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Procesos modernos de fundición a presión a alta presión
para piezas fundidas de aluminio
M. Thirugnanam
Correo electrónico: [email protected], número de móvil: 98402 56816
ABSTRACTO
Hay alrededor de 33 procesos disponibles comercialmente para la producción de piezas fundidas de aluminio. Aproximadamente el 70% de las
piezas fundidas se producen mediante un proceso convencional de fundición a presión a alta presión. Sus principales inconvenientes son 1)
Orificios de soplado de aire y gas 2) No se puede soldar 3) No se puede tratar térmicamente para mejorar las propiedades mecánicas. Para
superarlos, se han inventado muchos procesos modernos. Algunos de ellos son 1) Procesos de fundición a presión de alta integridad, como 1)
Fundición por compresión 2) Presurización del punto de fundición local 3) Proceso de vacío ultra alto 4) Proceso de ventilación masiva 5) Proceso
Vacural 6) Proceso de tiempo de llenado mínimo 7) Proceso innovador de Nissan 8) Proceso de llenado controlado 9) Proceso de vacío alto vacío –
V 10) Procesos de fundición semisólida. En este artículo se da una breve descripción
de los procesos mencionados anteriormente.
Palabras clave: Fundición a presión de aluminio, turbulencia, orificios de soplado de aire y gas, procesos de fundición a presión de alta integridad,
proceso de vacío ultraalto, procesos de fundición semisólida, reducción del peso de la fundición, aumento de la calidad de la fundición,
espesor mínimo de la pared de la fundición, pasadores de presión. , suprimir los agujeros de golpe y los agujeros de alfiler.
INTRODUCCIÓN Varias empresas de todo el mundo han invertido mucho dinero en el
desarrollo de procesos modernos a través de la investigación y el
El aluminio fue descubierto en el año 1825 por un científico danés, el
desarrollo de procesos. De esta manera, sus componentes son de
Sr. Hans, mediante un proceso químico. Debido al costo muy alto,
mejor calidad y obtienen una ventaja competitiva. En este artículo se
equivalente al de la plata, no hubo grandes avances hasta que Charles
ofrece una breve reseña de algunos de los nuevos procesos que dieron
M. Halls inventó el método de “electrólisis”. Comenzaron nuevos
lugar a los maravillosos logros antes mencionados.
desarrollos.
En el año 1876 se produjo la primera fundición de aluminio utilizando
ORIGEN DEL HPDC
moldes de arena. En 2010, había más de 33 métodos diferentes
disponibles. De estos, uno de los procesos de mayor éxito comercial es En la figura 1, se puede observar que en el año 1915, HHDoehler
la “fundición a presión convencional a alta presión”. Pero también tiene lanzó al mercado la primera máquina de fundición a presión a alta
algunos inconvenientes importantes, como orificios de soplado de aire presión. Al principio se produjeron piezas de fundición a presión de zinc
y gas, encogimientos, defectos superficiales graves como cierres en y luego aluminio. En el año 1928, M/s.
frío, remolinos, hundimientos y muchos más. Estos tampoco pueden Bühlers , Suiza presentó una máquina PDC que atrajo el mercado.
soldarse ni tratarse térmicamente para mejorar las propiedades Este es un hito en el PDC. Luego, se produjeron muchos cambios
mecánicas de las piezas fundidas. Para superar estos defectos, han debido a los avances en hidráulica, eléctrica y electrónica.
surgido muchos procesos más nuevos. En estos, se superan los
inconvenientes anteriores, se aumenta la resistencia de la fundición, el
MOLDEADORA CONVENCIONAL DE ALTA PRESIÓN
espesor mínimo de pared de la fundición moldeable se ha reducido de
PROCESOS DE FUNDICIÓN
6 mm (fundición en arena) a 0,8 mm en las fundiciones a presión al
vacío y aún hasta 0,5 mm. Las máquinas están disponibles con fuerzas de bloqueo de 60 a 7200
toneladas para la producción. Se producen piezas fundidas que van
desde aproximadamente 50 gramos hasta 50 kg. En general se utilizan
Estos maravillosos logros son muy ventajosos para las altamente
dos tipos de máquinas.
competitivas industrias automotrices.
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Fig. 1: Recorrido de 9 años de desarrollo de los procesos.
1) Máquinas de fundición a presión de alta presión con cámara fría horizontal, Esto afecta la resistencia de la fundición. Los científicos e ingenieros han
para la mayoría de tipos de piezas fundidas. llevado el proceso HPDC convencional al límite. Pero no es capaz de cumplir
con los requisitos actuales de diseño de productos. Por lo tanto, existe una
2) Máquina de fundición a presión vertical de alta presión, especialmente
necesidad apremiante de desarrollar procesos más nuevos. Los orificios de
para piezas de motores eléctricos con devanado fundido.
ventilación de aire/gas son inevitables en el HPDC convencional. También
estos
DESVENTAJAS DEL CONVENCIONAL ANTERIOR
Las piezas fundidas no pueden tratarse térmicamente y no son soldables.
PROCESOS
Estos son realmente algunos inconvenientes importantes a pesar de varios
Por naturaleza, el proceso HPDC es muy violento y turbulento. Es como un puntos positivos.
caballo fuerte y salvaje. El metal se inyecta en la cavidad del troquel a una
LISTA DE ALGUNOS PROCESOS DE FUNDICIÓN MODERNA
presión de entre 200 y 1000 kg/cm2 como máximo. El aluminio fundido entra
CON BREVE ESQUEMA
en la cavidad de la matriz con velocidades de aproximadamente 20 a 45
Procesos de fundición a presión de tiro lento
metros/seg, limitada a la velocidad máxima de la puerta de 60 metros/seg.
Proceso de fundición por compresión: el metal fundido se vierte en un
manguito de inyección, que se mantiene en una posición inclinada (Fig.2) al
Esto da como resultado mucha turbulencia que provoca atrapamiento de aire.
principio. Luego se endereza y se conecta a la cavidad de la matriz a través
La inyección se realiza en milisegundos. Por lo tanto, no hay suficiente tiempo
de la compuerta. El metal se inyecta en la matriz a una velocidad muy lenta
disponible para que el aire en la cavidad
de aproximadamente 0,4 metros/seg como máximo, a diferencia de las
escapar.
velocidades muy altas del HPDC convencional (45 metros/seg). Se consigue
Aún permanece una cantidad considerable de aire y gases dentro de la propia un llenado de cavidades muy silencioso y sin turbulencias. Luego se aplica
pieza fundida, incluso después de proporcionar ventilación de aire en la una presión de 500 a 1100 kg/cm2 sobre las piezas fundidas hasta que se
matriz. Además, existe la necesidad de mantener el elemento impureza Hierro completa la solidificación. Se eliminan la porosidad por contracción y los
en la composición de la aleación a un nivel de 0,8 a 1,0% como máximo, huecos de gas. Debido a la lenta inyección de metal, se reduce
para evitar que las piezas fundidas se peguen a la cavidad de la matriz. considerablemente el atrapamiento de aire. La inclusión de gas es
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Proceso de presurización local (Fig. 6): En este proceso, se aplica alta
tan solo 1 cc/100 g de aluminio. Por lo tanto, es posible el tratamiento
presión, utilizando pasadores móviles, ubicados dentro del molde mismo,
térmico y la soldadura T6. El hierro se limita únicamente al 0,5%, por lo
en los puntos de fundición donde se produce la contracción y no hay
que se mejora la resistencia de la fundición. Hay dos tipos de máquinas
forma de proporcionar enfriamiento o pasadores centrales. La presión se
disponibles i) Horizontal ii)
aplica cuando la pieza fundida está en estado semisólido. El tiempo de
Tipos verticales. Los parámetros típicos del proceso son: Metal o C,
encaje del pasador de presión se mantiene entre 1 y 3,5 segundos. Para
de velocidad de Temperatura de la matriz: 300 o C, Temperatura
cada tipo de situación, este tiempo y también los tiempos de inicio y fin
inyección 720 0,2 m/seg hasta la compuerta, velocidad de la compuerta:
se determinan únicamente mediante experimentación. Hay 3 tipos
0,3 a 0,35 m/seg, Aleación: 356. . El método de inyección de metal se
disponibles. 1) Proceso de presurización local del 'punto de fundición', 2)
muestra en las Figs. 2 y 3.
Sistema de control de retroalimentación del pasador de compresión 3)
Proceso Acurad: (Fig. 5) Fue introducido por General Motors
Proceso de presurización de los puntos del corredor local. De estos,
Corporation, EE. UU. Una de las características es una "compuerta
“muchas fundiciones utilizan ampliamente el proceso local de presurización
gruesa y baja velocidad de inyección" para el llenado laminar y reducir
en el 'lugar de fundición' en la India.
los orificios de entrada de aire. Otra es la solidificación direccional
mediante control judicial de temperatura y “alimentación forzada”
Sistema de control de retroalimentación de pasador de presión:
mediante otro émbolo para exprimir el gas y reducir la porosidad.
desarrollado por Toyota de Japón. El movimiento del pasador de presión
Mediante una lenta inyección de metal se reducen en gran medida las
se regula de acuerdo con la fuerza de reacción medida durante el empuje
turbulencias. Por lo tanto, se minimiza el atrapamiento de aire (Fig. 4). El
del pasador.
émbolo 1 inyecta metal lentamente en la cavidad del troquel. Cuando la
pieza fundida se vuelve semisólida, el segundo émbolo, que está ubicado Nuevo proceso de inyección: en este proceso el metal se suministra
de forma anular en el primer émbolo, avanza y aplica alta presión hasta directamente a la cavidad del troquel mediante una bomba
que se completa la solidificación. electromagnética o mediante presión de aire. Luego, se aplica presión
Esta presión suprime en gran medida la contracción y la formación de mediante un émbolo hasta que se completa la solidificación. Se aplica
burbujas de gas. Este proceso NO es adecuado para piezas fundidas lubricante en polvo para evitar que la pieza fundida se pegue a la cavidad
delgadas. Hay muchos problemas con las máquinas, por lo que no son del troquel. En este proceso se utiliza un llenado convencional a alta
populares. Sin embargo, su idea básica se utiliza en los recientes velocidad. Después de un tiempo determinado, se empuja un pasador
procesos modernos de fundición a presión. presurizador hacia adelante en una ubicación apropiada de la pieza fundida, donde
Figura 2 Fig. 3
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La microestructura en la fundición por compresión no es
tan fina como la observada en la fundición a presión
convencional y las dendritas son mucho más pronunciadas.
El tiempo del ciclo es más largo que el de la fundición a
presión convencional debido a la inyección lenta y los
tiempos de solidificación más largos.
Figura: 4
Fig.5: Proceso Acurad. Figura: 6
se produce contracción. Gracias a esta alta presión, se suprime la contracción. También se mejoró el sellado en la línea de separación, los pasadores
eyectores, la punta del émbolo y el método de inyección de metal. El metal
fundido en el horno de mantenimiento es aspirado hacia el manguito de
Procesos de fundición a presión al vacío. En el proceso de vacío convencional,
perdigones a través de un tubo reduciendo la presión en la cavidad de la matriz
el vacío es de 20 a 50 kP y el gas contenido en la pieza fundida es de 5 a 20
y el manguito de perdigones (Fig. 8). La succión se continúa durante un largo
cc/100 g de aluminio. Por lo tanto, el tratamiento térmico y la soldadura T6 no
tiempo hasta que la presión llega a ser tan baja como 5 kp. El contenido de
son prácticos.
gas/aire en la fundición es tan bajo como de 1 a 3 cc/100 gramos de aluminio.
Por lo tanto, es posible el tratamiento térmico y la soldadura T6. Este proceso
Proceso de ultra alto vacío: en el proceso de ultra vacío, la presión de
lo siguen DaimlerChryslers para fabricar piezas de motor, Porsche y Nissan
vacío es inferior a 10 kp. En este proceso (Fig. 7), el contenido de aire y gas
para piezas de suspensión y Hitachi para fabricar piezas para vehículos de
es inferior a 5 cc por 100 gramos de Al, por lo que las piezas fundidas son
nieve.
tratables térmicamente y soldables.
Proceso Vacural: En este proceso, para lograr el tratamiento térmico de
Nissan Innovative Casting Process (NICS): Esta es una versión modificada del
las piezas fundidas, se realizan muchas mejoras.
'Proceso Vacural'. Suspensión
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Figura: 7
la cavidad del troquel por la reacción de oxidación del metal fundido.
Los óxidos están finamente dispersos. De este modo se reducen los
agujeros de entrada de aire. Es posible el tratamiento térmico y la
soldadura T6. Esto también se llama proceso Otivac. Figura 9.
Proceso de tiempo mínimo de llenado: este proceso fue desarrollado por
AlconBMW. En este proceso el metal se llena en la cavidad mediante un
sistema de múltiples canales en el menor tiempo posible. Esto sucede en
virtud de una gran área total de entrada.
Procesos de fundición de metales semisólidos y líquidos: cuando
La microestructura dendrítica normal se modifica a una
Al tener una microestructura esferoidal no dendrítica, el material resultante
tiene una resistencia al corte notablemente baja incluso con fracciones
Fig. 8: Aluminio fundido en un horno de mantenimiento
sólidas relativamente altas. Se vuelve tixotrópico.
herméticamente cerrado.
Los beneficios son 1) Menor temperatura de funcionamiento del metal 2)
Mayor vida útil del troquel. En el 'Metalurgia semisólida' se notan muchas
Las piezas que requieren alta resistencia, resistencia y ductilidad ahora
mejoras. 1. Cantidad reducida de gases atrapados, 2. Cantidad reducida
se fabrican mediante este proceso.
de contracción por solidificación y 3. Microestructura fina de la aleación.
Proceso Vacural Hitachi (HIVAC–V): Esta también es una forma modificada
del "Proceso Vacural" que se utiliza para
Proceso de tixocasting: también se denomina 'semilíquido'.
producción de piezas para móviles de nieve. '
proceso de fundición. Un tocho se fabrica solidificando una aleación
Proceso PF (libre de poros): En este proceso, el aire en la cavidad, el mientras se agita, que se recalienta posteriormente para proporcionar una
corredor y la manga de perdigones se reemplaza por gas oxígeno. "mezcla sólidolíquido" para su formación. La microestructura del molde
Este reacciona con el aluminio fundido que se inyecta a alta velocidad a es excelente. Las piezas fundidas son de muy alta calidad. La fuerza es
través de compuertas de pasador. El vacío se forma en alta. Pero el coste de fabricar palanquillas es muy elevado.
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El oxígeno se llena a través
este tubo en el tiro
manga.
Figura: 9
Proceso de fundición Rheotech: no necesita palanquillas preparadas. Hitachi Nuevo proceso de fundición a presión en 'cámara caliente' para aluminio: En
Metals, Japón, ha desarrollado un proceso en el que se prepara una mezcla los primeros días, el proceso de fundición a presión en cámara caliente para
sólidolíquido antes de la inyección vertiendo una aleación líquida en el alumbre era un fracaso debido a la contaminación con hierro.
manguito de inyección equipado con un agitador electromagnético. El metal Pero en este nuevo proceso se solucionan algunos de los principales
se agita y cuando se alcanza la fracción sólida: líquida deseada, el metal se inconvenientes. La boquilla y la cámara de inyección están separadas por una
inyecta en el troquel. estructura cerámica. Este proceso se utiliza para producir grandes cantidades
de piezas fundidas de disipadores de calor pequeños.
El tonelaje de las máquinas también está limitado de 14 a 50
sólido , Japón, también ha desarrollado un proceso en el que el líquido UBE
toneladas.
se vierte primero en un recipiente de producción de lechada, donde se forma
una mezcla sólidolíquido con una fracción sólida adecuada y luego se Una nota importante: Los microdetalles de los nuevos procesos anteriores no
transfiere a la manga de inyección. están disponibles para el uso común de las fundiciones, ya que son
El patrón de flujo se muestra en la Fig.10, que siempre es plano. desarrollados por grandes corporaciones.
Fig. 10: Relleno no plano, Fig. 11: Relleno plano. Figura 12
lo cual no es deseable.
Algunos componentes automotrices típicos fabricados mediante procesos de trabajo de metales semisólidos, Fig. 11.
Hay alrededor de 60 fundiciones diferentes que producen desde 5 g hasta 7 kg de piezas fundidas en EE. UU. (Fig. 12)
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La tendencia y dirección en la producción de componentes de aluminio (Fig. 13)
Figura 13
empresas, utilizando su propia I+D. Y los conservan como 3) La microestructura es excelente.
su conocimiento exclusivo.
4) El espesor de la pared de la pieza fundida se ha reducido a
Conclusión aproximadamente 0,5 mm, lo que no se puede obtener con el
HPDC convencional.
1) En los procesos de fundición modernos, la turbulencia
al llenar la cavidad del troquel casi se elimina. 5) Se eliminan las contracciones locales.
2) Se minimizan/evitan en gran medida las salidas de aire 6) Las piezas fundidas son tratables térmicamente y soldables.
y gas.
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