INDICE

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 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 3
❖ Conceptos y modelo de mezclado ............................................................................................................ 3
La distribución de tiempos de residencia, RTD ........................................................................................ 4
Fig.1. Tipos de flujo no ideal que podrían presentarse en diversos equipos de procesos. .................... 4
Estado de agregación de la corriente del fluido ........................................................................................ 5
Fig.2. Dos extremos del estado de agregación de un fluido.................................................................. 5
Fig.3. Ejemplos de comportamiento macro y microfluido. .................................................................. 6
Mezclado inmediato .................................................................................................................................. 6
Modelos .................................................................................................................................................... 6
Modelos matemáticos de un solo parámetro para flujo no ideal. .............................................................. 6
Modelo de flujo disperso en pistón ....................................................................................................... 7
Fig.4. Curvas E para distintos valores del módulo de dispersión. ........................................................ 8
Fig.5. Distribución simétrica del modelo de dispersión en cualquier instante. ..................................... 9
Fig.6. Formas de cálculo para el módulo de dispersión, a partir de una curva E (Levenspiel, 1998,
2004). .................................................................................................................................................. 10
Modelo de tanques en serie ................................................................................................................. 10
Fig.7. Propiedades de la curva de RTD para el modelo de tanques en serie. (Levenspiel, 1998, 2004).
............................................................................................................................................................ 11
❖ Función de distribución de tiempos de residencia .................................................................................. 11
Fig. 8. Tiempo de resistencia. ............................................................................................................. 12
❖ Interpretación de datos de respuesta ....................................................................................................... 13
Fig. 9. Respuestas esperadas para un PFR .......................................................................................... 13
Fig.10. Respuestas esperadas para un CSTR ...................................................................................... 14
Fig. 11. DTR típicas de distintos reactores ......................................................................................... 15
Aplicaciones médicas de la DTR. ........................................................................................................... 15
❖Conversión de reactores no ideales ......................................................................................................... 15
Conversiones de acuerdo al modelo de flujo de segregado............................................................ 16
Conversiones de acuerdo al modelo de dispersión ............................................................................. 16
CONCLUSIÓN ........................................................................................................................................... 18
Referencias bibliográficas ....................................................................................................................... 19

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 INTRODUCCIÓN
En este trabajo se tomará en cuenta lo aprendido en las unidades pasadas de manera que se
tiene conocimiento previo sobre dos tipos de flujos ideales: en pistón y en mezcla completa. La no
idealidad en los reactores químicos es un fenómeno que surge debido a las variaciones y
desviaciones de los comportamientos ideales que a menudo se asumen en los modelos teóricos.
Mientras que los modelos ideales simplifican las condiciones de reacción para facilitar el análisis
matemático, en la realidad, varios factores contribuyen a la complejidad y la no idealidad de los
procesos químicos.

En la práctica, los reactores químicos pueden experimentar una serie de desviaciones de los
modelos ideales, afectando así el rendimiento y la eficiencia de las reacciones. Algunos de los
factores que contribuyen a la no idealidad incluyen la heterogeneidad en la mezcla de reactantes,
variaciones de temperatura, efectos de difusión, desviaciones de la ley de acción de masas y otros
fenómenos asociados con la cinética y la termodinámica química.

El objetivo es estudiar el flujo no ideal con bastante amplitud para adquirir una idea intuitiva de la
magnitud de este fenómeno en diferentes tipos de reactores. De igual manera saber si han de
considerarse o no como ideales, y cómo han de estudiarse en el caso no ideal para abordar su
resolución de una manera racional, de acuerdo con los conocimientos actuales sobre esta cuestión.

❖ Conceptos y modelo de mezclado

Los problemas del flujo no ideal están íntimamente relacionados con los de cambio de escala, ya
que la decisión de si ha de ensayarse o no en planta piloto depende, en gran parte, de nuestro
control sobre las variables más importantes del proceso. A menudo, el factor no controlable en el
cambio de escala es la magnitud de la no idealidad del flujo, y. con frecuencia, este factor difiere
ampliamente entre las unidades grandes y las pequeñas; por consiguiente, el desconocimiento de
este factor puede conducir a grandes errores en el diseño.

Existen tres factores interrelacionados que configuran el contacto o patrón de flujo:

1. La distribución de tiempos de residencia o RTD (por sus siglas en inglés) de la corriente que
fluye a través del reactor.

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2. El estado de agregación del material que fluye, su tendencia a formar grupos de moléculas que
se mueven juntas.

3. El mezclado inmediato o tardío del material en el reactor.

La distribución de tiempos de residencia, RTD

Las desviaciones con respecto a los dos patrones ideales de flujo son causadas por la canalización
o la recirculación del fluido, o por la creación de zonas estancadas o muertas en el reactor. En
todos los tipos de equipos de proceso, como cambiadores de calor, columnas empacadas y
reactores, este tipo de flujo debe evitarse ya que siempre disminuye el rendimiento del equipo.

Si se supiera exactamente lo que sucede en el interior de un recipiente, es decir, si se contara con

una representación completa de la distribución de velocidades del fluido, entonces, en principio,
se podría predecir el comportamiento del recipiente como reactor. Desafortunadamente, este
método es impracticable, incluso en la era informática actual.

Fig.1. Tipos de flujo no ideal que podrían presentarse en diversos equipos de procesos.

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Dejando a un lado la meta del conocimiento completo del flujo, hay que ser menos ambiciosos y
ver qué es lo que realmente se necesita conocer. En muchos casos, la verdad es que no se necesita
conocer muchas cosas, simplemente cuánto tiempo permanece cada una de las moléculas en el
recipiente, o más precisamente, la distribución de los tiempos de residencia de la corriente del
fluido. Esta información se determina de manera fäcil y directa por un método de investigación
empleado ampliamente: el experimento estimulo-respuesta.

Para desarrollar el "lenguaje" empleado en el estudio del flujo no ideal,se considera solamente el
flujo en estado estacionario de un solo fluido a través de un recipiente, sin reacción y sin cambios
de densidad

Estado de agregación de la corriente del fluido

El material que fluye está en un determinado estado de agregación, dependiendo de su naturaleza.
En los extremos, estos estados pueden llamarse microfluidos y macrofluidos, tal como se
esquematiza en la Fig.2.

Sistemas de una fase. Estos sistemas se encuentran en algún punto entre los dos extremos de macro
y microfluidos.

Fig.2. Dos extremos del estado de agregación de un fluido.

Sistemas de dos fases. Una corriente de sólidos siempre se comporta como un macrofluido, pero
para un gas que reacciona con un líquido cualquiera de las fases puede ser un macrofluido o un
microfluido. Los esquemas de la Fig.3 muestran dos comportamientos completamente opuestos.

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 Fig.3. Ejemplos de comportamiento macro y microfluido.
Mezclado inmediato
Los elementos de fluido de una sola corriente pueden mezclarse entre sí cuando fluyen a través
del recipiente, ya sea de inmediato o más tarde. Por ejemplo:

Este factor no tiene un gran efecto sobre el comportamiento general de una sola corriente de fluido.
Sin embargo, resulta muy importante para un sistema de dos corrientes entrantes de reactivos. Por
ejemplo:

Modelos
Los diferentes modelos de flujo no ideal varían en complejidad ya que existen modelos de un
parámetro que representan adecuadamente los lechos de relleno o los reactores tubulares; mientras
que se han propuesto modelos de dos a seis parámetros para representar los lechos fluidizados.

Modelos matemáticos de un solo parámetro para flujo no ideal.

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Pueden emplearse diversos tipos de modelos para caracterizar los tipos de flujo no ideal en los
recipientes.

Modelo de flujo disperso en pistón

Este modelo describe el flujo real en el reactor como una desviación del modelo de flujo pistón
ideal, la cual se cuantifica mediante un único parámetro que se denomina “módulo de dispersión”.
El modelo de dispersión caracteriza con bastante exactitud el flujo en reactores como lechos de
relleno o tuberías largas con flujo laminar, es decir, en aquellos casos que no se encuentran muy
alejados del comportamiento de flujo pistón ideal. Este modelo caracteriza el transporte de materia
en la dirección axial en términos de una difusividad longitudinal aparente o efectiva, que se
superpone al flujo de pistón. El modelo supone también que la velocidad y concentración de los
reactantes es constante a lo largo del diámetro de la conducción. La magnitud de la dispersión se
considera independiente de la posición dentro del recipiente, por lo tanto, no habrá ni regiones
estancadas, ni cortocircuitos de fluido. Si se varían la intensidad de turbulencia o las condiciones
de intermezcla, las características de flujo pueden variar desde el flujo ideal en pistón hasta el flujo
en mezcla completa. Como el proceso de mezcla implica un reagrupamiento o redistribución de
materia por deslizamiento o formación de remolinos, y esto se repite un número considerable de
veces durante el flujo del fluido a través del recipiente, se puede considerar que estas
perturbaciones son de naturaleza estadística, como ocurre con la difusión molecular. La ecuación
diferencial que rige la difusión molecular en la dirección x viene dada por la ley de Fick (Cardona,
Kohan, Quinteros, y Storti, 2012):

siendo D el coeficiente de difusión molecular

Si llevamos la ecuación en una forma adimensional nos quedaría:

Ec.1

z: longitud adimensional.

L: largo del reactor.

u: velocidad del fluido.

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x: distancia desde la entrada.

t: tiempo.

t : tiempo medio de residencia. θ: tiempo adimensional.

El grupo adimensional (D/u·L) es el módulo de dispersión del recipiente y es el parámetro que

mide el grado de dispersión axial; por lo tanto, si:

𝐷
(𝑢.𝐿) → ∞ (dispersión grande) se tiende al flujo de mezcla completa.

𝐷
(𝑢.𝐿) → 0 (dispersión pequeña) se tiende al flujo en pistón.

Para una entrada ideal de trazador en pulso, se puede observar en la Fig.4 como la curva E para
distintos valores del módulo de dispersión: cuanto más grande es (D/u·L) más asimétrica se hace
E y tiende al flujo de mezcla completa, pero cuanto más pequeño, más simétrica es la curva E y
tiende al flujo en pistón.

Fig.4. Curvas E para distintos valores del módulo de dispersión.

Si el grado de dispersión es pequeño, la difusión modifica esta pulsación como se muestra en la
Fig.5, pero la curva del trazador no cambia significativamente de forma a su paso por el punto de
medida, o sea, se mantiene simétrica (durante el tiempo que se está midiendo).

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 Fig.5. Distribución simétrica del modelo de dispersión en cualquier instante.

En estas condiciones, la solución a la Ec.1 no resulta difícil y da la curva C simétrica (Ec.2) que
representa una familia de curvas de distribución normal de error de Gauss (Fig.4).

1 (1−𝜃)2
𝐶𝜃 = 𝐷
. exp [− 𝐷 ] Ec.2
√𝜋.( ) 4.( )
𝑢.𝐿
𝑢.𝐿

𝜎2 𝐷
La media y la varianza son 𝑡𝜃 = 1 𝑦 𝜎𝜃2 = 𝑡 −2 = 2. (𝑢.𝐿), siendo 𝜎𝜃 y 𝑡𝜃 la varianza y el tiempo

medio de residencia adimensional, respectivamente. El único parámetro de la curva que indica la

Ec.2 es el módulo de dispersión (D/u·L); por lo tanto, a partir de una curva experimental se puede
evaluar este parámetro tal como los muestra la Fig.6.

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 Fig.6. Formas de cálculo para el módulo de dispersión, a partir de una curva E (Levenspiel,
1998, 2004).
Modelo de tanques en serie
El modelo de tanques en serie es el otro modelo de un único parámetro de aplicación más extendida
para representar el flujo no ideal. Este modelo supone que el reactor puede representarse por varios
tanques de mezcla completa ideal del mismo tamaño en serie, y el único parámetro es el número
de tanques (N), basado en el concepto de que un número suficientemente grande de reactores de
mezcla completa se aproxima al flujo en pistón, cuando N tiende a un valor elevado desde el punto
de vista práctico. El número de etapas N puede obtenerse fácilmente la curva E en función del
tiempo, generalizando las ecuaciones obtenidas por integración de los balances diferencial de
materia para 1, 2, 3…N tanques en serie, llegando finalmente a (Levenspiel, 1998, 2004; Smith,
1991; Fogler, 2005):

El número de tanques en serie necesarios para modelar el flujo real se puede calcular mediante el
cálculo de la varianza adimensional de un experimento con trazador:

También, y al igual que en el modelo de dispersión, partiendo de la curva E puede hallarse el

número de tanques en serie, a partir de otros puntos característicos de la función de distribución,

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 tal como se muestra la Fig.7 (Levenspiel, 2004):

Fig.7. Propiedades de la curva de RTD para el modelo de tanques en serie. (Levenspiel, 1998,
2004).

❖ Función de distribución de tiempos de residencia

El tiempo de residencia (t) de un elemento del fluido es el tiempo que permanece dentro de un
recipiente. En nuestro caso, el tiempo que permanece dentro de un recipiente dentro del reactor.
Más específicamente, el tiempo efectivo de reacción.

En los reactores químicos, en algunas ocasiones el tiempo de residencia es igual para todos los
elementos del fluido y en otras se representa una distribución de tiempos de residencia (DTR) o
RTD.

El tiempo que transcurre para que una molécula pase por un reactor recibe el nombre de tiempo de
residencia. Son dos las propiedades importantes de 8: el tiempo transcurrido desde que la molécula
entró al reactor (su edad) y el resto del tiempo que estará en el reactor (su vida residual).

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 Fig. 8. Tiempo de resistencia.
El tiempo medio de residencia, promediado para todos los elementos del fluido, está
dado por

Donde Q es la velocidad volumétrica de flujo. Para densidad constante, Q es igual para

las corrientes de alimentación y de salida. En base a la definición de Ĵ (Θ) podemos
decir también que dĴ (Θ) es la fracción de volumen del corriente efluente que tiene un
tiempo de residencia entre Θ y Θ+dΘ. Por consiguiente, el tiempo medio de
residencia también se puede expresar como

El área sombreada de la Fig. a representa a Θ.

La DTR también puede describirse en términos de la pendiente de la curva en la Fig. a.

Esta función Ĵ’ (Θ)=dĴ (Θ)/d (Θ), tendrá la forma típica de las curvas de distribución, tal
como se muestra en la Fig. b. La cantidad Ĵ’ (Θ) dΘ representa la fracción de la corriente

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 efluente con un tiempo dé residencia entre Θ y Θ+dΘ. Sustituyendo dĴ (Θ) por Ĵ’
(Θ) dΘ en la ecuación anterior, se obtiene una expresión para Θ en términos de Ĵ’ (Θ),

𝛩 = ∫ 𝛩Ĵ’ (𝛩)𝑑𝛩

❖ Interpretación de datos de respuesta

No todos los reactores de tipo tanque están perfectamente mezclados ni todos los reactores
tubulares presentan comportamiento de flujo tapón, por lo que es necesario aplicar métodos para
considerar desviaciones del comportamiento ideal. El análisis de la DTR es suficiente cuando la
reacción es de primer orden o cuando el fluido se encuentra en estado de segregación total o
mezclado máximo.

Para reacciones que no son de primer orden se necesita algo más que el análisis de la DTR, esto
puede ser un modelo de patrones de flujo en el reactor. Para representar el comportamiento no
ideal de un reactor tubular se pueden considerar alguno de los siguientes dos métodos: (a) modelo
de dispersión y (b) modelo de reactor tubular como si fuera una serie de CSTR del mismo tamaño.
Los modelos se clasifican como de un solo parámetro (por ejemplo, el modelo de tanques en serie
o de dispersión) o como modelo de dos parámetros. Después se aplica la DTR para evaluar el o
los parámetros.

Fig. 9. Respuestas esperadas para un PFR

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 Fig.10. Respuestas esperadas para un CSTR
Se sugiere emplear de las siguientes directrices para desarrollar modelos de reactores no
ideales
• Gratifique las curvas E(t), y F(t), analizar su forma, calcular el tiempo medio de residencia,
tm y la varianza, elija un modelo, use los datos del trazador para determinar los parámetros
del modelo, emplee el algoritmo para reacciones, calcule las concentraciones de salida.
• Tener parámetros realistas no tener más de dos parámetros ajustables.
• Matemáticamente tratable no invertir mucho tiempo.
• Examine sistema de mezclado, corrientes de entrada y salida.
• Los fenómenos que existen en el reactor no ideal tienen que ser descritos de manera
razonablemente en forma física, química y matemática.

En la siguiente figura se muestran algunas DTR típicas para distintos tipos de reactores: (a) reactor
con flujo casi tapón, (b) CSTR perfectamente mezclado, (c) Reactor empacado con zonas muertas
y canalizaciones, (d) Reactor empacado, (e) Reactor de tanque con cortocircuito en el flujo, (f)
Reactor de tanque con canalización (debida a derivación o cortocircuito) y una zona muerta.

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 Fig. 11. DTR típicas de distintos reactores

Aplicaciones médicas de la DTR.

La aplicación del análisis de la DTR en ingeniería biomédica es empleada cada vez con mayor
frecuencia. por ejemplo, el grupo del profesor Bob Langer, del MIT, empleó un análisis de la DTR
para un dispositivo novedoso de flujo Taylor-Couette para detoxificación de la sangre arterial en
el ojo. En este último estudio, se inyecto fluoresceína sódica a la vena antecubital. Se puede
calcular el tiempo medio de residencia para cada arteria para estimular el tiempo medio de
circulación (aproximadamente (2.85 s). Los cambios de flujo de sangre a la retina pueden
suministrar información importante para la toma de decisiones en caso de anemia falciforme y
retinitis pigmentosa.

❖Conversión de reactores no ideales

En este tema se muestra como se pueden usar los datos del tiempo de residencia para predecir
niveles de conversión que se obtendrán en reactores con patrones de flujo no ideales. Como
se indica anteriormente, hay dos tipos de procesos limitantes que puede conducir a una
distribución de los tiempos de residencia dentro de una red de reactores

• Un patrón de flujo en el que los diversos fluidos Los elementos siguen diferentes
caminos sin mezcla mutua en una escala microscópica. Un ejemplo de este caso
es el flujo laminar.
• Mezcla de elementos fluidos con diferentes tiempos de residencia. La mezcla
microscópica producida por los efectos de difusión Eddy es un ejemplo de este caso

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Cuando la distribución de los tiempos de residencia es establecida por el segundo efecto, nos
referiremos al sistema como mixto. En la práctica, uno encuentra varias combinaciones de
estos dos efectos limitantes siendo caracterizados más fácilmente en términos del modelo de
dispersión longitudinal o en términos del modelo de baterías de reactores de tanque agitado.

Conversiones de acuerdo al modelo de flujo de segregado.

La premisa básica del modelo de flujo segregado es que los diversos elementos fluidos
se mueven a través el reactor a diferentes velocidades sin mezclar uno con el otro. En
consecuencia, cada pequeño elemento de fluido se comportará como si fuera un reactor
por lotes operando a presión constante. Las conversiones alcanzadas dentro de los
diversos elementos fluidos son igual a la de los reactores discontinuos con tiempos iguales
a los tiempos de residencia de los diferentes elementos fluidos. El nivel de conversión
promedio en el efluente es dado por:

Donde la suma se expresa para todos los posibles tiempos de residencia en términos de
la integral:

1 ⧞

𝑋𝐴 = ∫ 𝑍𝐴(𝜃)𝑑𝐽(𝜃) = ∫ 𝑍𝐴(𝜃)𝐽′(𝜃) 𝑑𝜃

0 0

Conversiones de acuerdo al modelo de dispersión

Para el análisis del modelo de dispersión vamos a proceder escribir un balance de materia
de una especie reactante A usando un reactor tubular. El balance de masa sobre un
elemento reactor de longitud ΔZ se convierte en:

Donde rA es la velocidad de reacción. Dividiendo entre ΔZ y calculando el límite

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 cuando ΔZ ⇨ 0 se obtiene

𝑑2𝐶 𝑑𝐶
𝐷𝐿 2 + 𝑢 − 𝑟𝐴 = 0
𝑑𝑍 𝑑𝑍

Para una ecuación de primer orden:

Donde:

Si se conocen DL/uL y, desde luego, kθ las ecuaciones anteriores dan la conversión

pronosticada por el modelo de dispersión, siempre y cuando la reacción sea de primer
orden. Para la mayor parte de las demás condiciones cinéticas se requiere resolver
numéricamente la ecuación diferencial.

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 CONCLUSIÓN
Los reactores de tipo intermitente con mezcla perfecta, reactor tubular de flujo tapón, reactor
empacado y reactor continuo con tanque de agitación con mezcla perfecta son modelos de
reactores ideales. Desafortunadamente en el mundo real, a menudo observamos
comportamientos muy distintos respecto del que se espera de manera ideal como los antes
mencionados, por lo cual, la empresa, o bien, el analista de reactores debe aprender a
diagnosticar y manejar reactores químicos cuyo desempeño se desvía de lo ideal.

El poder identificar un flujo no ideal es de gran relevancia, puesto que los factores como la
distribución de tiempos de residencia (RTD), el estado de agregación del material o el
mezclado inmediato o tardío del material en el reactor que pueden lograr afectar la idealidad.
Las desviaciones del flujo ideal originan disminuciones de eficacia de la instalación y están
relacionadas con los problemas de cambio de escala. Su desconocimiento puede llevar a
grandes errores de diseño, por tal motivo, aprender de la clasificación, las medidas y las
técnicas que se deben de tomar en cuenta para resolver estas situaciones que son de suma
importancia.
La elaboración de este documento fue de gran ayuda para reforzar lo aprendido en la
asignatura de reactores químicos; se sabe que para todo ingeniero químico es más fácil
trabajar con condiciones ideales, pero es bien sabido que no siempre se tendrán esas
condiciones, por ende, tenemos que estar conscientes de los factores que se deben calcular al
no estar en la idealidad y tomar medidas preventivas para su realización.

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 Referencias bibliográficas
• Bustamante Luis. (2020). No idealidad en Reactores Químicos. Recuperado de
[Link]
• Cabello, C., Cruz, R, et al. (2017). No idealidad de los reactores químicos.
Recuperado de [Link]
[Link]
• Cátedras, M. (2014). Ingeniería de las Reacciones: Reactores no ideales. Recuperado
de
[Link]
s/Unidad_4_1.pdf
• Cardona, A; Kohan, P; Quinteros, R y Storti, M. (2012). PATRONES DE FLUJO EN
REACTORES QUIMICOS: DESARROLLO DE MODELOS MATEMATICOS Y
NUMERICOS BASADOS EN CFD. Universidad Nacional del Centro de la
Provincia de Buenos Aires (UNCPBA). Recuperado de:
[Link]
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Conesa, tr. 3a ed. Chemical reaction engineering / Octave México: Limusa Wiley.
• Levenspiel, O. (1998). Ingeniería de las Reacciónes Químicas, 2ª Ed., Reverté SA,
México

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