 El guardamotor cumple dos funciones: otorgar protección frente a

sobrecargas del motor y cortocircuitos. El relé térmico, en cambio, otorga

protección solamente por el aumento de temperatura frente a consumo
excesivo
 En un interruptor termomagnético la corriente nominal es fija (10 A, por
ejemplo), en cambio, en un guardamotor la corriente nominal es regulable
dentro de un cierto rango (entre 9 y 12,5 A por ejemplo). La corriente
nominal que se ajuste en el guardamotor debe ser igual a la corriente a
plena carga del motor.
 La diferencia entre fusibles e interruptores radica en su forma
de funcionamiento:
 Fusible: consta de una pieza o filamento de metal que se rompe cuando se
calienta por encima de una temperatura determinada. Al romperse, el flujo
eléctrico se interrumpe. Los fusibles responden más rápido que los
interruptores, pero los fusibles afectados tienen que ser sustituidos por
fusibles nuevos
 Interruptor automático: dispone de un mecanismo conmutador que se activa
cuando aumenta la tensión eléctrica (voltaje).
Los disyuntores o interruptores magnetotérmico contienen dos mecanismos de apertura
diferentes, un interruptor bimetálico y un electroimán. Una protección térmica y otra magnética,
por eso se llaman magnetotérmicos. Hay países en los que se llaman termomagnéticos.

¿Qué utilizar, un microcontrolador o un PLC?

La constante evolución de la tecnología en la industria actual no solo ha implicado el desarrollo de nuevos
procesos, sino también el uso de computadoras para controlarlos. Desde una simple banda transportadora,
hasta las acciones realizadas por un brazo robótico en un proceso de soldadura.
¿Qué es un PLC?
Inicialmente los PLC’s, se desarrollaron para reemplazar los relés, secuencias y temporizadores cableados
utilizados en la industria de la automatización. Pero hoy en día han escalado hasta ser utilizados en diversos
procesos y líneas de producción basadas en robots. En estos días, es probable que no haya una sola fábrica
en el mundo que no trabaje con PLC’s.
El motivo de su amplio uso se encuentra en su robustez que permite soportar entornos de uso rudo. También
son un buen ejemplo de sistemas operativos en tiempo real, ya que tienen una gran capacidad para producir
salidas a entradas específicas en un período de tiempo muy corto, un requisito clave para la configuración
industrial pues un segundo retraso podría interrumpir toda la operación.

¿Qué es un Microcontrolador?
Por otro lado, los microcontroladores son pequeños dispositivos informáticos en un solo chip que contienen
uno o más núcleos de procesamiento, con dispositivos de memoria integrados junto con puertos
programables de entrada y salida (I / O) para fines generales y especiales. Se utilizan en todo tipo de
dispositivos, especialmente en aplicaciones donde solo es necesario realizar tareas repetitivas específicas.
Por lo general no se pueden usar como dispositivos independientes sin las conexiones necesarias. A
diferencia de los PLC, no tienen interfaces como la pantalla y los conmutadores integrados, ya que
generalmente solo tienen GPIO a los que se pueden conectar estos componentes.

Ventajas y desventajas

El PLC se diseñó para su uso en configuraciones industriales, por lo tanto, se fortaleció para poder soportar
varias condiciones adversas asociadas con ese entorno, como rangos de temperaturas extremas, ruido
eléctrico, manejo brusco y gran cantidad de vibraciones. A diferencia del PLC los microcontroladores son
menos resistentes, porque no fueron diseñados para funcionar como dispositivos independientes. Esto
proporciona una explicación para su apariencia menos robusta en comparación con los PLC. Por estos
motivos, los microcontroladores pueden fallar cuando se implementan en ciertos escenarios. Sin embargo, se
pueden desarrollar sistemas que cubran al MCU de todas las condiciones donde un PLC puede trabajar.
En cuestión de programación el PLC contiene su propio software por lo cual se requiere de personal
capacitado. Para el microcontrolador existen diversos softwares que permiten generar los programas por lo
cual es más económico y sencillo. Además de que comúnmente los PLC’s ocupan licencias para ciertos
módulos las cuales elevan los precios del servicio, algo que no sucede con los microcontroladores.
Una gran desventaja de los PLC’s es que cuando se desarrollan soluciones de pequeña escala el costo del
equipo la vuelve una opción muy costosa. En cambio, un MCU puede hacer la misma tarea de un PLC por
costos mucho menores al poder ser tan versátiles para el diseño de la solución; también se pueden
desarrollar las placas controladoras con solo los elementos necesarios para crear una solución a la medida.

Conclusiones
Tanto el uso de microcontroladores como de PLC’s responden a las necesidades que requiere el mercado
industrial de la automatización. Dependiendo del problema basándose en la cantidad de periféricos
necesarios, comunicación a utilizar, capacidad de procesamiento y presupuesto se podrá decidir qué
alternativa es la mejor opción, siendo preferente el PLC para soluciones más robustas y de gran escala,
mientras que el microcontrolador será más conveniente en soluciones de pequeña escala para minimizar
costos y dimensiones permitiendo una solución a la medida.

¿Que utilizar un microcontrolador o un PLC?

o Una de las grandes ventajas que trae consigo el uso de PLC es que es posible
automatizar todo un proceso, esto quiere decir programar cada una de las tareas o
robotizarlas. Al hacerlo, se ahorra mano de obra, y los costos finales del proyecto
disminuyen.

¿Cómo se programa un PLC?

La programación del PLC es una importante tarea de diseño e implementación de
aplicaciones de control en función de las necesidades del cliente.
Un programa de PLC consiste en un conjunto de instrucciones, ya sea en forma textual
o gráfica, que representa la lógica a implementar para aplicaciones industriales
específicas en tiempo real.
Un software de programación de PLC específico proviene de un hardware del PLC de
un fabricante específico que permite la entrada y el desarrollo del código de la aplicación
del usuario, que puede ser finalmente descargado en el hardware del PLC.
Este software también garantiza una interfaz hombre-máquina (HMI) como
representación gráfica de las variables. Una vez que este programa se descarga en el
PLC, se coloca en modo de ejecución, entonces el PLC funciona con continuidad de
acuerdo con el programa.
Hay muchos lenguajes de programación disponibles para configurar un sistema PLC. A
continuación te describo los más utilizados.

Diagrama de Escalera o Ladder (LD)

El diagrama de escalera es un lenguaje de programación gráfico que emula los circuitos
del hardware lógico de los relés. El programa subyacente utiliza expresiones booleanas
que se traducen fácilmente en interruptores y relés.

Diagrama de bloques (SFD)

En el diagrama de bloques, las entradas y salidas se conectan en bloques mediante
líneas de conexión.
Los bloques de función se utilizan principalmente para realizar tareas repetitivas como
arranques, control en bucle cerrado, bucles PID, etc.

Texto Estructurado (ST)

El texto estructurado es un lenguaje de programación diferente a la lógica de escalera,
pero te permite hacer las mismas cosas y más con mucho menos espacio (visualmente y
en términos de memoria del procesador).
En realidad se parece mucho a otros lenguajes de programación más tradicionales como
C++ o Java, pero está diseñado específicamente para los PLC.

Lista de Instrucciones (IL)

La lista de instrucciones fue uno de los primeros lenguajes de programación para PLC.
Este lenguaje se considera un lenguaje de bajo nivel, lo que significa que está muy cerca
del código máquina, el lenguaje binario que la CPU de un ordenador ejecuta
directamente.
Con el lenguaje de lista de instrucciones, cada instrucción, o comando de máquina, se
coloca en una nueva línea. Las instrucciones constan de operadores, operandos y
modificadores, utilizando mnemónicos para los operadores (por ejemplo, «A» para «y» o
«MOV» para «mover»).

Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC)

El diagrama de funciones secuenciales es también un lenguaje de programación
gráfico que es similar a un diagrama de flujo como la lógica.
En este lenguaje de programación del PLC, el programa se divide en pasos que actúan
como una función principal.
Los pasos consisten en una acción que ocurre cuando el programador quiere que ocurra.
Los pasos pueden ser activos o inactivos.
Las transiciones son las instrucciones que se utilizan para mover el programa de un paso
a otro.

Tipos de PLC
Los dos tipos principales de PLC son el PLC fijo/compacto y el PLC modular.

PLC compacto
Dentro de una misma caja, habría muchos módulos. Tiene un número fijo de módulos de
E/S y tarjetas de E/S externas. Por lo tanto, no tiene la capacidad de ampliar los módulos.
Cada entrada y salida se decide por el fabricante.

PLC modular
Este tipo de PLC permite la expansión múltiple a través de «módulos», por lo que se
denomina PLC modular. Se pueden aumentar los componentes de E/S. Es más fácil de
usar porque cada componente es independiente de los demás.
¿Por qué las empresas de fabricación deben utilizar
PLC?
Los autómatas programables están presentes en las empresas manufactureras debido a
su inherente simplicidad y flexibilidad. Son lo bastante potentes como para adaptarse a
múltiples entornos y tareas, pero tan sencillos como para que incluso los técnicos sin
conocimientos previos de programación puedan aprender con rapidez.
Hay características específicas de los PLC que los convierten en la opción preferida para
las industrias que dependen de estos sistemas como ya hemos comentado
anteriormente. Vamos a ver algunas de ellas.

Los PLC son fáciles de programar

Cuando alguien destaca la flexibilidad de un sistema PLC como su ventaja, se refiere a
que estos sistemas pueden ser programados por todo tipo de profesionales, con
independencia de su nivel o experiencia.
Esto significa que son tan fáciles de trabajar para un técnico como para un operario.
También se puede ampliar un sistema PLC programándolo para que siga una serie de
instrucciones si se cumplen determinadas condiciones.
Con una gama tan amplia de usos en todas las industrias, los trabajadores de cada
empresa tendrán su propio conjunto de habilidades.
Cuando se utiliza un PLC, la facilidad de programar la lógica de control en el sistema
significa que no se necesita a alguien experto en los matices de los lenguajes
informáticos para reescribir los programas cuando cambia una tarea o una aplicación.

Los PLC pueden ofrecer un entorno de programación unificado

Los PLC son el método preferido para controlar, medir y llevar a cabo tareas en
aplicaciones industriales y de fabricación complejas porque funcionan bien con otros
sistemas.
En definitiva, los PLC funcionan bien con PC, PAC (controladores de automatización
programables), dispositivos de control de movimiento y los HMI.
Sin embargo, para ser eficaz, el entorno unificado debe estar bien planificado y no debe
ser demasiado difícil de manejar para el usuario.
No obstante, los PLC situados dentro de un entorno de programación más amplio
permiten a los usuarios con un nivel básico de conocimientos acceder a múltiples
funciones que se comunican entre sí, alimentándose de datos y realizando tareas
complejas.

Los PLC recogen datos fiables

El número de entradas que se establece en un sistema PLC depende del usuario. Esto
significa que no hay límite en el número de fuentes de datos, ni en la cantidad de datos
que entran.
Los dispositivos de medición, los sensores y los controles de movimiento pueden recoger
varios parámetros, por lo que depende del usuario definir cómo se recogen estos datos y
cómo se muestra la salida.

Los PLC pueden utilizarse para el mantenimiento predictivo

Dado que los PLC están siendo equipados con mayor memoria y capacidad de
procesamiento hoy en día, pueden ser programados para realizar tareas complejas y
avanzadas. Una de estas tareas es el mantenimiento predictivo.
En una fábrica conectada, que es una de las características de la cuarta revolución
industrial, un equipo puede conectarse con otros procesos y ser responsable de su
funcionamiento.
Por lo tanto, el mantenimiento predictivo puede aumentar de modo significativo la
eficiencia y hacer que el tiempo de inactividad sea un evento menos frecuente y menos
catastrófico.
El mantenimiento predictivo comienza con el mantenimiento preventivo. Si un equipo
concreto alcanza un umbral preprogramado, se activa un sensor que indica al técnico que
el equipo necesita mantenimiento o sustitución.
Posteriormente, se recogen suficientes informes como puntos de datos propios para
comunicar al sistema qué factores predicen el desgaste o un problema inminente.
Por otro lado, los PLC interactúan con un SCADA para mostrar los programas de
mantenimiento o permitir la configuración flexible de nuevas pautas de mantenimiento.

¿Por qué fallan los PLC?

Los PLC funcionan sin parar para traducir continuas cadenas de comandos para la
maquinaria correspondiente, por lo que pueden tener problemas y averías.
Entre las razones más comunes por las que los sistemas de control PLC fallan se
encuentran los fallos de los módulos, los cortes de energía y las malas conexiones de
red.
Los problemas de fallo de los PLC también pueden derivarse del sobrecalentamiento, la
humedad y las interferencias electromagnéticas.
Para combatir los problemas de los sistemas basados en PLC, los técnicos de
mantenimiento de las fábricas deben inspeccionar sus sistemas para asegurarse de que
estos problemas no se les vayan de las manos.
Es cierto que un PLC está diseñado para funcionar en entornos difíciles. Dicho esto,
incluso el código de mando más complejo puede tener problemas si está sujeto a
apagones, caídas de tensión o cualquier cosa que pueda ser físicamente perjudicial para
los circuitos.
Por lo tanto, es crucial saber con exactitud qué es lo que causará el fallo del PLC y cómo
detener y prevenir este problema.
A continuación te voy a mostrar las causas principales que pueden provocar el fallo de un
PLC y algunos consejos que nosotros utilizamos para localizar y reparar la avería.
Módulos de entrada/salida y dispositivos de campo
En cuatro de cada cinco casos en los que falla un PLC, el problema se reduce a uno de
los tres factores siguientes

 Fallo del módulo de entrada/salida (E/S)

 Problemas con un dispositivo de campo
 Problemas con la fuente de alimentación

Cuando se produce un problema con uno de estos componentes, el problema se pone de

manifiesto con interrupciones del proceso en curso. En algunos casos, el proceso se
detiene de repente.
Cada uno de estos problemas niega al sistema PLC la señal que necesita para ejecutar
una secuencia. Para remediar estos problemas, un técnico debe de examinar el software
del sistema para determinar la raíz del problema, que normalmente se debe a un
determinado punto de E/S.
Una vez que el técnico localiza el módulo de E/S afectado, puede rastrear el alcance del
problema de un extremo a otro.
En esta situación puede haber varios problemas, como los siguientes:

 Error en la configuración del PLC

 Un bloque de terminales suelto
 Problemas con los cables
 Un interruptor automático estropeado.

En algunos casos, el módulo de E/S puede necesitar ser reemplazado. Para los sistemas
que han estado intactos durante muchos años, esto puede ser difícil. Un módulo más
nuevo podría ser incompatible con los componentes más antiguos que componen el
sistema en cuestión.
Cuando una o más entradas actúan de forma irregular o fallan por completo,
normalmente significa que hay un error en el PLC o en la fuente de alimentación.
El primer paso es ver si el problema tiene su origen en el módulo de E/S. El siguiente
paso es ver si los cables o la fuente de alimentación han causado el problema en
cuestión.
Si ninguno de esos componentes es el origen del fallo, el siguiente paso es inspeccionar
los dispositivos de campo.
Las partes del sistema que están físicamente separadas del módulo de E/S deben tener
sus configuraciones comprobadas para ver si hay errores.
Con cualquier dispositivo de campo, un problema también podría ser el resultado de
daños en los circuitos, que a veces son el resultado de la exposición a la humedad.

Conexión a tierra
Para que un PLC y su personal de mantenimiento permanezcan seguros, es esencial una
correcta conexión a tierra. La conexión a tierra también sirve como barrera acústica que
protege contra el ruido blanco eléctrico.
Cada vez que un técnico eléctrico revisa un PLC, debe examinar el cableado de tierra
para determinar si hay algún problema.
Por ejemplo, un cable de tierra que se daña parcialmente por los elementos es
susceptible de tener una capacidad restringida, incluso si todavía funciona hasta cierto
punto.
Si la conexión a tierra del cable se afloja, eso también anularía su función. Los cables
deben estar íntegros y conectados a tierra para enviar electricidad a un sistema PLC.
Los problemas que hay que buscar en el cableado de tierra incluyen daños en los cables
y conexiones débiles.
Mientras el técnico realiza estas inspecciones, puede probar el cableado con un
multímetro. Saber si el terminal de tierra del PLC es resistente al punto de conexión del
equipo ayudaría a identificar la causa del problema.

Fallo de la fuente de alimentación

Para que un PLC pueda emitir el código de programación entre una entrada y una salida,
el PLC debe tener un flujo de energía constante e ininterrumpido.
Cuando una fuente de alimentación se detiene, el problema puede deberse a varias
causas. A pesar de los cortes debidos a los apagones locales, las fuentes más comunes
de fallo de alimentación son los fallos de la red, las conexiones sueltas y los cables
desgastados.
Para evitar la posibilidad de que se produzcan cortes de energía, la mayoría de las
instalaciones industriales actuales cuentan con fuentes de energía de reserva.
En caso de apagón, la fuente de alimentación secundaria mantiene las funciones más
vitales de la instalación en funcionamiento sin interrupción, o al menos el tiempo
suficiente para poder apagarlas correctamente.
Algunas instalaciones utilizan lo que se llama un sistema de alimentación ininterrumpida,
que funciona como una fuente de energía redundante.
Sin embargo, no todas las fábricas consideran esencial este proceso. En consecuencia,
estas instalaciones podrían sufrir daños importantes en el sistema si se produce un corte
de la fuente principal.
Los daños se deben a las descargas que reciben los componentes del sistema cuando se
producen caídas de tensión o apagones. Una subida de tensión podría fundir varios
componentes del sistema en caso de sobrecarga eléctrica, mientras que otros podrían no
funcionar tan eficazmente como antes.
Además, los datos de los procesos pueden perderse durante un apagón si los operadores
no pudieron guardar los datos antes del corte.
Lo peor de los cortes de energía en las instalaciones que no emplean refuerzos es el
potencial de pérdidas.
En muchos casos, el corte será menor y sólo durará media hora o menos, pero el daño
será permanente.
Con fuentes de energía de reserva, las instalaciones pueden superar fácilmente estos
incidentes con poca o ninguna pérdida para un sistema PLC.
En algunos PLC, se instalan baterías para prolongar la alimentación cuando se produce
un apagón.
De este modo, los datos pueden guardarse y el PLC puede apagarse correctamente
mientras dure el apagón. Una vez que se reanuda la energía, el PLC puede reiniciarse
correctamente.

Interferencias por ruido eléctrico

Las interferencias de señales extrañas debidas al ruido eléctrico pueden afectar en gran
medida al rendimiento de un PLC.
La causa más común de ruido eléctrico es la interferencia electromagnética, que suele
producirse cuando se activa un motor grande o cuando cae un rayo cerca.
Otra causa de ruido eléctrico es la interferencia de radiofrecuencia, que puede ser el
resultado de antenas y transmisores manuales cercanos.
Los daños causados por el ruido eléctrico pueden ir desde el bloqueo de un PLC hasta un
fallo total.
Por ello, es vital que las instalaciones eviten la posibilidad de estas interferencias en la
medida de lo posible. Si no lo hacen, pueden provocar largos tiempos de inactividad y
costosos daños.
En una instalación industrial, los dispositivos portátiles que puedan causar interferencias
deben estar prohibidos en la planta.
Además, toda la maquinaria de las instalaciones que pueda ser problemática en este
sentido debe estar separada del PLC.
En caso de duda, pide a un ingeniero de servicio que te ayude a descubrir las formas
más eficaces de aislar o amortiguar los componentes que puedan causar interferencias.

Pérdida de comunicación en la red

La mayoría de los sistemas de control PLC deben tener contacto con los equipos
circundantes para funcionar correctamente. Estos equipos incluyen periféricos e
interfaces hombre-máquina.
Estos componentes se conectan entre sí a través de cables ethernet, que pasan los
comandos de un punto a otro.
Si una conexión entre dos dispositivos falla por cualquier razón, los dispositivos no
pueden llevar a cabo sus funciones previstas según lo programado.
En consecuencia, la pérdida de comunicación suele provocar tiempos de inactividad en
una instalación industrial. Cuando se realizan diagnósticos del sistema, los indicadores
revelarán la raíz de la desconexión.
A veces, el fallo de comunicación tiene su origen en una unidad central de procesamiento
(CPU).
Para proteger los sistemas de este tipo, los ingenieros deben inspeccionar con
regularidad las conexiones entre las diferentes partes del sistema.
Al realizar estas inspecciones, los técnicos deben comprobar la infraestructura física de la
red de un sistema en cada punto para asegurarse de que los avisos pueden activarse y
terminarse según lo ordenado.
Cuando se añaden dispositivos adicionales al sistema, se deben realizar más
inspecciones para garantizar que las nuevas conexiones son sólidas y que las antiguas
no se interrumpen.
Para garantizar que las operaciones sigan siendo seguras, es necesario instalar el
firmware con cada dispositivo nuevo, así como parches para salvaguardar los agujeros
de seguridad.

El Calor y la humedad
Uno de los mayores peligros para los componentes electrónicos es el exceso de calor.
Un sistema PLC rodeado de equipos que emiten calor podría correr el riesgo de fallar si
no se protege adecuadamente.
Como regla general, todos los equipos deben mantenerse a temperaturas muy por debajo
del umbral máximo especificado por el fabricante.
De lo contrario, el PLC y/o la parte periférica podrían sobrecalentarse y dejar de funcionar
de forma adecuada.
Por otro lado, los entornos húmedos pueden tener un efecto perjudicial en un PLC. Si la
condensación no se detecta y se acumula dentro de un PLC, el controlador podría dejar
de funcionar de repente.
En consecuencia, una instalación podría dejar de funcionar temporalmente a la espera de
costosas reparaciones debido a problemas relacionados con el calor.
En las instalaciones con sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado
(HVAC), el ajuste de refrigeración debe establecerse a un nivel que mantenga el área
alrededor del PLC a una temperatura relativamente baja.
Cualquier cosa que genere calor a niveles suficientes debe mantenerse a una distancia
segura del PLC.
Mientras el PLC pueda funcionar bien dentro de los niveles de temperatura
recomendados por los fabricantes, el PLC no debería correr el riesgo de sufrir problemas
de rendimiento relacionados con el calor.

Memoria dañada
La memoria de un PLC puede dañarse a causa de factores externos, como interferencias
de frecuencia e interrupciones de energía.
Por ejemplo, cuando se produce una caída de tensión o un apagón, la descarga puede
hacer que la unidad central de procesamiento no pueda leer el código.
Del mismo modo, un PLC que no es capaz de apagarse de forma adecuada debido a una
pérdida repentina de energía podría no leer apropiadamente una vez que lo vuelvas a
poner en marcha.
Para evitar la pérdida de memoria en el PLC, copia todos los datos en una unidad de
almacenamiento extra.
Guarda las copias duplicadas lejos de fuentes de interferencias electromagnéticas,
interferencias de radiofrecuencia o cualquier fuente de calor.

Ventajas de utilizar los PLC

El uso del PLC en la industria se ha convertido en una necesidad, especialmente para
sustituir el sistema de cableado y el sistema de relés que se utilizaba en épocas
anteriores.
Los usuarios están prefiriendo el PLC debido a los diferentes beneficios que ofrece este
sistema de control programable.
Las ventajas de su uso incluyen:

 Espacio reducido: Los PLC son dispositivos de estado sólido y por lo tanto son
bastante compactos en comparación con los controladores cableados donde se
utilizan dispositivos electromecánicos.
 Mayor vida útil y fiabilidad: Estos dispositivos son muy resistentes. Las
posibilidades de defectos/daños son menores, ya que los mecanismos móviles son
mínimos.
  Económico: Como la probabilidad de defectos es muy baja, se puede considerar
como una inversión única. De esta manera, los PLC son sin duda los sistemas
más económicos. El coste del PLC se recupera en un corto periodo de tiempo.
 Ahorro de energía: El consumo medio de energía es sólo 1/10 de la energía
consumida por un control equivalente basado en relés.
o Facilidad de mantenimiento.
o Sustitución modular.
o Fácil resolución de problemas.
o Diagnóstico de errores con la unidad de programación.
 Gran flexibilidad: No es necesario volver a cablear si hay que realizar algún
cambio. Puedes realizar funciones complejas como operaciones aritméticas,
conteo, comparación, generación de retardo en el tiempo, etc. Tiene una velocidad
de procesamiento muy alta y una mayor flexibilidad tanto en el proceso analógico
como en el digital. También es posible la programación «On Line»/»Off Line» en
el mismo.
 Menor tiempo de proyecto: El sistema de control cableado sólo puede
construirse cuando la tarea está del todo definida. Sin embargo, en el caso del
PLC, la construcción del controlador y el cableado son independientes de la
definición del programa de control.
 Almacenamiento y documentación más fácil: Esto se debe a su compatibilidad
con PC-AT, impresora y disquete.

Conclusión
A medida que las empresas industriales y de fabricación adoptan la transformación digital
que exigen sus segmentos, los PLC demuestran su valor ahora más que nunca. Su
facilidad y sencillez fundamentales frente a la creciente complejidad los convierten en una
solución flexible y cercana.
Una buena automatización y un buen control de los procesos son vitales en el mundo
competitivo. Los trabajos de automatización basados en PLC hacen que las actividades
de producción sean rentables. Los PLC pueden simplificar las operaciones complejas y
reducir el tiempo de preparación.
Los profesionales que trabajan prefieren el sistema PLC cuando utilizan otras
aplicaciones de IoT o en par con sistemas de control como sistemas SCADA.
Como sistema de control lógico, los PLC se adaptan bien a las tendencias de la Industria
4.0 que exigen la predicción de datos, la predicción del estado de error, la búsqueda de
correlaciones entre dos o más flujos independientes de datos del PLC y la optimización
del sistema.
La posición y el papel fundamental que ocupan los PLC también requieren que sean
totalmente funcionales en todo momento. Existen mejores prácticas a las que pueden
recurrir las empresas de fabricación para garantizar que estos componentes centrales
funcionen siempre sin problemas.
Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico el cual por lo general solo entiende éste. El
lenguaje de programación de cada PLC cambia de acuerdo al creador del producto, y aunque se utilizan los mismos
símbolos en los distinto lenguajes, la forma en como se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo
tanto la manera de como se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente, dependiendo de la marca.
Existen comercialmente tres lenguajes que la mayoría de los fabricantes de los PLC ponen a disposición de los
usuarios, estos lenguajes son:

 Diagrama de Contactos también conocido como Lenguaje en Escalera.

 Listado de Instrucciones
 Diagramas de Funciones
En primera instancia se hará una descripción del Lenguaje en Escalera. Este lenguaje es una representación gráfica
que por medio de software se implementan tanto los contactos físicos que posee un rele (Variables de Entrada), así
como también las bobinas (Variables de Salida) que lo constituyen, las actividades que realizan estas representaciones
se materializan a través de las líneas de entrada y salida del PLC.
En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los símbolos empleados, pero como introducción en primer término
explicaremos los símbolos que relacionan las entradas con las salidas.
Los elementos básicos correspondientes a las entradas, son los que a continuación se muestran:

 Contacto normalmente abierto

 Contacto normalmente cerrado
Contacto normalmente abierto (NA) Este tiene la misma función de un botón real, el cual cuando no es accionado se
reposiciona automáticamente a su estado natural que es encontrarse abierto o desconectado, ver figura 6.1. En otras
palabras cuando el usuario presiona el interruptor hace que exista una unión entre los dos contactos internos que tiene
el botón, cambiando su estado lógico de abierto (desconectado) a cerrado (conectado)