TEMARIO DE ORGANIZACIÓN Y PROYECTOS DE FABRICACIÓN

MECÁNICA.

1. DIBUJO TÉCNICO.
1.1. Normalización. Vistas, cortes y secciones.
1.2. Elementos normalizados. Uniones desmontables.
1.3. Uniones fijas. Acotación.

2. PLANOS INDUSTRIALES.
2.1. Plano de Conjunto, subconjunto, montaje, fabricación, detalle, mano alzada.
2.2. Tipos de acotación. Sistemas acotación según proceso de fabricación.
Acotación funcional.
2.3. Tolerancias dimensionales, geométricas y superficiales. Símbolos
normalizados. Representación de tratamientos térmicos y superficiales.

3. REPRESENTACIÓN DE INSTALACIONES HIDRÁULICAS, NEUMÁTICAS,

ELÉCTRICAS Y ELECTRÓNICAS.
3.1. Representación gráfica. Acotación. Códigos. Esquema. Simbología. Diagrama.
3.2. Sistemas de accionamiento, elementos de mando, transformación, control y
protección. Tipos. Función.

4. TORNEADO.
4.1. El torno. Tornos automáticos. Prestaciones y funcionamiento.
4.2. Herramientas (Sujeción de las herramientas. Herramientas para torneado.
Sujeción de las piezas.
4.3. Procedimientos de torneado. Cálculo de parámetros de corte.

5. FRESADO.
5.1. La fresadora. Tipos de fresadoras. Prestaciones y funcionamiento.
Herramientas.
5.2. Clasificación de las fresadoras. Tipos de fresado.
5.3. Procedimientos de fresado. Cálculo de parámetros de corte. División circular y
lineal.

6. MECANIZADO ALTA VELOCIDAD.

6.1. Conceptos. Estructura y cinemáticas de la máquinas de ata velocidad.
6.2. Comparación de procesos de mecanizado de alta velocidad y convencionales.
Estrategias de mecanizado.
6.3. Herramientas y portaherramientas para alta velocidad. Equilibrado de
herramientas. Lubricación.
6.4. Funciones específica de programación.

7. ACEROS.
7.1. Aceros al carbono. Aleados. Propiedades físicas, químicas, mecánicas y
tecnológicas.
7.2. Maquinabilidad de los aceros. Metalúrgica de los aceros. Estructura
metalográfica.
7.3. Diagramas de equilibrio. Diagramas TTT. Influencia de los tratamientos
térmicos y superficiales sobre las propiedades. Procesos de corrosión.
Protección y lubricación de los materiales metálicos.
7.4. Formas comerciales. Prevención de riesgos laborales y protección del medio
ambiente en los procesos de transformación.
8. FUNDICIONES.
8.1. Fundición gris, blanca, nodular, maleable y aleada. Estructura metalográfica.
Transformaciones metalúrgicas.
8.2. Propiedades físicas, químicas, mecánicas y tecnológicas. Maquinabilidad de
las fundiciones. Influencia de los tratamientos térmicos en el material.
8.3. Diagrama de equilibrio. Diagramas TTT. Procesos de corrosión. Protección y
lubricación de los materiales metálicos.
8.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.

9. METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES.

9.1. Clasificación. Estructura metalográfica. Transformaciones metalúrgicas.
9.2. La influencia en sus propiedades de los tratamientos térmicos y
termoquímicos. Formas comerciales.
9.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.

10. METALES PESADOS Y SUS ALEACIONES.

10.1. Clasificación. Estructura metalográfica. Transformaciones metalúrgicas.
10.2. La influencia en sus propiedades de los tratamientos térmicos y
termoquímicos. Formas comerciales.
10.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.

11. POLÍMEROS.
11.1. Termoplásticos. Termoestables. Elastómeros. Propiedades ambientales,
mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas. Temperatura de transición vítrea.
11.2. Estado amorfo y estado cristalino. Catalizadores y Aditivos. Sistemas de
refuerzo. Fenómenos de degradación y estabilización.
11.3. Influencia de la vulcanización sobre la deformación plástica viscosa.
Influencia de los tratamientos superficiales sobre las propiedades.
Mantenimiento de materiales poliméricos.
11.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.

12. MATERIALES COMPUESTOS.

12.1. Clasificación de los materiales compuestos. Propiedades ambientales,
mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas. Modificación de las propiedades por
combinación.
12.2. Conceptos de matriz y fase dispersa. Tipos de grano en la fase
dispersa. Tipos de fibra en la fase dispersa. Mantenimiento de materiales
compuestos.
12.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.

13. MATERIALES CERÁMICOS Y VÍTREOS.

13.1. Tipos de enlace, propiedades características y clasificación. Estructura
cristalina. Diagramas de fases cerámicos.
13.2. Clasificación de materiales cerámicos. Propiedades ambientales,
mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas. Defectos en las estructuras cristalinas.
13.3. Métodos para mejorar la tenacidad. Influencia de los tratamientos
térmicos y termoquímicos sobre las propiedades. Mantenimiento de los
materiales cerámicos.
13.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
procesos de transformación.
14. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
14.1. Galvánicos, químicos, por inmersión, mecánicos, por proyección y de
acabado. Preparación de las piezas. Variables que se deben controlar.
14.2. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de defectos.
14.3. Riesgos más frecuentes, y medidas que se deben adoptar.

15. TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

15.1. Temple, revenido, recocido y normalizado. Preparación de las piezas.
Variables que se deben controlar.
15.2. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de defectos.
15.3. Riesgos más frecuentes, y medidas que se deben adoptar.

16. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS.

16.1. Cementación, nitruración, carbonitruración, sulfinización y otros.
Preparación de las piezas. Variables que se deben controlar.
16.2. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de defectos.
16.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
tratamientos.

17. HERRAMIENTAS DE CORTE.

17.1. Requisitos de los materiales para herramientas de corte. Materiales de
las herramientas de corte: características y aplicaciones.
17.2. Geometría de corte. Esfuerzos a que están sometidas durante el corte.
Desgaste de la herramienta.
17.3. Refrigerantes y lubricantes: tipos y características. Tipos de lubricación.
Sistemas de lubricación.
17.4. Duración de la herramienta. Maquinabilidad de un material desde el
punto de vista operacional de la herramienta. Portaherramientas.

18. MECANIZADO POR ABRASIÓN.

18.1. Rectificadoras. Prestaciones y funcionamiento.
18.2. Operaciones de rectificado. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros
de corte.
18.3. Abrasivos. Muelas (Nomenclatura y materiales empleados). Cálculo de
los parámetros de corte.

19. MECANIZADO POR ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

19.1. Electroerosión por penetración y por hilo. Máquinas y generadores.
Fundamentos. Parámetros de electroerosionado. Operaciones de
electroerosionado.
19.2. Electrodos. Chorro de agua, láser, mecanizado electroquímico,
mecanizado químico, ultrasonidos y plasma. Fundamentos. Máquinas
empleadas. Herramientas.
19.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las
operaciones de mecanizado por electroerosión y procedimientos especiales.

20. CONFORMADO POR DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA DE METALES.

20.1. Laminado, forjado, estampado, extrusionado, estirado y recalcado.
Teoría de la conformación plástica.
20.2. Cálculo de esfuerzos y deformaciones. Procedimientos y medios
operativos. Tolerancias y superficies. Posibles defectos y modos de evitarlos.
Aplicaciones.
21. CONFORMADO DE CHAPA.
21.1. Embutición, corte, punzonado, doblado, plegado, cizallado, curvado.
Máquinas para el conformado.
21.2. Características constructivas del utillaje para la deformación de la
chapa: troqueles, componentes de un troquel. Fuerzas que intervienen.
Procesos y medios operativos. Aplicaciones. Posibles defectos y modos de
evitarlos.

22. MONTAJE MECÁNICO.

22.1. Planificación y programación del montaje. Fases. Procesos de montaje.
Hojas de proceso.
22.2. Listas de materiales. Especificaciones técnicas de equipos y materiales.
Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las técnicas
de montaje mecánico.
22.3. Dispositivos de unión. Ensamblado, pegado, entre otros. Manipulación
con grúas. Utillajes y gradas de montaje.
22.4. Sistemas informatizados de gestión de procesos. Control de calidad en
el montaje.

23. PROCESOS DE MECANIZADO, CONFORMADO Y MONTAJE.

23.1. Selección de herramientas, condiciones de corte u operación.
Metrología.
23.2. Hojas de proceso, instrucciones, ruta, herramientas y control. Formatos.
AMFE de proceso de mecanizado, conformado y montaje.

24. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y PROTECCIÓN DEL MEDIO

AMBIENTE.
24.1. La prevención de riesgos en las normas internas de las empresas.
Áreas funcionales de la empresa relacionadas con la prevención y la
protección ambiental. Organigramas.
24.2. La organización de la prevención y la protección ambiental dentro de la
empresa. Equipos de protección individual con relación a los peligros de los
que protegen. Promoción de la cultura de la prevención de riesgos y la
protección ambiental como modelo de política empresarial.
24.3. Gestión de los residuos industriales. Residuos industriales más
característicos. Normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del
Medio Ambiente en los procesos de mecanizado conformado y montaje.

25. COSTES DE MECANIZADO Y CONFORMADO.

25.1. Componentes del coste. Cálculo y análisis de tiempos de los distintos
procesos de mecanizado y conformado.
25.2. Cálculo de costes de los distintos procesos de mecanizado y
conformado. Sistemas informatizados de elaboración de presupuestos.

26. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA INDUSTRIAL.

26.1. Diseño de planta. Layouts. Evaluación de las alternativas de Layouts.
Métodos de evaluación.
26.2. Sistemas de fabricación y montaje en fabricación mecánica.
Manipulación, transporte y almacenaje en el mecanizado, conformado y
montaje.
26.3. Distribución en planta de los recursos. Consideraciones en la
distribución en planta para la prevención de riesgos laborales.
Consideraciones en la distribución en planta para la protección ambiental.
27. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
27.1. Planificación del producto. Productividad. Políticas de producción. El
proceso de gestión de la producción.
27.2. Planificación de la producción. MRP. Planificación de la capacidad.
Carga de trabajo. Lotes de producción.
27.3. Previsión. Programación. Rutas de producción. OPT. JIT Implantación
de sistemas de planificación. Tendencias avanzadas en producción. Utilización
y aplicación de la informática en la implantación de estos sistemas.

28. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

28.1. Hojas de ruta, lista de materiales, fichas de trabajo, hojas de
instrucciones, planos de fabricación. Técnicas de codificación y archivo de
documentación.
28.2. Técnicas de control de la producción. Estadística. Supervisión de
procesos. Reprogramación. Métodos de seguimiento de la producción.
28.3. Control de proyectos, PERT, GANTT, ROY, camino crítico, coste
mínimo, diagramas de flujo. Implantación de sistemas de control de la
producción. Tendencias. Utilización y aplicación de la informática en la
implantación de estos sistemas.

29. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS.

29.1. Conceptos estadísticos. Distribuciones de probabilidad y variabilidad de
los procesos. Histogramas.
29.2. Control estadístico del proceso. Gráficos de control por variables y
atributos: finalidad y técnica operativa. Estudios de capacidad de proceso y de
máquina. Planes de muestreo. Utilización de la informática en el control
estadístico del proceso.

30. APROVISIONAMIENTO.
30.1. Especificaciones técnicas de compras. Medios de suministro de
material. Plazos de entrega y calidad en el suministro.
30.2. Control de existencias. Coste del inventario. Sistemas de inventario Plan
de aprovisionamiento. Transporte y flujo de materiales. Rutas de
aprovisionamiento y logística. Gestión de stocks.

31. ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN.

31.1. Documentación. Logística. Sistemas de almacenaje. Manipulación de
mercancías.
31.2. Gestión de almacén. Embalaje y etiquetado. Trazabilidad de los
productos. Control de inventarios. Sistemas informáticos de gestión de
logística y almacenamiento.

32. ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E

INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS.
32.1. Mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y proactivo.
Mantenimiento eléctrico. Mantenimiento mecánico.
32.2. Planes de mantenimiento. Sistema de mantenimiento programado.
Utilización y aplicación de la informática en el mantenimiento preventivo,
variables a controlar más habituales.

33. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

33.1. Calidad. Sistema de calidad. Evolución y tendencias. Normativa.
33.2. Manuales de calidad, contenidos, revisión. Indicadores de calidad.
Costes. Normas de aseguramiento de la calidad.
 33.3. Descripción de procesos. Indicadores. Objetivos. Sistema documental.
Tipos de auditorías y sus objetivos.

34. GESTIÓN DE LA CALIDAD.

34.1. Círculos de calidad. Despliegue funcional de la calidad. Gestión de la
calidad total. Diferencias entre los modelos de excelencia empresarial.
34.2. El modelo europeo EFQM. Los criterios del modelo EFQM. Evaluación
de la empresa al modelo EFQM. Implantación de modelos de excelencia
empresarial.
34.3. Ventajas e inconvenientes de los sistemas de autoevaluación. Proceso
de autoevaluación. Plan de mejora. Reconocimiento a la empresa.
Herramientas de la calidad total.

35. HERRAMIENTAS PARA LA MEJORA CONTINUA.

35.1. Diagrama de Pareto. Diagrama causa efecto. Diagrama de dispersión o
regresión. Diagrama de afinidades.
35.2. Tormenta de ideas. Matrices de prioridades. Teorías de motivación.
Formas de promover y organizar la participación en la mejora de la calidad.
Planes de cero defectos.

36. CONTROL DIMENSIONAL.

36.1. Instrumentos de medición. Medida directa y por comparación. Técnicas
de medición y Verificación. Errores en la medición.
36.2. Relación entre tolerancia e incertidumbre. Pautas de control. Requisitos
de las normas para los equipos de inspección, medida y ensayo. Condiciones
ambientales de los laboratorios de metrología. Acondicionamiento de las
piezas para su medición.

37. MEDICIONES ESPECÍFICAS.

37.1. Medición de defectos geométricos de forma y posición de superficies.
Medición de la rugosidad. Parámetros de rugosidad superficial.
37.2. Medición de roscas y engranajes. Procesos de medición. Errores en la
medición. Mantenimiento de útiles y máquinas de medición.

38. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

38.1. Ensayos Mecánicos y tecnológicos de tracción, compresión, flexión,
tensión deformación e impacto. Dureza.
38.2. Ensayos de desgarro. Ensayos de durabilidad. Técnicas operativas e
interpretación de los resultados de los distintos tipos de ensayos.
38.3. Extracción y preparación de probetas. Errores en los ensayos. Causas
de los defectos observados.
38.4. Prevención de riesgos en la ejecución de ensayos destructivos.

39. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

39.1. Inspección visual, líquidos penetrantes. Inspección por rayos X.
Inspección por ultrasonidos, partículas magnéticas y corrientes de Foucault.
39.2. Probetas. Errores en los ensayos. Técnicas operativas e interpretación
de los resultados de los distintos ensayos. Aplicaciones. Causas de los
defectos observados.
39.3. Prevención de riesgos en la ejecución de ensayos no destructivos.

40. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS METALOGRÁFICOS.

40.1. Macroscópicos y microscópicos. Equipos empleados. Técnicas
aplicables a los ensayos macrográficos y micrográficos.
 40.2. Preparación de probetas y muestras. Interpretación de los resultados de
los distintos ensayos.

41. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS Y ÓPTICAS.

41.1. Ensayos de Caracterización química y térmica. Temperaturas de fusión
y solidificación. Temperaturas de transformación. Composición.
41.2. Ensayos reológicos. Temperaturas de fusión, deformación por calor y
reblandecimiento. Densidad. Ensayos eléctricos. Ensayos de inflamabilidad.
41.3. Ensayos Ópticos. Ensayos microscópicos y metalográficos Ensayos de
colorimetría y brillo.
41.4. Probetas. Errores en los ensayos. Prevención de riesgos en la ejecución
de ensayos destructivos y no destructivos.

42. CONTROL DE LAS SOLDADURAS ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO

DESTRUCTIVOS.
42.1. Ensayos de propiedades mecánicas. Ensayos tecnológicos. Partículas
magnéticas. Líquidos penetrantes. Ultrasonidos. Rayos X.
42.2. Determinación de las pruebas y ensayos. Procedimiento. Normativa.
Utillaje y elementos. Criterios de realización y de aceptación.
42.3. Seguridad de las pruebas y ensayos. Técnicas de verificación y control.
Instrumentos de medición dimensional. Instrumentos de Verificación.
42.4. Ciclo térmico de la soldadura. Defectología. Parámetros que afectan al
ciclo térmico. Cambios microestructurales. Discontinuidades.

43. CALIBRACIÓN.
43.1. Calibración y trazabilidad. Plan de calibración. Normas de calibración.
43.2. Incertidumbre de un aparato de medida. Incertidumbre de un aparato de
medidas absolutas.
43.3. Calculo de la incertidumbre de una medida absoluta y directa.
Incertidumbre de medidas indirectas. Ajuste de instrumentos de medida y
ensayo.

44. DIBUJO ASISTIDO POR ORDENADOR DE PRODUCTOS MECÁNICOS.

44.1. Edición de ficheros. Programas de CAD. Configuración del software.
Gestión de capas.
44.2. Órdenes de dibujo. Órdenes de modificación. Órdenes de acotación.
Opciones y órdenes de superficies.
44.3. Opciones y órdenes de sólidos. Módulos del 3D pieza, chapa, plano,
soldadura y conjunto. Explosionado, sombreado y animación.
44.4. Librerías de productos. Asignación de materiales y propiedades.
Asignación de restricciones. Gestión de archivos de dibujo. Impresión.

45. MECANISMOS.
45.1. Sistemas y elementos mecánicos. Levas, tornillos, rodamientos, trenes
de engranajes, embragues, frenos. Movimientos de deslizamiento, rodadura y
pivotante.
45.2. Cadenas cinemáticas. Elementos de sustentación de ejes y árboles y
sistemas de guiado Órganos de transmisión y transformación del movimiento
en máquinas: cálculos cinemáticos y dinámicos.
45.3. Técnicas de montaje. Mantenimiento .Utillajes para el mecanizado.
Lubricación y lubricantes.

46. DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS.

 46.1. Cálculo dimensional de roscas, rodamientos, chavetas, ejes, árboles,
casquillos, pasadores, muelles, guías, husillos, poleas, ruedas dentadas y
motores.
46.2. Cálculo de la vida de los diferentes elementos comerciales sometidos a
rotura y desgaste. Cálculo de la periodicidad de lubricación así como la
sustitución de elementos.

47. DISEÑO DE CADENAS CINEMÁTICAS.

47.1. Cálculo de cadenas cinemáticas. Relación entre velocidad, par, potencia
y rendimiento.
47.2. Esfuerzos actuantes sobre los elementos de transmisión y las
deformaciones que producen, en función de la velocidad, potencia y del
esfuerzo máximo.
47.3. Normas de Seguridad y Medio Ambiente aplicables al diseño de
productos mecánicos. Eficiencia en el diseño relacionado con el ahorro y el
uso racional de materiales y energía.

48. DISEÑO DE UTILLAJES.

48.1. Cálculo dimensional de piezas y partes de utillajes.
48.2. Aplicación de programas informáticos para el cálculo y simulación.
48.3. Normas de Seguridad y Medio Ambiente aplicables al diseño de
productos mecánicos. Eficiencia en el diseño relacionado con el ahorro y el
uso racional de materiales y energía.

49. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE ELEMENTOS, UTILLAJES Y MECANISMOS.

49.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE
aplicado al diseño de elementos mecánicos y utillajes. Identificación de
elementos ó componentes críticos del producto, de las causas potenciales de
su fallo y de los efectos potenciales que pueden provocar el fallo del mismo.
49.2. Formulación de conclusiones y justificación de las aportaciones con
relación a las propuestas de modificación en el diseño del producto.
Optimización de diseño en cuanto al coste de fabricación y mantenimiento.
Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

50. ÚTILES DE CONFORMADO DE CHAPA Y ESTAMPACIÓN.

50.1. Herramientas para el conformado de deformación volumétrica.
Troqueles. Componentes de un troquel.
50.2. Limitaciones de los procesos, las máquinas, dispositivos y útiles en la
concepción del útil de conformado Aplicaciones.
50.3. Tipología de los defectos en los procesos de conformado de la chapa y
modos de evitarlos. Dispositivos de fijación y retención del paso de la banda.

51. DISEÑO DE ÚTILES DE CONFORMADO DE CHAPA.

51.1. Corte en prensa. Disposición de la pieza. Esfuerzos desarrollados en el
corte.
51.2. Juego entre punzón y matriz. Fuerzas de extracción y expulsión.
Distribución de punzones.
51.3. Desarrollos y esfuerzos en el doblado y embutición. Dimensionado de
la base matriz y del cabezal punzonador. Juego entre punzón y matriz.
51.4. Fuerzas de extracción y expulsión. Desarrollos y esfuerzos en el
doblado y en la embutición. Cálculo de magnitudes utilizando programas
informáticos. Sistemas de simulación mediante elementos finitos.
51.5. Elementos normalizados empleados en matricería. Normativa de
seguridad y medioambiente aplicable a los procesos de corte y conformado.
 Eficiencia en el diseño relacionado con el ahorro y el uso racional de
materiales y energía.

52. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE ÚTILES DE PROCESADO DE CHAPA.

52.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE
aplicado al diseño útiles de procesado de chapa. Identificación de elementos ó
componentes críticos de útiles de procesado de chapa, de las causas
potenciales de su fallo y de los efectos potenciales que pueden provocar el
fallo del mismo.
52.2. Formulación de conclusiones y justificación de las aportaciones con
relación a las propuestas de modificación en el diseño del producto.
Optimización de diseño en cuanto al coste de fabricación y mantenimiento
.Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

53. MOLDES Y MODELOS PARA TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS.

53.1. Procesos de transformación de polímeros por inyección, coinyección,
biinyección, con gas, con agua, extrusión, soplado, termoconformado, moldeo
por compresión, moldeo por transferencia, moldeo por colada.
53.2. Materiales poliméricos termoplásticos, termoestables y caucho.
Comportamiento de los materiales durante el moldeo. Limitaciones de
máquinas y útiles de transformación. Moldes. Modelos para conformado.

54. DISEÑO DE MOLDES PARA TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS.

54.1. Definición de la línea de separación del molde. Elección de la
distribución de las cavidades en el molde. Distribución y sujeción de noyos.
Disposición de las piezas. Esfuerzos producidos en el proceso de moldeo.
Contracción del material en el proceso de moldeo. Canales de colada.
54.2. Sistema de alimentación: canal frío, canal caliente. Sistemas de
expulsión. Fuerzas de extracción. Tipología de defectos en los procesos de
moldeo.. Elementos normalizados empleados en moldes y modelos
Dimensionado del molde.
54.3. Normativa de seguridad y medioambiente. Coeficientes de seguridad
aplicados a las dimensiones del molde. Eficiencia en el diseño relacionado con
el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

55. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE MOLDES PARA TRANSFORMACIÓN DE

POLÍMEROS.
55.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE
aplicado al diseño de moldes para transformación de polímeros. Identificación
de elementos ó componentes críticos del molde o modelo, de las causas
potenciales de su fallo y de los efectos potenciales que pueden provocar el
fallo de los mismos.
55.2. Formulación de conclusiones y justificación de las aportaciones con
relación a las propuestas de modificación en el diseño del producto.
Optimización de diseño en cuanto al coste de fabricación y mantenimiento
.Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

56. MOLDES Y MODELOS PARA FUNDICIÓN.

56.1. Procesos de fundición: por moldeo verde, en coquilla, inyectada,
microfusión, por moldeo, centrífuga, colada continua, LOST-FOAM. Molde.
Modelo.
56.2. Procedimientos operativos. Posibles defectos y modos de evitarlos.
Materiales empleados en el proceso de fundición. Maquinaria y útiles para el
 moldeo. Moldes de arena en verde, con capa seca, de arcilla, furánicos, de
CO2, de metal, especiales.
56.3. Modelos reutilizables, desechables. Machos. Limitaciones de las
máquinas de moldeo.

57. DISEÑO DE MOLDES PARA FUNDICIÓN.

57.1. Sistemas de alimentación: vasija de bajada y bebederos. Turbulencias
en el llenado. Erosión de los conductos y superficies del molde. Eliminación de
escoria.
57.2. Disipación de los gases. Temperaturas de fusión. Rebosaderos.
Tipología de los defectos en los procesos de fundición.
57.3. Cálculo de las dimensiones de los canales de alimentación. Cálculo de
la refrigeración / calefacción. Sobredimensionado del molde. Tolerancia para
la contracción. Ángulos de desmolde.
57.4. Tolerancia para la extracción. Terminación de superficies. Tolerancia
para el acabado. Enfriamientos irregulares. Tolerancia de distorsión.
Coeficiente de seguridad. Vida útil de un molde.
57.5. Normativa de seguridad y medioambiente. Eficiencia en el diseño
relacionado con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

58. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE MOLDES Y MODELOS PARA FUNDICIÓN.

58.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE
aplicado al diseño de moldes y modelos para fundición. Identificación de
elementos ó componentes críticos del molde o modelo, de las causas
potenciales del fallo del molde o modelo y de los efectos potenciales que
pueden provocar el fallo de los mismos.
58.2. Formulación de conclusiones y justificación de las aportaciones con
relación a las propuestas de modificación en el diseño del producto).
Optimización de diseño en cuanto al coste de fabricación y mantenimiento.
Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

59. AUTOMATIZACIÓN DE LA FABRICACIÓN.

59.1. Fundamentos físicos de neumática, hidráulica y electricidad.
Características y aplicaciones de: Automatización neumática y
electroneumática. Automatización hidráulica y electrohidraúlica.
59.2. Automatización con robots y Autómatas programables. Circuitos
secuenciales y combinacionales.
59.3. Simplificación de funciones. Álgebra de Boole. Herramientas gráficas
para el diseño de circuitos secuenciales y combinacionales.
59.4. Dimensionado, montaje, mantenimiento y conservación de actuadores,
captadores, soportes y fijaciones. Aplicaciones más usuales.
59.5. Normas de diseño aplicables a los automatismos para Prevención de
Riesgos Laborales.

60. DESARROLLO DE PROYECTOS MECÁNICOS.

60.1. Características de los proyectos. Gestión del proyecto. Diseño de
proyecto.
60.2. Planificación del proyecto. Ejecución y seguimiento del proyecto.
Evaluación final y cierre del proyecto.

61. DISEÑO DE ELEMENTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS.

61.1. Estructuras metálicas. Naves industriales. Acciones y cargas Estabilidad
geométrica.
 61.2. Uniones. Cerramientos y cubiertas. Diagramas de fuerzas. Esfuerzos.
Momentos.
61.3. Apoyos. Cálculo de cerchas, vigas de celosía y estructuras porticadas.
Factores a considerar en el diseño de elementos de estructuras metálicas.
61.4. Eficacia en el diseño en relación con la simplificación de las formas, la
funcionalidad, el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

62. DISEÑO DE ELEMENTOS DE CALDERERÍA.

62.1. Máquinas, sistemas de automatización y control y otros elementos
industriales que forman parte de la instalación de calderería. Técnicas
operativas. Trazado y marcado: técnicas y útiles.
62.2. Desarrollo y cálculo de superficies y volúmenes en calderería.
Registros, fondos y elementos de conexión de calderas. Cálculos en calderas
y tubería. Cálculo de dilataciones. Cálculo de uniones soldadas y atornilladas.
62.3. Factores a considerar en el diseño de calderería. Eficacia en el diseño
en relación con la simplificación de las formas, la funcionalidad, el ahorro y el
uso racional de materiales y energía.
62.4. Normativa y aspectos a considerar en el diseño, en relación con la
seguridad, prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

63. DISEÑO DE ELEMENTOS DE TUBERÍA INDUSTRIAL.

63.1. Máquinas, tubos, valvulería y sistemas de automatización y control que
forman parte de la tubería. Disposición de los elementos de unión, valvulería,
bombas, mecanismos y soportes en las instalaciones de tubería industrial.
Uniones soldadas, atornilladas y pegadas utilizadas en tubería industrial.
63.2. Diseño y definición de las líneas de tuberías. Estudio analítico de
elementos estructurales sometidos a esfuerzos. Cálculos de tubería. Cálculo
de dilataciones. Cálculo de uniones soldadas y atornilladas.
63.3. Eficacia en el diseño en relación con la simplificación de las formas, la
funcionalidad, el ahorro y el uso racional de materiales y energía. Normativa y
aspectos a considerar en el diseño, en relación con la seguridad, prevención
de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

64. PROCESOS DE MECANIZADO, CONFORMADO, CORTE TÉRMICO Y

TRAZADO EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS.
64.1. Máquinas y herramientas para mecanizado. Corte mecánico,
punzonado, taladrado, roscado, achaflanado de bordes, extrusionado,
abocardado, rebordeado.
64.2. Máquinas y herramientas para el conformado. Curvado, enderezado y
plegado de chapas y perfiles.
64.3. Operaciones de trazado y corte térmico. Parámetros de corte.
Optimización de parámetros. Cálculo de tiempos. Métodos de diseño de la
pieza. Líneas de trazado. Sistemas de aprovechamiento de sobrantes.
Técnicas de anidado.

65. PROCESOS DE UNIÓN Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS.

65.1. Técnicas de montaje. Utillajes y equipos utilizados en montajes.
65.2. Uniones soldadas, remachadas, pegadas y desmontables. Ciclo térmico
de la soldadura.
65.3. Defectología. Parámetros que afectan al ciclo térmico. Tratamientos
térmicos. Cambios microestructurales. Discontinuidades.

66. PRUEBAS Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS EN

CONSTRUCCIONES METÁLICAS.
 66.1. Procedimientos y tipos de ensayo. Ensayos de propiedades mecánicas.
Ensayos tecnológicos. Ensayos no destructivos: partículas magnéticas,
líquidos penetrantes, ultrasonidos, rayos X.
66.2. Determinación de las pruebas y ensayos. Procedimiento. Normativa.
Utillaje y elementos. Criterios de realización y de aceptación. Seguridad de las
pruebas y ensayos. Técnicas de verificación y control. Instrumentos de
medición dimensional. Instrumentos de Verificación.

67. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO.

67.1. Mantenimiento, función, objetivos y tipos. Organización de la gestión del
mantenimiento en la producción.
67.2. Productividad del mantenimiento. Almacén y material de mantenimiento.
Calidad del mantenimiento. Intervenciones en el mantenimiento. Tipos,
temporalización, etc.
67.3. Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas. Gestión
del mantenimiento asistido por ordenador.

68. PROCESOS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS.

68.1. Procesos de producción tipo. Diagramas de flujo de fabricación. Medios
y equipos.
68.2. Averías tipo en los sistemas de producción automatizados. Proceso de
diagnóstico y localización de averías. Sistemas monitorizados.
68.3. Proceso de reparación de averías y corrección de disfunciones.
Elaboración y desarrollo de fichas o gamas de mantenimiento. Seguridad.

69. MEDIOS DE MANIPULACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO EN LAS

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS.
69.1. Manipuladores y robots. Tipos, características y aplicaciones.
69.2. Equipos de transporte. Tipos, características y aplicaciones.
Almacenamientos. Tipos, características y aplicaciones.

70. AUTÓMATAS PROGRAMABLES.

70.1. Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos, GRAFCET y
otros. La comunicación del autómata con su entorno. Procedimientos. Buses
de campo, industriales etc.
70.2. Lenguaje de programación de PLCs y robots aplicados a elementos de
la producción o auxiliares. Funciones y variables. Parámetros. Diagramas de
flujo. Programación aplicada. Mantenimiento.

71. REGULACIÓN DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS.

71.1. Introducción de programas de control. Simulación y ajustes de los
programas de control. Depuración de los programas.
71.2. Ajustes de los elementos de los diferentes sistemas al proceso.
Simulación del proceso. Control de calidad del proceso y del producto. Ajustes
y regulación.

72. PROCESOS DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO.

72.1. Fases. Procesos de montaje y de mantenimiento. Hojas de proceso.
Listas de materiales. Especificaciones técnicas de equipos y materiales.
72.2. Condiciones técnicas de las instalaciones. Planos de conjunto y detalle
de instalaciones. Planificación y programación del montaje y mantenimiento de
instalaciones térmicas. Equipos, utillajes y herramientas. Operaciones de
ensamblado y unión. Sistemas informatizados de gestión de procesos.

73. PLANES DE MONTAJE.

 73.1. Especificación y secuenciación de las operaciones. Cargas de trabajo.
Recursos materiales y humanos necesarios para realizar la instalación.
Relación de actividades y tiempos de ejecución.
73.2. Diagramas de planificación de la mano de obra, materiales y medios.
Control del plan de montaje. Especificaciones técnicas del montaje. Memoria
de las intervenciones de mantenimiento.
73.3. Normativa de seguridad durante la ejecución del proceso. Normas de
utilización de los equipos, material e instalaciones. Aplicación de la normativa
y reglamentación vigente. Documentación técnica de referencia. Sistemas
informatizados de gestión.

74. PRESUPUESTO DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES.

74.1. Unidades de obra. Mediciones. Cálculos parciales y totales de las
instalaciones.
74.2. Coste del mantenimiento integral. Costes de la fiabilidad,
"mantenibilidad" y disponibilidad de las instalaciones. Presupuestos generales.
Sistemas informatizados de elaboración de presupuestos.

75. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES.

75.1. Identificación de programas de mantenimiento. Diagramas de
planificación del mantenimiento.
75.2. Control del plan de mantenimiento y puntos críticos de la instalación.
Protocolo de pruebas de las instalaciones. Programas informáticos para la
gestión y control de la organización del mantenimiento.