T R A B A J O FINAL

"PROPUESTA DE MEJORA BASADA EN LA METODOLOGÍA

LEAN MANUFACTURING PARA INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
POLOS PARA DAMAS EN LA EMPRESA TCP EMPRESA
TEXTIL"

PROFESOR: Fernando Maradiegue

PROBLEMA PRINCIPAL

SUB ÁREA DE ENSAMBLE

 DES C RIPC IÓN DEL A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
S ITUA C IÓN RESULTADOS
PROBLEMA OBJETIVO SEGUiMINETO
ACTUAL LA S C A US A S A C C IÓN
ACTUAL

[Link]ón del problema 3. Aná lisis de la s ca usa s ra íz

La compañía Taller de Confecciones Perú enfrenta desafíos en términos de eficiencia en
la producción y niveles de almacenamiento, lo cual está afectando negativamente la
generación de valor y rentabilidad empresarial. También hay dificultades para satisfacer
la demanda debido a retrasos en el tiempo de fabricación de los polos de damas en los
meses de Mayo y Julio del 2022.

2. Situa ción Actua l

El problema mencionado ha generado la necesidad de
El enfoque de Mapeo del Flujo de Valor (VSM) nos brinda la capacidad de visualizar identificar sus causas y realizar un estudio exhaustivo
dónde se producen los desperdicios dentro de los procesos productivos de la empresa. de la línea de confección previamente mencionada.
En consecuencia, se estima que el tiempo necesario para realizar cambios en todas las Esto permitirá implementar mejoras que conduzcan a
actividades es de 1152 segundos. una entrega eficaz de productos terminados al cliente
final.

4. Situa ción Objetivo

Se logró una reducción de tiempo que es 3.2 min para producir un polo. Por lo tanto, se obtiene un takt time de 960
segundos para fabricar un producto lo que equivale a 16 minutos en la elaboración del polo logrando el cumplimiento con la
fabricación de los 30 polos al día en 8hrs laborales.
 DES C RIPC IÓN DEL A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
S ITUA C IÓN RESULTADOS
PROBLEMA OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL LA S C A US A S A C C IÓN
ACTUAL

5. Pla n de Acción 6. Seguimiento

7. Resulta dos
 DES C RIPC IÓN DEL A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
S ITUA C IÓN RESULTADOS
PROBLEMA OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL LA S C A US A S A C C IÓN
ACTUAL

M A T R I Z D E H A B I L I D A D E S TA R J E TA D E O P O R T U N I D A D

Los operarios no se encuntran capacitados respecto a la identificación de

desperdicios ni en los estadares de seguridad y prevencion de accidentes. Oportunidad de mejora
con respecto a la
limpieza y acumulación
de los desperdicios.
 DES C RIPC IÓN DEL A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
S ITUA C IÓN RESULTADOS
PROBLEMA OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL LA S C A US A S A C C IÓN
ACTUAL

I m p a c t o E c o n ó m i c o
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

S IT U A C IÓ N
ACTUAL
Ca be menciona r que
durante el estudio, en la
cant. requerida total se ha
colocado 30 unidades por lo
que se verifica que hay una
demanda que no se logra
abastecer, y en la actualidad
la empresa solo realiza
má ximo 25 unida des dia ria s.

Se refleja problemas de inventario en el área de ensamble,

material innecesario, desorganización en el operario y
actividades no estandarizadas
 DESCRIPCIÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

D I A G R A M A D E C A U S A / E F E C T O

MANO DE OBRA MEDICIÓN MAQUINARI A

Mal estado de
Exceso de trabajo maquinaria
Maquinaria no
adecuado Equipos sin
Carencia de capacidad
Desconocimiento Personal capacitación para Equipos
de maquinaria limitado un mejor manejo funcionando
de las máquinas Carencia de constantement e
inspecciones Procedimiento
al proceso exhaustivos
Supervisión Falta de
ineficiente Falta de
capacitación RETRASO EN
mantenimiento
EL ÁREA DE
Objetos fuera de estándar Frecuente
operaciones que No cuentan con
El proceso no PRODUCCIÓN
no permiten el está definido
encargado de Materia prima
Falta de espacio seguimiento seguimiento defectuosa
Deficiente distribución
de espacios Ausencia de
Proveedor no control de
Falta de tiempo calidad
para el comunica las
Áreas de trabajo líneas canceladas Pro d u c t o f i n a l
congestionadas, falta de seguimiento
Desorganización defectuoso
espacio para Asume que el
almacenamiento proceso finalizó

Fallas
MEDIO AMBIENTE M É TO D O M AT E R I A L E S operacionales
DESCRIPCIÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS

TERCIARIAS
 DESCRIPCIÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

Se logró una reducción de tiempo que es 3.2 min para producir un polo. Por lo tanto, se
S IT U A C IÓ N obtiene un takt time de 960 segundos para fabricar un producto lo que equivale a 16
OBJETIVO minutos en la elaboración del polo logrando el cumplimiento con la fabricación de los
30 polos al día en 8hrs laborales.
 DESCRIPCIÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

PLAN DE CONTRAMEDIDAS

Nota :
Se identifica las c a u s a s raíz que a f e c t a n la operación y el
d e s e m p e ñ o de la e m p r e s a y se b u s c a c o mp ren der las
p ro b le m áti c a s clave, lo que permite a la e m p r e s a tomar
decisiones informadas p a r a ab o r d ar eficazmente los desafíos
identificados.
 DESCRIPCIÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE S ITUA C IÓN PLA N DE
DEL PROBLEM A SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN
ACTUAL

INDICADORES SMART
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO A C C IÓN SEGUiMIENTO
ACTUAL

Á rea : Línea de producción

Res pons a ble del s ector: J efe de Opera ciones
AUDITORÍA DE 5'S
Tipo de trabajo que se realiza: Proceso productivo de las camisetas para damas
Personal involucrado: Supervisor e inspector de calidad del área de tendido y corte, supervisor del área de confección,
inspector de calidad de acabado y operarios
Auditores:
Santivañez Inofuente, Madelyne Helen Olarte Vallejos, Gabriela Milagros
Urpa y Ca ma si, Liz Ka rin Tito Flores Verohuska , Brigith
Chauca Jimenez, Jamin Nicole

PRIM ERA S 3'S ÚLTIM A S 2'S

Es ta nda riza r: 63.75%

Dis ciplina : 58.33%

TA RJETA S ROJA S
M eta s ug erida

En las tres primeras S operativas no se logra llegar a la

meta sugerida del 80%
DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

G O S EE
T H IN K D O
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

G O S EE En el goo see think do buscamos planear como disminuir las perdidas de S/. 3,466.55 en
T H IN K D O relación a la producción óptima.
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

TAKT TIME

Se puede decir que el cliente

GRÁFICA TAKT TIME MENSUAL
esta dispuesto a comprar un
polo c a d a 16.41 minutos, sin
e m ba rg o e l ta kt tim e a c tua l e s
de 19.20 minutos
Takt time ideal:

Conclusión:
En conclusión
se recomienda
realizar mejoras en el proceso
productivo y a que el takt time
Takt time actual: actual es 14.52% m a s al takt time
ideal, a d e m á s enfocarse en los
meses junio y julio y a que la
d e m a n d a disminuye
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

MEDICIÓN DE TIEMPOS

El tiempo está nda r del á rea de

ensamble es de 772.04 segundos.

FACTOR DE VALORIZACIÓN FACTOR DE SUPLEMENTOS

Fijos: 11
Variables: 16
Contigencia: 3.23
Factor de Suplementos: 1.3023
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

CAPACIDAD DEL PROCESO

Esta tabla será de utilidad p a ra establecer las restricciones del sistema, que serán las que marquen el
ritmo de producción. Podemos apreciar que hay dos actividades del sub. á r e a que se diferencian en
c ap ac id ad, las cuales son programar la máqu ina con 95,7 y realizar la costura de las prendas con 1,1.
 DESCRIPCIÓN S ITUA C IÓN
S ITUA C IÓN A NÁ LIS IS DE PLA N DE
DEL PROBLEM A RESULTADOS
ACTUAL LA S C A US A S OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL A C C IÓN

BALANCE DE OPERACIONES

El b a l a n c e de operaciones nos a yuda a

mejorar la c a p a c i d a d y la productividad
en nuestro procesa de la fabricación de
polos p a r a damas. Por lo que, a
continuación, mostramos nuestro análisis
de balance:

NOTA
Según la gráfica, notamos que la costura de las
prendas es la que m á s tiempo (673,99 seg.) toma a
diferencia de los d e m á s elementos, teniendo así el
problema de demora es esta actividad.
 DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

TABLA COMBINADA

La tabla combinada de operaciones estandarizadas muestra las actividades realizadas en el área de ensamble y el tiempo
en segundos usados para las operaciones, donde se identifico que la actividad que mas tiempo usa es realizar las costuras
de las prendas.
 DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

HOJA DE TRABAJO ESTÁNDAR

DEL PROCESO

Proceso de Línea Continua

Revisión Visual:
Almacén de Materia Prima
Área de Bordado
Área de Ensamble
Área de Acabado

Segurida d en el proceso:
Área de Corte
Área de ensamble

El inventario en proceso se encuentra en las

áreas productivas.
DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO RESULTADOS
ACTUAL ACCIÓN

HOJA DE TRABAJO
ESTÁNDAR DEL ÁREA DE
ENSAMBLE

El tiempo de ciclo del á rea de ensa mble es de

772.19 segundos. Ademá s, se debe rea liza r
desarrollar una secuencia estructurada de
pasos para la actividad N°6 por presentar el
86.2% del tiempo total.

PROCEDIMIENTO DE ALERTA:

¿Qué debo ha cer si necesito a yuda da ?

Solicitar apoyo al supervisor del área de

operaciones. En este área es necesario utilizar
como EPP's como una gorra, mascarilla,
mandil y si se usa la máquina de coser un
protector de dedo.
DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

LUP -CICLO DE MEJORA

EN EL PROCESO DE
ENSAMBLE

VIABILIDAD DEL PROGRAMA

PARA LOS EMPLEADOS :
Se permitió identificar
cuellos de botella en el área
de ensamblaje, se optimizó
los flujos de trabajo y
mejoraron la eficiencia
general en la planta.
Se puso prá ctica
implementar medidas para
reducir los costos como los
tiempos de ciclo,
optimizando la utilización de
recursos como la mano de
obra, los materiales, y
minimizar los desperdicios y
retrabajos.
DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

NOTA
En la tabla de análisis de balance, con la
ayuda del tiempo promedio de las 8
operaciones, se concluye que se necesita
3 de operadores necesarios con un
taktime de 16.41 min y equilibrando las
operaciones en tres operaciones.
DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

PLAN DE ACCIÓN

P L A N D E C O N T R A M E D ID A S
Nota :
S e identifica l a s c a u s a s raíz q u e a f e c t a n la o p e r a c i ó n y el
d e s e m p e ñ o d e la e m p r e s a y s e b u s c a c o m p r e n d e r l a s
p r o b l e m á t i c a s clave, lo q u e p e r m i t e a la e m p r e s a t o m a r
dec i s i one s i n f o r m a d a s p a r a a b o r d a r eficazmente los de saf í os
identificados .
 DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

I N D I C A D O R E S D E L P R O C E S O A M E J O R A R

ESTÁNDAR DE CALIDAD

DEVOLUCIONES

REPROCESO
 DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

El Diagrama de Gantt nos muestra un cronograma de seguimiento para tener un control del plan de acción según fechas pactadas.
 DESCRIPCIÓN SITUACIÓN
SITUACIÓN ANÁLISIS DE PLAN DE
DEL PROBLEMA RESULTADOS
ACTUAL LAS CAUSAS OBJETIVO SEGUiMIENTO
ACTUAL ACCIÓN

SEGUIMIENTO DE MEJORA

Después de a p l i c a r las h e r r a m i e n t a s d e m e j o r a vistas en el curso se pues ver un n o t a b l e c a m b i o en los indices

propuestos. C o m o se p u e d e o b s e r v a r en la t a b l a de s e g u im ie n t o , el índice de reproceso de redujo en un 25% y la
p r o d u c t i v i d a d del a r e a de e n s a m b l e p a s o de un 60.6% a un 92% con un 31.4% de m e j o r a .
TH A N K Y O U