¿Qué es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas
de análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en
los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el
fallo.
Algunas de las características destacables del mantenimiento predictivo son:
Se utilizan sensores, monitores y análisis de datos para recolectar la información
necesaria sobre el estado de un equipo.
Se lleva a cabo el monitoreo continuo de la maquinaria para detectar cualquier
cambio en su estado y reaccionar rápidamente ante posibles fallas.
Mejora la disponibilidad y la eficiencia del equipo, reduciendo los costos de
mantenimiento y minimizando el tiempo de inactividad.
Su misión es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos necesarios al
mínimo coste.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
Algunas de las ventajas de llevar a cabo el mantenimiento predictivo son:
Detectar problemas antes de que ocurran, lo que permite evitar paradas en la
producción.
Reduce los costos de mantenimiento al minimizar el tiempo de inactividad y la
necesidad de reparaciones costosas.
Mejora la eficiencia del equipo porque se preocupa de mantenerlo en óptimas
condiciones.
Ayuda a prolongar la vida útil del equipo y reducir la necesidad de reemplazos.
Realizar el mantenimiento predictivo también conlleva algunas desventajas:
Implementar y mantener el sistema de sensores y monitores tiene un coste
elevado.
Es difícil encontrar personal capacitado para llevar a cabo este tipo de
mantenimiento.
Analizar y procesar los datos recolectados requiere una gran cantidad de tiempo.
Si el mantenimiento no se realiza correctamente, puede generar una sobrecarga
de trabajo, generando costes adicionales e innecesarios.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
Como ya hemos mencionado, el mantenimiento predictivo se basa en la
recolección de datos y el análisis de información para predecir posibles fallas en el
equipo. A continuación, describimos el proceso a seguir para realizar el mantenimiento:
Selección de equipos y sistemas: se detectan cuáles son los equipos y sistemas críticos
para la producción y se priorizan para hacer el mantenimiento predictivo.
Instalación de sensores y monitores: se instalan en los equipos ya seleccionados para
recolectar información sobre el estado del equipo, como la temperatura o el ruido.
Recolección de datos: los sensores y monitores se encargan de recolectar los datos
continuamente y transmitirlo a un sistema de gestión de datos para almacenarlos y
analizarlos.
Análisis de datos: se analizan para detectar patrones y tendencias que indiquen una
posible falla.
Planificación de mantenimiento: a partir de los datos analizados, se procede a planificar
el mantenimiento preventivo antes de que ocurra el fallo.
Ejecución del mantenimiento: se lleva a cabo el mantenimiento preventivo planificado,
se realizan reparaciones y se reemplazan las piezas desgastadas o dañadas.
Monitoreo continuo: se realiza un monitoreo continuo del equipo para detectar cualquier
cambio en su estado y reaccionar rápidamente ante posibles fallas.
Análisis de causa raíz: se utilizan técnicas de análisis de causa raíz para determinar las
causas de las fallas y buscar soluciones a largo plazo.
Objetivo del mantenimiento predictivo
El objetivo del mantenimiento predictivo es mantener los activos físicos en
condiciones óptimas, monitoreando su estado para tomar acción antes de que ocurra
cualquier falla.
Para detectar una falla en su fase inicial y detener su progresión en el tiempo, se
utilizan las curvas P/F, las cuales pueden variar dependiendo del modo de falla que se
presente.
Para que las máquinas funcionen correctamente, existen técnicas en el
mantenimiento predictivo que han ayudado a los trabajadores de mantenimiento a
detener la progresión de las fallas en el tiempo y a mantener los procesos de producción
protegidos contra paradas inesperadas.
Es entre la fase de falla oculta y de falla potencial donde el mantenimiento
predictivo debe actuar. A continuación, presentamos las cinco técnicas más comunes en
el mantenimiento predictivo.
5 Técnicas del mantenimiento predictivo
1. Análisis de aceite
El análisis de tipos de aceite es una práctica periódica que examina la condición
del aceite, su contaminación y el desgaste en los elementos de la máquina. Su objetivo
es garantizar que una máquina lubricada funcione como se espera.
2. Termografía Infrarroja
El aumento de la temperatura, por fricción o causas eléctricas, es enemigo de los
aceites lubricantes y los componentes de transmisión de potencia. Sin embargo, hoy en
día, por medio de tecnología, podemos utilizar la temperatura como instrumento de
diagnóstico para la toma de decisiones.
La medición de la temperatura con cámaras especializadas produce fotografías
infrarrojas a través del calor que emiten las máquinas. Muestran las partes más calientes
e indican las áreas problemáticas en donde se produce el desgaste.
A través de las aplicaciones de la termografía infrarroja, se pueden detectar
puntos calientes en máquinas rotativas debido a:
Sobrecalentamiento en rodamientos.
Sobrecarga en el eje de rotación.
Sistemas de refrigeración bloqueados.
Desgaste mecánico.
Conexiones sueltas o corroídas.
3. Prueba de partículas magnéticas
La prueba de partículas magnéticas es un método no destructivo que revela
fisuras en la superficie. Este método se basa en el principio de que el flujo magnético en
un objeto magnetizado se distorsiona localmente por la presencia de discontinuidades
superficiales.
4. Ultrasonido industrial
La prueba por ultrasonido es un método no destructivo que se utiliza
principalmente para detectar bajas vibraciones en equipos rotativos, fugas y ruidos de
rodamientos que emiten ondas ultrasónicas.
Las frecuencias que se utilizan para los ensayos no destructivos por ultrasonidos
son muchas veces superiores al límite de la audición humana, normalmente en el rango
de 500 KHz a 20 MHz.
Analizando la forma de onda sonora de alta frecuencia que viaja a través de un
medio (por ejemplo, en una pieza metálica) hasta que encuentra un límite con otro
medio (como el aire), es posible medir el espesor de una pieza de prueba o encontrar
evidencias de defectos internos ocultos.
Entonces, ¿para qué sirve el ultrasonido? La importancia del ultrasonido en la
industria se da por su eficacia, rapidez y bajo costo para identificar problemas iniciales
en los elementos de los rodamientos.
5. Análisis de vibración
Es uno de los métodos más utilizados en el mantenimiento predictivo. Las
principales unidades de medida de la frecuencia de las vibraciones son los CPM (ciclos
por minuto, en sistema imperial) y hertz (ciclos por segundo, en sistema métrico), donde
los parámetros más utilizados para la medición de un espectro de vibración son la
velocidad y la aceleración.
El análisis de las vibraciones mide los cambios en la amplitud de la onda de
vibración por frecuencia a lo largo del tiempo. Esta amplitud por frecuencia se traza en
un gráfico XY y se le denomina la firma espectral del equipo.
Diferencia entre mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo
El mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo son los tres tipos de
mantenimiento industrial más extendidos. Sin embargo, existen diferencias entre ellos,
ya que cada uno interviene en distintos procesos del mantenimiento, según las
necesidades del equipo. Veamos la función que tiene cada tipo para entender en qué se
diferencian unos de otros:
El mantenimiento predictivo se focaliza en recolectar información sobre el
estado del equipo y predecir posibles errores antes de que ocurran. El objetivo es
planificar y realizar el mantenimiento antes de que la falla ocurra, para reducir
los costos y aumentar la disponibilidad del equipo.
El mantenimiento preventivo se basa en un plan programado de mantenimiento
para evitar fallas del equipo. Se realiza a intervalos regulares y es una medida
preventiva para mantener el equipo en óptimas condiciones.
El mantenimiento correctivo se lleva a cabo cuando el equipo ya ha fallado. El
objetivo es reparar el equipo dañado y volverlo a poner en funcionamiento lo
antes posible. Este tipo de mantenimiento es costoso, ya que requiere tiempo
para detectar y reparar la falla, y puede interrumpir la producción.
En resumen, el mantenimiento predictivo busca evitar que el equipo falle, el
preventivo mantiene el equipo en óptimas condiciones y el correctivo arregla el equipo
una vez que ya ha fallado.
