Universidad Austral

de Chile Facultad de
Ciencias de la Ingeniería Escuela
de Ingeniería Naval

“APLICACIÓN DE LA SOLDADURA
EN ESTRUCTURAS DE ALUMINIO”

Tesis para Optar al Título:

Ingeniero Naval Mención:
Arquitectura Naval

Profesor Patrocinante: Sr. Elías

Carrasco Maira. Ingeniero
 Naval. Licenciado en
Ingeniería Naval

MAURICIO SEBASTIÁN MAUREIRA

GONZALEZ VALDIVIA – CHILE 2007
ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

1.1 Reseña Histórica del Aluminio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

1.2 Evolución en el Tiempo de los Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Principales Procesos de Soldadura en Aluminio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

II. TECNOLOGÍA EN LA APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA. . . . . . . . .10

2.1 Arco con Plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2 Rayo Láser de Corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.3 Corte con Chorro de Agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.4 Corte Mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

2.5 Soldadura TIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.6 Soldadura MIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2.7 Otros Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

Soldadura por Arco con Plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

Soldadura Láser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Soldadura Láser con Arco Aumentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

Soldadura de Rayo Eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Soldadura por Fricción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Soldadura por Resistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

III. PREPARACIÓN Y CUIDADOS DEL MEDIO AMBIENTE EN LOS TRABAJOS DE

SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

IV. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS EN LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

Preparación de los Bordes y sus Tipos de Unión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

Posiciones de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

V. EVALUACIÓN E INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Inspección Visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Inspección Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Inspección de Corriente Parasita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Inspección por Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Inspección Radiografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100

VI. CONCLUSIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

Anexo A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

BIBLIOGRAFÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

RESUME
N
 Esta tesis contiene criterios e información para el diseño de soldadura,

recomendaciones para los procesos de ejecución y su inspección, al construir en

aluminio. Aquí se presentan los métodos para la producción de soldadura a través de

soldadores, usando procedimientos, materiales y equipos apropiados.

Además se muestran los procesos de soldaduras comúnmente usados en las

uniones de aluminio: Tig, Mig y otros procesos como arco de plasma, láser, haz

electrónico, fricción, resistencia y procesos de corte como arco de plasma, rayo láser,

chorro de agua, mecanizado.

También se comentan los métodos para asegurar el apropiado análisis de la

calidad de la soldadura, a través del uso de métodos, exámenes y sus equipamientos

adecuado; un tema no menor es el cuidado de los materiales como son su

almacenamiento, manejo, limpieza y diseño cuando se usa el aluminio.

SUMMARY

This thesis contains criteria and information for the design of solder,

recommendations for the executions of judgment and its inspection, when constructing

in aluminum. Methods are up for the production of solder here to crosswise of welders,

using procedures, materials and appropriate teams.

Besides they give the appearance of being the processes of solders commonly

used in the unions of aluminum: Tig, Mig, and other processes as Plasma-arc, Laser,

Electron beam, Friction, Resistance and cutting processes as Plasma-arc, Laser beam,

Water jet, Mechanical.

Also they comment the methods to insure the appropriate analysis of the quality

of the solder through the use of methods, exams and his adequate equipments. A
theme not younger the care of the materials like music is his storage, handling,

cleanliness and design when the aluminum is used.

I. INTRODUCCIÓN

1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL

ALUMINIO

La existencia del aluminio (Al) fue propuesta por Sir Humphrey Davy en la

primera década del siglo XlX, aislado los metales en 1825 por Hans Christian Oersted.

Quedándose con algo de curiosidad en el laboratorio por los siguientes 30 años, donde

algunas limitadas producciones comerciales fueron hechas; pero no fue hasta 1886 que

la extracción del aluminio desde el mineral de bauxita (Sesquióxido hidratado de

aluminio el cual constituye la principal fuente de este metal) se convirtió en un proceso

verdaderamente viable. Los métodos de extracción fueron inventados simultáneamente

por Paul Heroult en Francia y Charles M. Hall en U.S.A. y este básico proceso desde el

mineral de bauxita se usa hasta hoy.

Por su naturaleza reactiva el aluminio no es encontrado en el estado metálico en

la naturaleza, pero esta presente en la corteza terrestre en forma de diferentes

compuestos, los que son varios centenares. El más importante y prolífico es el bauxita;

los procesos de extracción consiste en dos etapas separadas, la primera separa el oxido

de aluminio Al2O3 (alúmina) del mineral, la segunda es la reducción electrolítica de la

alúmina en criolita (Na3AlF6) entre 950 ° C y 1000 ° C. Esto da un aluminio que contiene

entre 5% y 10% de impurezas tales como el silicio (Si) y el hierro (Fe), el cual es

refinado adicionalmente por un proceso electrolítico o por la zona de fusión para dar al

metal una pureza del 99% aproximadamente.

A fines del siglo XX una gran porción de aluminio es obtenido del reciclage de los
desechos y la chatarra. El resultado del metal puro es relativamente malo y rara vez es

usado, particularmente en aplicaciones de construcción; para aumentar la resistencia

mecánica, el aluminio puro es generalmente aleado con metales tales como el cobre

(Cu), manganeso (Mn), magnesio (Mg), silicio (Si) y Zinc (Zn).

Una de las primeras aleaciones desarrolladas es aluminio-cobre. Fue

aproximadamente en 1910 que los fenómenos de la época precipitaron el

descubrimiento del templado en la familia de aleaciones, con muchas de estas

aleaciones templadas se encontró un rápido uso en la nueva industria aeronáutica.

Desde aquel tiempo un gran número de aleaciones han sido desarrolladas, con

resistencia que pueden corresponder a un buen acero al carbono pero con la tercera

parte del peso.

Un mayor ímpetu en el desarrollo de aleaciones de aluminio fue provisto en la

Segunda Guerra Mundial, particularmente cuando el aluminio se transformo en el metal

base para la construcción de aviones (miembros estructurales, y el casco), fue también

en este período que un avance principal en la fabricación de aluminio y sus aleaciones

cambiaron de dirección con el desarrollo de los procesos de soldadura protegidos con

gas inerte como MIG (metal inert gas) y TIG (tungsten inert gas); esto permitió una

soldadura de alta resistencia sin la necesidad de flujos agresivos como en los procesos

de soldadura al arco.

El aluminio es metal bello, liviano, fuerte y versátil, es usado ampliamente en

superestructuras de buques graneleros y porta contenedores; la nueva clase de

transbordadores de alta velocidad utilizan aleaciones de aluminio para el casco y

superestructura; un uso que parece difícil de ver racionalmente pues la percepción del

aluminio es de un metal blando y débil es en transportes blindados, donde la

combinación de poco peso y rendimiento balístico lo hace un material ideal para veloces

vehículos de reconocimiento, además es encontrado en flotas de ferrocarriles, publicidad

en carreteras, líneas de cañerías, envases de presión, construcciones, embalajes

industriales, puentes militares y civiles.

Los amplios rangos de uso dan algunas ideas de las extensas variedades de

aleaciones que hoy están disponibles para los diseñadores, además se puede

comprender las dificultades en que se encuentran sometidas las soldaduras. Con el

continuo aumento de la sofisticación de los procesos, materiales y especificaciones de

ingeniería por lo cual, se debe tener un integral conocimiento de la metalurgia y de los

procesos de soldaduras en aluminio.

1.2 EVOLUCIÓN EN EL TIEMPO DE LOS PROCESOS DE

 SOLDADURA

La soldadura es un proceso crítico para la época actual, junto con sus avances

tecnológico; mucha gente no percibe cuanto se depende de ella, la cual es parte

fundamental en la mayoría de los tipos de construcción que hoy en día se desarrollan; si

observamos los objetos a nuestro alrededor es difícil imaginarse al mundo sin la

soldadura.

Hasta hace algún tiempo la definición de soldadura era simplemente unir metales

a través del calor (estado en que el metal se funde); con el correr del tiempo sus

técnicas fueron evolucionando y su definición tuvo que cambiar. Ahora hay dos formas

básicas de soldadura: sin fusión y con fusión, lo último es lo más común, e involucra la

fundición real de los metales base que serán unidos.

Pero no toda soldadura hoy involucra la fundición, la soldadura sin fusión es

comúnmente representada por la soldadura blanda (estañado) y la soldadura fuerte

(latón), dos procesos donde el material base se calienta pero no se funde y lo que se

funde es el metal de aporte, formando una fuerte unión cuando todo se enfría.

La presión y la fricción aisladamente pueden soldar conjuntamente metales, tal

como un operario rechaza un trozo de metal en un torno; hoy, el término "soldándose"

ha sido aplicado a la unión de materiales no metálicos, como la soldadura plástica que

algunas veces involucra una fusión de materiales como resultado de calor o acción

química. Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se

han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación

ha sido simultánea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han

existido desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde

el principio de este siglo.

En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un

arco eléctrico entre dos terminales.

En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha

época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el

canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación.

El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el

acetileno, y en 1900, los también franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer

soplete de oxiacetileno.

En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas

metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de

corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias

para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema.

La gran dificultad hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido

de carbono (aceros), motivó diversos trabajos de investigación de parte de los

ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recién en el

año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto dos piezas metálicas el cual se

definió como fusión. Se utilizó corriente continua, produciendo un arco desde la punta

de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas

al polo negativo). Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de

ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.

Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil

gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma irregular.

Continuando con los ensayos, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la

polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas

condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino

sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.

El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico

alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco

eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como bajo estas condiciones no se lograba

buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán, el cual actuaba sobre

el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el

arco eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se aplica en procesos automáticos

para chapas de poco espesor.

El flujo del arco se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación Ie

del electroimán, y por ende variando el campo magnético producido.

El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los

equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N. Slavianoff

sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (electrodos de hierro sin

recubrir).

Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel métalo

gráfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los mismos

electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y luego retenidas en la

misma al solidificarse.

El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por

el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por

puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la

actualidad.

La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre

los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a

tratar de solucionar dichos inconvenientes.

Una de las primeras experiencias se debió a los ensayos realizados por Alexander,

quien pensó en eliminar el oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que se produjera en

una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a soldar (1), el porta

electrodo con el electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3), ver fig. 1.1.

Fig. 1.1 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander) [Manual de Soldadura]

Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el

metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco

viable. Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellberg,

revistió los electrodos con material refractario aglomerado, rodeando el electrodo con

una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte.

En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electro escoria que se volvió muy

popular en su momento.

Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su

creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos

por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un recubrimiento especial a

base de asbesto, con una forma muy similar a los que se utilizan en la actualidad.

El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para

unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de

dos piezas es fundido causando una aleación de las partes fundidas entre sí, o en la

mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y

solidificación del material fundido, se obtiene una unión mecánicamente resistente. Por

lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor

a la del metal base.

En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es

producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el

cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el

caso de un electrodo estacionario fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a

soldar). En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el

sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó

la soldadura de hidrógeno.

En ésta, el arco se produce entre dos electrodos no consumible de tungsteno, en

una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco.

 Fig. 1.2 Soldadura con atmósfera de H2 (Método Langmuir) [Manual de Soldadura]..........

En la figura se observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión

(4), los electrodos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).

Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico,

el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de

recombinación a las piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para

soldar chapas delgadas.

Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el

norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG).

Este es indiscutiblemente la joya de los procesos de soldadura, puesto que

produce los cordones limpios, libres de fundentes y de perlillas, virtualmente sin

contaminación, es fuerte, dúctil y resistente a la corrosión, con casi nada de

mantenimiento. Por esta razón, es el método elegido para aplicaciones críticas tales

como autos de carrera, aeronaves, construcción de cohetes y reactores nucleares, entre

otras.

En 1948 diversos ingenieros desarrollaron el sistema MIG, incluyendo las

soldaduras por arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejan el

oxígeno de la zona por soldar.

Las ventajas del sistema MIG incluyen terminaciones mucho más limpias en

comparación a la soldadura por arco manual, además de su versatilidad para realizar

buenas soldaduras en espesores delgados, sin varillas o electrodos que se deban

reemplazar.

Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizar dichos

adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope, continua y por
puntos); la soldadura por inducción para materiales conductores del calor; la soldadura

dieléctrica para los no conductores y, finalmente, la alumino-térmica, que resulta una

combinación de un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.

La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a

un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado

y remachado, resolviéndose los problemas de estanqueidad, rigidez y eliminándose las

vibraciones.

PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA EN ALUMINIO

PROCESOS APLICACIONES

Alta calidad en toda posición No utiliza electrodo consumible

Puede ser usado con o sin metal de aporte TIG Puede ser
manual, mecánico o totalmente automatizado
Baja velocidad del deposito sin metal de aporte
Alta velocidad del deposito con metal de aporte
Ocupa corriente continua y alterna

Alta calidad en toda posición Utiliza alambre de alimentación

continua MIG Puede ser manual, mecánico o totalmente
automatizado
 Alta velocidad del deposito Puede ser
adherida otra pistola soldadora Ocupa
corriente continua y alterna

F Aplicaciones limitadas U Arco Manual Usa electrodo consumible

revestido S Sin o poca tensión en las uniones I Obsoleto O N

Baja calidad de la soldadura

Oxiacetileno Uniones sin tensiones
Obsoleto

Alta calidad y presión Haz electrónico Usos en defensa aéreo espacial y

equipos electrónicos
Requiere cámara de vació
Alto costo inicial

Alta calidad y precisión Láser Usos en defensa aéreo espacial y equipos

electrónicos
Alto costo inicial

Aplicaciones limitadas Arco

sumergido Ej.: Barras de distribución
Problemas de porosidad
Obsoleto

F P U R Aplicaciones en uniones de cañerías S E Arco a tope

Alto costo inicial I S magnético Bajo costo del proceso O I
Totalmente automatizado N O
 Y
N

Aplicaciones : industria automotriz y aéreo espacial R

Y Costura por Alto costo inicial E puntos Alta productividad S C I O Combina la
soldadura por puntos a través de S N Adhesiva un adhesivo fijador en las

uniones traslapadas T T Aplicaciones : industria automotriz E AN C Empalmes

de tope C T Inducción de Aplicaciones : tiras de cañerías I O alta frecuencia Alto

capital inicial A Alta productividad

Aplicaciones : barras rectangulares, circulares Fricción y

secciones huecas F Une distintos metales A Alto capital inicial S E

Explosiva Aplicaciones : uniones de tiras de cañerías

Une distintos metales y revestimientos S O

Ultrasónica Aplicaciones : uniones traslapadas en aceite L Al-Cu para

terminaciones eléctricas I D Presión fría Aplicaciones : uniones

traslapadas y a tope A Ej.: Al-Cu, Al-acero, Al en laminas con cables

Presión caliente
aciones : uniones traslapadas en rollos
es a tope lado con lado

II. TECNOLOGÍA EN LA APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE

SOLDADURA

La correcta y precisa preparación de las uniones es fundamental para una eficaz

soldadura en aluminio, esta preparación de uniones es lo más importante para lograr

una buena penetración en la raíz de la unión y ayudar al soldador ha producir una

soldadura sin defectos, haciendo que esta tenga un costo aceptable; para ello se

emplean múltiples herramientas y diversos procesos térmicos de fabricación ya sea para

los diversos cortes o la preparación de la soldadura, lo que se discutirá a continuación.

2.1 ARCO CON PLASMA

El arco con plasma puede ser usado para cortar o soldar, ver fig. 2.1 y es el

proceso térmico más usado para cortar aleaciones de aluminio en forma manual,

mecanizado y totalmente automatizado; es en los dos últimos casos donde se logra

excelente calida en espesores mayores de 250 mm. con una gran velocidad de corte.

Fig. 2.1 Componentes básicos del arco con plasma; las dos botellas de gas protector son requeridas solo en
las maquinas industriales [Haynes Techboock Welding Manual]

El equipo de plasma tiene un soplete que esta especialmente diseñado con un

electrodo de Tungsteno en el interior de una cánula de cobre enfriada por agua, a

través de la cual pasa el gas; un arco es pulsado entre el electrodo y la pieza de trabajo

transfiriendo el plasma (usado para cortar) o entre el electrodo y la cánula donde no

hay transferencia, ver fig. 2.2.

 10

Fig. 2.2 Esquema ilustrativo de los principios del corte por chorro de plasma
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

El gas es calentado en la cánula por el arco a una temperatura extremadamente

alta donde se ionizada convirtiéndose en plasma, al mismo tiempo que su volumen se

expande y es forzado a través de la boquilla donde alcanza una gran velocidad.

El calor para cortar y soldar es provisto por una flama o chorro de plasma de gran

velocidad con temperaturas superiores a 15000°C, la cual tiene por característica ser

altamente concentrado, virtualmente indiferente de la distancia al punto muerto o de la

dureza del material; el gas para el plasma incluye aire, argón, argón-Hidrógeno,

nitrógeno y dióxido de carbono. El corte con plasma generalmente no deja los bordes

rectos, debiendo emparejar los lados, particularmente cuando la energía del corte es

alta para el espesor de la plancha o cuando se emplea una velocidad de corte excesiva.

Por otro lado el chorro de plasma tiende ha remover mayor cantidad de material
en la parte superior de la superficie ha cortar, resultando con sus bordes disparejos, es

decir con un bisel entre 3° a 6°, además de la posibilidad que estos puedan quedar con

rugosidad, ver fig. 2.3. La calidad del corte es afectado por el tipo de gas, su flujo,

velocidad del corte y el voltaje empleado; las altas velocidades de flujo del gas y los

altos voltajes mejoran la forma cuadrada del corte, en el corte mecanizado o

automatizado se da una mejor terminación.

11
 Fig. 2.4 Funcionamiento del equipo por chorro de plasma utilizando aire
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Para espesores delgados se debe ocupar el nitrógeno, dióxido de carbono, argón-

Hidrógeno o una mezcla de estos gases; para espesores superiores ha 12,5 mm., el

Argón-Hidrógeno es considerado como la mejor selección del gas para el plasma, esta

mezcla de gas aportan la mejor calidad de corte, sin distinción de espesores; en

segundo lugar en calidad para el corte es el dióxido de carbono o el nitrógeno; la

inyección de agua dentro de la boquilla puede usarse además de los orificios del gas,

esto restringe el chorro plasma adicionalmente y produce una mejor calidad (un corte

mas cuadrado), por encima de de los 50 mm. de espesor estas ventajas se reducen.
Fig. 2.3 En la parte superior de la foto se muestran 2 cortes hechos de forma manual con plasma, el primero
con una velocidad y amperaje excesivos; el segundo de forma más correcta y el último corte está hecho de
forma automatizada [Haynes Techboock Welding Manual]

La composición de los gases para el plasma depende de los requerimientos en la

calidad del corte, espesores del material y el costo del gas; el aire es la opción más

barata y existen sistemas que solo utilizan aire con un electrodo de hafnium que ha sido

desarrollado para cortar materiales de hasta 6 mm. de espesor, en la figura 2.4 se

muestra el mencionado.
 12

La tabla No 1 indica los parámetros para el corte con plasma: Espesores Gas para el Flujo del Gas
Gas Flujo del gas Corriente Velocidad Método
(mm.) Plasma (l / min.) Protector (l / min.) (Amp.) (mm. / min.)

1,0 Aire 98 4800 1,5 Aire 98 6300 3 Aire 98 3000 6,5 Aire 98 1000 6,5 N 2 34 CO2 100 1800 Manual 6,5 Ar

+ H2 25 200 1500 10 N2 35 CO2 100 200 1250 12,5 Ar + H2 28 280 1000 25 Ar + H2 33 330 500 50 Ar + H2

45 400 500

6 Ar + H2 55 300 7500 6 N2 32 CO2 100 115 1800 10 N2 32 CO2 100 120 900 12,5 N2 32 CO2 100 120 480

12,5 N2 32 CO2 100 300 3200 12,5 Ar + H2 60 300 5000 25 N2 70 CO2 100 400 1800 25 Ar + H2 60 375 2300

Mecanizado 50 N2 32 CO2 100 400 800 50 Ar + H2 60 375 500 75 Ar + H2 95 420 380 75 Ar + H2 45 N2 100

400 500 75 Ar + H2 45 N2 100 700 650 100 Ar + H2 95 450 750 125 Ar + H2 95 475 250

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Un desarrollo de estos procesos se conoce como corte con plasma de alta

tolerancia (HT-PAC), ver fig. 2.5; también conocido como arco estrangulado en plasma,

plasma fino o plasma de alta definición y se esta usado como una alternativa más

barata que el sistema láser, haciendo cortes en materiales menores de 12 mm. de

espesor.

Fig. 2.5 Esquema ilustrativo del soplete para cortes con plasma de alta tolerancia
 [The Welding of Aluminium and its Alloys]

13

Esta variación del proceso con plasma ha logrado una mejor calidad de corte con

caras más perpendiculares, incisiones más estrechas y con terminaciones menos

rugosas que el tradicional corte de arco con plasma, por una combinación de una

rediseñada boquilla y una estrangulación en el campo magnético.

En la tabla No 2 se sugieren parámetros para HT-PAC: Espesores Gas para el Gas

Corriente Distancia Velocidad
(mm.) Plasma Protector (Amp.) (mm.) (mm /min.)

1,2 Aire Aire 70 2 3800 2 Aire Aire 70 2,5 2540 4 Aire Aire 70 2 1800

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Una variación del sistema convencional del proceso de corte con plasma es la

técnica de la gubia, esta utiliza un chorro de plasma en un soplete el cual es presentado

en la superficie con un ángulo de inclinación, al hacer eso se sopla la superficie y se

forma un surco, la técnica puede usarse para remover los excesos del metal, socavar

para eliminar los defectos, para eliminar soldadura y para preparar el área ha soldar, ya

que es capas de remover grandes cantidades de material muy rápidamente, ver fig. 2.6.
 Fig. 2.6 Descripción del funcionamiento del soplete con la técnica de la gubia.
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

14

2.2 RAYO LÁSER DE

CORTE

Un láser (luz amplificada por la estimulación de emisiones de radiación) genera

un rayo de luz consistente en una longitud de onda esencialmente constante; cuando

este rayo es fijado en una superficie, hay suficiente energía concentrada en este punto

que el material puede ser fusionado o vaporizado; esto da la posibilidad de cortar o

soldar. La luz del láser se produce por la excitación de un medio de acción láser, esto

puede ser un sólido o un gas; la excitación es provista por el paso de una corriente

eléctrica o por medio de luz de alta intensidad. Estos son comúnmente el láser con CO2

y el láser con cristal en estado sólido Nd-YAG (neodymium – doped yttrium –aluminium

– garnet); de los dos el láser con CO2 es el más poderoso con una potencia de salida de

50 Kw. Ambos tipos de láser pueden diseñarse para proveer una salida constante, un

láser con luz de onda continua (OC) o en un modo pulsado de salida, en este último

caso el poder de salida en los peak del pulso puede ser hasta 20 veces la potencia

promedio.

La longitud de onda de la luz proveniente del láser con CO2 es de 10,6 micrones

(micrómetros) y esta longitud de onda es fácilmente absorbida por la mayoría de los

sólidos permitiendo al láser con CO2 usarse en una amplia variedad de materiales; esta

gran longitud de onda tiene una desventaja la cual no puede ser transferida por cristal o
fibra óptica sino que requiere de espejos reflectantes de metal para manipular el rayo y

materiales tales como seleniuro de zinc o arseniuro de galio para enfocar el lente. La luz

del láser con Nd-YAG dispone de magnitudes menores de 1,06 micrones permitiendo el

uso de lentes de cristal para enfocar y cables de fibra óptica para transmitir el rayo, esto

da una clara ventaja sobre el láser con CO2 puesto que permite la unión de equipos de

manipulación comercialmente disponibles tales como el soporte de control numérico (CN)

o robots con láser; el poder de salida actualmente disponible para el láser con Nd-YAG

está limitado alrededor de 6 Kw., sin embargo se debe restringir los espesores que se

deban cortar.

Con el láser de ondas continuas hay más derretimiento que vaporización y un gas

asistente se usa para soplar el vapor y el metal derretido, creando un corte limpio y

angosto, claramente delineado por el rayo a lo largo del material. El láser con pulsos

generalmente provee bastante energía, de tal manera que imparte suficiente fuerza

para que el mismo vapor remueva cualquier metal derretido.

15

El gas asistente se introduce a través de la boquilla de corte o co-axialmente,

esto es usado no solo para soplar y eliminar cualquier metal derretido sino que además

para proteger el lente de salpicaduras o restos provenientes del corte.

El proceso cortante del láser consiste en enfocar el rayo a través de una boquilla,

en la superficie ha ser cortada, la concentración de energía es tal que vaporiza el

material y lo corta, ver fig. 2.7.

 Fig. 2.7 Esquema de las principales partes del sistema láser y el equipo en funcionamiento.
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Los gases asistentes para cortar aluminio pueden ser oxigeno, nitrógeno o aire; el

oxigeno es un gas reactivo con el aluminio y da mayor velocidad de corte que el

nitrógeno; sin embargo, el nitrógeno da mejores resultados en calidad de corte

relacionados con los bordes rectos y su rugosidad comparando con el oxigeno; el aire es

el más flexible pues es el más barato de los gases.

La presión del gas es una variable muy importante que es necesaria para

controlar y dar la mejor calidad de corte (las altas presiones de gas dan la más efectiva

remoción del metal, pero también puede dañar el lente de enfoque), como la presión

del gas asistente es incrementada, el lente también debe aumentar su espesor para

conllevar el aumento de la presión; la presión del gas en el corte es también

influenciada por la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo.

La relación entre la distancia y la presión no es simple, sin embargo en la

mayoría de los cortes con láser son hechos con velocidades supersónicas del gas; es

esencial que la distancia al punto muerto y las condiciones de la boquilla sean

estrictamente controladas para proveer un corte consistente y de alta calidad.

16

En la tabla No 3 se señala los parámetros típicos para el corte con láser:

Procesos Espesores Potencia ƒ Del Pulso Ancho Del Gas Presión Velocidad
(mm.) Media (Kw.) (Hz) Pulso (ms) Asistente Del Gas (mm /min.)

1,2 0,174 120 1 Oxigeno 4 6000 Pulso Nd-YAG 2 0,414 100 0,5 Oxigeno 6 540
4 0,224 31 1,5 Oxigeno 7 60

OC Nd-YAG 2 2 Oxigeno 4500

2 2 Nitrógeno 300
 1,2 1,41 Oxigeno 3800 OC CO2 2 1,2 Oxigeno 3000 4 1,5 Oxigeno 1200

- OC: Onda Continua [The Welding of Aluminium and its Alloys]

Ventajas en el uso del corte con láser:

➢ Bajo inicio de calor, dando como resultado una mínima distorsión y afectando una

estrecha zona de calor.

➢ Bordes que son lisos y perpendiculares a la superficie; a menudo no requieren

limpieza entes de soldar.

➢ Las estrechas incisiones y zonas afectadas por el calor, dan como resultado que las

terminaciones son más eficientes y pueden lograr un ahorro de materiales.

➢ Muchos materiales delgados pueden cortarse sin distorsiones.

➢ Se hacen cortes de precisión, dando en una mayor facilidad de acople y ajustes de

las piezas a soldar, reduciendo el tiempo de preparación y provocando menos

defectos de la soldadura.

➢ Los procesos están automatizados y puede fácilmente conectarse ha equipo de

control numérico (CN).

Desventajas de uso del láser para cortar aluminio y sus aleaciones:

➢ El costo del equipamiento, el cual puede ser de varios cientos de miles de dólares,

pues el láser interactúa con un adecuado y preciso equipamiento de manipulación.

➢ El acople del rayo con la superficie de trabajo no son buenas puesto que el aluminio

puede ser altamente reflectante, esto quiere decir que un gran poder es necesario

para cortar una pieza de aluminio de igual espesor al del acero; el aluminio también

puede reflectar los rayos de regreso al lente, pudiendo dañarlo, auque estos

problemas se han disminuido con el desarrollo de lentes más precisos y sistemas de

enfoque.
 17

➢ El láser para cortar aluminio puede generar una gran escoria en la cara inferior del

corte, la extracción de esta lo hace un proceso no competitivo con respecto a otros.

La alta presión del gas asistente reduce o elimina estos problemas.

➢ Los cantos del corte en la aleación con el tiempo pueden contener microfisuras, las

que deben ser eliminadas.

2.3 CORTE CON CHORRO DE

AGUA

El corte con chorro de agua introduce un poder abrasivo en la alta presión y la

velocidad del chorro de agua es capaz de cortar materiales metálicos y no metálicos,

esencialmente por un proceso de erosión. La velocidad del agua es de 2500 Km/h y la

presión del agua entre 2109,21 a 4218,42 Kg/cm2 (30000 a 60000 psi). Uno de los más

importantes usos del corte con agua es eliminar la rugosidad de las piezas, con la

ventaja no hay temperatura en el proceso, por lo que el calor no afecta a la zona de

trabajo y no hay distorsiones térmicas; las partes pueden cortarse en forma precisa y

correcta, resultando en el ahorro del material. La tolerancia de las piezas cortadas es

muy pequeña, simplificando el acondicionamiento de la faena para la soldadura.

Aunque el aluminio sobre los 450 mm. de espesor puede cortarse utilizando este

método, las limitaciones del chorro de agua es la velocidad del corte, el cual pude ser la

cuarta parte de la velocidad del corte con láser, particularmente en estos espesores.

Otras limitaciones son los biseles o chaflanes de la cara del corte el cual puede ser el

doble que el dejado por el láser, esto puede reducirse con menores velocidades de corte,

produciendo la desventaja de incrementar los costos, ver fig. 2.8.

 Fig. 2.8 Equipo en funcionamiento, cortando una pieza [The Welding of Aluminium and its Alloys]

18

2.4 CORTE MECÁNICO

Aunque los métodos mencionados pueden ser aplicados ha muchas actividades

de fabricación, la técnica del corte mecanizado es usado en la mayoría de los talleres de

soldadura el cual es el método de mayor eficiencia en costos y versatilidad. El equipo de

corte y mecanizado son ampliamente utilizados en la mayoría de los talleres de

fabricación y es frecuentemente de menor capital de implementación comparado con los

sistemas de corte con plasma o láser. Además de los sistemas descritos en las secciones

anteriores capases de cortar solamente biseles simples y rectos, cuando los biseles

dobles sean requeridos, se deberán aplicar dos o más cortes necesariamente y la

preparación del bisel tipo jota no es factible. La preparación de los bordes se puede

producir de varias formas con fresadoras de alta velocidad, guimbarda (cepillo de

cuchilla estrecha y muy saliente), aplanadora de bordes y distintos tipos de sierras;

cuando los equipos renovadores de aire necesiten usarse, hay que asegurarse que el

suministro de aire este seco y libre de aceite, para prevenir la contaminación de la

superficie, cual daría paso a la porosidad durante la soldadura.

Las guimbardas, aplanadoras y fresadoras son capases de producir los biseles en

J y en U, donde son logrados con las diferentes formas de las herramientas, los equipos

para estas tareas pueden ser manuales y son muy similares a las que se emplean para

trabajar en la madera, el único requisito necesario es el ligero aumento de poder o un

espacio apto para soportar gran capacidad; la alta velocidad de corte da la posibilidad

de prescindir del lubricante o los enfriadores del material. Las maquinas rotativas de

corte son idealmente apropiadas para remover y eliminar los excesos de soldadura, la
profundidad del corte puede ser ajustada y se dispone de varios tipos de corte, incluidos

el corte en V para biselado y cortes aplanados para soldaduras a tope.

La guillotina pude usarse para cortar planchas hasta 6 mm. de espesor, sin la

necesidad de futuras preparaciones para trabajar, sobre estos espesores es necesario

arreglar los bordes del corte para lograr una buena calidad de la soldadura. El corte en

aleaciones con un contenido mayor del 3,5% Mg, no se recomienda reparar los bordes

porque se corre el riego que los bordes se endurezcan y provoquen tensiones, corrosión

y grietas; los bordes soldados luego del corte no sufren de estos problemas.

El aserrado es un método muy efectivo de corte y biselado del aluminio, usando

equipos portátiles o montados en el piso; para lograr una buena calidad se necesita de

gran velocidad, alrededor de 2500 m/min. (velocidad superficial periférica de la hoja de

sierra circular del acero de corte rápido), 3500 m/min. en hojas de Tungsteno inclinado

y 1800 m/min. en la hoja de sierra de cinta.

19

Es usual que las sierras de cinta tengan mayor espaciamiento entre los dientes

que para el acero, esto es para prevenir los obstáculos, es recomendado entre 8 y 16

dientes por centímetro; las sierras de cinta y circular pueden producir cortes rectos y

cuando la meza es acondicionada en ángulo se puede cortar con bisel; el borde cortado

por la sierra tiende la tendencia a quedar con rugosidad, lo que facilita la adherencia de

grasa y suciedad, haciéndose difícil la limpieza; es recomendado que la cara cortada sea

pulida o limada para producir una superficie suave donde la mejor calidad de soldadura

es requerida. El desbaste es el más conveniente, el cual se realiza con discos flexibles

de oxido de aluminio; se necesita tomar precauciones para asegurar que el desbaste sea

controlado y no sea demasiado agresivo. Un desbaste sobre dimensionado puede

agrietar o maltratar la superficie, la que puede ser embarrada, es decir atrapando la

suciedad y la grasa, aumentando la porosidad en la soldadura.

La velocidad rotacional de los discos necesita ser en la región de 8500 rpm., se

debe tomar la precaución que los esmeriles angulares mantengan esta velocidad bajo

carga (algunos esmeriles son incapaces de lograr o mantener la velocidad de operación);

en estas condiciones los discos no deberían obstruirse y la velocidad de remoción del

metal no debería ser afectada, el desbaste puede usarse para limpiar los pinchazos

antes de soldar en el metal base, quitar los excesos del metal y retrocediendo a medida

que la soldadura penetra y se solidifica; para lograr los mejores resultados se requiere

de una adecuada y buena mantención de los equipos en operación por personal

calificado.

Las lijadoras manuales de cinta están ampliamente disponibles y posibilitan

terminar operaciones sin un gran riesgo de daños por la incorrecta manipulación de

estas, los ancho de las fajas que se encuentran en el comercio son de 3 a 100 mm. y la

mayoría del las operaciones de mecanizado y desbaste, pueden ser hechas sin

lubricación.
 20

2.5 SOLDADURA T.I.G.

La soldadura de arco de Tungsteno protegida por gas inerte (T.I.G. siglas en

ingles Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por usarse el

gas Helio como protector) o bien la denominación mas moderna G.T.A.W. (siglas en

ingles de Gas Tungsten Arc Welding), es un proceso de soldadura al arco que ocupa un

electrodo no consumible de Tungsteno y un gas inerte para proteger la zona de

fundición; el arco de la soldadura actúa solo como una fuente de calor y el soldador

tiene la opción de agregar o no un alambre de aporte o relleno. La soldadura fundida es

fácil de controlar, el arco es estable, la corriente baja se ocupa para soldar espesores

delgados y los procesos de soldadura producen muy buena calidad del metal soldado,

aunque los soldadores altamente experimentados se requieren para mejores resultados.

El proceso T.I.G. es por fusión, en el cual se genera calor al establecer un arco

eléctrico entre el electrodo de Tungsteno (no consumible) y el metal de base o pieza a

soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de

necesitarse el aporte metálico, el cual se hará desde una varilla o alambre a la zona de

la soldadura, utilizando la misma técnica que la soldadura oxiacetilénica. En zona de la

soldadura se utiliza un gas protector (gas inerte) cuyo objetivo es desplazar el aire, para

eliminar la posibilidad de contaminación por el oxigeno y nitrógeno presentes en la

atmósfera, además de evitar la formación de escoria o el uso de fundentes o “flux”

protectores, en la fig. 2.9.

Fig. 2.9 Esquema de un soplete para soldadura TIG [Haynes Techboock Welding Manual]

21
 Fig. 3.0 Esquema de un sistema para soldadura TIG [Manual de Soldadura]

Para la mayoría de los materiales el proceso TIG convencionalmente ocupa

corriente continúa con su electrodo conectado al polo negativo (CCEN) o CC Directa, ver

fig. 3.1 (con esta polaridad no se remueve el oxido eficientemente, esto se discutirá más

adelante), además en el terminal (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo el

30% restante, es decir el grueso del calor es generado en el polo positivo y en el

proceso TIG con CCEP o CC Inversa, el 70% del calor se desarrolla en el electrodo de

Tungsteno, resultando en sobrecalentamiento y derretimiento del electrodo, ver fig. 3.2.

La característica más importante que ofrece este sistema es la alta calidad de

soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, así también para

espesores delgados y para depositar cordones de raíz en uniones de cañerías.

El equipo básico para la soldadura TIG comprende un equipo para soldadura por

arco con sus respectivos cables; una provisión de gas inerte, mediante un sistema de

mangueras y reguladores de presión; provisión de agua para el sistema de enfriamiento

(solo para algunos tipos de soplete); soplete para soldadura TIG, puede poseer un

interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y

el de energía eléctrica, ver la fig. 3.0.

 22

Fig. 3.1 Ilustración de la polaridad directa Fig. 3.2 Ilustración de la polaridad inversa

[Manual de Soldadura]

El arco es mantenido cuando los electrones son emitidos o evaporados desde la

superficie del polo negativo (cátodo) y la corriente atraviesa la región caliente del gas

eléctricamente cargado al polo positivo (ánodo) donde son absorbidos; cátodo y ánodo

son términos eléctricos para los polos negativo y positivo, ver fig. 3.3.
 Fig. 3.3 Se muestra al proceso TIG trabando con ambas polaridades [Welding Theory and Application]

23

Cuando comienza el arco, el electrodo se calienta y emite electrones, los cuales

son atraídos por el polo positivo, viajando a través de la abertura del arco y

aumentando la temperatura de los átomos del gas protector, por las colisiones entre

ellos; las colisiones de los electrones con los átomos y las moléculas producen una

ionización termal de algunos de los átomos del gas protector. La carga positiva de los

átomos del gas son atraídos por el electrodo negativo, donde su energía cinética (el

movimiento) es convertido en calor, este calor mantiene al electrodo de Tungsteno lo

suficientemente caliente para emitir electrones. La emisión de electrones desde la

superficie del electrodo de Tungsteno (cátodo) es conocida como emisión térmica de

iones; los iones positivos también atraviesan el arco, viajan desde el polo positivo o

pieza de trabajo al polo negativo o electrodo. En general la CCEN es usada con todos los

aceros dulces y CCEP son usados en la soldadura de metales no ferrosos tales como

aluminio, bronce, monel y níquel.

Para soldar de forma manual con TIG el aluminio normalmente se ocupa corriente

alterna (CA), ver fig. 3.4, la cual tiene capacidad de penetrar con el arco del electrodo la

película de óxido en el medio positivo del ciclo, el electrodo se enfría y la penetración

del cordón de soldadura es en el medio negativo del ciclo en la onda sinusoidal de la CA,

el arco se apaga y enciende cada medio ciclo ya que la corriente pasa a través de 0;

sobre 50 Hz en una fuente de poder, se requiere que esto ocurra 100 veces por

segundo, dos veces en cada ciclo de poder.

 Fig. 3.4 Se muestra al proceso TIG trabajando con CA [Manual de Soldadura]

La humedad, el óxido, el sarro, etc., en la superficie de la plancha tienden a

impedir parcialmente o completamente el flujo de corriente en la dirección de la

polaridad inversa, esto es llamado rectificación.

24

Para impedir que la rectificación ocurra, es una práctica común introducir en la

corriente de la soldadura un alto voltaje y una alta frecuencia, ver la fig. 3.5. La

corriente de alta frecuencia salta entre el espacio del electrodo y la pieza de trabajo,

perforando la película de oxido, por consiguiente formando un camino para que la

corriente de la soldadura lo siga, superponiendo el alto voltaje y la corriente de alta

frecuencia en la corriente de la soldadura se logran las siguientes ventajas:

➢ El arco puede comenzar sin tocar la pieza de trabajo con el electrodo.

➢ Se obtiene mejor estabilidad del arco.

➢ Un arco más largo es posible, esto es particularmente útil en operaciones de

superficies duras y revestidas.

➢ Los electrodos tienen una larga vida útil.

➢ El uso de amplios rangos de corriente para distintos diámetros de electrodo.

Fig. 3.5 Se ve la soldadura aplicada en ambas polaridades de CC y CA estabilizada con alta frecuencia
[Welding Theory and Application]

Para lograr un reinicio instantáneo del arco o mantener el arco encendido aun en
tensión cero, se superpone la corriente de alta frecuencia AF (alto voltaje 9 - 15000 V),

cruzando el intervalo del arco con una descarga continua; esto ioniza el gas en el

intervalo, permitiendo al arco de la soldadura reiniciarse con el mínimo de retrazo, esto

es particularmente importante en la mitad del ciclo de CCEP, ver fig. 3.6.

Fig. 3.6 Corriente de alta frecuencia y sus efectos en la corriente y el voltaje

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

25

El aluminio es un pobre emisor de electrones, esto quiere decir que es más difícil

reiniciar el arco del electrodo positivo en la mitad del ciclo, si hubiera cualquier retraso

en el reencendido, entonces hay menos flujo de corriente en la mitad positiva que en la

mitad negativa del ciclo. Este es el término de rectificación parcial y eventualmente

puede llegar a la rectificación total, donde la corriente no fluye en la mitad positiva del

ciclo; el arco se pone inestable, la acción limpiadora se pierde y un componente directo

de la corriente puede producir circuitos inducidos en la fuente de poder, provocando el

sobrecalentamiento del transformador; esto es impedido en antiguas fuentes de poder,

las cuales suministran una corriente opuesta desde acumuladores y en los equipos más

modernos por la inserción de condensadores de bloqueo en el circuito de las fuentes de

poder. La corriente de AF es operada continuamente cuando el arco arde en el proceso

de CA; es importante saber que la corriente de AF puede recorrer otro equipo alrededor

del arco y dañar seriamente los circuitos electrónicos, pudiendo causar mal

funcionamiento y movimiento descontrolados de sistemas robóticos y maquinas de

control numérico (CN), afectar el funcionamiento de teléfonos y redes de computadoras.

Donde se usa corriente de AF se deben tomar precauciones para prevenir daños por la

protección adecuada de equipos y circuitos electrónicos, quizás por el uso de una jaula

de Faraday (enrejado metálico con el que se envuelve completamente un aparato

eléctrico de precisión, para neutralizar los efectos de los campos eléctricos externos).

La mayoría de los equipos modernos usan circuitos de estado sólido y son

capaces de proveer una onda cuadrada de CA, en vez de la forma sinusoidal de los

antiguos equipos.

Estas fuentes de poder pueden ser ajustadas para variar la frecuencia de la onda

y el balance de la corriente positiva y negativa, para acortar o extender el largo del

tiempo transcurrido en la mitad negativo o positivo del ciclo. Las nuevas fuentes de

poder inversoras de base proveen un alto grado de control con los electrodos negativos

en el tiempo, capaces de ajustar desde 50% a 90% del ciclo.

El incremento de la frecuencia resulta en un arco más enfocado, aumentando la

penetración, permitiendo velocidades mayores de uso y reduciendo la distorsión;

aumentar parte del electrodo negativo, el ciclo da similares resultados de incremento de

penetración y rapidez, aunque los efectos de limpieza catódica se reducen; la onda

cuadrada influencia más al electrodo positivo en la mitad del ciclo, reduciendo la

penetración útil cuando se sueldan espesores delgados.

 26

Otra importante diferencia entre las viejas unidades y las fuentes de poder

inversoras de base, es que el ciclo de la onda cuadrada pasa a través del punto cero de

la corriente de soldadura mucho más rápido que en una onda sinusoidal; esto posibilita

prescindir de la corriente de AF para la estabilización del arco, eliminando los riesgos de

daños de equipos electrónicos sensibles, aunque la AF todavía será necesaria para

iniciar el arco, de cualquier forma que permanece un pequeño riesgo. La falta de alta

frecuencia continua también puede ser inestable en superficies muy limpias, delineadas

o en el metal a soldar; invirtiendo la fuente de poder son capases de solucionar

problemas que aparezcan cuando se usan dos arcos muy cerca. La corriente de la

soldadura puede seguir el rastro de una fuente de poder a otra, dañando los circuitos;

con los últimos equipos los dos arcos son acoplados.

La fuente de poder de onda cuadrada tiene una mayor ventaja en la punta del

Tungsteno, ej: si la boquilla del electrodo se fragmenta y contamina el charco de

soldadura, esto se puede solucionar reduciendo la porción del electrodo positivo,

disminuyendo el sobrecalentamiento que causa la punta del Tungsteno.

La zona de la soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando la formación

de escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores. El Helio fue el primer gas inerte

utilizado en estos procesos, su función era crear una protección sobre el metal fundido y

así evitar el efecto contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno). Las

características de un gas inerte desde un punto de vista químico es que no reacciona en

el proceso de soldadura, de los cinco gases inertes existentes (Helio, Argón, Neón,

Kriptón y Xenón), sólo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y

Helio. Para una misma longitud de arco, el Helio necesita un voltaje superior que el

Argón para producir el arco; el Helio produce mayor temperatura que el Argón, por lo

que resulta más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular

metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argón se adapta mejor a la

soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor, en particular

para posiciones de soldadura distintas a la plana.

Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de

soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproximadamente 10 veces más

denso que el Helio, y un 30% más denso que el aire.

En la actualidad el Helio ha sido reemplazado por el Argón, o por mezclas de

Argón-Hidrógeno Argón-Helio. Ellos ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y

las características de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la

penetración, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusión, la velocidad

de formación de soldadura reduciendo al socavado.

27

Por otro lado estos gases proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de

la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio, magnesio, berilio,

columbio, tantalio y zirconio. Las mezclas de Argón-Hidrógeno o Helio-Hidrógeno sólo

pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos

aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

En las uniones el metal se puede depositar de dos formas: 1.- por transferencia

en forma de “spray” y 2.- por transferencia globular. La transferencia spray es la más

indicada y deseada. Esta produce una deposición con gran penetración en el centro de

la unión y decreciendo hacia los bordes. La transferencia globular produce una

deposición más ancha y de menor penetración a lo largo de toda la soldadura.

Por lo general, el Argón promueve a una mayor transferencia en spray que el

Helio con valores de corriente menores; posee la ventaja de generar fácilmente el arco,
genera un arco más estable y tiene una mejor acción de limpieza en la soldadura sobre

aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la tracción,

además deja la soldadura brillante y con una apariencia plateada, en la tabla No 4 se

muestran parámetros sugeridos para soldadura con CA protegida con argón.

Tabla No 4 sugiere parámetros para soldadura con CA protegida con argón: Espesores Tipos
de Abertura Corriente No de Ø del Velocidad Ø de la
Unión de Raíz Pasadas Aporte Trabajo Boquilla (mm) (mm) (A) (mm) (mm /min.) (mm)

0,8 A Tope 0 55 1 1,6 300 9,5 1,2 A Tope 0 100 1 2,4 400 9,5 1,5 A Tope 0,8 130 1 2,4 470 9,5 1,5 De
Filete 0 100 1 2,4 250 9,5 2 A Tope 0,8 160 1 3,2 380 9,5 2,5 A Tope 0,8 170 1 3,2 300 9,5 2,5 De
Filete 0 140 1 3,2 250 9,5 3,2 A Tope 0,8 180 1 3,2 300 12,7 3,2 De Filete 0 175 1 3,2 300 12,7 5 A
Tope 1,6 250 1 4,8 200 12,7 5 De Filete 0 240 1 4,8 250 12,7 6,5 A Tope en V 0 320 1 4,8 150 12,7 6,5
De Filete 0 290 1 4,8 250 12,7 8 A Tope en V 0 340 2 4,8 165 12,7 10 A Tope en V 0 350 2 6,4 180
12,7 10 De Filete 0 370 2 6,4 250 16

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Las condiciones mostradas en la tabla No 4 son para la posición plana. Una

reducción de la corriente alrededor del 10% debieran ser parámetros aceptables para

otras posiciones; los espesores están limitados para 10 mm., sobre estos el proceso TIG

es raramente utilizado a causa de las consideraciones económicas.

28
Foto No 3 Plancha de 6 mm., 1 pasada en posición horizontal y vertical; se puede observar una soldadura de
gran penetración en la plancha horizontal, en comparación a la vertical y una buena presentación.
Foto No 2 Plancha de 6 mm., sin respaldo, 2 pasada en posición plana; la raíz muestra una excesiva
penetración, debido un excesivo amperaje o una velocidad de trabajo muy lenta.
Foto No 1 Plancha de 3 mm., sin respaldo con una pasada en posición plana; se aprecia la gran
penetración lograda.
Las siguientes fotos muestran la soldadura ejecutadas con TIG-AC con argón:
[The Welding of Aluminium and its Alloys]
 29

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

El Helio incrementa el voltaje del arco con el efecto de constreñir el arco,

incrementando la penetración pero haciendo más difícil la ignición del arco y afectando

su estabilidad. Algunas de las modernas fuentes de poder son equipadas con una

facilidad para comenzar la soldadura con Argón y una vez que se estableció el arco, se

hace una conversión automática al Helio. Ha modo de comparación con el Argón se

muestran, las siguientes fotos de las secciones transversales soldadas con protección de

Helio, en condiciones comparativas con la protección de argón.

Las fotos muestran la soldadura en acción de TIG-AC con helio:

[The Welding of Aluminium and its Alloys]
Foto No 4 Plancha de 3 mm., sin respaldo, 1 pasada en posición plan, se aprecia la exagerara penetración y
deformación de la plancha, debido a un exagerado rango de corriente.
En la tabla No 5, se están los rangos de corrientes para distintos espesores:
 30

Foto No 6 Plancha de 6 mm., 1 pasada en posición vertical, notándose una penetración exagerada en la
plancha vertical, debido a la lenta velocidad de trabajo.

En general el argón es bueno en el inicio del arco, tiene buena acción limpiadora,

buena estabilidad del arco; en relación con el helio, el cual aumenta la velocidad de

trabajo, incrementa la penetración, disminuye la acción limpiadora y se dificulta el inicio

del arco. Soldar aluminio con el electrodo conectado al polo negativo (TIG-CCEN) puede

ejecutarse usando Helio como gas protector, esto da un arco de elevada temperatura

incrementando la penetración comparada con TIG-CA, pero no tiene la acción

limpiadora de oxido que el electrodo conectado al polo positivo; esto quiere decir que la

limpieza de las piezas ha ser soldadas asumen una mayor importancia que cuando se

usa
CA.
Foto No 5 Plancha lancha de 6 mm., sin respaldo, 1 pasada en posición plana, se ve una penetración más
aceptable y poca deformación en la plancha
 31

Está soldadura significa un gran aporte de calor y una mayor penetración, lo que

implica una mayor velocidad de trabajo a usarse y un mayor rango de espesores puede

soldarse que con TIG - CA, aunque la alta velocidad de trabajo significa que el proceso

es raramente usado en un contexto manual, pero se usa casi completamente

mecanizado; en particular el mayor ancho y una penetración más profunda en los

cordones de la soldadura de filete comparada con la protección con Argón, ver la tabla

No 6.

Tabla No 6 parámetros para la soldadura con CCEN protegida con Helio: Espesores Tipos de
Abertura de Corriente Voltaje No de Ø del Velocidad de
Unión Raíz/Lado Pasadas Aporte Trabajo (mm) (mm) (A) (V) (mm) (mm / min.)

0,8 A Tope 0 20 20 1 1,2 420 1 A Tope 0 26 20 1 1,6 420 1,5 A Tope 0 45 20 1 1,6 480 2,4 A Tope 0
80 17 1 2,4 300 2,4 De Filete 0 130 14 1 2,4 540 3,2 A Tope 0 120 17 1 3,2 480 3,2 De Filete 0 180
14 1 3,2 480 6,3 A Tope 0 250 14 1 4,8 180 6,3 De Filete 0 255 14 1 4,8 360 10 A Tope en V 0 / 6
285 14 2 4,8 150 10 De Filete 0 290 14 1 6,3 180 12,5 A Tope en V 0 / 6 310 14 2 4,8 120 12,5 De
Filete 0 315 16 2 6,3 180 20 Doble bisel 0 / 5 300 17 2 4,8 120 25,5 Doble bisel 0 / 0 360 19 5 6,3 60

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Nota No 1: El tamaño de la boquilla cerámica debe ser de 12,7 mm.

Nota No 2: Los parámetros mostrados son para posición plana en soldadura a tope y

posición horizontal para soldadura de filete.

Distinto al CA donde se prefieren los electrodos de Zirconio, los mejores

electrodos para la soldadura con CCEN es mezcla de Tungsteno con Thorio, el cual

permite un fácil comienzo del arco, manteniendo la forma alargada de la punta,

resultando en menos chisporroteo del Tungsteno.

El Helio es más caro que el Argón (algo así como 5 o 6 veces más) y provee muy

poca o nada de acción limpiadora. Ciertamente, en algunas circunstancias, el uso del

Helio puede resultar en depósitos de hollín en las zonas afectadas por el calor, esto se
remueve normalmente por la escobilla de alambre aunque esto puede costar un poco de

trabajo, por esta razón el Helio 100% puro es raramente usado en la soldadura manual

CA
.

32

La mezcla de Argón y Helio mejora el acuñado y la estabilidad del arco, la

velocidad de avance y penetración pueden ser menores que con el Helio puro, pero

mayor que con el Argón; es posible controlar el cordón y su penetración variando la

cantidad de Argón en la mezcla, como ejemplo en Chile se distribuye 3 tipos de mezclas

llamadas Indurtig.

1. Indurtig Al 5: Mezcla de 70% Argón y 30% Helio, recomendada para soldaduras

de aluminio y cobre en espesores de hasta 5 mm.

2. Indurtig Al 10: Mezcla de 50% Argón y 50% Helio, recomendada para soldaduras

de aluminio y cobre en espesores de hasta 10 mm.

3. Indurtig Al 20: Mezcla de 30% Argón y 70% Helio, recomendada para soldaduras

de aluminio y cobre en espesores superiores a 10 mm.

Las fuentes de poder deben controlar la provisión del pre y post-flujo del gas

protector. Un pre-flujo es usado para purgar las mangueras y proteger la boquilla y el

electrodo cuando el arco sea establecido y el post-flujo mantiene el flujo del gas cuando

la soldadura termina, también proteger el charco de soldadura y el electrodo de la

oxidación cuando se enfrían.

La velocidad del flujo es importante para asegurar la adecuada protección del gas;

los medidores de flujo del tipo de bobina a menudo son usados junto al regulador para

controlar el flujo. Es bueno validar las lecturas del medidor, adhiriendo un medidor de
flujo al gas protector para monitorizando el flujo, como se muestra en la figura No 3.7.

Fig. 3.7 Regulador para gases inertes con flujometro [Welding Theory and Application]

33

Además existen una amplia variedad de sopletes disponibles para soldar, desde

los 10 a 450 A, el valor de las propiedades depende esencialmente de los espesores de

los metales a ser soldados, la mayoría de los sopletes son provistos de controles en la

agarradera del soplete; los sopletes normalmente se enfrían por aire, sobre los 200 A

son enfriados por agua, la cual puede usarse para enfriar los cables de energía,

permitiendo a estos ser más livianos y más flexibles, ver la fig. No 3.8.
 Fig. 3.8 Soplete de uso mediano con su equipamiento [Handboock of Mold, Tool and Die Repair Welding]

1 Cuerpo del Soplete 2 Base de la Juntura 3 Collar de 1,6 y

2,4 mm. 4 Cuerpo del Collar de 1,6 y 2,4 mm. 5 Boquilla Extra
Larga para Adaptar el Cuerpo del Collar 6 Boquilla Larga para
Adaptar el Cuerpo del Collar 7 Boquilla Estándar para Adaptar
el Cuerpo del Collar 8 Lente del Gas de 1,6 y 2,4 mm. 9
Boquilla Estándar para Adaptar el Lente del Gas 10 Boquilla
Larga para Adaptar el Lente del Gas 11 Tungsteno de 1,6 y
2,4 mm. Thorio para Acero y Cobre 12 Zirconio para Aluminio
y sus Aleaciones

El collar del soplete cumple la finalidad de sujetar el electrodo de Tungsteno y

transmitirle la corriente eléctrica; los hay de diferentes tamaños, y se usará el más

apropiado al tamaño del electrodo seleccionado.

Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte

sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas pueden ser de

dos materiales diferentes: de cerámica y de metal, aunque las de cerámicas son las más

populares; sin embargo estas se dañan con mayor facilidad que las de metal.

34
 Fig. 3.9 Flujo laminar usando el Lente del Gas [The Welding of Aluminium and its Alloys]

Existen varios tipos de electrodos disponibles para soldar con TIG, esto incluye

Tungsteno puro y Tungsteno aleado con Thorio (ThO2) o Zirconio (ZrO2), estos

componentes son adheridos para mejorar las características de ignición del arco,

estabilizarlo y extender su vida, ya que el punto de fusión es sobre los 3800 °C.
Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire,

mientras que las metálicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua,

en la tabla No 7 donde se muestran tamaños de boquillas.

En la tabla No 7 se dan los tamaños de las boquillas de cerámica y metal en función de la

velocidad del flujo del gas protector:
Velocidad del Flujo del Gas Protector Espesor del
Material Ø de la Boquilla Argón Helio
mm. mm. l /min. l /min.

Bajo 1 9,5 3,4 7,5 De 1 a 3 9,5 4,5 9,5 De 3 a 5 12,5 5,6 11,8 De 5 a 9 12,5 7 14,2 De 9 a 12 16
8 16,5 De 12 en adelante 25 12 21

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Se recomienda que un dispositivo conocido como lente del gas sea adaptado al

soplete, este dispositivo es una malla circular insertada en el soplete, la cual ayuda en

proveer una mayor eficiencia, laminado el flujo del gas con una mejor cobertura, ver la

fig. 3.9.
 35
Recientemente ha habido una tendencia al uso de otros materiales, tales como
cesio, cerio o lantano; los cuales extienden la vida del electrodo y reduce los riesgos de
radiación emanados durante la pulverización del Thorio contenido en el electrodo.
El electrodo de Zirconio son preferidos para la soldadura CA, pues este tiene un
mayor punto de fusión que el Tungsteno puro y que la aleación con Thorio, por esto
pueden transportar corrientes más altas para la soldadura, son más resistentes a la
contaminación y tienen menos posibilidad de fragmentarse, ver tablas No 8, No 9.
En la tabla No 8 se clasifican e identifican por un color la composición de los electrodos:
Clasificación AWS
Identificación Comentario
Tipo de Tungsteno
EWP Puro Punto Verde
Proveen buena estabilidad del arco para soldadura con CA. Razonable resistencia a la contaminación.
Capacidad para transportar corriente baja; es menos costoso; mantiene la en forma de bola.
1,8% a 2,2%
EWCe-2

Cerio (Ce02) Punto Naranja

Similar desempeño al tungsteno toreado. Fácil inicio del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de trabajo.
0,9% a 1,2%
EWLa-1

Lantano (La203) Punto Negro

Similar desempeño al tungsteno toreado. Fácil inicio del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de trabajo,
capacidad para alta corriente.
1,3% a 1,7%
EWLa-1.5

Lantano (La203) Punto Dorado

Similar desempeño al tungsteno toreado. Fácil inicio del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de trabajo,
capacidad para alta corriente.
1,8% a 2,2%
EWLa-2

Lantano (La203) Punto Azul

Similar desempeño al tungsteno toreado. Fácil inicio del arco, buena estabilidad del arco, larga vida de trabajo,
capacidad para alta corriente.
0,8% a 1,2%
EWTh-1

Thorio (ThO2) Punto Amarillo

Fácil inicio del arco, capacidad para alta corriente, gran estabilidad del arco. Alta resistencia a la
contaminación del charco de la soldadura; difícil para mantener la terminación en forma de bola.
1,7% a 2,2%
EWTh-2

Thorio (ThO2) Punto Rojo

Fácil inicio del arco, capacidad para alta corriente, gran estabilidad del arco. Alta resistencia a la
contaminación del charco de la soldadura; difícil para mantener la terminación en forma de bola.
0,15% a 0,4%
EWZr-1
Circonio (Zr02) Punto Café
Excelente para soldar con CA debido a la favorable retención de la forma de bola, alta resistencia a la
contaminación y un buen inicio del arco. Es preferido cuando la contaminación del tungsteno es intolerable.
EWG Especificar Punto Gris Contiene una combinación de óxidos. [Tig Handbook]
En la tabla No 9 se recomiendan el tipo de corriente, electrodo de tungsteno y gas protector
para soldar aluminio: Espesor Tipo de Corriente Electrodo Gas Protector
Todos AC Puro o Zirconio Argón o Argón-Helio Todos AC con onda cuadrada avanzada Lantano, Circonio
Toreado Argón o Argón-Helio Sobre 6,35 mm. CC EN Lantano, Circonio Toreado 100% Helio [Tig Handbook]
Diámetros más utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4 mm (3/32"), 3.2 mm (1/8");
largos standard: 3" y 7".
36
 Fig. No 4.1 Forma recomendada para electrodo de Tungsteno para soldar aluminio
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

La punta del electrodo debe ser afilada en un ángulo de 45° y en su extremo se

desbasta la punta en plano, cerca de la mitad del diámetro del electrodo. Una punta

alargada terminada en mucho filo puede dar como resultado turbulencia en el gas

protector, soldando de forma defectuosa.

Un electrodo demasiado pequeño para la corriente inducirá un sobre

calentamiento y posiblemente derretimiento, resultando en una contaminación del

Tungsteno con el charco de la soldadura; ahora un electrodo demasiado grande para la

corriente resultara en problemas de estabilidad del arco y en un ancho desmedido del

charco de soldadura.

Los electrodos no deben proyectarse fuera de la boquilla más de 6 mm., aunque

esto puede extenderse hasta los 10 mm., si un lente del gas es adaptado a la boquilla.

Esta extensión puede ser útil si el acceso es restringido a causa de la contaminación de

los componentes de la boquilla, ver la fig. 4.2.

Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe

dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos pueden ser tres: en

punta, media caña y bola, ver fig. No 4.0.

Fig. 4.0 Muestra los distintos tipos de formas de los electrodos [Manual de Soldadura]
 La punta del electrodo asume una forma semiesférica durante la soldadura, es

importante que esta forma se mantenga para que la estabilidad del arco se logre, la

punta debe ser ligeramente afilada para asistir en la formación de la punta redondeada

como se ilustra en la fig. 4.1.

37
 Fig. 4.2 Detalle de la longitud del electrodo [Handboock of Mold, Tool and Die Repair Welding]

Antes de comenzar con la producción de la soldadura es recomendado que se

precaliente el electrodo formando un arco en una pieza pequeña de aluminio, esto

permite que se forme la punta redonda y al soldador le permite inspeccionar que el

electrodo funciona correctamente, permitiendo al arco dominar los componentes de

producción con facilidad; si la punta viene contaminada o si se daña en cualquiera forma

debería ser re esmerilado y re formado como se muestra más arriba.

Las varillas de Aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG), han

sido sometidas a un proceso de limpieza especial, que permite que sean empleadas con

éxito como metal de aporte.

Las varillas son envasadas en cajas de 2,5 Kgs., fabricadas en las siguientes

medidas; diámetro: 1/16"- 3/32"- 1/8"- 5/32"- 3/16"- 1/4" largo: 36", ver la tabla No 10.

La tabla No 10 muestran como Indura comercializa sus productos y sus aplicaciones.

[Open House]
 38

Cabe señalar que los procesos con TIG pueden ser automáticos o mecanizados

los que tienen un sin fin de beneficios, estos incluyen la habilidad para usar una rápida

velocidad de trabajo, resultando en menores distorsiones y estrechas zonas afectadas

por el calor; mejores y mayores parámetros de control permiten soldar materiales muy

delgados, esto es una gran consistencia en la calidad de la soldadura y es posible

emplear operarios con menor grado de habilidad y agilidad que la requerida en el

proceso manual. Como siempre existen algunas desventajas no menores para el uso de

la mecanización, las que son necesarias para proporcionar una instalación fija, para

soldar con mayor precisión y constancia que las que son requeridas por el soldador

manual. Las precisas uniones ajustadas y alineadas son cruciales para lograr

consistentemente una alta calidad de la soldadura; los calibres y aditamentos necesitan

ser capases de mantener los componentes y los procesos de la soldadura dentro de la

tolerancia.

2.6 SOLDADURA M.I.G.

Este es el proceso conocido como Metal en Gas Inerte M.I.G. (siglas en inglés

Metal Inert Gas), que hoy en día tiene nomenclatura AWS y que también es conocida

como G.M.A.W. (siglas en inglés para Gas Metal Arc Welding). Este es un proceso de

soldadura por arco que usa un alambre (electrodo continuo); tanto el electrodo, el metal

de aporte, el arco y el charco de soldadura son protegidos por un gas inerte. Esto ofrece

como ventaja, altas velocidades de soldadura, con pequeñas zonas afectadas por el

calor en comparación con la soldadura TIG, una excelente remoción de la película de

oxido durante la soldadura y una capacidad de soldadura en toda posición.

Este tipo de soldadura sea perfeccionado incluyendo sus procesos de aplicación,

entre los cuales esta el uso de gases activos del blindaje, en particular el CO2, para

soldar ciertos metales ferrosos; en algunos casos se utilizan electrodos desnudos con

protección gaseosa y en otros casos se utilizan electrodos con fundentes, similares a los

utilizados en los procesos de arco protegido convencionalmente y como otra alternativa,

electrodos huecos con núcleo fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden

combinar el uso de electrodos con fundente (recubierto o hueco) a la vez con gas. Por

estas razones la soldadura MIG es el proceso manual más ampliamente usado para la

unión de aluminio.

39

El proceso MIG se usa ya sea con equipos semiautomáticos o automáticos y es

aplicado en alta producción de soldadura; la mayoría de los metales pueden ser

soldados con este proceso y es aplicado en toda posición con las variaciones energéticas

que implica. La soldadura MIG es un proceso económico que requiere poco o ninguna

limpieza del depósito de la soldadura en la producción. Raramente, con el sistema MIG,

es necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco

protegido y TIG.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que

sobresalen:

☞ El arco siempre es observado por el operador.

☞ La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su

manipulación.

☞ Es uno de los sistemas de soldadura más versátiles que se encuentran

 disponibles hoy en día.

☞ La rapidez del depósito.

☞ Su alto rendimiento.

☞ La posibilidad de automatización.

En algunos casos por ejemplo la soldadura de aluminio, puede ser preferible

acoplar la fuente de poder con la velocidad constante de la unidad alimentadora del

alambre. Esta combinación proveerá sólo un pequeño grado de autorregulación

automática, además podría exigir mucho al mecanismo para soldadura semiautomática.

Sin embargo, algunos usuarios piensan que esta combinación permite un rango de

control sobre la energía del arco que se considerada importante en hacerle frente a la

alta conductividad térmica del metal base (aluminio).

En la soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco,

desde un alambre-electrodo; para un diámetro dado del electrodo (d), con una

protección gaseosa, la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el

número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo; en la

fig.4.3 se muestran los ejemplos de la variación del amperaje.

En A: Son valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias

veces el diámetro del electrodo antes de que éstas se separen. La velocidad de

transferencia con poco amperaje es sólo de varias gotas por segundo.

En B: Son valores intermedios de amperaje, el tamaño de las gotas separadas decrece

rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la

velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo.

40
En C: Son valores altos de amperaje, la velocidad de separación aumenta a medida que

se incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeñas.

Fig. 4.3 Variación del amperaje y su influencia en las gotas de soldadura [Open House]

Estas características son descritas de mejor forma con cinco tipos básicos de

transferencias, las cuales pueden ocurrir con el proceso. Los tres tradicionales modos de

transferencias son por inmersión o cortocircuito, globular y spray o rocío, además el

desarrollo tecnológico fomento mejoras considerables en fuentes de poder, dando paso

a dos elevados modos de transferencia los que son el pulso spray y por tensión

superficial [Surface Tension Transfer (STT)]. Si bien estas fuentes de poder son más

caras, las ventajas para el usuario en múltiples aplicaciones justifican el costo adicional.
 La transferencia física del metal de la soldadura se entiende y se describe en la

figura, la fuerza sujetadora es responsable por desprender el metal derretido desde el

electrodo y propulsando a través del arco al metal base.

Esta momentánea caricia de la porción liquida del electrodo es el resultado del

flujo de corriente, la fuerza electromagnética son producidas y controladas por la

cantidad de corriente fluyendo a través del electrodo de trabajo, en la fig. 4.4 se aprecia

lo indicado.

41

Fig. 4.4 Transferencia del metal descrita por la ecuación de Northrup [MIG/MAG Welding Guide]

Transferencia Spray Axial (gas protector con un mínimo de 80% de Argón en

acero inoxidables y metales no ferrosos como el aluminio): En este modo, la

transferencia del metal atraviesa el arco a alta velocidad en forma de gotitas de un

tamaño igual o menor que el diámetro del electrodo. La fuerza electromagnética es lo

bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo, direccionadas

axialmente en línea recta al charco de la soldadura, sin importar la dirección en la cual

el electrodo este apuntando, el arco es muy suave y estable; el resultado de esto es

poca salpicadura (perlillas de soldadura) y un cordón de superficie relativamente liso. La

energía del arco (plasma) es desplegada con un patrón en forma cónica; esto resulta en

una buena característica de baño en las extremidades del cordón, pero produce una

penetración relativamente baja. La penetración es mayor que la obtenida por el arco

manual (SMAW), pero menor que la que se puede obtener de la energía con el modo de

transferencia globular.

El modo de transferencia spray es establecido con un mínimo nivel de corriente,

para cualquier diámetro de electrodo dado (densidad de corriente); este nivel de

corriente es generalmente llamado “corriente de transición”, en la fig. 4.5 se muestra la

zona de transición de la corriente de transición para varios diámetros de electrodos de

aluminio.

42
 Fig. 4.5 Curva de trabajo del electrodo de aluminio en al proceso MIG [MIG/MAG Welding Guide]

Una buena definición de corriente de transición existe solo con un gas protector

que contenga un mínimo de 80% de Argón; bajo los niveles de la corriente de transición

las magnitudes de caída se incrementan (mayores que el diámetro del electrodo), las

características del arco son muy inestables en estos rangos de operación.

Transferencia Globular (gas protector con CO2 o Helio en aceros dulces de

espesores mayores a 12,7 mm. [1⁄2”] donde se requiere gran penetración): En este

modo, el metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas

ocurre cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en

la punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para

separar la gota, es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de

transferencia globular (sobre 250 Amps.); la transferencia del metal atraviesa el arco en

forma de glóbulos irregulares aleatoriamente direccionados a través de este, dando

como resultando una cantidad considerable de salpicadura; la salpicadura es minimizada

cuando se usa protección de CO2 ajustando las condiciones de la soldadura a fin de que

la punta del electrodo este bajo la superficie del metal derretido en la soldadura y

dentro de la cavidad generada por la fuerza del arco. El arco con CO2 es generalmente

inestable en su naturaleza y se caracteriza por un sonido de chisporroteo, presenta un

cordón de apariencia rugosa en la superficie (efecto de onda), en comparación con el

cordón obtenido en la transferencia spray.

43

Puesto que la mayor parte de la energía del arco es dirigida hacia abajo y debajo

de la superficie del metal derretido en la soldadura, el contorno del cordón exhibe

penetración sumamente profunda con una acción “de bañado” en las extremidades de

este, las cuales son menores que la obtenido en el modo de transferencia spray. La

estabilidad relativa del arco con CO2 puede ser establecida con altos niveles de corriente

usando un arco enterrado.

Cuando la mezcla de gas enriquecida con Helio es usada, el ancho cordón es

producido con una profunda penetración similar al del Argón, pero con una presentación

más bonita; la transferencia spray y globular están asociadas básicamente con la

elevada energía del arco (con excepciones ocasionales del modo spray en pequeños

diámetros de los electrodos), ambos transferencias globular y spray están normalmente

limitadas para posiciones de soldadura plana y horizontal, en materiales de espesores no

menores de 3,2 mm (1/8”). En la transferencia pulso spray, la cual los niveles promedio

de energía se reducen, es otra excepción.

Transferencia por Corto Circuito (gas protector es Ar, CO2 o Indurmig [Ar-

CO2]): Este modo es de baja energía, el metal no es transferido libremente a través del

arco, sino que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal base. Los

cortocircuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido, ocurre con

mucha regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado final es un arco

muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amps.) y de bajo calor.

El bajo calor reduce a un mínimo la distorsión, deformaciones del metal y otros

efectos metalúrgicos perjudiciales; las características de la fuente de poder controlan la

relación entre la intermitente estabilidad del arco y el corto circuito del electrodo en la

pieza de trabajo, lo que se aprecia en la fig. 4.6.

 Fig. 4.6 Esquema de la energía eléctrica en el arco [MIG/MAG Welding Guide]

44

Puesto que el calor aportado es poco, la penetración de la soldadura es muy baja,

el cuidado debe ser ejercitado en una técnica para asegurar buena fusión en secciones

pesadas; sin embargo, estas características permiten soldadura en toda posición. La

transferencia de corto circuito es particularmente adaptable para soldar secciones de

espesores delgados.

Transferencia por Pulso Spray (GMAW-P): La transferencia pulso spray es una

variación de la transferencia spray, donde la fuente de poder rápidamente pulsa entre el

pico de la corriente y su seno, por un periodo fijo de tiempo; ver fig. 4.7.

Fig. 4.7 Curva volt-ampere para la corriente por pulso [MIG/MAG Welding Guide]

Al hacer eso, se tiene un gran control de la transferencia del metal, puesto que

este pulso spray es capaz de soldar en toda posición con mayores niveles de energía en

comparación al cortocircuito, reduciendo los riesgos deformaciones por enfriamiento;

además de mejora la estabilidad del arco con mayores velocidades del alambre.
 La mayoría de las fuentes de poder capaces de soldar con pulsos, operaran con

unidades controladoras de corriente en vez de voltaje constantes; estos procesadores de

gran velocidad controlan el sistema inversor y son capaces de alternar el pico y el seno

sobre los 40 khz. Esta mayor velocidad de alternación controla la transferencia del metal

mientras la baja velocidad del ciclo muestrea el voltaje para controlar la longitud del

arco; la naturaleza adaptable de la fuente de poder es más compasiva con el contacto

de la boquilla para variados trabajos.

Transferencia por Tensión Superficial (STT): Es una corriente controladora

del proceso de transferencia por corto circuito; existen dos grandes diferencias entre la

transferencia por tensión superficial y por cortocircuito, las que son: la corriente de la

soldadura está basada en los requerimientos instantáneos del arco; la velocidad del

alambre y la corriente son independientes uno del otro.

45

La corriente es siempre controlada de una manera lógica, basada en que porción

del ciclo de cortocircuito estará siendo realizado; justo antes que el alambre haga

cortocircuito en la pieza de trabajo (T1 – T2) y previo a la separación del metal derretido

desde el alambre (T3 – T5) la corriente es reducida para minimizar la salpicadura.

La corriente alta es necesaria para coparse bajo el alambre (T2 – T3) o reiniciar el

arco, reestablecer la correcta longitud de este y promover una buena fusión (T5 – T6);

durante el resto del ciclo la corriente es delicadamente reducida (T6 – T7) y sustenta un

optimo nivel controlando el aporte global de calor para la soldadura, lo indicado se

aprecia en la fig. 4.8.

 Fig. 4.8 Curva volt-ampere para la corriente por pulso [MIG/MAG Welding Guide]

La transferencia por tensión superficial y por corto circuito son procesos

relativamente de poca energía, limitados por el espesor del material, el cual no debe ser

mayor de 3,2 mm (1/8“), pero son usados en todas las posiciones de soldadura.

El proceso MIG puede ser usado ya sea con un equipo semiautomático o

automático; ver la fig. 4.9, para esto la instalación mínima de equipamiento es:

▪ Una pistola soldadora

▪ Un motor alimentador y un engranaje asociado o un conductor para el alambre

▪ Un control para la soldadura

▪ Una fuente de poder para soldar (Maquina)

▪ Un regulador para el suministro del gas protector

▪ Un suministro de electrodo

▪ Una interconexión de cables y mangueras

46
 Fig. 4.9 Muestra a los componentes, actuando en armonía los que conforman el sistema semiautomático
[MIG/MAG Welding Guide]

La pistola soldadora es usada para introducir el electrodo y el gas protector en la

zona a soldar, además de transmitir el poder eléctrico al electrodo, en el dibujo se

muestra el cuello de una pistola semiautomática enfriada por aire, ver fig. 5.0.

Fig. 5.0 Típica pistola semiautomática enfriada por aire [MIG/MAG Welding Guide]

Diferentes tipos de pistolas han sido diseñadas para proveer un máximo de

eficiencia a pesar de las aplicaciones, extendiéndose desde funciones con elevadas

corrientes en producciones de alto rendimiento a pistolas livianas para bajas corrientes,

pueden ser enfriadas con agua o aire, con boquillas rectas o curvas, para ambos tipos

de trabajos (livianos y pesados).

47
 Las pistolas enfriadas con aire operan hasta los 600 Ampers, con un reducido

ciclo de trabajo, la misma capacidad de corriente está disponible para operar

continuamente con una pistola enfriada con agua; la fig. 5.1 muestra una pistola típica:

Fig. 5.1 Muestra una pistola típica para soldadora [The Welding of Aluminium and its Alloys]

La punta de contacto generalmente está hecha de aleación de cobre, la cual es

usada para transmitir el poder de la maquina al electrodo y dirigirlo hacia la pieza de

trabajo; la punta de contacto es conectada eléctricamente a la maquina soldadora por el

cable de alimentación; el interior de la punta de contacto es de suma importancia, ya

que el electrodo debe fluir fácilmente a través de ella, además de hacer un buen

contacto eléctrico, ver la fig. 5.2.

 Fig. 5.2 Muestra detalladamente la punta de contacto [Manual de Soldadura]

48

La boquilla dirige una columna de de gas protector que fluye de forma pareja a la

zona de la soldadura, este flujo constante es extremadamente importante en proveer

una adecuada protección del metal fundido de la contaminación atmosférica; diferentes

tamaños de boquillas están disponibles y deben ser intercambiadas de acuerdo a la

aplicación; por ejemplo las mayores boquilla para corrientes altas operan donde el

charco de soldadura es mayor y las boquillas más pequeñas para corrientes bajas y

soldadura por corto circuito.

El conductor y el revestimiento del electrodo, están conectados en línea con el

rollo del alambre en la unidad alimentadora; a su vez soportan, protegen y dirigen el

alambre desde el rollo a la pistola y la punta de contacto; el abastecimiento

ininterrumpido del alambre es necesario para asegurar la estabilidad del arco, se debe

impedir que se doble y que retroceda el electrodo ya que este tiende a atorarse en

cualquier parte entre la rueda propulsora y la punta de contacto, en caso de que no

sean correctamente soportados. El revestimiento puede ser una parte integral del

conductor o suministrada separadamente, en cualquier caso el material del

revestimiento y su diámetro interior son importantes; un revestimiento de acero es

recomendado cuando se usa electrodos de materiales duros tales como el acero y el

cobre, mientras que el revestimiento de nailon es usado para electrodos de materiales

blandos tales como el aluminio y el magnesio.

Se debe tener cuidado para no doblar o corrugar excesivamente el conductor,

aun cuando la superficie exterior es usualmente soportada de acero. Los accesorios

restantes traen el gas protector, el agua de enfriamiento (si lo requiere) y el poder para
la pistola soldadora, las mangueras y cables pueden ser conectados directamente a

estas instalaciones o para el control de la soldadura.

La pistola básica usa un alimentador del alambre el que empuja al electrodo

desde una posición remoto a través del conductor, una distancia típica de 3,7 m. (12

pies), estas son conocidas como de alimentación externa y donde están las de empuje

y las de tracción. En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y

la pistola solo posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno, dentro de

la misma. En las de tracción, varían respecto a las de anteriores en que el avance del

electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.

Otros diseño es de alimentación interna, el principio de funcionamiento es similar

al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra

dentro de la misma carcaza de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad

para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo, ver la

fig. 5.3.

49
 Fig. 5.3 Ilustración de los tipos de pistolas para soldadura MIG [Manual de Soldadura]

Los alimentadores del alambre provee la manera de conducir al electrodo a través

de la pistola a la zona de trabajo; los alimentadores semiautomáticos de velocidad

constante, con un estado sólido libres de problemas en los controles electrónicos, dando

una puesta en marcha controlada, una compresión automática a las fluctuaciones de

voltaje y una respuesta instantánea al arrastre del alambre. Esto resulta en un arco

limpio, minimizando los saltos y las salpicaduras, manteniendo el alambre estable al

alimentar la soldadura; los componentes están totalmente contenidos dentro de la caja

del alimentador, para una mayor protección de la suciedad y del deterioro del tiempo,

contribuyendo en un bajo mantenimiento y en una prolongada vida útil, ver fig. 5.4.

Fig. 5.4 Unidad propulsora de alambre para soldadura MIG de cuatro ruedas
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

50
 Una amplia gama de alimentadores que están disponibles en el mercado, los

cuales cuentan con características especiales, tales como medidores digitales y la

capacidad para interactuar directamente con un controlador robótico. Dentro de las

características especiales se encuentra el control de la soldadura, cuya función principal

es regular la velocidad del motor alimentador del alambre, usualmente a través de un

gobernador electrónico en el control. La velocidad del motor es manualmente ajustada

para proveer velocidades variables de alimentación del alambre, la cual con un

suministro de voltaje constante, resultará en diferentes corrientes de soldadura; el

control también regula el inicio y detención del electrodo, a través de una señal recibida

desde el interruptor de la pistola.

El gas protector, el agua y el poder para soldar son usualmente entregados en la

pistola, requiriendo conexión directa a través del control a estás instalaciones y al

suministro de poder. El agua y el gas son regulados para coincidir con el comienzo y la

detención de la soldadura por el uso de un solenoide, el control además puede

sincronizar el inicio y detención del flujo del gas, la salida del suministro de energía,

además permite el flujo del gas antes de comenzar con la soldadura (pre-flujo), así

como el post flujo, para proteger el charco de soldadura derretido.

Por otra parte el sistema requiere un regulador de gas, para proveer una presión

y flujo constante del gas protector durante la soldadura; estos reducen la presión del

gas, para generar una presión constante en el trabajo a pesar de las variaciones en la

fuente. Los reguladores pueden ser de etapa simple o dual y puede tener un contador

de flujo (flujometro) incorporado; los reguladores de etapa dual entregan una presión

más constante que los de una etapa.

Las fuentes de gas protector pueden ser cilindros de alta presión, un cilindro

llenado con líquidos o un sistema de liquido a granel, las mezclas de gases también

están disponibles en los cilindros; la combinación de dispositivos son usados para

obtener una correcta proporción cuando dos o más gases o fuentes líquidas son usados.

Los tamaños y tipos de almacenamientos de los gases, son usualmente determinados

por consideraciones económicas, basadas en la proporción de metros cúbicos usados

por mes. Las maquinas soldadoras entregas el poder eléctrico al electrodo y a la pieza de

trabajo para producir el arco, la gran mayoría de la aplicaciones MIG se usa corriente

continua con el polo positivo (CCEP), es decir el polo positivo debe ir a la pistola y el

polo negativo a la pieza de trabajo (tierra). La mayoría de los tipos fuentes de poder de

corriente continua son maquinas generadoras (rotativas), transformador rectificador

(estáticos) e inversas.

51

Fuente de poder: inversa pueden ser usadas en pequeñas extensiones y modos de

transferencia de alto nivel, las cuales generalmente requieren cambios más rápidos en la

corriente de salida; las rectificadoras son usualmente preferidas para talleres de

reparación y fabricación donde se dispone de poder eléctrico; las maquinas generadoras

son usadas cuando no hay otra fuente de poder eléctrico como en el campo.

El arco del proceso MIG requiere de una fuente de poder que provea corriente

directa y con una adecuada relación establecida entre la corriente de la soldadura y el

voltaje, esta relación se conoce como Fuente de Poder con Características

Dinámicas. Con lo mencionado anteriormente el proceso MIG usa un alambre

alimentado continuamente y para la mayoría de las operaciones de soldadura es

importante que la velocidad con que el alambre se quema en el arco sea proporcional a

la velocidad del alambre; un fracaso para lograr esto puede resultar en un arco inestable

y una calidad variable de la soldadura. Para obtener este control muchas fuentes de

poder para soldadura MIG son diseñadas con una característica de voltaje plano o
constante, la importancia de esta característica se vuelve aparente cuando empieza la

soldadura manual, el soldador no puede mantener invariable la longitud del arco (una

vacilante mano o acomodarse durante el trabajo) denota la variación de la longitud del

arco y esto a su vez causa la variación del voltaje de este. Cuando esto ocurre con una

fuente de poder con característica fija, un pequeño incremento en la longitud del arco

resulta en un incremento del voltaje, produciéndose una gran caída en el arco de la

corriente.

Con el incremento de las aplicaciones de los procesos MIG, se encuentra con

maquinas de corriente constante que proveen beneficios operacionales, particularmente

en materiales ferrosos; estas maquinas usadas en conjunto con un alimentador

constante de alambre, mantienen un voltaje constante durante el proceso de soldadura.

La principal razón para seleccionar la maquina de voltaje constante es la auto-corrección

de la longitud del arco, inherente en estos sistemas, además de compensar las

variaciones de contacto de la punta con la pieza de trabajo, la que ocurre

automáticamente en el suministro de corriente durante la soldadura, por el aumento o

disminución del voltaje para mantener la longitud del arco. Ajustando el voltaje de salida

la longitud del arco se selecciona por lo que el porcentaje del alambre fundido es

determinado por la corriente que también decrece.

La unidad alimentadora del alambre además se convierte en el control de

corriente, es preprogramada por el soldador u operario antes de comenzar a soldar,

puede variarse en un rango considerable después de comenzar, estos ajustes son muy

fáciles de hacer.

52

A medida que la punta de contacto aumenta su distancia, el voltaje de la

soldadura y la longitud del arco también se incrementan, la corriente de la soldadura

disminuye, como se muestra en el dibujo de las características voltaje-amperio. Esto

también decrece la velocidad de fusión del electrodo, ya que el electrodo es ahora

alimentado más rápido y se quema completamente, luego el arco regresa a la longitud

más corta programada; lo opuesto ocurriría por una disminución en la distancia de la

punta de contacto. Los grandes cambios en la corriente y la velocidad de fusión

asociadas con el voltaje constante (VC) puede ser ventajosos, particularmente con los

electrodos ferrosos; el suministro de corriente constante (CC) es muy lento para lograr

este tipo de corrección como la ∆A, pues cualquier ∆V es demasiado pequeña.

Si un dispositivo de alimentación constante de alambre se usa con una fuente de

(CC), la baja conducción del material del electrodo tiene una tendencia a fragmentarse

en la pieza de trabajo o a regresar el calor a la punta de contacto.

La propiedad de auto corrección del arco en la fuente de poder de (VC), es

importante para producir las condiciones de una soldadura estable, pero hay ajustes

adicionales, necesarios para producir las mejores situaciones posibles, estas son

particularmente importantes para la soldadura por corto circuito.

El voltaje del arco es el potencial entre el electrodo y la pieza de trabajo, este

voltaje no puede ser directamente leído en el suministro de poder, porque otra caída de

voltaje (tensión) existe a través del sistema de la soldadura; la inclinación de la curva en

el gráfico es el gradiente, ver la fig. 5.5.

 Fig. 5.5 El gradiente puede ser calculado por los determinantes ∆V y ∆A [MIG/MAG Welding Guide]

53

Como ejemplo, si el voltaje del circuito abierto es de 48 volts y la condición de la

soldadura es de 28 volts y 200 ampres, entonces la ∆V es de 10 volts y la ∆A es de 100

amperes, el gradiente es 10 volts por cada 100 ampres; la corriente en cortocircuito es

una función del gradiente, ver la fig. 5.6.

Fig. 5.6 Efecto del cambio de pendiente [MIG/MAG Welding Guide]

Cualquier cosa que agregue resistencia al sistema de la soldadura, incrementa el

gradiente y esto aumenta la caída de tensión en una corriente dada en la soldadura; los

cables de poder, las conexiones pobres, los terminales sueltos, los contactos sucios, etc.,

acrecientan el gradiente.

Aunque el amperaje y el voltaje operativo de estas dos fuentes de poder son

idénticos, la corriente en corto circuito de la curva A es menor que la de la curva B, la

curva A tiene un gradiente más pronunciado o con una mayor caída de tensión por cada

100 amperes, comparado con la curva B.

Cuando se alcanza el máximo de la corriente en cortocircuito, entra en un valor

de salpicadura, ver la tabla No 11.

Tabla No 11 muestra la máxima de la corriente en cortocircuito para la transferencia con la

mejor estabilidad del arco:
Diámetro del Electrodo Corriente en Material de Electrodo Corto
Circuito
mm Pulg. Amperes (CCEP) Acero al carbono 0,8 0,03 300 Acero al carbono 0,9 0,035 320 Aluminio 0,8
0,03 175 Aluminio 0,9 0,035 195 [MIG/MAG Welding Guide]

54

El inverso de la fuente de poder plana, es la fuente de poder con característica

inclinada o con gradiente, este diseño de fuente de poder es usado generalmente en la

soldadura manual o TIG, pero también tiene algunas ventajas cuando se suelda

aluminio con el sistema MIG.

Con la fuente de poder con característica inclinada un gran cambio en el voltaje

del arco resulta en un pequeño cambio en la corriente de la soldadura, el aporte de

calor es por consiguientemente constante, a diferencia del arco con características de la

fuente de poder plana, dando una mayor consistencia a la penetración. El problema con

la característica inclinada de la fuente de poder, es cuando se ocupa para soldadura

manual con procedimiento MIG, la cual requiere de una mayor habilidad por parte del

soldador. Mientras cambia la carga en una fuente de poder, la corriente toma un tiempo

limitado para lograr este nuevo nivel, la característica primordialmente responsable en

este intervalo es la inductancia; esta variable de la fuente de poder está usualmente

medida en Henrys. Los efectos de la inductancia son ilustrados en la fig. 5.7.

 Fig. 5.7 Cambio en la velocidad del incremento en la corriente, debida al agregar inductancia
[MIG/MAG Welding Guide]

En la función A se muestra una curva de corriente-tiempo, a medida que la

corriente se eleva desde cero a su altura final cuando una cantidad de inductancia se

agrega, en esta curva se hace un índice exponencial del incremento de la corriente. La

curva B muestra la trayectoria de la corriente que habría tomado si no hubiera

inductancia en el circuito.

Durante la transferencia por cortocircuito y spray, la velocidad con que la fuente

de poder responde a los cambios en la longitud del arco es determinada por la

inductancia en el circuito de la soldadura, esto controla el porcentaje de caída o subida

de la corriente y puede tener un efecto significativo en la calidad de la soldadura.

55

Poca inductancia permite a la corriente de la soldadura elevarse extremadamente

rápido, dando lugar a una excesiva salpicadura y a socavación tras el paso de la punta

del alambre en contacto; por otro lado una inductancia demasiado elevada, significa que

el alambre no se derrite suficientemente rápido y la punta puede escudarse en el charco

de la soldadura o es empujada a través del paso de la raíz para proyectarse en ella. Por

esto, es esencial que la fuente de poder se ajuste con la correcta cantidad de

inductancia cuando por ejemplo se cambie el diámetro o la velocidad del alambre.

En el proceso MIG, la separación y caída del electrodo derretido se controla por

un fenómeno eléctrico llamado “efecto sujetador”, es una fuerza que constriñe un

conductor debido a la corriente fluyendo a través de ella, su máximo exponente es la

corriente en cortocircuito, ver la fig. 5.8.

 Fig. 5.8 Muestra como actúa efecto pinza en un electrodo durante la soldadura en cortocircuito
[MIG/MAG Welding Guide]

Como se observó anteriormente, estos niveles de corriente son determinados por

el diseño de la fuente de poder, la tasa de aumento del efecto sujetador se controla por

la velocidad de subida de la corriente, la cual es determinada por la inductancia del

suministro de poder; si el efecto sujetador es aplicado rápidamente, la gota de material

fundido será violentamente comprimida cerca del electrodo y causará salpicadura. La

mayor inductancia disminuirá el número de metal transferido por segundo en

cortocircuito y aumentará el arco en el tiempo, este incremento del arco en el tiempo

hace el charco de soldadura más fluido, resultando en un cordón más suave y plano; si

la inductancia deciente ocurre lo contrario.

56

En la soldadura por transferencia spray, agregar algo de inductancia a la fuente

de alimentación producirá un inicio más suave, más apto, sin reducir la cantidad final de

corriente disponible; demasiada inductancia resultaría en un electrodo alejado en el

inicio (a menos que un circuito especial sea construido en el alimentador). Un mínimo

de salpicadura se realiza cuando existe un correcto aumento y una adecuada proporción

de corriente, los ajustes requeridos en la fuente de poder para una mínima condición de

salpicadura varían con el material y tamaño del electrodo. Por regla general, ambas

cantidades, inductancia y corriente en cortocircuito se necesitan para el ideal efecto

sujetador, estas se aumentan como se aumente el diámetro del electrodo, ver la tabla

No 12.

La tabla No 12 muestra los ajustes en el control del efecto sujetador

 Mínimo Efecto Sujetador Máximo Efecto Sujetador Inductancia Máxima
Inductancia Mínima

1.- Mayor Penetración 1.- Usada solo para Estabilizar el Arco

cuando la Soldadura Abre Boquetes 2.- Mayor Fluidez del Charco 2.- Algo más de
Soldadura Convexa 3.- Soldadura más Plana 3.- Incremento en la Salpicadura 4.-
Depósito más Suave 4.- El Arco de menor temperatura [MIG/MAG Welding Guide]

Además de la soldadura manual, es muy común encontrarse con equipos de

soldadura automática, los cuales son usados eficientemente cuando se puede traer las

piezas a soldar a una estación de trabajo o cuando una gran cantidad de soldadura se

debe hacer. La calidad y producción de la soldadura se puede aumentar

considerablemente, ya que el recorrido del arco es controlado automáticamente y la

posición de la boquilla se mantiene más segura.

Básicamente todos los equipos son idénticos en sus necesidades para conformar

la estación semiautomática, excepto por los siguientes cambios:

➢ La boquilla o pistola soldadora se encuentra montada directamente debajo de la

unidad alimentadora. El conductor del electrodo, el mango ergonómico y el

interruptor de la pistola no se usan.

➢ El control de la soldadura es montado separadamente de la unidad alimentadora y se

utiliza un control remoto.

57

Además, son necesarios para proveer un arco automático o trayectoria de trabajo

y un posicionamiento de la boquilla; ver la fig. 5.9, como ejemplo de estos equipos son:

➢ Biga de movimiento con un motor controlador.

➢ Motor de transporte.

➢ Posicionador o manipulador.

➢ Sistema de control numérico o robótico.

Fig. 5.9 Aquí se muestra un equipo de soldadura automática [MIG/MAG Welding Guide]

Cuando el equipo soldador se mueve, el carro montado al costado de la viga debe

ser paralelo a la costura de la soldadura; el motor alimentador del alambre, el

suministro del alambre, el control de la soldadura y el control de velocidad de

movimiento son usualmente montados en el carro. El motor transportador proporciona

movimiento al carro y la velocidad del movimiento es ajustada a través de la conexión al

control remoto.

Otro tipo de equipos pueden ser usados para el movimiento automático, estos
incluyen vigas especiales, carros montados en guías o rieles, posicionadores e

instalaciones fijas especialmente construidas; el control de la soldadura regula el inicio y

detención del movimiento y lo coordina con el inicio y detención de la soldadura.

Ahora por definición del proceso MIG la unión del metal es producida

calentándolos con un arco establecido entre un electrodo consumible continuo y la pieza

de trabajo, el gas protector y el electrodo consumible son dos requerimientos esenciales

de este proceso.

58

La mayoría de los metales exhiben una fuerte tendencia a combinarse con el

Oxigeno (para formar oxido) y en menor magnitud con Nitrógeno (para formar nitratos

de metal), el oxigeno también reaccionará con el carbón para formar monóxido de

carbono; todos estos productos reactivos son una fuente de soldadura deficiente en

forma de:

▪ Defectos de fusión debido al oxido.

▪ Perdida de resistencia debido a la porosidad, al oxido y a los nitratos.

▪ El metal de la soldadura se pone quebradizo debido a la disolución del oxido y los

nitratos.

Estas reacciones se forman con facilidad, puesto que la atmósfera esta

compuesta alrededor de un 80% de nitrógeno y un 20% de oxigeno; la función

primordial del gas protector es excluir la atmósfera circundante de contacto con el metal

derretido de la soldadura. El gas protector, también tiene un profundo efecto sobre los

aspectos de la soldadura y su resultado, estando presente en la:

☞ Característica del arco.

☞ Modo de transferencia del metal.

☞ Penetración y el contorno del cordón de soldadura.

☞ Velocidad de la soldadura.

☞ Tendencia a la socavación.

☞ Acción limpiadora.

Los gases protectores como el Argón y Helio, son gases inertes; estos gases y su

mezcla son necesariamente usados en la soldadura de metales no ferrosos y también

ampliamente usada en soldadura en acero inoxidable y aceros de baja aleación. Las

diferencias básicas entre el Argón y el Helio son:

➢ Densidad.

➢ Conductividad térmica.

➢ Características del arco.

Para soldar aluminio el gas usado es el Argón, el cual se ocupa en la forma

manual y en algunas soldaduras automáticas, siendo sustancialmente más barato que el

Helio y produce un arco suave y estable, dando un cordón ancho y una penetración

como un dedo, dando una sección transversal como una forma de hongo. El Argón sin

embargo, da un aporte mínimo de calor inicial, por lo cual la velocidad de la soldadura

es lenta, pudiéndose generan defectos por la falta de fusión y porosidad en secciones

gruesas, además del riesgo por depósitos de hollín negro en la superficie de la

soldadura (el cual se puede remover con una escobilla del mismo metal base).

59

El Helio incrementa el voltaje del arco en un 20% comparado con el Argón,

resultando en un arco mucho más caliente, incrementando la penetración y el ancho del

cordón, el cual requiere menos posiciones críticas del arco careciendo de los defectos
típicos de la penetración; el incremento del calor también permite lograr velocidades

elevadas en la soldadura (tres veces más rápido en una unión de similares

características hecha con Argón).

El Helio, sin embargo es caro y da un arco menos estable que Argón, por

consiguiente encuentra su máximo uso en aplicaciones de soldadura mecanizadas y

automatizadas. La densidad del Argón es aproximadamente 1,4 y el Helio 0,14 veces

más pesado que el aire, es decir el Helio es más liviano que el Argón. Mientras más

pesado el gas, más efectivo es cualquier porcentaje de flujo dado para proteger y cubrir

el área de la soldadura en posición plana (bajo la mano); es por eso que el Helio

requiere aproximadamente dos o tres veces mayor velocidad del flujo que el Argón,

para proveer la misma protección efectiva.

El Helio posee una conductividad térmica mayor que la del Argón y también

produce un arco de plasma en el cual la energía del arco es más uniformemente

disipada; el arco de plasma con Argón es caracterizado por una energía muy alta en su

interior y una capa exterior de menor energía calórica, esta diferencia afecta

fuertemente al contorno del cordón de soldadura. El arco con Helio produce un

profundo, ancho y parabólico cordón de soldadura y el arco de Argón produce un

contorno del cordón más a menudo caracterizado por un patrón pupilar de penetración,

del tipo tetilla; cualquier velocidad dada al dispositivo alimentador del alambre, el voltaje

del arco con Argón será considerablemente menor que el arco con Helio, como

consecuencia habría menos cambios en el voltaje con respecto a los cambios en el largo

del arco y una tendencia de mayor estabilidad para el arco con Argón que para el con

Helio.

El arco con Argón (incluyendo mezclas con un punto de 80% de Argón) generara

una transferencia en spray axial con niveles de corriente por encima de la corriente de

transición; el arco con Helio produce una transferencia del metal con grandes gotas en
rangos normales de operación, es por esto que el arco con Helio produce un gran nivel

de salpicadura y una pobre apariencia del cordón de soldadura, comparada con el arco

con Argón. El Argón es más fácilmente ionizado, además de facilitar la iniciación del arco

y proveer una mayor acción limpiadora en la superficie, cuando se usa con polaridad

inversa (EP).

60

La protección con Argón puro es usada en muchas aplicaciones para soldar

materiales no ferrosos, el uso de Helio puro está generalmente restringido para zonas

especializadas por su limitada estabilidad del arco, sin embargo las características

deseadas del contorno en la soldadura (profundidad, anchura y parábola) producidas

por el arco con Helio, son muy a menudo el objetivo en usar una mezcla de gas

protector con Argón y Helio; los resultados son un contorno mejorado del cordón de

soldadura además de la provechosa transferencia del metal por spray característica del

Argón. En la soldadura manual y algunas aplicaciones mecanizadas la mezcla de Argón y

Helio dan buenos resultados con características intermedias entre los dos gases. Estas

mezclas son útiles en materiales gruesos, puesto que estas incrementan el aporte de

calor y proveen una tolerancia mayor de parámetros en la soldadura que el Argón puro,

también mejora la productividad permitiendo mayores velocidades de trabajo, la

combinación más popular es de 50% y 75% de Helio en Argón.

Los gases protectores deben tener una pureza mínima de 99,998% y un bajo

nivel de humedad, idealmente un punto de roció menor que -50°C, sin olvidar que esto

debe suceder en la pistola y no a la salida del regulador del cilindro.

 En la transferencia por corto circuito la mezcla de Argón-Helio es con 60% a 90%

de Helio para elevar la temperatura introducida en el metal base para mejorar las

características de la fusión; para algunos aceros de baja aleación inoxidables se añade

Helio en vez de CO2, por que el Helio no produce reacciones en la soldadura del metal,

la cual afecta negativamente a las propiedades mecánicas de los depósitos. El Argón y

hasta cierto punto el Helio puro, producen excelentes resultados en soldaduras de

metales no ferrosos, sin embargo estos gases protectores en su forma pura no

producen las características funcionales más satisfactorias para soldar materiales

ferrosos (el arco tiene una tendencia errática acompañado de salpicadura con el Helio y

muestra una marcada habilidad a socavar la soldadura con el Argón), agregando al

Argón desde el 1% al 5% de Oxigeno o desde el 3% al 10% de CO2 (como máximo el 25%

de CO2), se produce una mejoría notable.

Las cantidades optimas de Oxigeno o de CO2 son usadas en función de las

condiciones de la superficie (medida de fabricación) del metal base, geometría de la

unión, posición o técnica de la soldadura y composición del metal base, generalmente el

3% de Oxigeno o 9% de CO2 son considerados un buen ajuste para cubrir un amplio

rango de estas variables; adicionar CO2 al Argón tiende a realzar el cordón de la

soldadura, produciendo más definido el contorno en forma de pera.

61

El dióxido de carbono CO2 es un gas reactivo siendo adecuado sólo como escudo

protector en el proceso MIG para soldar aceros de baja aleación de carbono, la gran
velocidad de la soldadura, la penetración de las uniones y su bajo costo, son

características esenciales que han promovido un amplio uso como escudo protector al

CO2. La protección del CO2 puede ser ocupada en la transferencia por corto circuito y en

la transferencia globular, por otro lado la transferencia spray es una protección

característica del Argón y no puede ser conseguida con el CO2; en la transferencia

globular es bastante tosco y produce un elevado nivel de salpicadura, esto requiere que

las condiciones de soldadura deban ser relativamente de bajo voltaje para proveer un

corto arco enterrado ( la punta del electrodo esta actualmente bajo la superficie del

trabajo) en orden a minimizar la salpicadura.

La tabla No 13 muestra los gases protectores y su mezcla para MIG: GAS

PROTECTOR COMPORTAMIENTO APLICACIONES TÍPICAS
QUÍMICO Argón Inerte Virtualmente en todos los metales excepto el acero.

Aluminio, Magnesio y aleaciones de Cobre, para Helio Inerte

mayor aporte calórico y minimizar la porosidad.

Aluminio, Magnesio y aleaciones de Cobre, para Ar +

20~80% He Inerte mayor aporte calórico y minimizar la porosidad.
(mejora la acción del arco con Helio puro)

Nitrógeno Gran aporte de calor en el cobre.

Ar + 25~30% N2 Gran aporte de calor en el cobre, mejora la acción

del arco en relación al Nitrógeno puro.

Ar + 1~2% O2 Ligeramente Inoxidables y aleaciones de aceros; algunas

Oxidante aleaciones desoxidadas de Cobre.

Ar + 3~5% O2 Oxidante Acero al carbono y algunos aceros de baja aleación.

CO2 Oxidante Acero al carbono y algunos aceros de baja aleación.

Ar + 20~50% CO2 Oxidante Varios acero, principalmente en modo Cortocircuito.

 Ar + 10% CO2 + 5% O2 Oxidante Varios tipos de aceros.

CO2 + 20% O2 Oxidante Varios tipos de aceros.

90% He + 7,5% Ar Ligeramente Aceros inoxidables para buena resistencia a la + 2,5% CO 2

Oxidante corrosión, se ocupa en modo Cortocircuito.

60~70% He + 25~35% Ar Oxidante Aceros de baja aleación en dureza, se ocupa en

+ 4~5% CO2 modo Cortocircuito.

[MIG/MAG Welding Guide]

62

La tabla No 14 muestra la selección de gases con transferencia Spray:

METAL GAS PROTECTOR VENTAJAS
Argón De 0 a 25 mm. de espesor, mejor transferencia metálica, estabilidad
del arco y menor salpicaduras.

De 25 a 76 mm. de espesor, mayor aporte de calor que el Argón,

Aluminio 35% Ar + 65% He las mejoradas características de fusión con las series 5XXX de
aleaciones de Al-Mg.

25% Ar + 75% He Sobre los 76 mm. de espesor, mayor aporte de calor,

minimizando la porosidad.

[MIG/MAG Welding Guide]

La tabla No 15 muestra la selección de gases con transferencia en Cortocircuito:

METAL GAS PROTECTOR VENTAJAS

Aluminio, Cobre, Magnesio, Argón Satisfactorio en laminas delgadas de metal

Níquel y sus aleaciones Argón + Helio Preferentemente en espesores sobre 3,2 mm.

[MIG/MAG Welding Guide]

Posteriormente se debe tener en cuenta la selección de los electrodos, para

producir un depósito de soldadura con objetivo básico:

▪ Un depósitos estrictamente adecuado a las propiedades mecánicas y características

físicas del metal base.

▪ Un buen depósito de soldadura, libre de discontinuidades.

Hay que hacer notar en el primer objetivo que aun cuando la composición de la

soldadura sea idéntica al metal base, poseerá características metalúrgicas únicas; es por

eso que el objetivo de la soldadura es producir una composición del depósito teniendo

propiedades iguales o mejores que las del metal base; por otra parte en el segundo

objetivo es lograr generalmente a través del electrodo o metal de aporte formulado para

producir un depósito libre de defectos.

La composición básica del metal de aporte es diseñada para ser compatible con

uno o más de las siguientes características del metal base:

▪ Química

▪ Resistencia

▪ Ductilidad

▪ Fuerza

Una consideración alternativa o adicional puede ser dada por otras propiedades

tales como la corrosión, respuesta de tratamiento térmico, la resistencia al desgaste,

color equivalente, etc., sin embargo todas estas consideraciones son secundarias, para

la compatibilidad metalúrgica del metal base y el metal de aporte.

63

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) establece especificaciones para los

diversos metales de aporte y los detalla en una guía, de donde se desprende la

siguiente tabla No 16.

La tabla No 16 muestra las recomendaciones para el metal de aporte: Tipo de ELECTRODO

RECOMENDADO Metal de Rango de Metal Tipo de Clasificación Aporte Ø de Electrodo Corriente Base
Material del Electrodo AWS mm. in. Amperes

1100 ER1100 or ER4043 0.8 0,03 50-175 Aluminio 3003, 3004 ER1100 or ER5356 1.2 3/64 90-250
y sus 5052, 5454 ER5554, ER5356, or ER5183 A 5,10 1.6 1/16 160-350 aleaciones 5083, 5086, 5456
ER5556 or ER5356 2.4 3/32 225-400 6061, 6063 ER4043 or ER5356 3.2 1/8 350-475

[MIG/MAG Welding Guide]

Los electrodos además deben asegurar cierta demanda del proceso relacionadas

con la estabilidad del arco, funcionamiento de la transferencia del metal y características

de la solidificación.

La selección de los electrodos debe basarse principalmente en corresponder las

características químicas y las propiedades mecánicas del metal base (ver la tabla

anterior), posteriormente se deben considerar los equipos que se utilizarán, el tamaño

de la soldadura (velocidad del deposito utilizado), inventario existente de los electrodos

y los sistemas de manejo del material; el tamaño del embalaje del electrodo debería ser

compatible con el equipo manipulador (el tamaño del embalaje debe ser determinado

por la evaluación de costos, la cual considera el volumen de producción), variación del

tiempo versus variación del espacio, costo del inventario y sistema de manipulación de

materiales. El diámetro del electrodo debe ser escogido para un ajuste óptimo de los

requerimientos en el tamaño y la velocidad del depósito de la soldadura que se usará,

en general es económicamente ventajoso el uso de un diámetro lo más grande posible.

La velocidad del depósito es definida actualmente como la cantidad de metal

depositado por unidad de tiempo (generalmente en términos de kilogramos (libras) por

hora), esto es necesariamente para balancear la velocidad de depósito con la velocidad

de avance, puesto que el ajuste correcto logra una óptima velocidad de depósito en la

uniones diseñadas; esto es particularmente importante en soldadura semiautomática

cuando la calidad de la soldadura depende de la capacidad física del movimiento del

soldador, los siguientes factores afectan esta relación de balance:

▪ Tamaño de la soldadura

▪ Diseño de las uniones a soldar

64

▪ Número de pasadas de soldadura

▪ Limitaciones físicas del soldador (en soldadura semiautomática), para retener el

dominio del charco de soldadura, a medida que la velocidad de avance es

incrementada para proteger el metal de la soldadura de invadir el arco. Esta

limitación puede ser alrededor de los 0,6 m/min. (25 in/min.), auque en muchas

instancias la velocidad de trabajo puede alcanzar los 3,8 m/min. (150 in/min.). En

general, las altas velocidades de trabajo se logran cuando la dimensión de la

soldadura es muy pequeña, el largo es muy corto, la soldadura es en línea recta o

cuando la apariencia optima no es un factor.

Ahora para determinar la óptima velocidad del depósito en las aplicaciones, se

debe establecer la corriente relacionada a la soldadura y la velocidad del dispositivo

alimentador para que el alambre sobresalga lo justo; en una aplicación practica, la

velocidad del depósito es más apropiadamente determinada, mantenida y reproducida

por medio de la velocidad del dispositivo alimentador del electrodo, en vez del valor de

la corriente de la soldadura.

El voltaje de la soldadura (relacionado a la correcta longitud del arco) es

establecido para mantener la estabilidad del arco en la velocidad escogida del

alimentador o el nivel de la corriente de la soldadura para minimizar la salpicadura.

La variación de la salida del electrodo (stick out) resulta en un cambio en la

característica eléctrica del sistema balanceado determinado por la resistividad de la

longitud del electrodo entre la punta de contacto y el arco, ver la fig. 6.0.

Fig. 6.0 Salida del electrodo (stick out) [MIG/MAG Welding Guide]

65

En esencia, como la distancia de trabajo a la punta de contacto se incrementa,

los efectos de calor de I2R aumentan, así decrecerán los requerimientos de corriente (I)

en la soldadora para derretir el electrodo (en efecto, aumenta la velocidad de depósito

para un nivel de corriente dado); inversamente, como la distancia de trabajo a la punta

de contacto decrece, los efectos de I2R disminuyen, de tal manera aumenta los

requerimientos de la corriente para la soldadura para una velocidad dada del dispositivo

alimentador del alambre (de hecho, decrece la velocidad de depósito para un nivel de
corriente dado). Este punto enfatiza la importancia de mantener la boquilla en una

correcta distancia de la punta de contacto en la pistola soldadora, así como también la

importancia de mantener buenas técnicas de soldadura a través de la adecuada posición

de la pistola.

En las fig. 6.1 y 6.2 se ilustra la información básica para establecer la relación de

la velocidad del depósito con la velocidad del dispositivo alimentador del alambre, la

distinción debe hacerse entre la velocidad de fusión (velocidad de derretimiento del

electrodo) y la velocidad de deposición (velocidad real del metal depositado).

Las dos no son lo mismo, debido al arco y a la pérdida de salpicadura, pero se

relacionan por la eficiencia de la transferencia del arco, también se nota que la relación

entre la velocidad del dispositivo alimentador y la corriente de la soldadura pueden ser

variada por la extensión o salida del alambre (stick out).

 Fig. 6.1 Velocidad de fusión para el electrodo de aluminio [MIG/MAG Welding Guide]

66

Fig. 6.2 Corriente de la soldadura v/s la velocidad de alimentación del alambre,

para electrodos de aluminio ER5356 [MIG/MAG Welding Guide]

2.7 OTROS PROCESOS DE

SOLDADURA.

Mientras que la soldadura MIG y TIG se consideran como las más frecuentemente

usadas para las uniones de aluminio y sus aleaciones, hay un gran número de otros

procesos que son igualmente útiles y son regularmente utilizados, aunque quizá en

aplicaciones más especializadas que los convencionales procesos de fusión de soldadura.

Algunos de estos procesos se discutirán a continuación:

SOLDADURA POR ARCO CON PLASMA (Plasma Arc Welding

[PAW]).

La soldadura por arco de plasma es un proceso en el cual la unión de los metales

se produce calentando con un arco constreñido entre el electrodo y la pieza de trabajo

(transferencia por arco) o el electrodo y la boquilla estranguladora (sin transferencia por

arco), la protección es obtenida desde un gas caliente ionizado emitido desde los

orificios de la boquilla, el cual puede ser suplementado por una fuente auxiliar de gas

protector, el gas protector puede ser un gas inerte o una mezcla, además puede o no

usar metal de aporte, la fig. 6.3 muestra este proceso.

67

Fig. 6.3 Diagrama del proceso de soldadura por arco con plasma [MIG/MAG Welding Guide]

El soplete soldador es similar en apariencia al soplete TIG pero más complejo,

todos los sopletes son enfriados por agua, aun en rangos bajos de corriente, este ocupa

un electrodo de tungsteno con 2% de thorio similar al usado en el proceso TIG.

El soplete es diseñado para conectarse a una consola de control en lugar de una

fuente de poder ya que la consola incluye una para el arco piloto, además de un sistema

temporizador de retraso para transferir del arco piloto hacia la transferencia por arco,

las válvulas de gas y de agua y un flujometro separador del gas protector y del plasma,

tiene una unidad de alta frecuencia que inicia el arco, una fuente de poder para el piloto

sin transferencia, un circuito protector del soplete y un amperímetro.

Una unidad alimentadora puede usarse para soldaduras automáticas o

mecanizadas.

El proceso de soldar con arco de plasma es normalmente comparado con el

proceso TIG, un arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo es

constreñido transversalmente y su temperatura aumenta porque transporta la misma

cantidad de corriente, este arco constreñido se llama plasma o el cuarto estado de la

materia. Dos modalidades de manipulación son:

☞ Sin transferencia por arco

☞ Transferencia por arco.

En el modo sin transferencia, el flujo de corriente es del electrodo dentro del

soplete hacia la boquilla contenedora y luego de regreso a la fuente de poder, esto sirve

para atomizar el plasma o para generar calor en elementos no metálicos.

68

En el modo transferencia, la corriente es transferida desde el electrodo de

tungsteno en el interior del soplete soldador a través de los orificios a la pieza de

trabajo y de regreso a la fuente de poder, es este proceso el usado para soldar.

La diferencia entre estos dos modos de operación se muestra en la fig. 6.4 y se

compara con el proceso TIG.

Fig. 6.4 Arco de plasma con transferencia y sin transferencia [MIG/MAG Welding Guide]

La ventaja de la soldadura de arco con plasma comparada con el proceso TIG es

que tiene una mayor concentración de energía, ya que su alta temperatura, su área

trasversal constreñida y la velocidad del chorro de plasma crean un gran calor

concentrado; otra ventaja se basa en el tipo columnar rígido del arco o la forma del

plasma, lo cual no da una llamarada como la del TIG, estos dos factores provee las

siguientes ventajas:

☞ La distancia desde el arco con plasma a la pieza de trabajo es menos crítica que con

el proceso TIG, esto es importante cuando se opera en forma manual ya que da al

soldador mayor libertad para observar y controlar la soldadura.

☞ La alta temperatura y el alto calor concentrado del plasma permite una penetración

completa en una pasada, en esta operación la zona afectada por el calor y la forma
 de la soldadura son más atractivas, además de que las zonas calentadas son más

pequeñas que con el TIG y la soldadura tiende a tener más lados paralelos

reduciendo la distorsión angular.

☞ El alto calor concentrado y el chorro de plasma permiten una gran velocidad de

trabajo, el arco con plasma es más estable; la mayor variedad de uniones de

alineadas es con el arco con plasma, esto es importante cuando se hace soldadura

de raíz en cañerías y en un lado de la unión; este proceso tiene una capacidad de

gran penetración y produce una estrecho cordón.

69

Algunos de los mayores usos de la soldadura con plasma son en la manufactura

de cañerías hechas de aceros inoxidable, titanio y otros metales, basada en la rápida

velocidad de trabajo comparada con el TIG.; la mayoría de las aplicaciones de la

soldadura son en rangos de baja corriente, alrededor de los 100 amperes o menos,

permitiendo trabajar en materiales de espesores muy delgados.

Este proceso es usado para hacer trabajos parecidos a la soldadura con rayo

eléctrico (electron beam welding), pero con un costo de equipo muy inferior; este

proceso se ocupa generalmente en aplicación en forma manual, aunque también puede

ocuparse en forma automática y mecánica, pudiendo ocuparse en toda posición de

trabajo. Las limitaciones principales del proceso tienen que ver con el equipo y su

aparataje, el soplete es más delicado y complicado que el soplete TIG, aun el soplete

más pequeño tienen que ser enfriado por agua, la punta del tungsteno y la alineación

de los orificios en la boquilla es extremadamente importante y deben mantenerse dentro

de límites muy juntos, los niveles de corriente no pueden ser excedidos sin dañar la

punta, las paredes de enfriamiento para el agua son relativamente pequeñas y es por
esta razón se debe filtrar y desionizar del agua, esto se recomienda para baja corriente

y pequeños sopletes. La consola de control suma otras piezas y equipamiento al sistema,

lo cual lo hace más caro y requiere un alto nivel de mantenimiento.

SOLDADURA LÁSER (Laser Beam Welding

[LBW]).

La soldadura por láser es un proceso que une materiales con el calor obtenido de

la aplicación de un concentrado rayo de luz, actuando sobre la superficie a unir.

El rayo láser enfocado tiene la concentración más alta de energía que cualquier

fuente de poder conocida, este láser es una fuente de energía electromagnética o de luz

que puede ser emitida sin divergencias y puede concentrarse en un punto preciso.

La consistente luz emitida por el láser puede ser enfocada y reflectada en la

misma forma que un rayo de luz; el tamaño del dispositivo enfocador se controla por la

elección del lente y la distancia de este al metal base. El láser puede ser comparado con

un rayo de luz solar para soldar, este puede ser enfocado y diseccionado por lentes

ópticos y espejos especiales, puede operar a una distancia consistente de la pieza de

trabajo. Cuando se usa el láser para soldar la radiación electromagnética choca en el

metal base con tal concentración de energía que la temperatura de la superficie del

metal se vaporiza, fundiendo el metal base.

70

La distancia desde la cavidad óptica al metal base tiene poco efecto en el láser ya

que este es consistente y muy poco divergente, dirigiéndolo a un lugar preciso del

trabajo con la misma cantidad de energía disponible, ya sea que este cerca o lejos.
 Con la soldadura láser el metal fundiendo toma una configuración radial de forma

similar a la soldadura al arco; en algunas aplicaciones se usa un gas inerte para

proteger el metal fundiendo de la atmósfera. El vapor de metal que ocurre puede causar

un desajuste del gas protector y crear plasma en la región, alrededor de la luz de gran

intensidad justo por encima de la superficie del metal, el plasma absorbe energía del

láser y realmente puede bloquear el rayo y puede reducir la fusión, el uso dirigido de un

chorro de gas inerte cerca de la superficie del metal elimina la acumulación del plasma y

protege la superficie de la atmósfera.

La soldadura láser tiene un tremendo diferencial de temperatura entre el metal

derretido y el metal base inmediatamente adyacente a la soldadura, las velocidades de

calentamiento y enfriamiento son muy superiores en la soldadura láser y las zonas

afectadas por el calor son muy pequeñas.

En el trabajo empírico con la soldadura láser indican que los normales factores de

control de la soldadura tiene, un máximo de penetración cuando el rayo es focalizado

ligeramente debajo de la superficie y la penetración es menor cuando el rayo es

enfocado en la superficie o muy profundamente, si el poder se aumenta la penetración

será más profunda.

El láser ha sido usado para soldar acero carbono, aceros de alta resistencia y baja

aleación, aluminio, acero inoxidable y titanio; progresivamente se ha incorporado en la

industria automotriz y aeroespacial para soldar un cierto rango de materiales, en la

soldadura del aluminio y sus aleaciones.

La longitud de onda del láser afecta el acoplamiento (absorción de la energía del

rayo por el metal siendo cortado o soldado), con el incremento de la longitud de onda

se vuelve pobre y esto es un problema en particular con el aluminio y sus aleaciones. La

longitud de onda de un láser de CO2 es de 10,6 m. y el láser de estado sólido Nd-YAG

es de 1,06 m., es por eso que satisface mejor la soldadura de aluminio, el desarrollo
del trabajo ejecutado en su mayor parte para la industria automotriz, también fueron de

ayuda, minimizando estos problemas al mejorar el enfoque del rayo con ambos tipos de

láser, ver la fig. 6.5. Una de las primeras aplicaciones para este desarrollo fue el Audi A2

que tiene 30 metros de soldadura láser en su carrocería, el principal motivo de mejorar

la soldadura ha sido la capacidad para lograr potencia de gran densidad, por encima de

los 40 kW/mm2 en ambos láser (CO2 y sólido).

71

Fig. 6.5 Láser soldando una plancha y el detalle de su funcionamiento

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Como el proceso la soldadura láser ofrece la ventaja de una concentrada fuente

de calor de elevada energía, la profunda penetración de la soldadura produce estrechas

zonas afectadas por el calor, minimizando las deformaciones y la perdida de resistencia

o precipitando el endurecimiento de la aleación reduciendo el bajo punto de ebullición

de los elementos aleados tales como el magnesio.

El rayo de alta energía también permite lograr velocidades muy rápidas para la
soldadura y fácilmente conseguidas en alrededor de 2 m/min. con 2 kW para el láser

sólido y entre 5 a 6 m/min. con 5 kW para el láser de CO2 en laminas de 2 mm de

espesor, el principal parámetro para la soldadura es el poder del láser, el cual determina

la penetración y la velocidad, otra variable es la posición del punto focal, generalmente

en la superficie, el diámetro del alambre, la velocidad del dispositivo alimentador y la

abertura a soldar.

Los defectos de las uniones soldadas con láser son similares a las hechas por

otros procesos de soldadura por fusión; la porosidad es causada por el hidrogeno del

ambiente disuelto en el metal base, contenido en la película de oxido o de un inestable

preparación de los cantos; la solución a estos problemas es preparar cuidadosamente la

superficie incluyendo desoxidación, limpieza de los residuos, el uso del gas protector y el

adecuado poder para asegurar la penetración adecuada. La mayoría de las aleaciones

no tratables en calor son capaces de soldarse exitosamente, el agrietamiento en caliente

puede encontrarse en estas aleaciones que son tan sensibles, esto puede reducirse o

eliminarse con la adición de un adecuado alambre de aporte; lo más difícil es causado

por la baja viscosidad del metal fundido en la soldadura, con la caída del metal soldado

fuera de las uniones en posición plana y esto se puede solucionarse por la soldadura en

posición horizontal y vertical.

72
 Fig. 6.6 Muestra una cabeza soldadura láser-MIG y el principio de su operación
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Además para las altas velocidades el mejoramiento del rayo láser permite una

gran variación del ajuste de la tolerancia, la penetración exigida es aumentada y el

cambio en la forma del charco de la soldadura, permitiendo la ayuda del hidrogeno para

difundir fuera de la unión, reduciendo la porosidad encontrada en la soldadura láser.

Actualmente estos procesos láser se expanden y están en la primera etapa del

desarrollo pero con una gran promesa de ampliarse en el campo de esta aplicación de

procesos.

SOLDADURA DE RAYO ELÉCTRICO (Electron Beam Welding

[EBW]).

La soldadura con rayo electrónico es un proceso de unión de metal con calor de

un concentrado rayo de alta velocidad de electrones golpeando la superficie de la unión,

el calor es generado en la pieza de trabajo tal como esta, bombardeada por un denso

flujo de electrones de alta velocidad, virtualmente toda la energía cinética o la energía

de movimiento de los electrones es transformada en calor al momento del impacto.

SOLDADURA LÁSER CON UN ARCO
AUMENTADO.

Ha habido un gran desarrollo de nuevas tecnologías, donde el láser ha sido

combinado con el arco de una fuente convencional de poder, los procesos MIG, TIG y el

arco de plasma han sido usados, permitiendo que se logren velocidades superiores, en

particular en delgadas láminas para la industria automotriz; de estas opciones la

soldadura MIG es el proceso por fusión preferido, aunque el proceso plasma láser es

activamente desarrollado produciendo buenos resultados, ver la fig. 6.6, donde se

muestra una combinación de esto.

 73

Dos diseños básicos de estos procesos son los sistemas de rayo eléctrico de bajo

voltaje que usa aceleradores de voltaje en rangos de 30.000 a 60.000 volts y sistema de

alto voltaje con aceleradores de voltaje en el rango de 100.000 volts, este último emite

mayor cantidad de rayos-x; en un tubo de rayos-x, el rayo de electrones está enfocado

a un objetivo ya se de tungsteno o molibdeno que emite rayos-x, este objetivo se vuelve

extremadamente caliente y debe ser enfriado con agua; cuando se suelda, el objetivo es

el metal base que absorbe el calor para generar la etapa de fusionarse, aquí los rayos-x

pueden ser producidos si el potencial eléctrico es lo suficientemente elevado, por otro

lado el disparador de electrones y la pieza de trabajo se albergan en una cámara de

vació, ver la fig. 6.7.

Fig. 6.7 Diagrama del proceso de soldadura por rayo eléctrico [Welding Theory and Application]

Hay tres componentes básicos en la máquina soldadora de rayo electrónico, los

cuales son la pistola de rayo eléctrico, fuente de poder con control y una cámara de

vació con manipulación de equipo; la pistola de rayo eléctrico es similar al usado en un

tubo de imagen en la televisión, los electrones son emitidos por un cátodo caliente o

filamento y acelerados por un ánodo el cual es una plancha con un agujero que está

positivamente cargada, a través del cual pasa el rayo eléctrico; una bobina magnética

ubicada más abajo del ánodo desvía el rayo eléctrico.

La cámara de vacío debe ser un contenedor completamente sellado, es evacuado

de forma mecánica por bombas para reducir la alta presión del vacío; el equipamiento

de trabajo es necesario para mover y manipular las piezas bajo el rayo eléctrico, los

cuales están diseñados para trabajar en el vacío, ver la fig. 6.8 que muestra un

esquema de la cámara.

74

Fig. 6.8 Principales características del funcionamiento del proceso

[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Una de las mayores ventajas de la soldadura de rayo eléctrico es la tremenda

penetración, esto ocurre cuando los electrones altamente acelerados chocan con el

metal base, penetrando ligeramente bajo la superficie y en ese momento soltará la

mayoría de la energía cinética que empieza a calentar; la adición de calor causa un

sustancial incremento de la temperatura en el punto de impacto, la sucesión de

electrones golpeando en el mismo lugar causa fusión y evaporación del metal base, esto

crea vapor de metal donde el rayo electrónico viaja a través del vapor mucho más

fácilmente que en el metal sólido, lo que causa que el rayo penetre más profundamente

en el metal base, el patrón de ancho en la penetración es sumamente estrecha, lo que

produce una proporción que puede exceder del orden de 1 a 20; como la densidad de

poder se aumenta, la penetración también lo hace, además la velocidad de enfriamiento

es muy superior y para muchos metales es muy ventajosa, sin embargo para el acero

carbono esto es una desventaja y pueden ocurrir grietas.

Los recientes avances en los equipamientos permiten a la cámara de trabajo

operar en una presión o vacío mediano, esto es algunas veces llamado un vació suave,

con rangos de vacío que permitieron la misma contaminación que sería obtenida en la

atmósfera de Argón de un 99,995 % de pureza.

La soldadura de rayo eléctrico fue inicialmente hecha en el vacío porque el rayo

es fácilmente desviado por el aire, los electrones en el rayo chocan con las moléculas

del aire perdiendo velocidad y dirección de manera que la soldadura no pueda ser

realizada.

75