Actividad 7
Proyecto integrador etapa 1
Erick Iván Barrios Domínguez
440264706
Juan Luis Gómez Hernández
Equipos hidráulicos y neumáticos
08/04/2024
Introducción
En el entorno empresarial actual, la eficiencia en la gestión de la cadena de
suministro y logística se ha convertido en un factor crucial para la competitividad y
el éxito de las empresas. En este contexto, la automatización de los sistemas de
transporte en almacenes logísticos se presenta como una solución fundamental
para optimizar la recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y envío de
productos. Esta problemática aborda los desafíos inherentes a la gestión de
inventario y distribución en un mercado cada vez más dinámico y exigente.
El sistema de transporte en un almacén desempeña un papel fundamental en la
fluidez y eficiencia de las operaciones logísticas. Sin embargo, los métodos
tradicionales pueden presentar limitaciones en términos de velocidad, precisión y
capacidad de adaptación a la demanda fluctuante. La introducción de sistemas
automatizados, que emplean tecnologías como sistemas electroneumáticos o
electrohidráulicos, se ha convertido en una estrategia clave para superar estos
desafíos y mejorar la competitividad empresarial.
Problemática elegida
Automatización del sistema de transporte en un almacén logístico para optimizar la
recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y envío de productos.
La automatización del sistema de transporte en almacenes logísticos es una
problemática crucial en el ámbito empresarial actual debido a la creciente demanda
de eficiencia en la gestión de inventario y distribución de productos. Esta
problemática surge de varios desafíos y limitaciones que enfrentan las empresas en
sus operaciones logísticas, especialmente en entornos donde se manejan grandes
volúmenes de productos y se requiere una rápida respuesta a las demandas del
mercado. Uno de los principales problemas que enfrentan los almacenes logísticos
es la necesidad de optimizar los tiempos y recursos involucrados en la recepción,
almacenamiento, preparación de pedidos y envío de productos. Los métodos
tradicionales de gestión de almacenes, que dependen en gran medida de la mano
de obra manual y de procesos manuales, pueden resultar ineficientes y propensos
a errores, lo que conlleva a retrasos en la entrega, errores de inventario y costos
operativos elevados.
En resumen, la automatización del sistema de transporte en almacenes logísticos
es una problemática importante porque aborda desafíos fundamentales en la
gestión eficiente de inventario y distribución de productos, como la necesidad de
mejorar la velocidad, precisión y adaptabilidad de las operaciones logísticas para
satisfacer las demandas del mercado actual.
Fases del proceso
1. Recepción de productos:
• Los productos llegan al almacén desde proveedores u otras instalaciones.
• Se verifica la precisión y calidad de los productos recibidos.
• Se escanean o registran los productos en el sistema de gestión de inventario.
• Los productos se trasladan a áreas de almacenamiento temporales o
directamente a sus ubicaciones designadas en el almacén.
2. Almacenamiento:
• Los productos se colocan en ubicaciones designadas dentro del almacén.
• Se utilizan sistemas de almacenamiento como estanterías, paletas o racks
para organizar los productos de manera eficiente.
• Se registran las ubicaciones de almacenamiento de los productos en el
sistema de gestión de inventario para su fácil localización y seguimiento.
3. Preparación de pedidos:
• Se reciben los pedidos de los clientes a través del sistema de gestión de
pedidos.
• Se recopilan los productos necesarios para cada pedido de acuerdo con la
información del sistema.
• Los productos se trasladan desde sus ubicaciones de almacenamiento hasta
áreas de preparación de pedidos utilizando sistemas automatizados de
transporte, como cintas transportadoras, sistemas de picking automatizado o
vehículos guiados automáticamente (AGV).
• Los productos se agrupan y empaquetan de acuerdo con los requisitos del
pedido.
• Se generan etiquetas de envío y se aplican a los paquetes preparados.
4. Envío:
• Los paquetes preparados se trasladan desde el área de preparación de
pedidos hasta la zona de envío utilizando sistemas de transporte
automatizados.
• Se cargan los paquetes en vehículos de transporte, como camiones o
furgonetas de reparto.
• Se actualizan los registros de inventario para reflejar la salida de los
productos del almacén.
• Los paquetes se entregan a los clientes o se envían a sus destinos finales.
Elementos de salida
1. Cilindros neumáticos:
• Actúan como actuadores para realizar diversas funciones, como abrir y cerrar
puertas, activar sistemas de elevación y manipulación de productos, y
controlar el movimiento de equipos automatizados.
• Se utilizan en puertas automáticas de acceso al almacén para permitir el paso
de productos.
• Pueden controlar elevadores o plataformas para cambiar la altura de las
cintas transportadoras o para facilitar la carga y descarga de productos en
diferentes niveles del almacén.
• Son esenciales en sistemas de manipulación de productos, como brazos
robóticos, para recoger y colocar productos en las áreas de almacenamiento
o preparación de pedidos.
2. Motores eléctricos:
• Proporcionan el impulso necesario para el movimiento de cintas
transportadoras, sistemas de transporte de pallets, vehículos de transporte
automatizados (AGV) y otros equipos utilizados en el proceso logístico.
• Se utilizan en cintas transportadoras para mover productos desde la
recepción hasta el almacenamiento y desde el almacenamiento hasta la
preparación de pedidos.
• Son esenciales en sistemas de picking automatizado, donde impulsan el
movimiento de los carros de picking que recogen productos de las
estanterías.
• Se utilizan en vehículos de transporte automatizados (AGV) para mover
productos entre diferentes áreas del almacén sin la necesidad de
intervención humana.
3. Sistemas de elevación:
• Utilizados para cambiar la altura de las cintas transportadoras, plataformas
de carga, estanterías y otros equipos en el almacén.
• Permiten la optimización del espacio de almacenamiento al permitir el
almacenamiento de productos en múltiples niveles.
• Facilitan la carga y descarga de productos en diferentes áreas del almacén,
especialmente en almacenes con múltiples niveles o pisos.
4. Puertas automáticas:
• Controlan el acceso de productos y personal al almacén de manera
automatizada.
• Se abren y cierran automáticamente en respuesta a señales de control, como
la detección de la presencia de productos o personal.
• Permiten un flujo continuo de productos dentro y fuera del almacén y ayudan
a mantener la seguridad y la integridad del inventario.
Tiempos de procesos
1. Recepción de productos:
• Tiempo de descarga de productos: Este es el tiempo necesario para
descargar los productos de los vehículos de transporte y llevarlos al área de
recepción del almacén.
• Tiempo de inspección y verificación: Es el tiempo que se dedica a
inspeccionar y verificar la precisión y calidad de los productos recibidos.
• Tiempo de registro en el sistema: Se refiere al tiempo necesario para registrar
los productos recibidos en el sistema de gestión de inventario, incluyendo la
asignación de ubicaciones de almacenamiento.
2. Almacenamiento:
• Tiempo de ubicación en estantería: Es el tiempo necesario para colocar los
productos en sus ubicaciones designadas en las estanterías o racks de
almacenamiento.
• Tiempo de registro de ubicación: Este tiempo se refiere al registro de las
ubicaciones de almacenamiento de los productos en el sistema de gestión
de inventario.
• Tiempo de organización: Es el tiempo dedicado a organizar y optimizar la
disposición de los productos en el almacén para facilitar su recuperación y
manipulación.
3. Preparación de pedidos:
• Tiempo de recepción de pedidos: Indica el tiempo desde que se recibe un
pedido hasta que se inicia su procesamiento.
• Tiempo de recopilación de productos: Este es el tiempo necesario para
recopilar los productos necesarios para cada pedido de acuerdo con la
información del sistema.
• Tiempo de preparación de paquetes: Es el tiempo dedicado a agrupar,
empaquetar y etiquetar los productos preparados para cada pedido.
• Tiempo de verificación de pedidos: Indica el tiempo necesario para verificar
que los productos preparados coincidan con los detalles del pedido en el
sistema.
4. Envío:
• Tiempo de transporte al área de envío: Este tiempo se refiere al transporte
de los paquetes preparados desde el área de preparación de pedidos hasta
el área de envío.
• Tiempo de carga en vehículos de transporte: Indica el tiempo necesario para
cargar los paquetes en vehículos de transporte, como camiones o furgonetas
de reparto.
• Tiempo de entrega: Indica el tiempo desde que los productos salen del
almacén hasta que se entregan a los clientes o se envían a sus destinos
finales.
Proceso continuo
El proceso de automatización del sistema de transporte en un almacén logístico es
continúo debido al flujo constante de productos, las operaciones ininterrumpidas, la
sincronización de procesos, la capacidad de adaptación y la supervisión continua.
Esto asegura una eficiencia óptima en la gestión de inventario y distribución de
productos.
Sensores
Se utilizan varios sensores para detectar la presencia de productos en diferentes
áreas del almacén y para monitorear el flujo de productos a lo largo del proceso.
• Sensores de proximidad para detectar la presencia de productos en las cintas
transportadoras.
• Sensores de peso para verificar la cantidad de productos en las estanterías.
• Sensores de barrera para detectar la salida de productos del almacén.
• Sensores de lectura de códigos de barras o RFID Permiten una gestión
precisa del inventario y facilitan el seguimiento de productos individuales
durante todo el proceso logístico.
Indicadores luminosos
Se colocarán indicadores luminosos en puntos estratégicos del almacén para
mostrar el estado de los pedidos en preparación, alertar sobre problemas en la
cadena de suministro o indicar cualquier otro estado relevante del sistema de
transporte.
Cuello de botella
Un cuello de botella en el proceso de automatización del sistema de transporte
en un almacén logístico se refiere a cualquier punto del proceso donde la
capacidad de producción o la eficiencia se vean limitadas, lo que puede causar
retrasos en el flujo de productos y afectar negativamente la operación general
del almacén. Aquí hay un desglose de algunos posibles cuellos de botella en
este proceso:
1. Capacidad de almacenamiento limitada:
Si el almacén tiene una capacidad limitada para almacenar productos, puede
ocurrir un cuello de botella cuando el espacio de almacenamiento se satura y no
hay suficiente espacio para acomodar los nuevos productos entrantes. Esto
puede resultar en la necesidad de detener temporalmente la recepción de
nuevos productos hasta que se libere espacio en el almacén.
2. Velocidad de procesamiento de pedidos insuficiente:
Si el proceso de preparación de pedidos no puede mantenerse al día con la
demanda entrante, se puede producir un cuello de botella. Esto puede ocurrir si
los sistemas de transporte no pueden mover los productos lo suficientemente
rápido o si hay cuellos de botella en otras etapas del proceso, como la
verificación de productos o el empaquetado.
3. Problemas con la precisión del sistema:
Si hay errores frecuentes en la lectura de códigos de barras, el seguimiento de
productos o la detección de productos en las cintas transportadoras, puede
producirse un cuello de botella. Esto puede resultar en la necesidad de detener
temporalmente el proceso de preparación de pedidos para corregir los errores y
evitar envíos incorrectos.
4. Mantenimiento y fallas del equipo:
Si los equipos automatizados, como las cintas transportadoras, los vehículos de
transporte automatizados (AGV) o los sistemas de elevación, experimentan
fallas frecuentes o requieren un mantenimiento prolongado, puede producirse un
cuello de botella. Esto puede resultar en la interrupción de las operaciones y la
acumulación de productos sin procesar en diferentes áreas del almacén.
5. Falta de coordinación entre diferentes áreas del almacén:
Si no hay una coordinación adecuada entre las diferentes áreas del almacén,
como la recepción, el almacenamiento, la preparación de pedidos y el envío,
puede producirse un cuello de botella. Por ejemplo, si los productos no se
mueven de manera eficiente desde el área de almacenamiento hasta el área de
preparación de pedidos, puede haber retrasos en el proceso de preparación de
pedidos.
6. Cambios repentinos en la demanda:
Si la demanda de productos cambia repentinamente y el sistema no puede
adaptarse rápidamente a estos cambios, puede producirse un cuello de botella.
Por ejemplo, si hay un aumento repentino en el volumen de pedidos y el sistema
no puede manejar el aumento de manera eficiente, puede haber retrasos en el
procesamiento de pedidos y en el envío de productos.
Es importante identificar y abordar estos posibles cuellos de botella para
garantizar una operación fluida y eficiente del almacén logístico. Esto puede
implicar la implementación de mejoras en el diseño del sistema, la optimización
de los procesos y la inversión en tecnologías que mejoren la capacidad y la
flexibilidad del almacén para adaptarse a cambios en la demanda y mantener
una producción continua.
¿Por qué eligió este problema?
• Importancia estratégica: La optimización del sistema de transporte en un
almacén logístico es esencial para garantizar una gestión eficiente de
inventario, reducir costos operativos y mejorar la satisfacción del cliente
mediante entregas rápidas y precisas.
• Relevancia actual: En la era del comercio electrónico y la creciente demanda
de entregas rápidas, la eficiencia en la gestión de almacenes y la preparación
de pedidos se ha vuelto aún más crítica para las empresas que buscan
mantenerse competitivas en el mercado.
• Potencial de mejora: La introducción de sistemas automatizados puede
proporcionar mejoras significativas en la velocidad, precisión y seguridad de
las operaciones logísticas, así como reducir la dependencia de mano de obra
manual, minimizando errores y tiempos de inactividad.
¿A quién beneficia?
• Empresas y propietarios de almacenes: Les permite aumentar la eficiencia
operativa, reducir costos de mano de obra y mejorar la precisión en la gestión
de inventario, lo que conduce a una mayor rentabilidad.
• Empleados: Aunque la automatización puede significar una reducción en la
necesidad de mano de obra manual, también puede crear oportunidades
para roles más especializados y de mayor valor agregado, así como mejorar
las condiciones de trabajo al reducir la carga física y los riesgos asociados.
• Clientes: Experimentan tiempos de entrega más rápidos y precisos, así como
una mayor disponibilidad de productos debido a una gestión de inventario
más eficiente, lo que mejora su experiencia general con la empresa.
• Medio ambiente: Una mayor eficiencia en la gestión de almacenes puede
conducir a una reducción en el consumo de recursos, como energía y
embalaje, lo que contribuye a una operación más sostenible y reduce el
impacto ambiental.
En resumen, la automatización del sistema de transporte en un almacén logístico
beneficia a una amplia gama de partes interesadas al mejorar la eficiencia operativa,
la precisión y la experiencia del cliente, al tiempo que ofrece oportunidades para
una gestión más sostenible y un mejor entorno laboral.
Diagrama de flujo
Referencias
Lee, J., & Irani, Z. (2018). The role of automatic identification and data capture
(AIDC) technologies in improving warehouse operations: A case study approach.
International Journal of Production Economics, 196, 36-46.
Meller, R. D., & Gue, K. R. (2017). Survey of research in the design and control of
automated material handling systems in North America. IISE Transactions, 49(4),
342-362.
Wikipedia contributors. (2024, 14 de marzo). Motor eléctrico. En Wikipedia: La
enciclopedia libre. Recuperado de [Link]
