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Índice

Introducción.....................................................................................................................................5

1.1. Definiciones..............................................................................................................................6

1.2. Antecedentes e historia de los controladores lógicos programables.......................................13

1.3. Principios de un sistema automático.......................................................................................17

Facilidad de la programacion.....................................................................................................17

1.4. Fases de estudio en la elaboración de un automatismo..........................................................20

Tipos de Automatismos.............................................................................................................21

Elementos de Mando Automático.........................................................................................24

Dispositivos de Señalización.................................................................................................26

Contactores y Relés...............................................................................................................27

Dispositivos de Protección....................................................................................................31

Los Motores...........................................................................................................................41

Fases Para la Realización de un Automatismo......................................................................41

Automatismos Básicos...........................................................................................................43

1.5. Opciones tecnológicas............................................................................................................52

Tipos de PLC.............................................................................................................................52

Bibliografía....................................................................................................................................54

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 Índice de imágenes

Figura 1 Simbologia de logica en escalera......................................................................................6

Figura 2 Control de proceso, memoria............................................................................................7
Figura 3 cpu, cerebro del PLC.........................................................................................................8
Figura 4 Señales analogicas en PLC...............................................................................................8
Figura 5 Red de comunicacion........................................................................................................9
Figura 6 Programacion en escalera y a bloques..............................................................................9
Figura 7 HMI distribución del PLC...............................................................................................10
Figura 8 Simulacion a escalera......................................................................................................11
Figura 9 Listado del mantenimiento..............................................................................................12
Figura 10 Tablero de control por relevacion..................................................................................13
Figura 11 Personal calificado.........................................................................................................13
Figura 12 Primer PLC, 1968..........................................................................................................14
Figura 13 Modular Digital Controller............................................................................................14
Figura 14 Creadores del PLC........................................................................................................15
Figura 15 PLC con microprocesador integrado............................................................................15
Figura 16 PLC en la actualidad.....................................................................................................16
Figura 17 Principios de un sistema automático.............................................................................19
Figura 18 Autismo electrico...........................................................................................................20
Figura 19 Funcion de un sistema de control..................................................................................22
Figura 20 Pulsadores (NC, NA).....................................................................................................23
Figura 21 Selectores......................................................................................................................24
Figura 22 Interruptor de posición..................................................................................................25
Figura 23 Inductivos, de efecto Hall, ultrasónicos u ópticos.........................................................26
Figura 24 Dispositivos de señalzacion..........................................................................................27
Figura 25 Contactores y relees.....................................................................................................29
Figura 26 Relé electromagnético...................................................................................................30
Figura 27 Rele temporizador.........................................................................................................31
Figura 28 Porta fusibles y fusibles.................................................................................................32
Figura 29 Simbologia de aparatos electromecanicos.....................................................................34

3
Figura 30 Símbolo del relé térmico...............................................................................................35
Figura 31 Protección con relé térmico...........................................................................................37
Figura 32 Guardamotor (simbologia y funcionamiento)...............................................................39
Figura 33 simologia del guardamotor............................................................................................40
Figura 34 Fase del desarrollo de un atomatismo...........................................................................43
Figura 35 Control mediante contactores........................................................................................44
Figura 36 Diagrama de marcha para motor...................................................................................45
Figura 37 Control por pulsadores..................................................................................................46
Figura 38 Circuito temporizador al retardo...................................................................................47
Figura 39 Ciruito de automatismo mediante contactores..............................................................47
Figura 40 Circuito de desconexion................................................................................................48
Figura 41 Control de contactores asociados..................................................................................48
Figura 42 Arranque de estrella triangulo manual..........................................................................49
Figura 43 Esquema de mando, automatismo.................................................................................51

4
 Introducción

El control lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés Programmable Logic Controller)

es una tecnología ampliamente utilizada en la automatización industrial. Se trata de un sistema

electrónico diseñado para controlar procesos y maquinaria en entornos industriales, tales como

líneas de producción, plantas de fabricación, y sistemas de distribución.

La principal ventaja del PLC es su capacidad para realizar tareas de control y monitoreo de

forma autónoma y programable. Esto significa que los PLCs pueden ejecutar una serie de

instrucciones lógicas y secuenciales, permitiendo la automatización de procesos complejos.

En su esencia, un PLC consiste en un hardware robusto que incluye una unidad de

procesamiento central, entradas y salidas digitales y analógicas, así como interfaces de

comunicación. Sin embargo, lo que realmente define la funcionalidad de un PLC es su software

de programación.

El software de programación permite a los ingenieros y técnicos definir la lógica de control

mediante un lenguaje de programación específico para PLCs. Estos lenguajes suelen estar

basados en lógica booleana y pueden incluir elementos de temporización, contadores, y otros

elementos de control. Algunos ejemplos comunes de lenguajes de programación para PLCs son

ladder logic, structured text, function block diagram, entre otros.

La flexibilidad y versatilidad del PLC lo hacen indispensable en numerosas aplicaciones

industriales, donde se requiere un control preciso y confiable de procesos. Desde la

automatización de líneas de montaje hasta el control de sistemas de climatización, el PLC ha

5
demostrado ser una herramienta fundamental para aumentar la eficiencia, reducir costos y

mejorar la calidad en la producción industrial.

1.1. Definiciones.

Un controlador lógico programable más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería

automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos,

electroneumáticos, electrohidráulicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica

en líneas de montaje u otros procesos de producción

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de

propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de

temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.

Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías,

copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Lógica de escalera:

Es un lenguaje de programación gráfico utilizado para PLCs, similar a los diagramas de relés

tradicionales. Se compone de símbolos que representan entradas, salidas, operaciones lógicas y

temporizadores.

6
 Figura 1 Simbologia de logica en escalera

Entradas y salidas:

 Entradas: Son los puntos de conexión del PLC que reciben información del proceso

industrial, como señales de sensores, interruptores o botones.

 Salidas: Son los puntos de conexión del PLC que envían señales a los actuadores del

proceso industrial, como motores, válvulas o luces.

Memoria:

Almacena el programa del PLC, así como datos y variables utilizados en el control del

proceso.

7
 Figura 2 Control de proceso, memoria.

CPU (Unidad Central de Procesamiento):

Es el cerebro del PLC, que ejecuta el programa almacenado en la memoria y procesa las

señales de entrada y salida.

Figura 3 cpu, cerebro del PLC

E/S analógicas:

Permiten al PLC leer y escribir señales analógicas, como voltaje o corriente, que se utilizan

para controlar procesos con mayor precisión.

Figura 4 Señales analogicas en PLC

Comunicación:

8
 Los PLCs pueden comunicarse con otros dispositivos, como redes industriales, computadoras

o HMI (Interfaz Hombre-Máquina).

Figura 5 Red de comunicacion

Programación:

Los PLCs se pueden programar utilizando diferentes lenguajes, como lógica de escalera,

diagrama de bloques, lista de instrucciones o lenguaje estructurado.

Figura 6 Programacion en escalera y a bloques

Software de programación:

Es una herramienta que permite al usuario escribir, editar y cargar el programa en el PLC.

Autómata programable:

Es un término antiguo que se utilizaba para referirse a los PLCs.

9
 SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):

Es un sistema de software que se utiliza para monitorizar y controlar procesos industriales a

gran escala. Los PLCs pueden ser parte de un sistema SCADA.

HMI (Interfaz Hombre-Máquina):

Es una pantalla táctil o un dispositivo similar que permite al usuario interactuar con el PLC y

el proceso industrial.

Figura 7 HMI distribución del PLC

Ladder logic editor:

Es un software que permite al usuario crear y editar diagramas de escalera para programar el

PLC.

10
 PLC simulator:

Es un software que permite al usuario probar y depurar el programa del PLC antes de cargarlo

en el PLC real.

Figura 8 Simulacion a escalera

Modbus:

Es un protocolo de comunicación industrial estándar utilizado para conectar PLCs con otros

dispositivos.

Ethernet:

Es un protocolo de red estándar utilizado para conectar PLCs a redes de computadoras.

Seguridad:

Es un aspecto importante en el diseño y operación de los PLCs, ya que controlan procesos

industriales críticos. Se deben tomar medidas para proteger los PLCs contra accesos no

autorizados, virus y malware.

11
 Mantenimiento:

Es importante realizar un mantenimiento regular de los PLCs para asegurar su correcto

funcionamiento y evitar fallos.

Figura 9 Listado del mantenimiento

Fabricantes de PLCs:

Los principales fabricantes de PLCs son Siemens, Allen-Bradley, Omron, Schneider Electric,

Mitsubishi Electric y ABB.

Normativa:

Los PLCs deben cumplir con diversas normas de seguridad y compatibilidad

electromagnética.

Estas son algunas de las definiciones clave que debes conocer para empezar a trabajar con

Control Lógico Programable.

12
 1.2. Antecedentes e historia de los controladores lógicos programables.

Hasta antes de los años 60’s, la mayoría de los procesos de fabricación de forma secuencial

se realizaban por medio de una técnica cableada y de relevadores y contactores

electromecánicos.

Figura 10 Tablero de control por relevacion

Una de las grandes desventajas de estos procesos secuenciales consistía en un

requerimiento de personal con un alto nivel de conocimientos técnicos para realizar las labores

de mantenimiento de dichas instalaciones lo cual implicaba la inversión de mucho personal,

tiempo y dinero para realizar las labores de mantenimiento y modificación de las instalaciones

eléctricas de control.

Figura 11 Personal calificado

13
 El primer PLC surge alrededor del año 1968 por la necesidad de la compañía General

Motors Company Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors), de

reducir el consumo de energía eléctrica, el excesivo costo que se generaba al tener que

reemplazar los diferentes elementos de control principalmente los relevadores por desgastes

normales de operación de los dispositivos, además del tiempo dedicado al mantenimiento de los

enormes tableros de control. General Motors Company Planta de fabricación

Figura 12 Primer PLC, 1968

La empresa Bedford Associates de Boston, Masachusets (Bedford, MA) propuso un sistema

al que llamó Modular Digital Controller o MODICON-084.

Figura 13 Modular Digital Controller

14
 Una de las personas que trabajaron en la creación de éste PLC fue Dick Morley, quien es

considerado como el padre del PLC. El Modicon-084 no era como el PLC que actualmente

conocemos, era mucho más robusto y aun utilizaba un sistema de relevación para realizar el

control.

Figura 14 Creadores del PLC

En el año de 1973 se crea el primer sistema de comunicación entre los PLC modicon que se

llamó Modbus. En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el

protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's, al mismo tiempo que

el desarrollo de los microprocesadores permitió la reducción del tamaño de los equipos y la

utilización de diferentes lenguajes de programación. En los 90 se ha visto una reducción gradual

en la introducción de protocolos nuevos, y la modernización de las capas físicas de algunos de

los protocolos más populares que sobrevivieron a los años 80.

15
 Figura 15 PLC con microprocesador integrado

En estos últimos años entre los avances y características más importantes de los PLC

actuales, podemos mencionar:

• Posibilidad de entradas y salidas analógicas.

• Memorias más potentes y pequeñas. Lo que permite programas más extensos.

• Capacidad de realizar operaciones aritméticas más complejas.

• Posibilidad de comunicación entre PLCs y entre PLC y computadoras. • Mayor velocidad en

el procesamiento de los datos.

• Entradas y salidas remotas. Sensores y actuadores a gran distancia del controlador.

• Nuevos lenguajes de programación.

• Aplicación de computadoras para su programación. PLC Micrologix 1000

16
 Figura 16 PLC en la actualidad

1.3. Principios de un sistema automático.

El sistema PLC es la clave principal en el sector tecnológico e industrial actual. En resumidas

cuentas, es el sistema que hace que la maquinaria y los sistemas funcionen automáticamente.

Si te lees cualquier informe sobre el futuro de las operaciones en la planta de producción y la

industria manufacturera, sólo hay un consenso: La automatización industrial va a alterar casi

todos los ámbitos y procesos, incluidas las comunicaciones de los equipos, el mantenimiento y

las reparaciones, y la producción

Los autómatas programables están presentes en las empresas manufactureras debido a su

inherente simplicidad y flexibilidad. Son lo bastante potentes como para adaptarse a múltiples

entornos y tareas, pero tan sencillos como para que incluso los técnicos sin conocimientos

previos de programación puedan aprender con rapidez.

17
 Hay características específicas de los PLC que los convierten en la opción preferida para las

industrias que dependen de estos sistemas como ya hemos comentado anteriormente. Vamos a

ver algunas de ellas.

Facilidad de la programacion

Cuando alguien destaca la flexibilidad de un sistema PLC como su ventaja, se refiere a que

estos sistemas pueden ser programados por todo tipo de profesionales, con independencia de su

nivel o experiencia.

Esto significa que son tan fáciles de trabajar para un técnico como para un operario.

También se puede ampliar un sistema PLC programándolo para que siga una serie de

instrucciones si se cumplen determinadas condiciones.

Con una gama tan amplia de usos en todas las industrias, los trabajadores de cada empresa

tendrán su propio conjunto de habilidades.

Cuando se utiliza un PLC, la facilidad de programar la lógica de control en el sistema

significa que no se necesita a alguien experto en los matices de los lenguajes informáticos para

reescribir los programas cuando cambia una tarea o una aplicación.

Los PLC pueden ofrecer un entorno de programación unificado

Los PLC son el método preferido para controlar, medir y llevar a cabo tareas en aplicaciones

industriales y de fabricación complejas porque funcionan bien con otros sistemas.

En definitiva, los PLC funcionan bien con PC, PAC (controladores de automatización

programables), dispositivos de control de movimiento y los HMI.

18
 Sin embargo, para ser eficaz, el entorno unificado debe estar bien planificado y no debe ser

demasiado difícil de manejar para el usuario.

No obstante, los PLC situados dentro de un entorno de programación más amplio permiten a

los usuarios con un nivel básico de conocimientos acceder a múltiples funciones que se

comunican entre sí, alimentándose de datos y realizando tareas complejas.

Los PLC recogen datos fiables

El número de entradas que se establece en un sistema PLC depende del usuario. Esto significa

que no hay límite en el número de fuentes de datos, ni en la cantidad de datos que entran.

Los dispositivos de medición, los sensores y los controles de movimiento pueden recoger

varios parámetros, por lo que depende del usuario definir cómo se recogen estos datos y cómo se

muestra la salida.

Los PLC pueden utilizarse para el mantenimiento predictivo

Dado que los PLC están siendo equipados con mayor memoria y capacidad de procesamiento

hoy en día, pueden ser programados para realizar tareas complejas y avanzadas. Una de estas

tareas es el mantenimiento predictivo.

En una fábrica conectada, que es una de las características de la cuarta revolución industrial,

un equipo puede conectarse con otros procesos y ser responsable de su funcionamiento.

Por lo tanto, el mantenimiento predictivo puede aumentar de modo significativo la eficiencia

y hacer que el tiempo de inactividad sea un evento menos frecuente y catastrófico.

19
 El mantenimiento predictivo comienza con el mantenimiento preventivo. Si un equipo

concreto alcanza un umbral preprogramado, se activa un sensor que indica al técnico que el

equipo necesita mantenimiento o sustitución.

Figura 17 Principios de un sistema automático

Posteriormente, se recogen suficientes informes como puntos de datos propios para comunicar

al sistema qué factores predicen el desgaste o un problema inminente.

Por otro lado, los PLC interactúan con un SCADA para mostrar los programas de

mantenimiento o permitir la configuración flexible de nuevas pautas de mantenimiento.

1.4. Fases de estudio en la elaboración de un automatismo.

El hombre siempre tuvo la necesidad de construir mecanismos capaces de ejecutar tareas

repetitivas y de controlar determinadas operaciones sin la intervención de un operador

humano, lo que dio lugar a los llamados automatismos.

La Automatización es la sustitución de la acción humana por mecanismos movidos por una

fuente externa de energía, capaz de realizar ciclos completos de operaciones que se pueden

repetir indefinidamente (para saber más entra en el enlace anterior).

20
 Si hablamos de automatización eléctrica, normalmente se refiere al control (mando y

regulación) de las máquinas eléctricas.

Los automatismos eléctricos son los circuitos y elementos que se utilizan para realizar el

control automático de las máquinas eléctricas.

Un automatismo eléctrico está formado por un conjunto de aparatos, componentes y

elementos eléctricos que nos permiten la conexión, desconexión o regulación de la energía

eléctrica procedente de la red eléctrica hacia los receptores como los motores eléctricos,

lámparas, etc.

Figura 18 Autismo electrico

Tipos de Automatismos

En función de la tecnología empleada para la implementación de un sistema de control

podemos distinguir entre:

- Automatismos Cableados: Los automatismos cableados son aquellos que se implementan por

medio de uniones físicas entre los que forman el sistema de control.

Se construyen mediante circuitos con uniones físicas de cables que unen eléctricamente

contactores, relés, temporizadores, etc.

21
 Normalmente los automatismos de este tipo van dentro de una caja llamada "Cuadro

Eléctrico" y se llaman también de lógica cableada.

- Automatismos Programados: Los automatismos programados son aquellos que se realizan

utilizando los Autómatas Programables o controladores programables (más conocidos por su

nombre inglés: PLC, programmable logic controller).

Los sistemas programados se emplean en sistemas complejos donde un cambio en el

programa o forma de actuar no implica un cambio en los elementos que lo integran.

Aqui veremos los llamados automatismo de lógica cableada, como el que pueds ver enla imagen

de más arriba.

Si te interesa la lógicas programada, es decir los esquemas para utilizar con los autómatas o

PLCs, puedes empezar por aprender el Lenguaje de Contactos.

Despues tienes 2 PLCs explicados:

- Siemens PLC Logo

- Zelio PLC

En función del sistema de control tenemos también 2 tipos de automatismos:

- De Lazo abierto: La salida no influye en la entrada.

- De Lazo cerrado: La salida repercute en la entrada.

Figura 19 Funcion de un sistema de control

22
 Dispositivos en los Automatismos

A continuación, veremos un resumen de la aparamenta (aparatos y dispositivos eléctricos)

que forman un cuadro eléctrico.

Elementos de Mando Manuales

El Pulsador

Los pulsadores son elementos mecánicos de cierre y apertura.

Un pulsador se activa actuando sobre él, pero volverá a su posición de reposo automáticamente

cuando se elimine la acción que lo ha activado.

Son elementos que intervienen en el diálogo hombre-máquina.

Los pulsadores se clasifican según la naturaleza de su contacto en posición de no pulsados en:

- Pulsadores normalmente abiertos (NA): Cuando los pulsamos se efectúa la conexión interna de

sus dos terminales.

En reposo los contactos estarán abiertos (es decir, sin conexión eléctrica entre ellos).

Se utilizan generalmente para la puesta en marcha o el arranque de máquinas e instalaciones

eléctricas.

- Pulsadores normalmente cerrados (NC): Cuando los pulsamos se efectúa la desconexión de sus

dos terminales.

En reposo los contactos estarán cerrados (con conexión eléctrica entre ellos).

23
 Figura 20 Pulsadores (NC, NA)

Un tipo de pulsador muy utilizado en la industria es el llamado pulsador de paro de

emergencia (Fig. 6.2), denominado comúnmente “seta”, debido a su aspecto externo.

La cabeza de estos pulsadores es bastante más ancha que en los normales y de color rojo,

sobre fondo amarillo. Permite la parada inmediata de la instalación eléctrica cuando ocurre un

accidente.

Estos pulsadores llevan un dispositivo interno de enclavamiento de manera que, una vez

pulsado, no se puede reanudar el funcionamiento de la instalación hasta que se desenclave, por

ejemplo, mediante un giro de la cabeza o una llave auxiliar.

Para saber más visita: Pulsador

Interruptores

Los interruptores y conmutadores son elementos que conectan o desconectan instalaciones y

máquinas eléctricas mediante el posicionado de una palanca.

A diferencia de los pulsadores, al ser accionados, se mantienen en la posición seleccionada hasta

que se actúa de nuevo sobre ellos.

Los selectores son similares a los interruptores y conmutadores en cuanto a funcionamiento,

aunque para su actuación suelen llevar un botón, palanca o llave giratoria

Figura 21 Selectores

24
 Todos estos elementos de mando manual, pulsadores, interruptores y selectores, se alojan, por

regla general, en cajas de plástico o metálicas, que pueden contener más de un elemento.

Por ejemplo, son típicas aquellas cajas que contienen un pulsador NA para la marcha, y otro

pulsador NC para el paro de un motor eléctrico.

Elementos de Mando Automático

Finales de Carrera

Los finales de carrera (interruptores de posición) son pulsadores utilizados en el circuito de

mando, accionados por elementos mecánicos.

Normalmente son utilizados para controlar la posición de una máquina que se mueve.

Desde el punto de vista del circuito eléctrico están compuestos por un juego de contactos NA

(normalmente abierto) NC (normalmente cerrado) de forma que cuando son accionados cambian

las condiciones del circuito.

Figura 22 Interruptor de posición

Como se puede observar en la imagen y en el símbolo, el final de carrera está compuesto por

un contacto normalmente cerrado (NC) y otro normalmente abierto (NA).

Cuando se presiona sobre el vástago, cambian los contactos de posición, cerrándose el abierto y

25
viceversa.

Detectores

Termostatos: Son dispositivos que permiten medir la temperatura de un recinto, depósito, etc., o

detectar si ésta excede un cierto valor, denominado umbral.

Generalmente, se utilizan en sistemas de control que permiten realizar una regulación de dicha

temperatura.

Por medio de un dispositivo captador se cambia el estado de los contactos a partir de unos

valores predeterminados de temperatura.

Presostatos: El presostato es un mecanismo que abre o cierra unos contactos que posee, en

función de la presión que detecta por encima o por debajo de un cierto nivel de referencia.

Esta presión puede ser provocada por aire, aceite o agua, dependiendo del tipo de presostato.

Se suelen usar en grupos de presión de agua, poniendo en marcha un motor-bomba cuando la

presión de la red no es suficiente.

Detectores de Nivel de Líquido: Detectan si el nivel de líquidos en depósitos, piscinas, etc., está

por debajo de un nivel de referencia mínimo o por encima de un nivel de referencia máximo.

De esta forma, se utilizan en el mando automático de estaciones de bombeo, para comprobar la

altura máxima y mínima del líquido cuyo nivel se pretende controlar

Sensores de presencia: Tienen como finalidad determinar la existencia de un objeto en un

intervalo de distancia especificado.

Se suelen basar en el cambio provocado en alguna característica del sensor debido a la

proximidad del objeto

26
 Figura 23 Inductivos, de efecto Hall, ultrasónicos u ópticos

Detectores de nivel de líquidos: Detectan si el nivel de líquidos en depósitos, piscinas, etc.,

está por debajo de un nivel de referencia mínimo o por encima de un nivel de referencia máximo

De esta forma, se utilizan en el mando automático de estaciones de bombero, para comprobar la

altura máxima y mínima del líquido cuyo nivel se pretende controlar.

Para saber más visita: Sensores Eléctricos

Dispositivos de Señalización

Pilotos de señalización: Los pilotos de señalización forman parte del diálogo hombre-

máquina, se utiliza el circuito de mando para indicar el estado actual del sistema (parada,

marcha, sentido de giro, etc.).

Generalmente está constituido por una lámpara o diodo montada en una envolvente adecuada a

las condiciones de trabajo.

Existe una gran variedad en el mercado según las necesidades de utilización (tensión, colores

normalizados, consumo, iluminación, etc.).

27
 Figura 24 Dispositivos de señalzacion

Dispositivos de Regulación

Los reguladores, también conocidos como controladores, son elementos que permiten que la

variable o magnitud física que se desea controlar (velocidad de una máquina eléctrica, posición

del eje de un motor, temperatura de un recinto, etc.) permanezca siempre entre ciertos valores

admisibles, sin intervención directa de un operador humano.

Un controlador electrónico es un dispositivo (analógico o digital ) que calcula la acción de

control necesaria a partir de una cierta ley de control (o algoritmo de control) determinada

previamente.

Para ello, utiliza las señales de entrada (la consigna y el valor de la variable de salida de la

planta).

El típico termostato doméstico para el control de la temperatura sería un controlador electrónico.

Contactores y Relés

Son elementos de apertura y cierra por contactos de las diferentes partes del circuito eléctrico.

Contactor y Telerruptor

El contactor es un aparato de conexión/desconexión, con una sola posición de reposo y mandado

a distancia, que vuelve a la posición desconectado cuando deja de actuar sobre él la fuerza que lo

mantenía conectado.

28
 Interviene en el circuito de potencia a través de sus contactos principales y en la lógica del

circuito de mando con los contactos auxiliares.

El contactor electromagnético es el más utilizado (ver imagen de más abajo).

Las aplicaciones indicadas para un contactor dependen de la denominada categoría de

operación o categoría de servicio que tenga el mismo.

Esta categoría viene indicada en la carcasa del dispositivo y específica para qué tipo de cargas es

adecuado el contactor. Las cuatro categorías existentes son las siguientes:

- AC1 (condiciones de servicio ligeras). Contactores indicados para el control de cargas no

inductivas o con poco efecto inductivo (excluidos los motores), como lámparas de

incandescencia, calefacciones eléctricas, etc

- AC2 (condiciones de servicio normales). Indicados para usos en corriente alterna y para el

arranque e inversión de marcha de motores de anillos, así como en aplicaciones como

centrifugadoras, por ejemplo.

- AC3 (condiciones de servicio difíciles). Indicados para arranques largos o a plena carga de

motores asíncronos de jaula de ardilla (compresores, grandes ventiladores, aires acondicionados,

etc.) y frenados por contracorriente.

- AC4 (condiciones de servicio extremas). Contactores indicados en motores asíncronos para

grúas, ascensores, etc., y maniobras por impulsos, frenado por contracorriente e inversión de

marcha. Por maniobras por impulsos debemos entender aquellas que consisten en uno o varios

cierres cortos y frecuentes del circuito del motor y mediante los cuales se obtienen pequeños

desplazamientos.

29
 Figura 25 Contactores y relees

Existe un contactor especial llamado telerruptor o relé de remanencia, cuya configuración es

similar a la de un contactor convencional, la diferencia radica en su funcionamiento.

En el telerruptor cada vez que se aplica tensión a su bobina, los contactos cambian de, estado,

si estaban abiertos se cierran y si estaban cerrados se abren.

Por lo tanto, con un telerruptor se puede gestionar una carga de potencia, con un solo pulsador

para la puesta en marcha y la parada. Para saber más sobre el telerruptor: Telerruptor.

Tanto los relés como los contactores son elementos básicos que aparecen en cualquier sistema

de automatización.

Están formados por una bobina (denominada circuito de control o circuito de mando) y unos

contactos metálicos (circuito de potencia) formados por unas láminas ferromagnéticas.

Podríamos decir que un relé es un aparato que hace lo mismo que el contactor, al llegarle

corriente a la bobina se abren o cierran sus contactos, La diferencia es sobre todo en el tamaño y

30
en los usos.

Las diferencias fundamentales entre los relés y los contactores son:

- Los contactores disponen de dos tipos de contactos.

- Contactos principales. Destinados a abrir y cerrar el circuito de potencia.

- Contactos auxiliares. Destinados para abrir y cerrar circuitos de mando, de menor corriente

eléctrica que los de potencia.

Los relés disponen únicamente de contactos auxiliares y son más pequeños que los contactores.

Los relés son elementos que suelen operar con cargas pequeñas, mientras que los contactores se

conectan con cargas de gran potencia.

Figura 26 Relé electromagnético

Relés Temporizadores

También conocidos simplemente como temporizadores, son relés que permiten ajustar los

tiempos de conexión y desconexión de este.

La temporización puede ajustarse entre algunos milisegundos y algunas horas.

31
 Figura 27 Rele temporizador

a) Retardo a la conexión. Los contactos pasan de la posición abierto a cerrado un tiempo

después de la conexión de su órgano de mando.

b) Retardo a la desconexión. Cuando los contactos pasan de cerrado a abierto transcurrido un

tiempo de retardo.

c) Retardo a la conexión-desconexión. Es una combinación de los dos tipos anteriores

Dispositivos de Protección

Fusibles

Son dispositivos de protección de sobreintensidad, abren el circuito cuando la intensidad que

lo atraviesa pasa de un determinado valor, como consecuencia de una sobrecarga o

un cortocircuito.

Generalmente están formados por un cartucho en cuyo interior está el elemento fusible (hilo

metálico calibrado) rodeado de algún material que actúa como medio de extinción, el cartucho se

aloja en un soporte llamado portafusible que actúa como protector.

32
 Figura 28 Porta fusibles y fusibles

Magnetotérmico

También llamado PIA (pequeño interruptor automático). Es un relé de protección de

sobrecargas y cortocircuitos en la instalación.

Magnético porque protege contra intensidades excesivas (Intensidad de Cortocircuito) y

térmico porque protege contra sobrecalentamientos (intensidades mayores de las nominales

durante un tiempo).

El principio básico de funcionamiento de un relé térmico consiste en una lámina bimetálica

constituida por dos metales de diferente coeficiente de dilatación térmica.

Cuando aumenta la temperatura debido a una sobrecarga, la lámina bimetálica (al ser de

diferente coeficiente de dilatación ambos metales) se curva en un sentido, al llegar a un punto

determinado acciona un mecanismo, y este abre un contacto unido al mecanismo de disparo,

desconectando el circuito.

33
 Es muy importante que el PIA que proteja un motor no corte la corriente por el pico de

corriente que tienen los motores en el arranque.

Para los motores se suelen utilizar magnetotérmicos de curvas disparo tipo D.

Para saber más ver: Magnetotérmico.

Interruptor Diferencial

Un relé o interruptor diferencial, también llamado Diferencial de Luz, o diferencial eléctrico

simplemente, es un aparato destinado a la protección de personas contra los contactos directos

e indirectos.

En caso de que una persona toque una parte con corriente donde no debería de tener corriente

(contacto indirecto), el interruptor diferencial desconectará la instalación en un tiempo lo

suficientemente corto como para no provocar daños graves a la persona.

El diferencial protege a las personas contra corrientes de fuga.

34
Figura 29 Simbologia de aparatos electromecanicos

35
 Relé Térmico

Es un mecanismo que sirve como elemento de protección del receptor (motor

habitualmente) contra las sobrecargas y calentamiento.

Están destinados a proteger motores, aparatos de control de motores y conductores de

circuitos derivados del motor contra el calentamiento excesivo debido a sobrecargas del motor y

fallas en el arranque.

La sobrecarga del motor puede deberse a una carga excesiva o un motor que funciona con

voltajes de línea bajos o, en un motor trifásico, una pérdida de fase.

Su misión consiste en desconectar el circuito cuando la intensidad consumida por el motor

supera durante un tiempo la intensidad permitida por este, evitando que el bobinado “se

queme”.

Figura 30 Símbolo del relé térmico

36
 Cabe destacar que los relés térmicos comercializados en la actualidad, además de ofrecer

protección frente a sobrecargas, son capaces de realizar otras funciones como:

- Detección fallo de fase.

- Protección frente a desequilibrio de fases.

- Compensación automática a temperatura ambiente.

 La velocidad de corte no es tan rápida como en el interruptor magnetotérmico.

 Suele ir "incrustado" en el propio contactor de arranque del motor.

 El relé térmico tiene 2 bornes más aparte de los 3 de potencia.

 Esos se conectan en serie con la bobina del contactor y son los que le cortan la

corriente al mismo para apagar el motor en caso de sobrecarga.

 Disponen de una ruleta selectora de reglaje, es posible seleccionar la intensidad a

la que actuará el dispositivo entre unos márgenes predefinidos por el fabricante.

 Para establecer una corriente de reglaje adecuada, debe tenerse en cuenta la

potencia del motor, su factor de potencia y el nivel de sobrecarga al que puede trabajar.

37
 Figura 31 Protección con relé térmico

OJO solo protege contra sobrecalentamiento, pero no protege en caso de cortocircuito, por

eso tiene que ir acompañado de un magnetotérmico.

38
Además el relé térmico es un dispositivo que provoca el disparo del relé en caso de ausencia

de corriente en una fase (funcionamiento monofásico), cosa que no detecta el magnetotérmico.

El Guardamotor

Un interruptor-guardamotor es un aparato diseñado para la protección de motores contra

sobrecargas y cortocircuitos.

Algunos también protegen contrael fallo de alguna fase.

El guardamotor realmente es un magnetotérmico diseñado especialmente para motores, que

protege también contra sobrecargas.

De hecho se suele llamar guardamotor magnetótérmico.

Hace la función del magnetotérmico y del relé térmico y con un sólo aparato se cubren las

siguientes funciones:

- Protección contra cortocircuitos.

- Protección contra sobrecargas.

- Protección contra falta de fase.

- Arranque y parada.

- Señalamiento.

El aparato puede incorporar algunos contactos auxiliares para su uso en el circuito de mando.

Dispone de un botón regulador-selector para poder poner la intensidad nominal de protección del

motor.

Suele ir conectado antes que el contactor.

39
Este diseño especial proporciona al dispositivo una curva de disparo que lo hace más robusto

frente a las sobreintensidades transitorias típicas de los arranques de los motores.

Normalmente es posible acoplar a los guardamotores un bloque de contactos auxiliares,

normalmente un contacto abierto y otro cerrado, uno para la protección y otro para las maniobra

en el circuito de mando.

Figura 32 Guardamotor (simbologia y funcionamiento)

Podemos utilizar un guardamotor trifásico para un motor monofásico de la siguiente forma:

40
 Figura 33 simologia del guardamotor

Esto sería válido si queremos conectar un magnetotérmico trifásico en una línea monofásica.

¿Cual es la diferencia entre un relé térmico y un guardamotor?

Una característica muy importante y que lo diferencia del magnetotérmico es la posibilidad

de regular la intensidad nominal de disparo por sobreconsumo, protección térmica, de

manera similar a un relé térmico.

Esto permite ajustar la intensidad de disparo a la intensidad nominal del motor y que no salte

en el arranque, que como ya sabemos la intensidad puedes ser 7 u 8 veces mayor a la nominal.

Pero la principal diferencia reside en que el relé térmico no tiene poder de corte en caso de

corotocircuitos.

El guardamotor si tiene poder de corte y en el momento en que es detectada una sobreintensidad

en el motor, por ejemplo un cortocircuito, el propio guardamotor efectúa la apertura del circuito.

Otra diferencia es la colocación de uno y otro elemento en el circuito.

41
 Mientras que el relé térmico se coloca detrás del contactor, el guardamotor se conecta al

principio de la línea de potencia como protección general de todo el circuito.

Al igual que el relé térmico, el guardamotor debe ser reconectado después de un disparo.

Para saber mucho más sobre el guardamotor visita el siguiente enlace: Guardamotor.

Los Motores

El elemento de salida de cualesquiera automatismos es uno o varios motores eléctricos.

Todos los elementos del automatismo son para controlar estos motores.

Los motores eléctricos puedes verlos explicados en los siguientes enlaces:

- El Motor Eléctrico

- Motores Monofásicos.

- Motor Trifásico.

Estos son los aparatos eléctricos más usados en las instalaciones de automatismos, ahora veamos

las normas para representar los automatismos en los esquemas.

Fases Para la Realización de un Automatismo

Las distintas fases o tareas en las que dividimos la confección o realización de cualquier

automatismo eléctrico pasan por:

- Diseño y Funcionalidad: Se corresponde con el estudio meticuloso de las funciones básicas

que debe realizar el automatismo.

En esta tase deberemos concretar con precisión el comportamiento del automatismo y clarificar

con nitidez todas y cada una de las operaciones que éste debe solventar, de modo que deben

evitarse las ambigüedades y las sofisticaciones superfluas.

42
 - Dimensionado de los Dispositivos: Esta fase debe servirnos para elegir el conjunto de

dispositivos apropiado para realizar el automatismo.

Con este propósito, deberemos calcular la potencia eléctrica que debe aceptar o proporcionar

cada uno de los elementos del automatismo, dimensionar los cables de alimentación y de señal,

prever la vida útil de los mecanismos utilizados, analizar cuidadosamente las características de

las señales usadas en la interconexión de los diferentes módulos y prever los necesarios

elementos de seguridad.

- Esquema Eléctrico: El objetivo principal de esta fase es la confección del esquema eléctrico

del automatismo.

Debe ser completo y hemos de confeccionarlo con una notación clara y comprensible en la que

estén representados todos los componentes perfectamente conectados y referenciados.

- El Cuadro Eléctrico: En esta fase debemos abordar la mecanización del cuadro eléctrico y

la ubicación en su interior de los diferentes elementos que componen el automatismo.

Previamente hemos debido realizar el esquema de cableado que contempla, entre otras cosas, la

identificación, la trayectoria y las diferentes secciones de los conductores y, también, habremos

confeccionado los diferentes planos de ubicación de componentes y de mecanización del cuadro

eléctrico.

- El Ensayo y las Pruebas: Una vez realizada la instalación del automatismo se realizará su

ensayo y prueba.

En esta fase será conveniente actuar con un plan de trabajo previamente establecido que

contemple la entrada en funcionamiento, progresiva y en secuencia, de las diferentes partes del

automatismo.

Cada parte deberá ser probada de forma aislada, y en las condiciones de trabajo más realistas,

43
antes de interactuar simultáneamente con el resto.

Esta fase debe servir, además, para corregir las posibles anomalías o realizar los ajustes

pertinentes antes de la entrada en servicio del automatismo.

- Puesta en Servicio: Sólo si el automatismo funciona de forma satisfactoria en la fase de

prueba, podremos abordar la fase de puesta en servicio.

Resulta una temeridad trabajar con un automatismo que presente deficiencias de funcionamiento

o en el que no hayan sido probados todos sus componentes.

Figura 34 Fase del desarrollo de un atomatismo

Automatismos Básicos

Vamos a ver diferentes esquemas básicos de mando sobre contactores que, más adelante, nos

permitirán realizar diversas operaciones de control sobre motores.

Control manual mediante un Conmutador

El conmutador tiene dos posiciones en las que puede quedar enclavado.

44
 La posición 1 (línea continua) corresponde a la posición de reposo o paro del contacto (NA).

En esta posición la bobina de mando de KM1 está desexcitada.

El contactor KM1 se activa poniendo S1 en posición de "marcha".

Figura 35 Control mediante contactores

No es muy aconsejable la utilización de este control, a menos que sea sobre máquinas no

peligrosas que puedan funcionar sin vigilancia.

Si se produjera un corte de corriente estando S1 en "marcha", al volver la alimentación la bobina

de mando de KM1 quedaría excitada y la máquina o motor sobre el que actúa se pondría en

marcha.

Control al Impulso de un Contactor y Enclavamiento (con pulsadores)

Disponemos ahora de dos pulsadores: uno de paro (S1) y otro de marcha (S2), éste último en

paralelo con un contacto auxiliar del contactor KM1 (contacto de enclavamiento o de

autoalimentación).

45
 Figura 36 Diagrama de marcha para motor

Al estar S1 normalmente cerrado, cuando pulsamos S2 se activa la bobina del contactor KM1

y se cierra su contacto auxiliar (NA).

Aunque liberemos S2, el contactor sigue alimentado (enclavado) a través de S1 y su propio

contacto auxiliar.

Para desactivar el contactor KM1 sólo debemos pulsar S1.

Un automatismo en el que se utiliza el contacto de enclavamiento para garantizar la

alimentación de la bobina de mando cuando se libera el pulsador que excita dicha bobina, recibe

el nombre de circuito con realimentación o con memoria.

Se trata, por tanto, de un circuito secuencial en el que, para la misma entrada, hallamos

diferentes salidas, en función del estado anterior.

Control Al Impulso por Varios Pulsadores

En el caso de querer realizar un control a distancia desde varios puntos, podríamos añadir al

esquema anterior los pulsadores de marcha (en paralelo) o de paro (en serie) necesarios.

46
 Figura 37 Control por pulsadores

Circuitos de mando con temporizadores

En muchísimos automatismos es necesario introducir retardos entre las diferentes maniobras

que se pueden realizar.

Vamos a ver algunos circuitos de control que utilizan temporizadores.

Temporizador a la conexión

En el esquema siguiente puedes ver el esquema de un relé con un contacto de cierre inmediato

(23-24) y otro temporizado a la conexión o excitación (17-18).

Al accionar el pulsador de marcha S2 se excita la bobina del relé KT1 y se cierra su contacto de

enclavamiento.

El cierre del contacto garantiza que, tras liberarse S2, KT1 continúe activado.

Una vez activado KT1, su contacto temporizado se activa (se cierra, puesto que es NA) pasado

un tiempo de retardo t. Tras ello se ilumina la bombilla H1.

Ésta permanece así hasta que se desactiva KT1 mediante el pulsador de paro S1.

47
 Figura 38 Circuito temporizador al retardo

El siguiente circuito es imprescindible en todo automatismo que necesite un retardo en alguna

de sus fases de funcionamiento, como por ejemplo el arranque estrella-triángulo de un motor

asíncrono trifásico.

En la figura adjunta se presenta el esquema de mando de un automatismo que utiliza un relé

temporizador a la conexión.

Figura 39 Ciruito de automatismo mediante contactores

Temporizador a la desconexión

Tras ello, se ilumina de nuevo el señalizador H1.

Esta situación se prolonga hasta que desenclavamos S1, hecho que desexcita la bobina de KT1.

Pero su contacto no se abre entonces: al ser temporizado a la desconexión, el señalizador H1

permanece iluminado hasta que, pasado un tiempo t, se abre el contacto temporizado.

48
 Figura 40 Circuito de desconexion

Para saber más sobre temporizadores te recomendamos: Relé Temporizador.

Control de Contactores Asociados

En muchos de los automatismos que controlan procesos es necesario controlar contactores que

trabajan de forma asociada.

Por tanto, es un requisito imprescindible que un contactor esté activado para que funcionen otros,

o bien que esté desactivado para que puedan activarse otros.

Estas son las normas básicas de trabajo:

- Cuando queramos que un contactar (KM2) se active solamente si ya está activado otro (KM1),

colocaremos contactos NA de KM1 en serie con la bobina de mando de KM2.

- Cuando queramos que un contactar (KM2) se active solamente si no está activado otro (KM1),

colocaremos contactos NC de KM1 en serie con la bobina de mando de KM2.

Figura 41 Control de contactores asociados

49
 Estrella-Triángulo

Otro esquema muy utilizado es el arranque estrella-triángulo de motores.

Te dejamos el esquema manual, pero para saber más sobre estrella-triángulo visita: Arranque

Estrella-Triángulo.

Figura 42 Arranque de estrella triangulo manual

Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, por el técnico o equipo

encargado de ello, es necesario conocer previamente los datos siguientes:

1. Las especificaciones técnicas del sistema o proceso a automatizar y su correcta

interpretación.

50
 2. La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una buena opción

desde el punto de vista técnico, pero inviable económicamente.

3. Los materiales, aparatos, etc., existentes en el mercado que se van a utilizar para diseñar

el automatismo.

también:

 Calidad de la información técnica de los equipos.

 Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.

Las fases que se seguirán serán:

1. Estudio previo. Es importante antes de acometer cualquier estudió medianamente serio

de un automatismo el conocer con el mayor detalle posible las características, el funcionamiento,

las distintas funciones, etc., de la máquina o proceso a automatizar; esto lo obtenemos de las

especificaciones funcionales. Esta es la base mínima a partir de la cual podremos iniciar el

siguiente paso, es decir, estudiar cuáles son los elementos más idóneos para la construcción del

automatismo.

2. Estudio técnico-económico. Es la parte técnica de especificaciones del automatismo:

relación de materiales, aparatos, su adaptación al sistema y al entorno en el que se haya inscrito,

etc. También aquí se ha de valorar la parte operativa del comportamiento del automatismo en

todos sus aspectos, como mantenimiento, fiabilidad, etc. Es obvio que la valoración económica,

que será función directa de las prestaciones de este, ha de quedar incluida en esta parte del

estudio.

51
 3. Decisión final. En el apartado anterior se han debido estudiar las dos posibilidades u

opciones tecnológicas generales posibles: lógica cableada y lógica programada. Con esta

información y previa elaboración de los parámetros que consideren necesarios tener en cuenta, se

procede al análisis del problema.

Los parámetros que se deben valorar para una decisión correcta pueden ser muchos y

variados, algunos de los cuales serán específicos en función del problema concreto que se va a

resolver, pero otros serán comunes, tales como los siguientes:

 Ventajas e inconvenientes que se le asignan a cada opción en relación con su fiabilidad,

vida media y mantenimiento.

 Posibilidades de ampliación y de aprovechamiento de lo existente en cada caso.

 Posibilidades económicas y rentabilidad de la inversión realizada en cada opción.

 Ahorro desde el punto de vista de necesidades para su manejo y funcionamiento.

Figura 43 Esquema de mando, automatismo

52
 1.5. Opciones tecnológicas

Tipos de PLC

Las modificaciones y mejoras que se han ido realizando han derivado en diferentes tipos

de PLC que se pueden agrupar en cuatro categorías principales:

Tipo compacto

Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLC’s: tiene incorporada la

fuente de alimentación, la CPU y los diferentes módulos. Existen PLC’s compactos en tamaño

nano, que cuentan con un tamaño muy reducido, aunque el funcionamiento básico del PLC está

más limitado por sus características.

Tipo modular

Se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le aporta características

más potentes que el modelo compacto. Trabaja con programas más complejos y tiene mayor

capacidad de memoria y operatividad.

Montaje en rack

Se permite el intercambio de información entre los diferentes módulos, esto permite una

velocidad mayor de transmisión de la información, por lo tanto, optimiza el funcionamiento

del PLC.

PLC con HMI incorporado

El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, tiene una interfaz gráfica,

que combinado permite optimizar la experiencia de programación y uso de la máquina. Reduce

el cableado de los elementos del PLC y los muestra en una pantalla gráfica según se programe.

53
 Conclusión

A medida que las empresas industriales y de fabricación adoptan la transformación digital que

exigen sus segmentos, los PLC demuestran su valor ahora más que nunca. Su facilidad y

sencillez fundamentales frente a la creciente complejidad los convierten en una solución flexible

y cercana.

Una buena automatización y un buen control de los procesos son vitales en el mundo

competitivo. Los trabajos de automatización basados en PLC hacen que las actividades de

producción sean rentables. Los PLC pueden simplificar las operaciones complejas y reducir el

tiempo de preparación.

Como sistema de control lógico, los PLC se adaptan bien a las tendencias de la Industria 4.0

que exigen la predicción de datos, la predicción del estado de error, la búsqueda de correlaciones

entre dos o más flujos independientes de datos del PLC y la optimización del sistema.

La posición y el papel fundamental que ocupan los PLC también requieren que sean

totalmente funcionales en todo momento. Existen mejores prácticas a las que pueden recurrir las

empresas de fabricación para garantizar que estos componentes centrales funcionen siempre sin

problemas.

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 Bibliografía

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