nos recomienda las combinaciones de los números de dientes con el fin de
evitar interferencia considerando el ángulo de la hélice:
NÚMEROS MÁXIMOS DE DIENTES EN ENGRANES PARA EVITAR INTERFERENCIA
NÚMERO DE NÚMERO DE DIENTES EN LA CORONA (NG)
DIENTES EN EL ÁNGULO DE LA HÉLICE (Ψ)
PIÑÓN 0° 5° 10 ° 15 ° 20 ° 25 ° 30 ° 35 °
8 12
9 12 34
10 12 26 ∞
11 13 13 93
12 12 16 24 57 ∞
13 16 17 20 27 50 1385 Para este caso de
14 26 27 34 53 207 ∞ diseño; trabajaremos
15 45 49 69 181 ∞ el valor del ángulo de
16 101 121 287 ∞ la hélice igual a 15°
17 1309 ∞ ∞
Ilustración 1, (Adaptado a nuestro diseño); Números de dientes en las ruedas dentadas según el ángulo de hélice.
5
A continuación, se muestran mediante una tabla; las combinaciones de números de
dientes que satisfacen el valor de las RPM a la salida de la transmisión (112.5 RPM):
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN 5.78 Obtendremos el valor de RPM a la
NG NG RELACIÓN salida de la transmisión a partir de
NP
(CALCULADO) REAL
iN EXACTA los 18 dientes y cada 9 dientes; en
el piñón.
16 92.4444 93 5.81 ¡NO CUMPLE!
18 104 104 5.78 ¡CUMPLE! Los números de dientes a utilizar en
27 156 156 5.78 ¡CUMPLE! nuestro caso y que nos llevan a un
diseño más compacto y óptimo son:
36 208 208 5.78 ¡CUMPLE!
45 260 260 5.78 ¡CUMPLE! ✓ NP = 18 Dientes (en el piñón).
54 312 312 5.78 ¡CUMPLE! ✓ NG = 104 Dientes (en la corona).
Ilustración 2, (Fuente propia); Combinaciones de dientes para la relación de transmisión de diseño.
Nota: la selección de los números de dientes en las ruedas dentadas no son valores
escogidos al azar, sino; el resultado de una iteración del diseño donde se han
estudiado diferentes arreglos para la transmisión y se ha llegado a la conclusión de
que la configuración antes mostrada nos llevará al diseño más compacto y óptimo.
3. Cálculos de los diámetros de pasos de los engranes (plano transverso).
Para el caso del diseño de engranes helicoidales, los valores de módulo en el plano
normal son los mismos que hemos estudiado con anterioridad en el diseño de
engranes de dientes rectos. El módulo presentado en este procedimiento del diseño
también es resultado de iteraciones con el fin del diseño óptimo de la transmisión.
mN (N)
D = mT (N) =
cos(ψ)
Para el piñón:
5(18)
DP = = 93.1749 mm
cos(15°)
Para la corona:
5(104)
DG = = 538.3436 mm
cos(15°)
Ilustración 3, Tema 3 DEMI (Pág. 12); Módulo métrico normalizado según norma AGMA.
6
Posteriormente, calcularemos el número de dientes imaginarios, esto con el fin de
determinar el número de dientes y desplazamiento en el tallado de los mismos y
además obtener un diente más fuerte contra la fatiga superficial y por flexión,
también seleccionaremos la herramienta de corte:
NP 18 Dientes
Ni = = = 19.9729 Dientes
cos(ψ)3 cos(15°)3
NG 104 Dientes
Ni = 3
= = 115.3990 Dientes
cos(ψ) cos(15°)3
HERRAMIENTA PARA Módulo 5.00
FRESAR EL PIÑÓN Fresa Número 3
HERRAMIENTA PARA Módulo 5.00
FRESAR LA CORONA Fresa Número 7
Ilustración 4. (Fuente propia); Selección de la herramienta de corte según módulo y números de dientes.
4. Cálculo del módulo y del ángulo de presión en el plano transverso.
A continuación, determinaremos el módulo en el plano transverso y posteriormente
el ángulo de presión transverso de la siguiente forma:
Para el módulo en el plano transverso:
mN 5 mm
mT = = = 5.1764 mm
cos(ψ) cos(15°)
Para el ángulo de presión transverso:
tan(φn ) tan(20°)
φT = tan−1 [ ] = tan−1 [ ] = 20.6469°
cos(ψ) cos(15°)
5. Cálculo de los pasos de la transmisión.
En esta parte, calcularemos los siguientes pasos; los cuales forman parte de
algunos de los parámetros geométricos de la transmisión:
π(mT ) π(5.1764 mm)
Paso Axial(PX ) = = = 60.6909 mm
tan(ψ) tan(15°)
Paso Transversal(PT ) = π(mT ) = π(5.1764 mm) = 16.2621 mm
7
Paso Normal(PN ) = π(mN ) = π(5 mm) = 15.7080 mm
Ancho del Engrane (F) ≥ 2(Px ) = 121.3818 mm ≅ 122 mm
6. Esquema de la transmisión helicoidal.
A continuación, se adjuntan parámetros geométricos de las ruedas dentadas los
cuales serán de gran relevancia al momento de representar las ruedas dentadas:
PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE LOS ENGRANES HELICOIDALES
CASO 5
NÚMERO DE DIENTES EN EL PIÑÓN 18 Dientes
NÚMERO DE DIENTES EN LA CORONA 104 Dientes
MÓDULO NORMALIZADO 5.00 mm
MÓDULO TRANSVERSO 5.1764 mm
ÁNGULO DE PRESIÓN NORMAL 20.00 °
ÁNGULO DE LA HÉLICE 15.00 °
DIENTES A PROFUNDIDAD TOTAL
DIMENSIONES DEL DIENTE DIÁMETROS DEL PIÑÓN DIÁMETROS DE LA CORONA
Altura de cabeza 5.00 mm Exterior 103.17 mm Exterior 548.34 mm
Altura de raíz 6.25 mm Paso 93.17 mm Paso 538.34 mm
Holgura o Claro 1.25 mm Raíz 80.67 mm Raíz 525.84 mm
Altura total del diente 11.25 mm Base 87.56 mm Base 505.88 mm
Profundidad de trabajo 10.00 mm Paso Circular
Espesor del diente 7.854 mm 15.707963267949 mm
8
DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN
7. Relación de contacto.
Determinaremos el promedio de dientes en contacto durante la transmisión de
potencia, considerando que una de las limitantes de nuestro diseño es garantizar
una relación de contacto mayor o igual a cuatro (mf ≥ 4), esta relación se expresa
mediante la siguiente ecuación:
√(R OP )2 t − (R BP )2 t + √(R OG )2 t − (R GB )2 t − C [sin(φT )]
mf =
PCT [cos(φT )]
Para el radio exterior del piñón en el plano transverso:
(NP + 2)(mT ) (18 + 2) 3
(R OP )t = = = 51.7638 mm
2 2 cos(15°)
Para el radio exterior de la corona en el plano transverso:
(NG + 2)(mT ) (104 + 2) 3
(R OG )t = = = 274.3482 mm
2 2 cos(15°)
Radio del círculo base del piñón en el plano transverso:
[(NP )mT ] cos(∅n ) [(18) 5.1764 mm] cos(20°)
(R BP )t = = = 43.7779 mm
2 2
Radio del círculo base de la corona en el plano transverso:
[(NP )mT ] cos(∅n ) [(104) 5.1764 mm] cos(20°)
(R BG )t = = = 252.9388 mm
2 2
Distancia entre centros:
(NP + NG )mT (18 + 104) 5.1764 mm
C= = = 315.7592 mm
2 2
9
Finalmente, la relación de contacto resulta ser:
√(51.7638 )2 − (43.7779)2 + √(274.3482)2 − (252.9388)2 − 315.7592 [sin(20.6469)]
mf =
16.2621 [cos(20.6469)]
mf = 𝟏. 𝟒𝟖𝟎𝟕
Limitante del caso de diseño: se ha logrado garantizar que la relación de contacto
sea mayor a 1.4 con los parámetros geométricos preestablecidos, podemos continuar
con el diseño de la transmisión.
8. Cálculo del número de esfuerzo flexionante.
1 KmKB
σF = Wt K O K v K s
Fmt J
Cálculo de la fuerza tangencial:
La fuerza de reacción tanto en el piñón como en la corona tienen la misma magnitud,
por ende; calcularemos la fuerza en función de los datos del piñón para así obtener
su magnitud. A continuación, se muestra el proceso para obtener dicha fuerza:
Primeramente, determinamos la velocidad angular del piñón:
π(650 RPM)
ωP = = 68.0678 rad⁄s
30
Luego, el torque transmitido al piñón resulta ser:
14.9142431 Kw
TP = = 0.2191 KN − m
68.0678 rad⁄s
Finalmente, la magnitud de la fuerza tangencial es:
2TP 2(0.2191 KN − m)
WtP = = = 𝟒. 𝟕𝟎𝟑𝟐 𝐊𝐍
DP 93.1749E − 03
10
Selección y cálculo de los factores de geometría por flexión:
Ilustración 5, Tema 3 DEMI (Pág. 52); Factores de geometría y de corrección para un ángulo de presión normal de 20°.
✓ Factor de geometría para el piñón:
JP = (0.45)(0.92) = 0.4140
✓ Factor de geometría para la corona:
JG = (0.56)(1.01) = 0.5656
FACTORES DE AMPLIACIÓN DE ESFUERZO
Factor de sobrecarga (Ko): este factor depende del tipo de máquina motriz (motor
eléctrico) y del tipo de máquina impulsada (máquina herramienta), determinaremos
este valor mediante la siguiente tabla:
Ilustración 6, Tema 3 DEMI (Pág. 23); Factor de sobrecarga.
Factor de Sobrecarga (K O ) = 1.50
11
Factor de tamaño (KS): la norma AGMA nos indica que para la mayoría de
engranes, podemos supones este factor como “1.0” y que para engranes cuyos
dientes y anchos de cara son relativamente grandes; se recomienda manejar un
valor mayor al valor antes mencionado. La siguiente tabla, indica los factores de
tamaños sugeridos:
Ilustración 7, Tema 3 DEMI (Pág.23); Factores de tamaño sugerido según norma AGMA.
Factor de distribución de carga (Km): este factor representa la distribución
uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto y se aplica en las condiciones
siguientes:
✓ Condición - Relación de ancho neto entre diámetro del piñón:
F 122 mm
≤2→ = 1.3 ≤ 2 ¡ ok !
DP 93.1749 mm
✓ Parámetro:
F 122 mm
= = 0.1309
10(DP ) 10(93.1749 mm)
Factor de proporción de piñón (Cpf):
F
Cpf = − 0.0375 + 0.0004921(F) [ 𝟐𝟓 𝐦𝐦 < 𝐅 < 𝟒𝟑𝟐 𝐦𝐦]
10(DP )
Cpf = 0.1309 − 0.0375 + 0.0004921(122 mm) = 0.1535
Factor por alineamiento de engranado (Cma): este coeficiente se expresa como
(Cma = A + BF + CF 2 ), donde en unidades cerradas de calidad comercial de
engranes se tiene:
12
Ilustración 8, Tema 3 DEMI (Pág. 24); Condiciones para el coeficiente por alineamiento de engranado.
Cma = 0.0675 + (0.504E − 03)(122) + (−1.44E − 07)(122)2 = 0.1268
Finalmente, el factor de distribución de carga resulta ser:
K m = 1.0 + Cpf + Cma = 1.0 + 0.1535 + 0.1268 = 𝟏. 𝟐𝟖𝟎𝟑
Factor de espesor de orilla (KB):
tR
mB =
ht
K B = 1.00 → mB ≥ 1.2
Ilustración 9, Tema 3 DEMI (Pág. 25); Factor de espesor de orilla.
Factor dinámico (Kv): el factor dinámico se emplea para tomar en cuenta
imprecisiones en la fabricación y acoplamiento de dientes de engranes en
movimiento. El error de transmisión se define como la desviación de la velocidad
angular uniforme del par de engranes.
La ecuación del factor dinámico se expresa como:
B
A + √200(V) π(DP )(ηent )
KV = ( ) ; donde → V =
A 60,000
13
Determinaremos las incógnitas que tenemos para conocer este factor, iniciaremos
con el cálculo de la velocidad y luego los factores A y B para finalmente
remplazarlos en la expresión y conocer el factor dinámico:
La magnitud de la velocidad resulta ser:
π(93.1749 mm)(650 RPM)
V= = 3.1711 m⁄s
60,000
Una vez que conocemos esta velocidad, la norma AGMA establece el valor del
número de calidad (QV) para la magnitud de esta misma:
Ilustración 10, Tema 3 DEMI (Pág. 28); Número de calidad según velocidad lineal.
Tomaremos el valor: Q V = 7
Para los factores del factor dinámico:
2⁄ 2⁄
B = 0.25(12 − Q V ) 3 = 0.25(12 − 7) 3 ≅ 0.7310
A = 50 + 56(1 − B) = 50 + 56(1 − 0.7310) = 65.0638
Finalmente, sustituimos en la expresión inicial y conoceremos el factor dinámico:
B 0.7310
A + √200(V) 65.0638 + √200(3.1711 m⁄s)
KV = ( ) =( ) = 𝟏. 𝟐𝟕𝟎𝟐
A 65.0638
14
Finalmente, podemos proceder a calcular el valor del número de esfuerzo a la
flexión para ambas ruedas dentadas:
✓ Efuerzo por flexión para (piñón):
1 KmKB
σF(P) = Wt K O K v K s
Fmt JP
1 1.2803(1.00)
σF(P) = [(4703.17 N)(1.50)(1.2702)(1.00)] × [ ][ ]
122 mm(5.1764 mm) 0.4140
σF(P) = 𝟒𝟑. 𝟖𝟖𝟏𝟗 𝐌𝐏𝐚
✓ Esfuerzo por flexión (corona):
JP 0.4140
σF(G) = σF(P) ( ) = 43.8819 MPa ( )
JG 0.5656
σF(G) = 𝟑𝟐. 𝟏𝟐𝟎𝟏 𝐌𝐏𝐚
9. Cálculo del número de esfuerzo al contacto.
La norma AGMA establece que el número de esfuerzo de contacto en los dientes
de los engranes se expresa mediante la siguiente expresión:
Km 1
σH = CP √Wt K O K v K s
DP (F) J
Diseñaremos con el fin de preferir el material de Acero, el coeficiente elástico se
determina haciendo uso de la siguiente tabla:
Ilustración 11, Tema 3 DEMI (Pág. 30); Coeficiente elástico.
15
Finalmente; para el piñón y la corona (ambas de acero) el valor del coeficiente
elástico (CP) es igual a 𝐂𝐏 = 𝟏𝟗𝟏√𝐌𝐏𝐚
Factor de geometría por contacto:
FACTORES DE GEOMETRÍA PARA RESISTENCIA A LA PICADURA
Engranes Helocoidales (Ángulo de Presión Normal 20°)
Addendum Estandar (Ángulo de Hélice 15°)
DP
DG
17 18 21 26 35 55
17 0.124 .. - - - -
21 0.139 - 0.128 - - -
26 0.154 - 0.143 0.132 - -
35 0.175 - 0.165 0.154 0.137 -
55 0.104 - 0.196 0.187 0.171 0.143
104 0.229 0.227 0.224 - - -
135 0.244 - 0.241 0.237 0.229 0.209
Ilustración 12. Tema 3 DEMI (Pág.53); Factor de geometría por contacto / Obtención mediante Excel (Pronóstico).
NP 18 Dientes
NG 104 Dientes
I 0.227265625
Una vez calculadas las variables que intervienen en el cálculo del esfuerzo por
contacto, procedemos a obtener el valor del mismo:
Km 1
σH = CP √Wt K O K v K s
DP (F) I
1.2803 1
σH = 191√(4703.17N)(1.50)(1.2702)(1.00) × [ ]×[ ]
93.1749 mm(122 mm) 0.227
σH = 𝟒𝟎𝟐. 𝟓𝟏 𝐌𝐏𝐚
10. Selección de los materiales para el piñón y la corona.
Anteriormente, al calcular el número de esfuerzos al contacto para ambas ruedas
dentadas, establecimos que el tipo de material de construcción sería el acero.
16
Procederemos a establecer qué tipo de acero (marcación, resistencia y dureza) se
debe usar para este caso de diseño, para ello; partiremos de los esfuerzos
generados en los dientes de los engranes cuyas magnitudes fueron:
σF(P) = 𝟒𝟑. 𝟖𝟖 𝐌𝐏𝐚
Esfuerzos por Flexión
σF(G) = 𝟑𝟐. 𝟏𝟐 𝐌𝐏𝐚
σH = 𝟒𝟎𝟐. 𝟓𝟏 𝐌𝐏𝐚 Esfuerzo por Contacto
Para la selección del tipo de acero predominará el esfuerzo de contacto
puesto resultó ser el mayor de los tres calculados.
El número de esfuerzo admisible por contacto se expresa como:
σHP ZN CH
FÓRMULA GENERAL → σH ≤
SF K T K R
Procederemos a calcular el factor de ciclo de esfuerzo (ZN) de la ecuación anterior,
pero antes determinaremos los factores de ciclo de carga por flexión, puesto que
serán utilizados para el cálculo del factor antes mencionado:
Cálculo de la vida del caso de diseño en horas:
Días Semanas
Lh = Jornada diaria × × 52 × Número de años
Semana Año
Horas Días Semanas
Lh = (16 ) (6 ) (52 ) (5 Años) = 24,960 horas
Día Semana Año
Cálculo del número de ciclos para ambas ruedas dentadas:
✓ Para el piñón:
minutos revoluciones
NCP = (60 ) (24,960 horas) (650 )
hora minuto
NCP = 9.73E + 08 Ciclos
17
✓ Para la corona:
minutos revoluciones
NCG = (60 ) (24,960 horas) (112.5 )
hora minuto
NCG = 1.68E + 08 Ciclos
Ya podemos proceder a determinar los factores de ciclo de esfuerzos por flexión y
contacto para ambas ruedas dentadas:
Ilustración 13, Tema 3DEMI (Pág. 31); Factores de ciclos de esfuerzo.
YNP = 1.3558(9.73E + 08)−0.0178 = 0.9380
YNG = 1.3558(1.68E + 08 )−0.0178 = 0.9677
Ilustración 14, Tema 3DEMI (Pág. 31); Factores de ciclos de esfuerzo por contacto.
18
ZNP = 1.4488(9.73E + 08)−0.023 = 0.9001
ZNG = 1.4488(1.68E + 08 )−0.023 = 0.9371
Factor de confiabilidad (KR): este factor, toma en cuenta el efecto de las
distribuciones estadísticas de fallas por fatiga del material. La norma AGMA
establece valores para este factor y para este caso de diseño, utilizaremos una
confiabilidad del 99%.
Ilustración 15, Tema 3DEMI (Pág. 32); Factores de confiabilidad.
(Factor de Confiabilidad) K R = 1.00
Factor de temperatura (KT): cuando la temperatura de operación de los engranes
no excede los 250 °F (120 °C); este valor generalmente se toma como 1.
Si la temperatura de operación es mayor a la antes mencionada; se deberá tomar
un factor de temperatura mayor a 1, considerando que los materiales pueden sufrir
temple y perderían tanto dureza, como resistencia. Para nuestro caso de diseño, el
factor de temperatura será:
(Factor de Temperatura) K T = 1.00
Limitante del caso de diseño: se ha logrado garantizar que la temperatura de
trabajo de los engranes sea igual a los 250 °F.
19
Factor de seguridad (SF): puesto que muchos de los factores considerados
frecuentemente como parte de un factor de seguridad en la práctica general de
diseño, ya han sido incluidos en los cálculos de los esfuerzos por flexión y contacto,
el valor de este factor puede estar entre 1 y 1.5:
(Factor de Seguridad) SF = 1.00
Factor de dureza (CH): la práctica de diseño de engranes indica que la dureza de
los dientes del piñón es mayor que la dureza de los de la corona, esto aumenta la
capacidad de la corona con respecto a la resistencia a picaduras. Se tienen tres
condiciones para la relación de dureza:
✓ 𝐂𝐇 < 1.2
✓ 𝐂𝐇 > 1.7
✓ 1.2 < 𝐂𝐇 < 1.7
Como responsables de este diseño, tenemos un amplio margen para la selección
de la relación de dureza. Inicialmente, para este caso de diseño se tomará una
relación de dureza 𝐂𝐇 < 1.2
(Relación de Dureza) CH = 1.00
Finalmente, el esfuerzo admisible en la corona resulta ser:
402.51 MPa
σHP(G) ≥ = 𝟒𝟐𝟗. 𝟓𝟏 𝐌𝐏𝐚
0.9371
Una vez que hemos calculado el esfuerzo admisible al contacto en la corona, se
procede a seleccionar los tipos de materiales para ambas ruedas. Recordemos que
cuando se seleccionó el coeficiente elástico; se estableció que el material en ambas
ruedas debía ser acero.
20
Cálculo de la dureza en la corona (por efecto del esfuerzo de contacto):
Ilustración 16, Tema 3 DEMI (Pág. 34); Números de esfuerzos según dureza Brinell.
σHp = 2.22 HB + 200 . . . despejando la duerza
σHp(G) − 200 (429.51 MPa) − 200
HB = = ≅ 103.39 HB
2.22 2.22
La dureza para los aceros grado 1 y 2 para una resistencia admisible al contacto
radica entre 180 Brinell y 400 Brinell, por ende; una dureza dentro del rango
establecido por la norma AGMA y razonable para los dientes de la corona (para
estos tipos de aceros) puede ser 180 Brinell. Finalmente, para la corona
seleccionaremos una dureza de 180 Brinell.
Cálculo de la dureza para el piñón:
HBP
< 1.2
HBG
HBP = 1.2(HBG ) = 1.2(180) = 216 HB
Una vez obtenidos los valores de la dureza para ambas ruedas dentadas, se
procede a seleccionar los tipos de aceros según la marcación AISI, para este caso
de diseño los materiales seleccionados se muestran a continuación:
21
Para el piñón:
DESIGNACIÓN RESISTENCIA A LA RESISTENCIA DE DUCTILIDAD (PORCENTAJE DE DUREZA
CONDICIÓN
DEL MATERIAL TENSIÓN FLUENCIA ELONGACIÓN EN 2 PULGADAS) BRINELL
AISI 4340 RECOCIDO 108 MPa 745 MPa 68 MPa 469 MPa 22 % 217 HB
Para la corona:
DESIGNACIÓN RESISTENCIA A LA RESISTENCIA DE DUCTILIDAD (PORCENTAJE DE DUREZA
CONDICIÓN
DEL MATERIAL TENSIÓN FLUENCIA ELONGACIÓN EN 2 PULGADAS) BRINELL
AISI 1050 LAMINADO EN ACEITE 90 MPa 620 MPa 49 MPa 338 MPa 15 % 180 HB
11. Verificación de los coeficientes de seguridad.
Para verificar si los coeficientes de seguridad en el piñón y la corona son mayores
al valor preliminar (hablamos del valor tomado anteriormente donde calculamos el
número de esfuerzo admisible, o sea: FS = 1.00), debemos calcular los números de
esfuerzos admisibles de los materiales seleccionados y posteriormente, verificar si
resisten. Procedemos a calcular los esfuerzos permisibles en ambas ruedas
dentadas:
Número de esfuerzo admisible para el piñón (Acero AISI Laminado en aceite):
σFp(P) = 0.533(HBP ) + 88.3 = 0.533(217) + 88.3 = 203.961 MPa
σHp(P) = 2.22(HBP ) + 200 = 2.22(217) + 200 = 681.74 MPa
Número de esfuerzo admisible para la corona (Acero AISI Recocido):
σFp(G) = 0.533(HBG ) + 88.3 = 0.533(180) + 88.3 = 184.24MPa
σHp(G) = 2.22(HBG ) + 200 = 2.22(180) + 200 = 599.6 MPa
Factores de seguridad en el piñón:
σFp(P) (YNP ) 203.961 MPa(0.9380)
SF = = = 4.3598
σF(P) 43.8819 MPa
σHp(P) (ZNP ) 681.74 MPa(0.9001)
SF = = = 1.5245
σH 402.51 MPa
22
Factores de seguridad en la corona:
σFp(G) (YNG ) 184.24MPa(0.9677)
SF = = = 5.5510
σF(G) 32.1201 MPa
σHp(G) (ZNG ) 599.6 MPa(0.9371)
SF = = = 1.3960
σH 402.51 MPa
Análisis de los coeficientes de seguridad:
✓ Para el piñón:
2
SF(F) → [SF(H) ] = 4.3598 → 2.3241
✓ Para la corona:
2
SF(F) → [SF(H) ] = 5.5510 → 1.9488
LA AMENAZA EN EL PIÑÓN Y LA CORONA ES POR DESGASTE
12. Cálculo de los diámetros de los ejes de la transmisión.
✓ Cálculo del diámetro del eje en el piñón:
3 P 3 14.91 Kw
d1 ≥ 100 √ = 100 √
η 650 RPM
d1 = 28.4160 mm ≅ 30 mm
✓ Cálculo del diámetro del eje en la corona:
3 P 3 14.91 Kw
d2 ≥ 100 √ = 100 √
η 112.5 RPM
d2 = 50.9898 mm ≅ 55 mm
23
13. Verificación del coeficiente de espesor de orilla.
Anteriormente calculamos el coeficiente de espesor de orilla KB con un valor de 1,
sí y solo si, el factor de relación del coeficiente de espesor de orilla es mayor o igual
a 1.2.
El valor de la altura del diente ha sido determinado:
tR
mB = ; además. . . mB ≥ 1.2 𝐡𝐭 = 𝐚 + 𝐛 = (𝟓 + 𝟔. 𝟐𝟓)𝐦𝐦 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟓𝐦𝐦
ht
Entonces, deduciremos el valor mínimo permisible del espesor del aro debajo
del diente a continuación:
t R ≥ 1.2 (2.25 × 5⁄cos(15°)) = 13.9762 mm
Al realizar los dibujos mecánicos, debemos tener presente que el espesor
del aro debajo del diente debe ser mayor a (𝐭 𝐑 = 𝟏𝟑. 𝟗𝟕𝟔𝟐 𝐦𝐦)
24
14. Conclusión del diseño.
Después de haber estudiado muy detalladamente variables de suma importancia
para el objetivo de este procedimiento, hemos obtenido un diseño resistente y el
más compacto posible.
El reductor de transmisión de engranes cilíndricos de dientes helicoidales será
capaz de transmitir la potencia de 20 HP y reducir la velocidad de giro desde los
650 RPM en el eje motriz (entrada de la transmisión) a un valor de RPM entre el
rango solicitado, para una velocidad de giro real a la salida de 112.5 RPM.
En la transmisión mediante engranes helicoidales se ha podido lograr que los
esfuerzos de diseño disminuyeran considerablemente en relación al caso de los
engranes de dientes rectos; y se obtuvo también, una transmisión un poco más
compacta. También se han seleccionado materiales que significarán menores
costos de diseño y que garantizarán el funcionamiento óptimo de la transmisión.
Asimismo, se ha logrado cumplir con todas y cada una de las limitantes de diseño y
hemos resuelto el caso de la mejor forma, otorgando confiabilidad y un diseño
óptimo y listo para el funcionamiento durante su ciclo de utilidad.
25
15. Resumen del diseño.
DATOS DE DISEÑO
TRANSMISIÓN POR ENGRANES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
Datos de entrada:
Potencia Nominal (HP) ...…………………………………………… 20 HP (14.91 KW)
Velocidad de giro motriz (RPM)………………………………….……………..…650.00
Velocidad de giro real conducida (RPM) ……………………………………… .112.50
Datos generales de la transmisión dentada:
Ángulo de presión (grados) ……………………………………………………….. 20.00
Ángulo de presión transverso (grados) ………………………………………….. 20.64
Ángulo de la hélice (grados) ……………………………………………..……….. 15.00
Módulo (mm) ..……………………………………………………………….……….. 5.00
Ancho de la cara del diente “F” (mm) …………………………………………... 122.00
Distancia entre centros (mm) ...……………………………………………..…... 315.75
Fuerza tangencial (KN) …………………………………………………………... 4.7032
Fuerza radial (KN) ………………………………………………………………….1.7118
Relación de contacto …………………………………………………………..…. 1.4807
Datos del piñón:
Diámetro Exterior (mm) ……………………………………………………..…103.17.00
Diámetro de Paso (mm) ……………………………………………..…………….. 93.17
Diámetro de Raíz (mm) ……………………………………………………………..80.67
Diámetro del agujero del eje (mm) …………………………………………….…. 30.00
Datos de la corona
Diámetro Exterior (mm) ……………………………………………………………548.34
Diámetro de Paso (mm) ………………………………………………………….. 538.34
Diámetro de Raíz (mm)…………………………............................................... 525.84
Diámetro del agujero del eje (mm) …………………………………………….…. 55.00
26
DIBUJO MECÁNICO DE LA TRANSMISIÓN DENTADA
27
A RZ 20
RZ 20
,7
15
RZ 20
RZ 20 2 0.8
A 124
103,17
51
8
0.8
R1,3
RZ 20
Esc. 1 : 2 5
18
93,17 mm
AISI 4340
MATERIAL RECOCIDO
(217 HB)
RUEDA CONJUGADA
104
1
DEM I DIMENSIONES DEL PIÑÓN UNI
2
KENNETT GAMALIEL REYES MENDOZA 05/06/2021 5N1 - MEC
Esc. 1 : 1
SECCIÓN A-A
A RZ 20
0.8
,7
15
34,1
5 R1,5 CORONA
TODOS LOS ENLACES
Esc (1:8)
34
20
8,
53
RZ 20
R1 0.8
5 41,2
A X
548,34
124
525,84
55
94
DETALLE X
Esc(1:1)
R1
0.8 ,3
15
12
2,7
7,85
RZ 20
RZ 20
122
MÓDULO 5
ÁNGULO DE PRESIÓN 20°
NÚMERO DE DIENTES 104
DIÁMETRO DE REFERENCIA 538,34 mm
AISI 1050
MATERIAL LAMINADO EN ACEITE
(180HB)
2
RUEDA CONJUGADA
DEM I DIMENSIONES DE LA CORONA UNI
2
NÚMERO DE DIENTES 18
ELABORÓ KENNETT GAMALIEL REYES MENDOZA 05/06/2021 5N1 - MEC
REVISÓ FRANCISCO MIGUEL LÓPEZ CASTILLO Esc. 1 : 4
