Mecánica de Los Fluidos – UNSTA – 2017.

BOLILLA N° 8:
OLEOHIDRÁULICA INDUSTRIAL

1- Introducción y generalidades.

1.1- Introducción.

La oleohidráulica se define como la tecnología que trata de la producción, transmisión y control de

movimientos y esfuerzos por medio de líquidos a presión, principalmente aceites, ayudados o no por
elementos eléctricos y electrónicos.
Los accionamientos realizados en las máquinas pueden ser mecánicos, eléctricos, electrónicos, neumáticos o
hidráulicos, cada uno de los cuales tienen sus ventajas y sus inconvenientes.
Los accionamientos hidráulicos tienen ventajas particulares, de tal manera que los hacen imprescindibles en
la construcción de gran número de máquinas, siendo utilizados fundamentalmente en aquellas tecnologías
donde se requiera realizar importantes esfuerzos, principalmente lineales, y en los que se exija alta
precisión.
En la actualidad las aplicaciones de la oleohidráulica son muy variadas, esta amplitud en los usos se debe
principalmente al diseño y fabricación de elementos de mayor precisión y con materiales de mejor calidad,
acompañada además de estudios más acabados de la materia y principios que rigen la hidráulica. Todo lo
anterior se ha visto reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con mayores
niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la industria en general.
Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir las siguientes:

Aplicaciones móviles: El empleo de la energía proporcionada por el aceite a presión, puede aplicarse
para transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar vehículos
móviles tales como: tractores, grúas, retroexcavadoras, camiones recolectores de basura, cargadores
frontales, frenos y suspensiones de camiones, vehículos para la construcción y mantención de rutas,
etc.
Aplicaciones industriales: En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria
especializada para controlar, impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la
línea de producción, para estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por
fluidos comprimidos. Tales máquinas pueden ser: máquinas herramientas, maquinaria para la
elaboración de alimentos, equipamiento para robótica y manipulación automatizada, equipo para
montaje industrial, maquinaria para la minería, maquinaria para la industria siderúrgica, etc.
Aplicación automotriz: suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.
Aplicación Aeronáutica: timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos, simuladores, equipos de
mantenimiento aeronáutico, etc.
Aplicación Naval: timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas especializados
de embarcaciones o buques militares, etc.

1.2- Ventajas y desventajas

Los sistemas de transmisión de energía oleohidráulicos son una garantía de seguridad, calidad y fiabilidad a
la vez que reducen costos. Y las ventajas y desventajas de estos sistemas de transmisión de energía son:

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Ventajas de la Oleohidráulica
Permite trabajar con elevados niveles de fuerza o momentos de giro.
El aceite empleado en el sistema es fácilmente recuperable.
Velocidad de actuación fácilmente controlable.
Instalaciones compactas.
Protección simple contra sobrecargas.
Cambios rápidos de sentido.

Desventajas de la Oleohidráulica
El fluido es caro.
Perdidas de carga.
Personal especializado para operaciones de mantenimiento.
Fluido muy sensible a la contaminación.

1.3- Clasificación de la Oleohidráulica.

La hidráulica actualmente puede dividirse en tres estadios:

Oleohidráulica convencional y modular.

Oleohidráulica proporcional.
Oleohidráulica de servoválvulas.

La hidráulica convencional utiliza componentes o válvulas todo o nada, pasa líquido o no pasa, utiliza
regulaciones normales, mecánicas (levas, pulsadores, rodillos), pilotados con circuitos hidráulicos auxiliares o
eléctricas con electroimán normal. Su gran limitación es la dificultad de regulación precisa de fuerza y
velocidad. Se entiende aquí por oleohidráulica no sólo ésta en sí, sino también electro oleohidráulica,
aunque no suele recibir este nombre tan largo, sino simplemente hidráulica.
La hidráulica modular es igual a la convencional salvo en lo que pudiera denominarse ordenación del
"cableado". Intentando aminorar tuberías para eliminar fugas y pérdidas de carga, se acoplan las válvulas y
componentes formando módulos. Además con cierta normalización se ha conseguido disminuir costos.
La oleohidráulica de servoválvulas, aparecida alrededor de 1950, es utilizada fundamentalmente para
regulación. Un mando eléctrico recoge señales eléctricas de entrada para transformarlas en una señal
mecánica de posición. Las servoválvulas exigen una construcción mecánica de alta precisión, requieren
además un aceite muy limpio y por tanto un filtrado muy exigente (5 a 10 [μm]). Se utiliza en los casos en
que se requiere gran precisión: error bastante menor del 3% en fuerzas y del 1% en posiciones. Se obtiene
una precisión de posicionamiento de 0,01 [mm]. La hidráulica con servoválvulas es perfecta pero costosa y
difícil, pero si no se utiliza no se resuelven los problemas de la hidráulica convencional: regular con gran
precisión fuerzas y velocidades (presiones y caudales).
Una solución intermedia entre ambas tecnologías es la hidráulica proporcional. Utilizada principalmente para
mando y en cierta medida en regulación. La hidráulica convencional para conseguir la regulación produce
golpes de ariete y otros efectos secundarios que sacuden la máquina en ese instante y que no permite gran
precisión. Estos problemas vienen a ser resueltos por la aparición de las válvulas de control direccional
capaces de ofrecer una apertura controlada a voluntad, mediante una señal eléctrica. Esto es la hidráulica
proporcional. Los componentes proporcionales se caracterizan por:
• La magnitud hidráulica controlada (presión o caudal), proporcional a la intensidad eléctrica.
• La corriente continua de entrada es similar a la de los electroimanes convencionales.
Las impurezas admisibles en el aceite son superiores que en las servoválvulas (25 [μm] en vez de 10 [μm]).

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La hidráulica proporcional no elimina la convencional sino que la complementa; una solución con técnica
proporcional puede simplificar considerablemente un circuito.
A continuación se muestra un cuadro en el que se comparan la hidráulica convencional con la hidráulica que
emplea servoválvulas y válvulas proporcionales

1.4- Fluidos oleohidráulicos.

La utilización de un fluido oleohidráulico tiene, fundamentalmente, cuatro fines:

1- Transmitir potencia.
2- Lubricar los componentes del circuito o sistema.
3- Minimizar fugas (mediante grasas).
4- Minimizar las pérdidas de calor y de carga en el sistema.

Fluidos empleados comúnmente son los siguientes:

Aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo.

Agua – glicol.

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Fluidos sintéticos.
Emulsiones agua – aceite.

El aceite en sistemas hidráulicos desempeña la doble función de lubricar y transmitir potencia. Constituye un
factor vital en un sistema hidráulico, y por lo tanto, debe hacerse una selección cuidadosa del aceite con la
asistencia de un proveedor técnicamente bien capacitado.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de los componentes del
sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en general de los actuadores.
Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso en un sistema
hidráulico industrial, son los siguientes:
1- El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena característica anti desgaste. No
todos los aceites presentan estas características de manera notoria.
2- El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características de lubricante y
limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del sistema hidráulico.
3- El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.
4- El aceite debe presentar características antiespumantes.
Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema hidráulico; se
recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.
La siguiente tabla da una clasificación de los aceites industriales de la familia H dados a conocer según la
norma internacional: ISO 6743-4:1999.

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A continuación se acompañan las características de un aceite comercial, concretamente el aceite de uso

industrial HL (aceite lubricante formulado con bases parafínicas altamente refinadas).

Utilización:
Especialmente recomendado para sistemas de circulación donde se requieran buenas propiedades anti-
oxidantes y contra la corrosión.

Prestaciones:
Alta resistencia a la oxidación y herrumbre.
Buenas características antiespumantes.
Moderadas características antidesgaste.
Fluidez a bajas temperaturas.
Excelente comportamiento frente a juntas y elastómeros.
Capacidad de eliminación de forma rápida del aire ocluido en el aceite.

Las características técnicas se reflejan en el cuadro siguiente:

2- El grupo hidráulico

La creación de la energía en un sistema hidráulico se realiza por medio de la bomba, que normalmente va
unida a una serie de elementos, formando lo que se conoce como grupo hidráulico.
El grupo hidráulico se compone principalmente
de un depósito o tanque (ver figura), una
bomba, una válvula de seguridad, un
manómetro y dos racores por lo menos, uno
de toma de presión P y otro de vuelta al
tanque T. La línea L permite recoger el aceite
producido por las fugas.
Casi siempre suelen llevar algún tipo de filtro y
si el grupo es un poco grande necesitará de
refrigeradores y calentadores del aceite.
Muchas veces las válvulas de control van
incorporadas en el propio grupo conectadas en
forma modular para minorar el número de
tuberías y juntas.
Además se añaden cada vez más elementos

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para la automatización, es decir, presostatos, sensores de nivel, de temperatura, y de presión, caudalímetros

etc.

2.1- El tanque hidráulico

El depósito, o más comúnmente llamado tanque, cumple diferentes funciones. En primer término es el
depósito de aspiración e impulsión del sistema de bombeo, además sirve de almacén y reserva de aceite. Por
otra parte tiene como misiones la separación, en lo posible, del aire del líquido hidráulico, la refrigeración
del aceite por simple transmisión de calor por sus paredes al exterior, la toma de contacto del aceite con la
presión atmosférica y, por último, su estructura sirve de soporte de la bomba, del motor de accionamiento y
de otros elementos auxiliares.
El tanque dispone de los elementos siguientes:

Filtro de llenado y aireador (1).

Visor de nivel máximo y mínimo (2).
Placa separadora retorno – aspiración (3).
Tapón de vaciado (4).
Tapa para limpieza (5)

Todo depósito debe estar lo suficientemente ventilado para poder eliminar las burbujas de aire disueltas en
el aceite. Además se debe poner en contacto el aceite a la presión atmosférica. Pero por otro lado se debe
evitar que la polución del ambiente contamine el fluido hidráulico. Esta es la misión del tapón de llenado y
aireador.
Las partículas sólidas más gruesas y los lodos formados por degradación del aceite se van acumulando en la
parte inferior del tanque. Cada cierto tiempo habrá que hacer labores de mantenimiento, vaciado del tanque
de aceite y limpieza del mismo. Para ello se dispone de la tapa (5).
La chapa separadora (3) sirve para evitar el paso de burbujas de aire del retorno hacia la aspiración de la
bomba, ya que hay que tener en cuenta que el tanque sirve al mismo tiempo de depósito de aspiración e
impulsión del sistema. Estas burbujas son debidas a la caída del aceite por el tubo de retorno. El tubo de
retorno ha de tener longitud suficiente para introducirse dentro del líquido en el tanque y evitar las
salpicaduras que formarían espuma si el aceite saltara libremente.
Es muy usual disponer conjuntamente con el visor de nivel, un termómetro para controlar no sólo el nivel de
líquido sino también su temperatura.

2.2- Bombas.

Las bombas en los circuitos hidráulicos han de proporcionar un caudal relativamente pequeño con una gran
presión. El tipo de bombas idóneas para prestar tal servicio son las de desplazamiento positivo. Este tipo de
bombas, como es sabido, se clasifican, atendiendo al movimiento del elemento que desplaza, en:

Bombas alternativas.
Bombas rotativas.

El caudal que proporcionan es en principio independiente de la presión generada. La altura o presión

engendrada teóricamente no tiene tope, sin embargo en la práctica está limitada por cuestiones
tecnológicas obvias que aconsejan que cada tipo de bomba no exceda de una determinada presión, e incluso
lo normal es impedir pase ésta de un determinado valor mediante una válvula de seguridad. Se construyen

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bombas alternativas para presiones de hasta 320 [bar] e incluso bastante mayores y rotativas hasta 250 [bar]
o superiores.

2.2-1. Bombas alternativas.

Las bombas alternativas constan esencialmente de una carcasa cilíndrica con un émbolo desplazable
alternativamente en uno y otro sentido, dentro de aquélla, y unas válvulas por donde penetra el líquido en la
bomba y se impulsa hacia la descarga.
El émbolo al desplazarse en uno y otro sentido, respectivamente, crea una depresión que aspira el líquido
del depósito de aspiración, y genera una compresión que lo desplaza hacia la tubería de impulsión.
Se dice que cuando el émbolo se desplaza en un sentido genera un volumen en el que penetra líquido.
Cuando lo hace en el sentido contrario disminuye el volumen y, por tanto, el líquido situado en la cámara
incrementa su presión hasta el momento en que abre la válvula de impulsión al vencer la fuerza producida
por el líquido situado en la tubería de descarga, instante en que el líquido empieza a inyectarse en esta
última.
Debido al funcionamiento de estas bombas, maniobradas mediante un motor giratorio de arrastre y un
sistema biela manivela, el caudal proporcionado es muy variable con el tiempo, siguiendo una curva
sinusoidal. Para atenuar la variación del caudal es muy frecuente la disposición de varias bombas de émbolo
en paralelo de tal forma que trabajen con un determinado desfase entre ellas, con lo que se consigue,
además de un incremento de caudal, una importante reducción de la irregularidad del servicio.
Dentro de las bombas alternativas se pueden tener las siguientes:

2.2-1.1. Bombas alternativas de pistones radiales.

Las bombas radiales constan de una leva central accionada por el motor de arrastre que cuando gira
posiciona cada uno de los pistones en distintas fases, produciéndose la apertura y cierre de las válvulas en
diferentes momentos (ver figura más abajo). En la figura se observa como un pistón de la bomba se
encuentra en situación de succión con la válvula de aspiración abierta y la de impulsión cerrada, en otro
pistón de la bomba la leva está en posición tal que, cerrada la válvula de aspiración, abre la válvula de
impulsión y envía el líquido hacia la descarga.

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Estas bombas son reversibles pudiendo trabajar como motores hidráulicos, es decir mediante la aportación
de un líquido a presión se produce el giro de la máquina, transformándose la energía hidráulica en energía
mecánica.
Existen bombas con 3, 5 y 7 cilindros e incluso todavía más; permiten proporcionar hasta 700 [bar] con
caudales de hasta 150 [l/min].

2.2-1.2. Bombas alternativas de pistones axiales.

En este tipo de bombas los cilindros se disponen paralelos entre sí de manera circunferencial en una especie
de tambor. Los émbolos son desplazados alternativamente dentro de sus respectivos cilindros mediante una
placa, inclinada respecto al eje de los cilindros. Los extremos externos de los pistones disponen de una rótula
para permitir juego en su movimiento. Todas las rótulas van unidas por medio de un anillo que apoya sobre
la mencionada placa o va unida a la misma.
El eje motor está unido mediante una chaveta al tambor que aloja los cilindros. Al girar el eje motor, también
lo hace el tambor, la platina solidaria al eje y, por lo tanto, los pistones; al mismo tiempo se desplazan
longitudinalmente éstos al deslizar las rótulas de los mismos por la placa inclinada que se encuentra fija y
ser, por tanto, empujados por la misma.

Con el fin de que estas bombas puedan modificar el caudal, se fabrican con cilindrada variable, lo cual se
consigue proporcionando a la platina, mediante algún mecanismo, diferentes inclinaciones con relación a los
ejes de los pistones, con lo que se varía la carrera del émbolo dentro de su cilindro. Además pueden ser
doblemente reversibles, es decir, son capaces de invertir el sentido del flujo y de trabajar como motores
hidráulicos.
Pueden alcanzar 400 [bar] de presión y un caudal de hasta 2.000 [l/min], gracias a disponer hasta 11 pistones
dispuestos en paralelo.

2.2-2. Bombas rotativas.

Las bombas rotativas son bombas de desplazamiento positivo en las que el órgano que desplaza al fluido gira
sobre un eje. Su principio de funcionamiento, su curva característica y sus aplicaciones son muy similares a
las bombas alternativas.

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Al girar el elemento que desplaza el fluido se crea una depresión que succiona el líquido sin necesidad de
cebado, lo desplaza y lo deposita en la descarga junto con el líquido sometido a presión. No requieren
válvulas, evitándose los reflujos mediante ajustes perfectos entre partes estáticas y móviles.
Su principio de funcionamiento es sencillo pero su construcción difícil por lo que su coste es elevado, así
como su rendimiento. Han de trabajar con líquidos suficientemente viscosos que sean capaces de formar
película para que sirvan de lubricante de la propia bomba.
Existen numerosos tipos de bombas rotativas de no fácil clasificación, de entre ellas en oleohidráulica se
emplean principalmente las de engranajes externos, las de engranajes internos y las de paletas.

2.2-2.1. Bombas rotativas de engranajes externos.

Constan de dos piñones cilíndricos rectos, uno de ellos motor y el otro arrastrado por éste, que giran dentro
de un cuerpo de bomba muy ajustado. El líquido que penetra en la máquina por la aspiración es succionado
al girar los piñones, atrapado entre los dientes y el cuerpo de las bombas y obligado a circular
periféricamente con los piñones hasta la descarga. El líquido posee la presión de la aspiración hasta el
momento en que toma contacto con el de la impulsión, en cuyo instante, al mezclarse ambos, de forma más
o menos violenta e instantánea, pasa a tener la presión de aquélla que puede ser muy importante. Son
bombas de cilindrada constante, reversibles doblemente, es decir puede disponerse la aspiración y la
impulsión a la inversa y trabajar como motores hidráulicos.

2.2-2.2. Bombas rotativas de engranajes internos.

Una variante de la bomba anterior es la de engranajes internos que consiste en una rueda con dientes en su
periferia que gira excéntricamente con el cuerpo de la bomba, que dispone en su interior dientes con los que
engrana, tal como se observa en la figura. La presión con que trabajan estas bombas alcanza los 250 [bar]; el
caudal es reducido dadas sus características constructivas. Las bombas de engranajes externos aunque son
más económicas son más ruidosas y cada vez menos empleadas por este motivo.

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2.2-2.3. Bombas rotativas de paletas.

Constan de un tambor cilíndrico que dispone de unas hendiduras radiales en las que se desplazan unas
paletas; dicho tambor gira en el interior de un cuerpo ligeramente elíptico, ajustándose aquéllas con el
interior de aquel, gracias, entre otros motivos, a la fuerza centrífuga. Al verificarse el giro, igual que en las
otras bombas rotativas, se crea una succión que absorbe el líquido de la aspiración, lo atrapa, lo desplaza y lo
deposita en la impulsión. En cada revolución se producen dos ciclos completos. Son bombas de presión
media, hasta 175 [bar], y de caudal más bien reducido.

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Haciendo una comparativa entre las cualidades y tipos de los distintos tipos de bombas tendremos las
siguientes tablas.

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2.3- Válvulas de seguridad.

La válvula de seguridad que lleva todo grupo hidráulico es en realidad una válvula limitadora de presión;
tiene como misión que cuando un cilindro alcance su punto muerto anterior o posterior y la bomba continúe
proporcionando aceite, la presión no se eleve indefinidamente sino que se limite a un valor de consigna;
llegado ese momento se abre la válvula de seguridad y dirige el aceite directamente al tanque.

2.4- Filtros.

El filtrado del líquido hidráulico es muy importante para el mantenimiento correcto de sus funciones y para
conseguir una amplia duración de los elementos de la instalación. Las partículas metálicas desprendidas de
tuberías, válvulas y cilindros; los fragmentos de juntas arrancadas por rozamiento, el polvo que invade la
instalación hidráulica, forman partículas, más o menos grandes, que han de separarse del aceite por medio
de filtros, para preservar la vida de los elementos que constituyen el sistema, especialmente la bomba y las
válvulas, ya que la suciedad produce un gran desgaste en las piezas móviles de la instalación hidráulica.
Según su ubicación en la instalación se distinguen los siguientes tipos de filtros:

Filtro de aspiración: se encuentra ubicado en la cañería de aspiración de la bomba, requiere de un

mantenimiento exhaustivo ya que de no ser así causaría la cavitación en la bomba, pudiendo
producir una gran disfuncionalidad en la misma. Defiende la instalación de partículas gruesas.
Filtro de impulsión, también llamado de presión, ubicado en la impulsión de la bomba. Elimina
partículas muy finas para proteger elementos específicos de la instalación, fundamentalmente los
elementos citados. Se usa, por ejemplo, con servoválvulas o válvulas proporcionales, que tienen
unos requerimientos de limpieza extremos. Se puede montar directamente delante de los elementos
sensibles. Tiene un fácil mantenimiento ya que está en posición visible de fácil desmontaje. Tiene
como inconveniente que ha de ser robusto para resistir la presión a que está sometido, lo cual
redunda en un mayor peso y costo. La pérdida de carga es alta debido a que su paso forzosamente
es fino, esto genera calentamiento del aceite, lo cual exigirá una refrigeración forzada.
Filtro de retorno, alojado después de los cilindros, en la tubería de retorno al tanque, normalmente
se encuentra ubicado en la tapa superior del mismo. Generalmente llevan algún elemento indicador
de su grado de suciedad, como puede ser un manómetro o un presostato.
Filtro de llenado, aireador o de venteo: garantiza que el depósito esté a presión atmosférica, es el
filtro situado en el tapón de llenado que realiza el filtrado del aceite con el que se llena el tanque
inicialmente y en las renovaciones periódicas del mismo

Filtro de aspiración Filtro de impulsión Filtro de retorno Filtro de venteo

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Tipos de filtros según la ubicación de los mismos

3- Actuadores.

Se denominan actuadores a los elementos del circuito hidráulico que transforman la energía hidráulica en
mecánica; es decir, se trata de motores hidráulicos. Se pueden clasificar en:

Motores alternativos o lineales, denominados comunmente como cilindros.

Motores giratorios oscilantes.
Motores rotativos.

Los motores rotativos son equivalentes a las bombas trabajando en sentido inverso, es decir, convirtiendo la
energía mecánica recibida del motor de arrastre en energía hidráulica. Los más empleados son los de
engranajes y los de pistones axiales.

3.1- Motores alternativos o lineales - Cilindros.

Los cilindros son los actuadores que transforman la energía hidráulica en una fuerza lineal, y pueden ser:

3.1-1. Cilindros de simple efecto.

En estos cilindros el fluido entra y sale por una sola cámara del mismo, mientras que el movimiento en
sentido contrario se realiza por fuerzas externas al propio sistema hidráulico (gravedad o fuerzas mecánicas).
Estos cilindros pueden también tener el retroceso por muelles, que a su vez pueden estar instalados interior
o exteriormente al propio cilindro.

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3.1-2. Cilindros de doble efecto.

La figura siguiente se muestra un cilindro de doble efecto en el cual el desplazamiento en uno u otro sentido
del vástago del cilindro se realiza por medio de la presión hidráulica. El cilindro de doble efecto puede estar
montado en cualquier posición o dirección ya que el retorno del mismo no se debe a ninguna acción ajena al
mismo. A pesar de que los cilindros de simple efecto son bastante utilizados, la mayoría de los cilindros de
los sistemas hidráulicos son de doble efecto.

3.1-3. Cilindros de doble vástago.

Los cilindros de doble vástago, como muestra la figura a

continuación, presentan la ventaja de que en ambas caras del
pistón tienen las superficies idénticas, por lo cual pueden trabajar
a iguales velocidades en ambas direcciones.

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3.1-4. Cilindros ciegos.

En estos cilindros el pistón y el émbolo tienen el mismo diámetro, y como no hay área
diferencial entre los extremos del cilindro sólo se pueden presurizar por el extremo.
Estos cilindros ciegos son siempre de simple acción y se montan verticalmente. El peso
de la carga hace retraer al cilindro. Normalmente son utilizados para desplazamientos
muy cortos y cargas elevadas. Un ejemplo de estos cilindros es el gato hidráulico.

3.1-5. Cilindros telescópicos.

Estos cilindros, normalmente de simple acción, son usados para largos

desplazamientos y en equipos móviles (elevación de volquetes y camiones). Los
cilindros telescópicos tienen dos o más fases, también llamadas secciones o camisas
que están construidas una dentro de la otra ver figura.
Son usados para aplicaciones que requieran largas carreras y
donde normalmente el espacio de montaje es limitado, por lo
que su longitud, una vez elongado, puede superar varias veces
su longitud cuando está retraído. Estos cilindros tienen una
fuerza inicial muy fuerte que disminuye a medida que van
entrando en funcionamiento las distintas fases, ya que cada fase
tiene una sección inferior a la anterior.

3.2- Motores giratorios oscilantes.

Estos motores producen un par de giro en ambos sentidos, con un ángulo de rotación limitado. Consisten,
como puede observarse en la figura más abajo, en un cilindro que dispone interiormente de una barra en
cremallera limitada por dos émbolos; al introducir el aceite por uno u otro lado del cilindro la cremallera
arrastra a un piñón, que a su vez hace girar el elemento deseado (válvula, volquete, puente levadizo, etc.). La
carrera y por lo tanto el ángulo de rotación puede limitarse desde el exterior mediante un tornillo. Trabajan
normalmente con una presión máximo de 160 [bar], el momento puede alcanzar los 30.000 [Nm], siendo su
velocidad de giro generalmente reducido.

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3.3- Motores rotativos.

Como se ha dicho anteriormente las bombas de desplazamiento positivo son en su mayor parte reversibles,
es decir, pueden funcionar como motores hidráulicos con giro continuo. Los motores hidráulicos convierten
la energía hidráulica en energía mecánica. Para un tamaño determinado la diferencia de presión determinará
el par del motor mientras que el caudal definirá la velocidad de giro. Obviamente la potencia es el producto
del par por la velocidad de giro.
Se pueden clasificar en tantos tipos diferentes como se ha hecho con las bombas. Estos motores poseen par
de arranque, se regula su velocidad de rotación y par motor desde cero hasta sus valores máximos, pueden
funcionar a velocidades lentas y son capaces de trabajar en los dos sentidos de giro. Su volumen y peso son
reducidos.

4- Válvulas hidráulicas.

Una vez que, gracias a la bomba, se ha conseguido introducir el fluido en la tubería del sistema o circuito
hidráulico, se precisan una serie de componentes para regular y controlar los parámetros de presión y caudal
de este flujo de fluido dentro del sistema, así como de dirigir el flujo en uno u otro sentido según las
necesidades. Para ello se dispone de un amplio abanico de válvulas capaces de realizar todas las funciones
requeridas para el correcto control de los parámetros. Estas válvulas regulan la dirección del fluido, la
presión en puntos determinados y el caudal. Por ello se dividen en los tres grandes grupos que son:

Válvulas direccionales o distribuidoras.

Válvulas de presión.
Válvulas de caudal.

Las primeras, válvulas direccionales o distribuidoras, en su mayoría, se basan en el desplazamiento de una

corredera dentro de un alojamiento, haciendo que, según la posición, el flujo se dirija a un orificio de salida u
a otro; las válvulas de presión suelen funcionar por medio de un pistón que es sensible a la presión; las de
caudal se basan en la reducción del paso de fluido a su través, y pueden hacerlo por medio de pistones,
estranguladores o de correderas.

4.1- Válvulas direccionales o distribuidoras.

Son válvulas de varios orificios (que se denominan: vías) los cuales determinan el camino que debe seguir el
fluido bajo presión para efectuar operaciones tales como puesta en marcha, paro, dirección, etc.
Pueden ser de dos, tres, cuatro y cinco vías que dependerá (su número) a la zona de trabajo, a la aplicación y
de las operaciones a realizar.
Hay que saber distinguir dos características principales y que son:

Las vías: que viene dado por el número de orificios correspondiente a la parte de trabajo.
Las posiciones: que son las posiciones que puede adoptar el distribuidor para dirigir el flujo por una u
otra vía, según necesidades de trabajo.

4.1-1. Válvula de corredera.

Una válvula de corredera consiste en un cuerpo que en su interior contiene una parte móvil y una serie de
pasajes internos. La parte móvil puede (al adoptar diversas posiciones) desconectar o comunicar entre sí, de
diversas formas, a estos pasajes internos. La parte móvil la constituye una pieza torneada que puede

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deslizarse (como si fuera un pistón) dentro

de una cavidad cilíndrica que tiene el cuerpo
de la válvula. La forma de esta parte móvil en
el caso de las válvulas direccional se asemeja
a un grupo de varios émbolos pequeños,
unidos a un eje que los atraviesa por el
centro y que los mantiene separado entre sí.
En inglés este tipo de obturador recibe el
nombre de “spool”.

Funcionamiento de las válvulas

Para entender el funcionamiento de este tipo de válvula estudiaremos la que corresponde a una válvula
distribuidora de corredera (4/2), lo que significa que posee 4 vías (A, B, P y T) y 2 posiciones (con el
conmutador hacia la derecha y con el conmutador hacia la izquierda).
En la primera posición (figura 1, ver más abajo) el conmutador comunica la línea de presión P con la línea de
trabajo A y la línea de trabajo B queda comunicada con tanque T, por lo tanto el fluido que proviene de la
bomba se dirige hacia A y el fluido de B retorna al tanque o depósito del sistema.
En la segunda posición (figura 2, ver más abajo) ocurre exactamente lo contrario, la línea de presión P queda
comunicada con la línea de trabajo B y la línea de trabajo A se comunica con tanque T.

Accionamientos de las válvulas

Cuando se habla de accionamiento de una válvula por lo general se refiere a la forma o el medio que se
utiliza para desplazar el conmutador dentro de la válvula o el elemento de cierre. Pueden ser mecánicos
(como muelles, rodillos, rodillos abatibles), manuales (pulsadores, palancas, pedales) y además accionados
neumática e hidráulicamente.
En los accionamientos del tipo mecánico y manual, es necesario aplicar una fuerza directamente sobre el
conmutador ya sea con palancas resortes o pedales, entre otros, en cambio en los accionamientos
neumáticos y/o hidráulicos es la presión de un fluido que actúa sobre el conmutador la que genera la fuerza
necesaria para provocar el desplazamiento, por otro lado puede generar también fuerza, la depresión del
fluido para desplazar el conmutador.

4.2- Válvula de presión.

Entre las válvulas que contemplan la presión como parámetro a controlar, se encuentran las que la limitan,
las que realizan la conexión o desconexión de un sistema según aquella y las que reducen la presión.

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4.2-1. Válvula limitadora de presión

Es la válvula más importante de todo circuito hidráulico por la labor de seguridad que tiene encomendada.
Su función es limitar la presión de un circuito a un valor máximo que se puede definir dentro de su rango de
funcionamiento. Siempre se coloca una inmediatamente aguas debajo de cada bomba de caudal constante.
Su funcionamiento es el siguiente. Cuando por la boca P (ver figura más abajo) no se alcanza la presión
suficiente para vencer la fuerza del muelle, regulable por medio de un tornillo externo, la válvula se
encuentra cerrando el paso de P hacia T. En el momento en que dicha presión alcanza el valor definido, se
vencerá la fuerza del resorte, el obturador de la válvula abrirá, de forma que parte o la totalidad del caudal
de la bomba irá hacia el tanque, consiguiendo que la presión del sistema se mantenga por debajo del límite
fijado.

Una característica importante a tener en cuenta de estas válvulas es que en ellas se produce lo que se
denomina una laminación del fluido hidráulico, es decir, el fluido pasa de una presión grande a una presión
cercana a la atmosférica en un espacio pequeño. Esta pérdida de energía se transforma en calor haciendo
aumentar la temperatura del fluido y por consiguiente haciendo variar su viscosidad.

4.2-2. Válvulas conectadoras o desconectadoras (válvulas de secuencia)

Se trata de válvulas dispuestas en serie que se abren o cierran cuando se alcanza una determinada presión.
Son muy parecidas a las limitadoras de presión con la diferencia de que en lugar de evacuar a tanque el
aceite se dirige al lugar que se requiera (ver figura más abajo) y no se produce la laminación de las
anteriores.

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4.2-3. Reductoras de presión

Son aquellas válvulas cuya misión es obtener una presión constante de salida, regulable desde el exterior,
independientemente del valor de la presión a la entrada aunque ésta fluctúe, con la salvedad de que ésta ha
de ser siempre superior a aquélla.
Analizando particularmente una válvula reductora de presión de tres vías, la presión de salida (es decir la
presión en la vía A) se mantiene constante aunque la presión de entrada fluctúe, mientras que ésta sea
superior a aquélla. Si la presión en A aumenta la corredera se desplaza hacia la derecha haciendo que el paso
de P a A tenga una sección menor, como consecuencia aumenta la perdida de carga y la presión en A
desciende hasta que se restablece la presión requerida. Si por el contrario la presión en A disminuye el
pistón de la válvula se desplaza hacia la izquierda haciendo que el orificio de paso de P a A aumente,
disminuya la pérdida de carga y, por lo tanto, también la presión hasta alcanzar el valor de consigna.

Estos aumentos y decrementos de presión son fenómenos transitorios. Cuando el consumo (vía A) es nulo, la
presión aumentará y el pistón se desplazará hacia la derecha cerrando el paso de P a A, manteniendo la
presión regulada. Si por cualquier causa dicha presión en A llegara a un valor límite determinado el pistón de
la válvula se desplazaría más hacia la derecha poniendo en conexión la vía A con T funcionando así como
válvula limitadora con sentido inverso. Es decir como si el actuador funcionara como bomba, desalojando el
exceso de aceite. Esta combinación de reducción y limitación de la presión permite regular la presión de
salida sin consumo de caudal.

4.3- Válvula de caudal.

Las válvulas de caudal tienen como finalidad modificar o regular el caudal. Se dividen en válvulas
estranguladoras y en válvulas reguladoras de caudal.
En las válvulas estranguladoras el caudal es función de la diferencia de presiones entre aguas arriba y aguas
abajo, pudiendo depender, o no, de la viscosidad del aceite.
En las válvulas reguladoras de caudal éste es independiente de la diferencia de presiones entre aguas arriba
y aguas abajo, pudiendo depender, o no, de la viscosidad. Es decir con una de estas válvulas puede
conseguirse mantener fijo el caudal independientemente de las presiones existentes aguas arriba y aguas
abajo y, por tanto, conseguir una velocidad constante de un actuador. Se recuerda que la velocidad del
vástago es proporcional al caudal que penetra en él.

4.3-1. Válvulas estranguladora.

Las válvulas estranguladoras son muy sencillas y consisten simplemente en la mera estrangulación del flujo,
tal como se refleja en las figuras más abajo. Se puede obtener la regulación mediante un tornillo accionable
desde el exterior. Si el orificio de estrangulación es largo influye la viscosidad. Se puede obtener la regulación

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mediante un tornillo accionable desde el exterior. Si el orificio de estrangulación es corto no influye la

viscosidad. Igualmente se puede obtener la regulación mediante un tornillo accionable desde el exterior; en
este caso se hace girar una especie de tubo acabado en forma de espiral.

4.3-2. Válvulas reguladoras de caudal.

Las válvulas reguladoras de caudal son más complejas. Mantienen constante un caudal volumétrico con
independencia de que se cambien las presiones de entrada o salida de la válvula (ver figura más abajo).
También, puede hacerse, con dependencia o no de la viscosidad. La válvula de la figura posee dos vías y se
compone de las siguientes piezas importantes para su funcionamiento: cuerpo, válvula de estrangulación
dependiente de la viscosidad y una corredera que constituye lo que se denomina la balanza de presión. La
balanza de presión puede encontrarse antes de la estrangulación o después, que es el caso de la figura. En
ambos casos el funcionamiento es análogo. Si la válvula de estrangulación se sustituyera por otra similar a la
de la figura (vista para una válvula estranguladora del punto anterior) en la válvula reguladora no influiría la
viscosidad.

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Se llama P1 a la presión de entrada de la válvula, P2 a la presión después de la estrangulación y P3 a la

presión de salida de aquélla. Por otra parte denominaremos A a la sección del pistón o corredera de la
balanza de presión. En la figura puede observarse que el caudal que penetra en la válvula por A atraviesa la
válvula de estrangulación para luego pasar por el huelgo de la balanza de presión y salir por B. Por otra parte
la perforación situada a la izquierda de la válvula pone en contacto la entrada con la parte izquierda de la
balanza de presión, sin circulación de aceite. Además el conducto de la derecha pone en conexión la salida
de la válvula restrictora con el lado derecho de la balanza de presión, igualmente sin circulación de fluido.
Por tanto la cara izquierda de la balanza de presión tiene una presión P1, y la cara derecha posee la presión
P2, equivalente a la de la salida de la restrictora.
El equilibrio en la balanza de presión está establecido por las fuerzas actuantes a uno y otro lado de la
corredera, tal que:

1 = 2 +

Cuando se establece el equilibrio, el pistón de la balanza dejará un huelgo determinado para el paso del
fluido hacia el exterior de la válvula. La presión P2 será siempre menor que P1 y mayor que P3 por las
sucesivas caídas de presión en las dos restricciones. Como las dos áreas del pistón de la balanza son iguales,
se cumple que:

1= + 2 → ∆ = 1− 2=

Como A es constante y se puede considerar que las variaciones de la fuerza del muelle son despreciables, al
sufrir un desplazamiento mínimo, se obtiene una diferencia de presión constante. Como es conocido el
caudal que atraviesa un orificio es función de la diferencia de presiones entre aguas arriba y aguas abajo (P1-
P2) y de la sección transversal de paso. Ahora bien, el caudal se modificará cuando se varíe la sección de
paso de la estrangulación que marca la aguja, mediante el tornillo exterior. Con todo ello se tendrá que el
caudal circulante permanecerá inalterable para una determinada posición de la aguja. Si la presión de aguas
arriba de la válvula P1 se incrementara, aumentaría la fuerza producida en la cara izquierda de la balanza de
presión, desplazándose la corredera hacia la derecha y disminuyendo el huelgo de comunicación con B.
Al reducirse este intersticio aumentaría P2, cosa que igualmente sucedería porque (P1-P2) ha de permanecer
constante. Al incrementarse P2 aumentaría la fuerza sobre la cara derecha de la balanza de presión
estableciéndose el equilibrio en dicha balanza, en una nueva posición de su corredera. Como no queda
modificada ni la diferencia de presiones, ni la sección de paso de la válvula restrictora, el caudal que
atraviesa la válvula permanece constante.
La presión P3 permanece constante, lo que ha sucedido es que P2 se ha incrementado, así como (P2-P3) y el
intersticio de la corredera ha disminuido. Si P1 disminuyera las cosas serían análogas pero a la inversa y el
caudal seguiría inalterable.
Si lo que sucede es que la carga sobre el cilindro, que sirve la válvula por ejemplo, se incrementa, aumenta
P3. De entrada disminuye el caudal y aumenta P2. Como consecuencia aumenta la fuerza sobre la cara
derecha de la balanza de presión y con ello la corredera se desplaza hacia la izquierda, aumentando el
intersticio. Al aumentar P2, dado que (P1-P2) ha de permanecer constante, se incrementa P1, alcanzándose
una nueva posición de equilibrio en la balanza de presión.
Como la válvula restrictora garantiza que el caudal que atraviesa la válvula permanece constante, se
establecerá el nuevo equilibrio en una posición diferente de la balanza de presión, con intersticio mayor, y
una diferencia de presiones (P2-P3) inferior a la de partida. Si P3 disminuyera se verificaría un proceso
análogo sólo que a la inversa.

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El límite de trabajo práctico de esta válvula vendrá definido también por la diferencia de presión
(P1-P3) que deberá ser superior a la diferencia de presión (P1-P2) en unos 5 [bar], ya que en caso contrario
no se consigue la permanencia del caudal. Realmente esta válvula no regula el caudal sino la presión y a
través de esta regulación consigue aquélla.

5- Acumuladores hidráulicos

Se trata de un elemento cuya función es la de almacenar un volumen de fluido a presión cuando no lo

requiera el sistema para utilizarlo cuando lo necesite el elemento consumidor.
Están formados por una carcasa metálica dividida en dos partes separadas por una membrana, vejiga o
pistón; en una parte se almacena el aceite y en la otra hay un gas, generalmente nitrógeno, sometido a una
determinada presión previa.
En un momento determinado, en el que el sistema no necesita aceite, éste propulsado por la bomba penetra
en el acumulador. En otro momento, cuando algún actuador necesite aceite a presión la bomba y el
acumulador en paralelo proporcionarán el caudal necesario.
Las principales funciones del acumulador son las siguientes:

Como reserva de fluido a presión. Cuando el sistema requiere un caudal grande de fluido durante un
tiempo corto dentro de su ciclo de funcionamiento. El acumulador se llena cuando la demanda de caudal
es menor que el caudal suministrado por la bomba, de forma que cuando se produce un pico en la
demanda es el acumulador junto con la bomba los que suministran el caudal necesario. De no existir el
acumulador la bomba debería ser mayor para dar un caudal igual al del pico, pero habría de trabajar así
durante todo el ciclo, con el consiguiente costo de energía. Además una bomba más pequeña requiere un
motor eléctrico de menor potencia, un tanque de menor volumen, y válvulas y tuberías más reducidas,
haciendo, todo ello que el ahorro pueda ser considerable. En todo caso es conveniente que el
acumulador se sitúe en un punto cercano al consumidor, con el fin de que sea capaz de proporcionar un
fuerte caudal aunque sea durante un lapso muy corto de tiempo. Además el volumen de aceite laminado
por la válvula de seguridad disminuirá substancialmente, minorándose el calor a disipar.
En casos de emergencia, por ejemplo en un corte de corriente eléctrica. El acumulador trabajará como un
elemento de seguridad, concluyendo ciclos de trabajo, como accionamiento de frenos, lubricación de
emergencia, etc.
Compensación de fugas para el mantenimiento de una presión. Como en el caso de sistemas en los que
se usa una pretensión para mantener pesos. El uso de un acumulador para compensar las fugas
inherentes a todo circuito evita que una bomba esté continuamente funcionando, ahorrando en energía y
en mantenimiento, evitando que se genere calor que luego habrá de disiparse debido a la disminución en
la generación de calor.
Compensación de picos de presión. Por ejemplo en golpes de ariete producidos por cierres bruscos en
válvulas, variaciones bruscas de la carga etc. En este caso el acumulador hace los efectos de colchón y no
de almacén.
Como amortiguadores en suspensión de vehículos.

5.1- Funcionamiento de un acumulador

Un cierto gas, normalmente nitrógeno y procedente de una botella a presión, llena el contenedor de gas del
acumulador, gracias a la válvula, hasta alcanzar una presión P0 y un volumen V0 (ver figura más abajo). La
vejiga o la membrana en su caso ocupan todo el volumen del acumulador hasta que la válvula de plato hace
tope con la parte inferior del acumulador.

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Al poner en funcionamiento la bomba del sistema el líquido pasa a través de la válvula inferior del
acumulador, comprimiendo el gas hasta alcanzar una presión P2 reduciéndose el volumen hasta un valor V2.
Cuando la presión del sistema se reduce por debajo de P2 el acumulador entregará parte del volumen de
líquido acumulado en él, hasta que se llegue a la presión mínima del sistema P1 en la que el volumen de gas
tendrá un valor V1.

Funcionamiento de un acumulador hidráulico

Los tipos de acumuladores empleados en instalaciones oleohidráulicas son: de vejiga, de membrana y de

pistón.

5.2- Acumuladores de vejiga.

Los acumuladores de vejiga se emplean con volúmenes útiles medianos de gas. Se caracterizan por una
rápida reacción. Se montan en posición vertical preferentemente.
Se componen de un depósito metálico o también llamado cuerpo del acumulador (1), una vejiga (3) de goma
que se encarga de separar el aceite del gas, una válvula (2) que hace tope evitando la rotura de la vejiga al
llenarla de gas, además se utiliza otra válvula anti retorno para el llenado de la vejiga de gas a presión (4) y
para evitar la fuga a la atmósfera (ver figura más abajo).

5.3- Acumuladores de membrana.

El acumulador de membrana se usa para pequeños volúmenes útiles de aceite. Tienen una buena
estanquidad y una larga vida útil. Son bastante similares a los de vejiga (ver figura más abajo).
Consta de un recipiente de acero (1) que contiene una membrana de un material elástico que separa el
líquido del gas. La membrana tiene un plato metálico (3) en su parte inferior que se encarga de hacer tope
para que no estalle la membrana en el proceso de llenado. Como en el acumulador de vejiga se llena de gas
por medio de una válvula (4).

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5.4- Acumuladores de pistón.

Es básicamente un cilindro sin vástago en la que el émbolo hace de separador entre el líquido y el gas. El
mecanizado del cilindro y las juntas de estanquidad hacen que el pistón se pueda desplazar sin que haya
fugas de una cámara a otra.
Se emplean cuando se necesitan grandes volúmenes útiles de gas. Su reacción es más lenta debido a la masa
del pistón separador y del rozamiento de las juntas de estanquidad. Se produce por rozamiento una
reducción de hasta un 10% de la presión útil.

Acumulador de vejiga Acumulador de membrana Acumulador de pistón

6- Simbología normalizada.

Los sistemas de potencia hidráulicos y neumáticos transmiten y controlan la potencia mediante el empleo de
un fluido presurizado (líquido o gas) dentro de un circuito cerrado.
Generalmente, los símbolos que se utilizan en los diagramas de circuitos para dichos sistemas son, figuras,
de corte y gráficos.
Los símbolos de figuras, resultan muy útiles para mostrar la interconexión de los componentes. Es difícil
normalizarlos a partir de una base funcional.
Los símbolos de corte, hacen énfasis en la construcción. El dibujo de estos símbolos es complejo y las
funciones de los componentes no se aprecian de inmediato.
Los símbolos gráficos, hacen énfasis en la función y métodos de operación de los componentes. El dibujo de
estos símbolos es sencillo. La función de los componentes y los métodos de operación son obvios. Los
símbolos gráficos son capaces de cruzar las barreras lingüísticas y promueven el entendimiento universal de
los sistemas hidráulicos y neumáticos. Los símbolos gráficos completos, proporcionan una representación
simbólica tanto de los componentes, como de todas las características involucradas en el diagrama del
circuito.
La Norma ANSI Y32.10 presenta un sistema de símbolos gráficos para sistemas de potencia hidráulicos y
neumáticos.
Se adjunta al final de este documento, un listado con los símbolos hidráulicos más usuales.

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7- Circuitos hidráulicos

El concepto de equipo hidráulico, comprende la totalidad de los elementos de mando y de trabajo unidos
entre sí por tuberías.
Los elementos de trabajo, denominados también como órganos motrices, son los que transforman la energía
hidráulica. Esto es, los elementos de trabajo son los distintos tipos de actuadores ya analizados.
Los elementos de mando, son los procesadores de información y se clasifican en:

Órganos de regulación.
Elementos de mando.
Emisores de señal.

Los primeros gobiernan los elementos de trabajo. Los segundos, comandan los anteriores y los emisores de
señal detectan cuando deben actuar los elementos de mando.
Para explicar el funcionamiento de los distintos componentes hidráulicos, es indispensable relacionarlos
entre sí. Por eso se explican a continuación algunos circuitos elementales con los que se podrá distinguir más
claramente el funcionamiento de los distintos componentes.

7.1- Accionamiento de un cilindro de simple efecto.

En este circuito, el grupo de accionamiento compuesto por la bomba, un filtro a la entrada y la válvula
limitadora de presión, entrega la señal hidráulica a la válvula distribuidora 3/2, normalmente cerrada,
retorno por resorte y de accionamiento manual, cuando es accionada, entrega la señal al cilindro
unidireccional con lo que su pistón empieza la carrera de salida, en el momento en que deja de accionarse la
válvula distribuidora la presión a que estaba sometido el cilindro es liberada al tanque con lo que el resorte
interno del cilindro provoca la carrera de entrada del pistón. Este circuito cuenta con una válvula de
seguridad adicional utilizada para mantener en el circuito una presión menor que la que soporta la bomba.

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7.2- Accionamiento de un cilindro de doble efecto

El grupo de accionamiento es básico en cualquier circuito hidráulico y siempre cumple la misma función, en
este circuito también se puede ver una válvula de seguridad, luego del grupo de accionamiento la señal llega
a una válvula distribuidora (4/2) de accionamiento manual y centrada por resorte, en su posición de reposo,
que es donde se encuentran las letras indicadoras de las diferentes vías, la señal pasa de P a A, con lo que el
pistón debe estar totalmente afuera, mientras que el retorno al tanque se produce a través de la misma
válvula pero por la vía B – R. Al accionar el mando de la válvula distribuidora esta queda en posición de
flechas cruzadas, con lo que se conectan P – B y A – R, esto genera que la señal llegue al cilindro por la
cámara anular lo que hace entrar al pistón, este movimiento empuja al aceite de la cámara principal a través
de la vía A – R, derivándolo a tanque.

7.3- Accionamiento de un cilindro simple y doble efecto con salida de vástago en simultáneo.

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7.4- Accionamiento dos cilindro doble efecto con salida y entrada de vástago en simultáneo.

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