Metodología para el cálculo de la Mantenibilidad de los equipos, maquinas, maquinas
herramientas, auto-tanques, Hidrosuccionador, Bombas de la Empresa Pública Municipal de
Agua y Alcantarillado de Chone.
Realizado por:
Ing. Ind. Welington Mendoza B.
16 de Agosto del 2016
Resumen.
La empresa EPMACCH, no cuenta con un plan de mantenibilidad tantos de equipos, maquinas,
maquinas herramientas, maquinarias etc., por lo que habitualmente se realiza un mantenimiento
correctivo, teniendo como consecuencias un elevado costo ya sea por mantenimiento o por otros
costos que se puedan incurrir.
A partir de las herramientas existentes para estimar la mantenibilidad y evaluar las medidas que
de ella se derivan, se propone una metodología para el cálculo de esta que agrupa tres métodos
(estadístico, grafico- analítico y el costo). Los dos primeros brindan como salida las medidas de
mantenibilidad y el último los costos más importantes relacionados con esta actividad. La
información obtenida ayudara a facilitar la toma de decisiones.
Introducción
El desarrollo tecnológico actual y los cambios acelerados que en el se suscita ,exige cada vez más
preparación del mantenedor, de los especialistas y del personal directivo encargado de responder
de manera adecuada antes situaciones eventuales durante el proceso productivo al cual se deben.
El conocimiento del funcionamiento de los activos, la disposición de la documentación de los
mismos, la existencia de los históricos sobre las averías presentadas, al igual que la tenencia de
repuestos o la adquisición expedida de los mismos en el momento en que son necesarios son
elementos indispensables para garantizar un mantenimiento eficiente y eficaz. Durante la difícil
tarea de decidir qué acción tomar ante una situación dada nos apoyamos en herramientas e
indicadores de mantenimiento como confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, siendo este
último es el que más información ofrece a través de las medidas de mantenibilidad. Relacionar los
métodos de evolución de la mantenibilidad con las medidas de mantenibilidad y los costos
asociados a la actividad de mantenimiento es el objetivo de este trabajo al proponer una
metodología para este fin.
1. Mantenibilidad
La mantenibilidad es la característica inherente de un elemento o sistema, asociada a su
capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento
necesaria bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual
restablece su función original nuevamente. Durante su ejecución se incurren en gastos
necesarios cuyo valor varia en correspondencia con la complejidad de la intervención
realizada.
No es una propiedad o característica que debamos tener en cuenta sólo para la ejecución
de reparaciones surgidas de averías imprevistas (Mantenimiento Correctivo), sino también
para programar rutinas definidas en los Planes de Mantenimiento Preventivo. Para que un
sistema o equipo sea susceptible de ser mantenido deben cumplirse una serie de
condiciones. Condiciones para que un equipo o sistema sea mantenido.
Si las condiciones necesarias para que un equipo o sistema sea susceptible de ser
mantenido se cumplen en su totalidad entonces es posible estimar la mantenibilidad.
Durante el proceso estimación de la mantenibilidad se obtienen en dependencia del
método empleado determinados parámetros que ayudan a la toma de decisiones
denominados medidas de mantenibilidad.
2. Medidas de mantenibilidad
Las medidas mediante las cuales se puede describir la mantenibilidad están relacionadas
con el tiempo en el cual el sistema se encuentra en reparación (TTR) y debido a que este
tiempo no es constante se utilizan medidas tales como: Tiempo medio entre fallas (MTBF),
Tiempo de recuperación (TTR), Tiempo medio de recuperación MTTR, la función de
mantenibilidad, la realización de la recuperación RS(t1, t2) y el tiempo porcentual de
recuperación TTR%. Estas son consideradas variables aleatorias y sólo pueden ser descritas
de forma probabilística, para esto se utilizan herramientas estadísticas, tales como:
función de densidad, función de distribución, tasa de fallos, etc.
Periodo Fallos k mecanismo Distribucion
de fallo
descendente 0,5-0,95 Paradas
0,95- Adm.
Arranque 1,05 Esfuerzo Weibull
Constante 1,3 Fatiga Exponencial
2,5 Corrosión y
Operación Weibull
normal
Desgaste
-
Normal y
Reparación Ascendente 3,5 Desgaste Weibull
general Logo-normal
K se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles de dicha
variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado. Las leyes de distribución de
densidad más utilizadas para estudiar la mantenibilidad son:
Normal: Cuando el tiempo total de reparación es ocupado mayormente en tareas de
desarme – armado.
Exponencial: Para aquellas situaciones en que el diagnóstico y el tiempo medio de
reparación (MTTR) son bajos.
Logonormal: Para casos en los que el tiempo total de reparación está constituido por
varios tiempos diferentes, diagnóstico, desarme y armado, disponibilidad de los repuestos
y herramientas, etc.; y, además, cuando la relación entre ellos no sigue un patrón definido.
Weibull: En particular esta distribución es la más flexible para adaptarse a los datos, por
contar tres parámetros (forma, escala & posición).
3. Métodos para estimar la mantenibilidad.
Método grafico-analítico
Método estadístico
Costo
3.1 Método gráfico-analítico.
Método de ajuste de la distribución
Distribución de Gumbell tipo I
Método de ajuste de la distribución
3.2 Método estadístico.
3.3 Costos asociados a Mantenimiento.
En el caso de las plantas potabilizadoras de agua, se debe prestar especial atención a las áreas
claves del mantenimiento que impactan la rentabilidad de la empresa, como lo son: planificación y
programación del mantenimiento, costos del mantenimiento y la confiabilidad operacional.
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso
productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del producto,
es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una empresa dentro de
un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal
necesario dado que siempre había sido manejado como un instrumento de restitución global sin
considerar los costos de oportunidad de la inversión, por otra parte no se cuantificaba la real
necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecución, la magnitud adecuada del alcance
del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la acción de mantenimiento
por el periodo de operabilidad establecido en los análisis. A continuación se enumeran algunos
costos asociados a Mantenimiento:
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.
Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y
equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación,
facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción
o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Costos según la relación directa con las operaciones de mantenimiento.
El costo de mano de obra interna se debe calcular teniendo en cuanta el tiempo empleado en la
intervención multiplicado por las horas hombres y el de la mano de obra externa previo convenio
entre el contratista y el encargado de mantenimiento.
Costo relativo con personal propio
Relación entre los gastos con mano de obra propia y el costo total del área de mantenimiento en
el periodo considerado.
Costo de Capacitación
Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el costo total de
mantenimiento.
Este índice representa los elementos de gastos de
mantenimiento invertido en el desarrollo del personal a través de entrenamientos internos y
externos, pudiendo ser complementado con el índice del costo de capacitación "per-cápita", o sea,
la inversión en capacitación por la cantidad de personal entrenado
Costo de Mano de Obra Externa
Relación entre los gastos totales de mano de obra externa (contratación eventual y/o gastos de
mano de obra proporcional a los servicios de contratos permanentes) y la mano de obra total
empleada en los servicios (propia y contratada), durante el período considerado.
En el cálculo de ese índice pueden ser considerados todos los tipos de mano de obra contratada
sea por servicios permanentes o eventuales. Para el costo de repuesto se debe tener en cuenta
que si estos estaban previamente almacenados, durante la actividad de mantenimiento se debe
considerar el precio actual en el mercado y no el precio por el cual fue ingresado a bodega, y la
factura cuando son comprados en el momento.
Inmovilizado en Repuestos
Relación entre el capital inmovilizado en repuestos y el capital invertido en equipos.
Se debe tener cuidado en el cálculo de este índice para considerar los repuestos específicos y
parte de los no específicos utilizados en los equipos bajo la responsabilidad de la área de
mantenimiento, siendo pues un índice que generalmente se torna difícil de calcular debido al
establecimiento de esta proporcionalidad.
En cuanto al material fungible sea específico o general se considera el coste según la cantidad
usada. La amortización de equipos y herramientas de uso general se considera proporcional al
tiempo de intervención.
Costo relativo con material
Relación entre los gastos con material y el costo total del área de mantenimiento en el periodo
considerado.
Costos de Almacenamiento.
Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales se denomina costos de
existencias; los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y
tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia,
mayores serán los costos de existencias.
El costo de existencias (CE) es la suma de los costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de
período (CP).
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:
Dónde:
Q = cantidad de material en existencia en el período considerado.
T = Tiempo de almacenamiento.
P = Precio Unitario de material
I = Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Sin embargo, el CA está compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y
una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y
robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y
tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una fórmula más amplia – la tasa de
almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tasas expresadas en
porcentaje):
Ta = Tasa de almacenamiento Físico:
Dónde:
A = Área ocupada por las existencias.
Ca = Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.
C = Consumo anual del material.
P = Precio Unitario material.
Tb = Tasa de retorno del capital detenido en existencias:
Dónde:
Q x P = Valor de los productos almacenados.
Tc= Tasa de seguros del material almacenado
Tc= 100x Costo anual del equipo/Q x P
Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material
Td = 100x devaluación anual del equipo/Q x P
Te= Tasa de obsolescencia del material:
En resumen, la tasa de almacenamiento (TA) es la suma de todas las tasas explicadas:
Costo sobre inversiones
Durante el diseño inicial de una planta de producción lo correcto es comprar equipos que
minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida, sin embargo se
realizan compras de equipos cuyas inversiones iniciales son mayores que en otros que
cumplen los mismos requisitos pero cuyos costos de intervención y mantenimiento
asociados se estiman menores, para tener en cuenta esta sobre inversión se amortiza la
diferencia sobre la vida útil del equipo, así es posible identificar en el costo global las
inversiones extras requeridas para disminuir los demás componentes del costo.
Los costos de mantenimiento de la inversión en inventarios se clasifican en tres grandes
grupos:
1) Costo de adquisición o compra.
2) Costo de renovación o de pedido.
3) Costo de posesión del inventario.
Costo de Adquisición o Compra.
Este costo está dado por el resultado obtenido de multiplicar la cantidad de unidades compradas
por su precio unitario. Cuando un artículo es fabricado total o parcialmente por la propia empresa,
la determinación de su costo ya no resulta tan simple, es preciso entonces hacer uso de métodos o
criterios contables para la determinación del costo.
Costo de Renovación o de Pedido.
Cada lote o pedido que se ordena a un determinado proveedor origina gastos, ya sean de
tramitación, preparación de la orden de compra, transporte, recepción descarga, etc. Buena parte
de estos costos son fijos, por lo cual al aumentar el volumen del pedido se reduce el costo unitario
por este concepto.
Costo de Posesión del Inventario.
La posesión del inventario origina una serie de gastos, algunos de ellos aparentemente poco
significativos, quizá debido a ello, el costo de posesión del inventario haya sido siempre no muy
conocido y a veces hasta olvidado por los analistas. Entre los conceptos de costo que son
motivados por la posesión del inventario se citan los siguientes:
Alquiler de las bodegas: Todo inventario necesita un lugar adecuado para protegerlo y
guardarlo. Si la bodega es alquilada, el costo por este concepto debe aplicársele al
inventario correspondiente.
Costo de Almacenamiento: Cuando se reciben los artículos en las bodegas deben
ordenarse y almacenarse adecuadamente. Algunas veces hasta se hace necesario utilizar
equipo especial como montacargas o grúas para movilizarlos y colocarlos en un lugar
apropiado.
Costo de Conservación del Inventario: Existen productos que necesitan cuidados
especiales para que no se deterioren mientras se encuentren en las bodegas, como por
ejemplo: refrigeración, calor, engrasado, lubricación, etc.
Control de Bodegas: Debido al movimiento de entradas y salidas constantes se hace
necesario disponer de un buen sistema de control contable con el propósito de mantener
los registros actualizados.
Obsolescencia: Este costo es difícil de estimar con precisión, reviste gran importancia
cuando se trata de artículos que pasan o expiden con mucha facilidad. La competencia y
el desarrollo tecnológico hacen que frecuentemente aparezcan en el mercado productos
nuevos con ventajas adicionales en relación a los existentes en el mercado. Esto origina
una devaluación por obsolescencia en cierto tipo de inventario.
Seguros: Es necesario proteger los inventarios por daños que puedan sufrir a consecuencia
de incendios, robos o cualquier otro accidente, debido a lo cual, hay que pagar primas de
seguros de acuerdo al valor asegurado de las existencias.
Inmovilización financiera: Los fondos que se usan para financiar lainversión en inventarios
tienen un costo para la empresa. Incluso, si se trata de fondos propios, a la inmovilización
financiera por este concepto hay que asignarle un costo - costo de oportunidad - ya que
esos recursos se podrían haber desplazado en otras inversiones que produzcan cierta
rentabilidad con un menor riesgo, tales como - bonos, acciones u otros valores.
Costos por pérdida de producción.
Componente del Costo de Mantenimiento.
Relación entre el costo total del mantenimiento y el costo total de la producción.
El costo total de la producción incluye los gastos directos e indirectos de ambas dependencias
(operación y mantenimiento), inclusive los respectivos lucros cesantes.
Progreso en los Esfuerzos de Reducción de Costos.
Relación entre el costo total de mantenimiento y la producción total en el período.
Esta relación es dimensional, toda vez que el denominador es expresado en unidades de
producción (ton, KW., Km. Recorridos, m3 producido etc.)
Costo de Mantenimiento por Valor de Venta.
Relación entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de
venta de ese equipo.
Costo global de mantenimiento.
Valor de reposición menos la suma del Valor de Venda con el Costo Total de Mantenimiento de un
determinado equipo.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías, los que tienen relación directa con las
operaciones de mantenimiento como, costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de
repuestos, de subcontratación, de almacenaje y costo de capital y costos por perdida de
producción a causa de fallas de equipos, por disminución de la tasa de producción y perdidas por
fallas en la calidad del producto al mal funcionamiento de los equipos.
Costo global de mantenimiento: El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos
Costo de intervenciones (Ci)
Costo de fallas (Cf)
Costo de almacenamiento
(CA) Costo sobre inversiones (Csi)
Cmo-costo de mano de obra interna o externa
Cra-costo de repuesto en almacén o comprado para intervención
Cmf-Costo de material fungible
Cf-Costos por pérdida de utilidad debido a problemas directos de mantenimiento correctivo o
preventivo.
Ca- costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de repuestos e insumos
necesarios para el mantenimiento.
Costo de mantenimiento por facturación (CMTF) y costo de mantenimiento por valor de
reposición (CMRP).
Costo de mantenimiento por facturación CMTF:
Relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el periodo
analizado.
Costo de mantenimiento por valor de reposición CMRP:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación.
Dónde:
Q = cantidad de material en existencia en el período considerado.
T = Tiempo de almacenamiento.
P = Precio Unitario de material y,
I = Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Ta = Tasa de almacenamiento Físico:
Dónde:
A = Área ocupada por las existencias.
Ca = Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.
C = Consumo anual del material.
P = Precio Unitario material.
Tb = Tasa de retorno del capital detenido en existencias:
Dónde:
Q x P = Valor de los productos almacenados.
Tc= Tasa de seguros del material almacenado.
Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material
Te= Tasa de obsolescencia del material:
En resumen, la tasa de almacenamiento (TA) es la suma de todas las tasas explicadas:
El análisis “Costo-Riesgo” resulta particularmente útil para decidir en escenarios con intereses en
conflicto, como el escenario “Operación – Mantenimiento”, en el cual el operador requiere que el
equipo o proceso opere en forma continua para garantizar máxima producción, y
simultáneamente, el mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para
poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo es el indicado para
resolver el conflicto previamente mencionado, dado que permite determinar el nivel óptimo de
riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el máximo beneficio o mínimo
impacto.
CURVA COSTO RIESGO.
La curva del nivel de riesgo (RIESGO= PROBABILIDAD X CONSECUENCIA), asociado a
diferentes periodos de tiempo o frecuencias de mantenimiento.
La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de diferentes
frecuencias para la acción de mantenimiento propuesta.
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de riesgo y la
curva de los costos de mantenimiento. El mínimo de esta curva, representa la frecuencia
para la cual la suma de los costos de la política de mantenimiento con el nivel de riesgo
asociado a esta política son mínimo; es decir hay el mínimo impacto posible.
El riesgo R(t) base fundamental del modelo de decisión, es un término de naturaleza
probabilística, que se define como “egreso o perdidas probables consecuencia de la probable
ocurrencia de un evento no deseado o falla” y comúnmente se expresa en unidades
monetaria, , el riesgo se calcula:
Para la estimación de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos métodos que
dependen del tipo de data disponible; estos son:
Estimación Basada en Datos de Condición, altamente recomendable para equipos estáticos, que
presentan patrones de “baja frecuencia de fallas” y por ende no se tiene un “historial de fallas”
que permita algún tipo de análisis estadístico.
Estimación Basada en el Historial de Fallas: recomendable para equipos dinámicos, los cuales por
su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el almacenamiento de un historial de fallas que
hace posible el análisis estadístico, los equipos son caracterizados usando su distribución
probabilística del “tiempo para fallar” y el “tiempo para reparar”.
