FACULTAD DE ADMINISTRACION DE EMPRESAS
GESTION Y SISTEMAS DE LA CALIDAD
Semana 13- ISO 9000- ALICORP
INTEGRANTE:
2023
LIMA
1. Definir las necesidades y expectativas de los proyectos de la compañía.
La empresa ALICORP ha desarrollado un Sistema Integrado de Gestión de la
Sostenibilidad, con indicadores cuantitativos y cualitativos con los cuales
direccionan, miden y reportan la sostenibilidad de la compañía. Operan de
manera transversal en todas las áreas que gestionan las diferentes iniciativas.
Y Aseguran de que siempre se alineen con los pilares estratégicos:
crecimiento, eficiencia y gente.
Cuentan con un Comité de Sostenibilidad en el que proponen, coordinan e
impulsan las principales iniciativas de impacto social y ambiental para todos los
países en los que operan. En este comité participan todas las áreas
funcionales de la empresa buscando oportunidades en nuestra cadena de valor
y tomando en cuenta las expectativas de sus grupos de interés.
2. Identificar las políticas y objetivos de calidad de cada producto.
En Alicorp están comprometidos a producir y distribuir alimentos y productos de
consumo masivo con exigentes estándares de calidad que satisfacen las
necesidades de consumidores y clientes, para lo cual contamos con eficientes
procesos de fabricación y distribución, utilizan nuevas tecnologías, capacitan y
desarrollan al personal y promoviendo la mejora continua.
Planificación:
La Alta Dirección se debe asegurar de que los Objetivos de la Calidad y las
especificaciones del producto se establecen de forma adecuada. Se debe
asegurar que los Objetivos de la Calidad son medibles y coherentes con la
Política de la Calidad. Establecimiento y seguimiento de los objetivos de la
calidad Documentación del SGC Funciones del consejo de la calidad.
En todas las plantas se llevan a cabo mejoras en el ordenamiento, señalización
E identificación de áreas, equipos y herramientas; asimismo se adoptan
métodos y sistemas laborales internacionales como son: Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y TPM (Mantenimiento Producto Total).
La organización está encaminada a incrementar la eficiencia global de los
sistemas de producción mediante los "5 Pilares Básicos": Mejora Enfocada,
Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Planificado, Capacitación/
Entrenamiento y Seguridad/ Ambiente, que incluye un mejor control y
eliminación de residuos industriales, peligrosos y no peligrosos.
En todas las plantas se ha implementado un sistema de eficiencia global, el
cual incluye el control por horas de los parámetros de calidad, mantenimiento y
producción
3. Determinar los procesos de producción e identificar los cuellos de botella
que pueden surgir durante el proceso.
Una vez informado el proceso de producción, podemos tener algunos
inconvenientes o cuellos de botella, por ende, debemos de identificar que se
podría presentar:
Demora en el transporte que traslada la materia prima.
Inconvenientes en el inventario en la bodega, por ende, falta de material
para producción.
Falla en el software de la empresa, por ende, retraso en el papeleo de
recibo o entrega de información en la base de datos, informe de pagos,
retraso en la trazabilidad etc.
Demora en la recepción de la materia prima debido a falta de
documentación o aviso del vehículo a la llegada.
Demora en la entrega de la orden para la compra de la materia prima, lo
cual retrasa la producción.
Falta de personal en cualquier área debido a incapacidad, evento
personal urgente, despido o renuncia inesperados.
Daños en la maquinaria de la empresa, por ende, retraso en la
producción.
Falta de cajas o embalaje para la mercancía.
4. Contar con los recursos necesario para el alcance de objetivos.
Realizar una selección detallada de los proveedores, con
recomendaciones por productos de calidad, entregas en tiempo
acordado.
Acordar con los proveedores y el almacén fechas de entregas que no
interfieran o generen retraso en producción, para así siempre tener
materia prima disponible en almacén para iniciar la producción,
informándoles a estos con anterioridad, sobre los procesos de recibo,
también solicitar la documentación vía e-mail, para revisarlos, antes de
que llegue el vehículo, esto con el fin de si hay algún inconveniente,
resolverlo antes de que llegue el material.
Revisar la maquinaria con más constancia, para que se mantenga
alineado para la labor de producción, en el caso en que este muy
averiada o deteriorada, se envía solicitud a gerencia para la compra de
una nueva.
5. Definir las herramientas que permitirán medir la eficiencia y eficacia de
los proyectos.
Cuando una empresa se propone alcanzar una serie de objetivos necesita
establecer un orden planificado de tareas y roles dentro del equipo de trabajo.
Para lograr dicho orden, hace uso de herramientas para el control y
seguimiento de proyectos. Estas herramientas son sistemas que facilitan
monitorear la evolución y ejecución de cada actividad a fin con los objetivos
planteados.
El Diagrama de Gantt
Es una herramienta básica que sirve para planificar el flujo de trabajo de un
proyecto. Se compone de un diagrama de barras que muestra el origen y el
final de las distintas unidades y grupos de tareas que componen un proyecto.
Esta herramienta muestra de forma visual la relación de tiempos necesaria
entre estas partes del proyecto para lograr la consecución de los objetivos en
plazo y presupuesto.
El Método de la Cadena Crítica (CPM)
Esta metodología permite reducir el plazo en la ejecución de los proyectos y
hacer un seguimiento eficiente poniendo el foco en lo que es realmente
importante para el plan.
La Gestión del Valor Ganado (Earned Value Management, EVM)
Esta metodología permite medir el desempeño de un proyecto a partir de la
comparación de su avance real frente al planeado, una visión que permitirá
analizar tendencias y formular pronósticos
.
6. Establecer los métodos para evitar las no conformidades durante una
auditoría.
1. Identificar el problema
Sabemos que existe una no conformidad porque el resultado no es el que se
esperaba. Y sabemos que no obtenemos el resultado esperado cuando se
presentan quejas de los clientes o cuando descubrimos que los productos no
satisfacen las expectativas de los mismos antes de entregarlos.
2. Conformar un equipo para trabajar en la resolución del problema
Identificado el problema, el siguiente paso es crear un equipo que trabaje en su
resolución. Aunque es importante contar con profesionales del área de calidad
e incluso directores de área, también se requiere la participación de los
empleados que intervienen en los procesos involucrados.
3. Hallar la causa raíz
Este paso es esencial para evitar la repetición del problema en el futuro y
existen varios métodos para hacerlo. Uno de los métodos más utilizados es el
de los “cinco por qué”, pero también está el Modo de Fallos y Análisis de
Efectos, el Árbol de Decisiones, el Diagrama de Ishikawa.
4. Implementar las acciones correctivas
El hallazgo de la causa raíz produce como efecto inmediato la aparición de la
acción correctiva a tomar. Si la causa raíz es, por ejemplo, falta de
capacitación, la acción correctiva es obvia: diseñar e implementar los
programas de formación necesarios.
5. Medición y monitoreo de la eficacia de la acción correctiva
Implementada la acción correctiva, lo que corresponde ahora es medir su
efectividad. Para ello, es preciso iniciar procesos de supervisión y revisión que
involucren a los empleados responsables de los procesos implicados.
7. Determinar las correcciones que se llevarán a cabo para la mejora
continua de los procesos de producción.
Al realizar el alistamiento de maquina por un encargado tomaría un
tiempo aproximado de 40 a 50 min, pero si lo realiza un operador seria
de 1h 30 min a 2h 15 min por la falta de practica y conocimiento, ya que
solo se capacito al encargado de máquina, aquí recomendamos impartir
capacitación a todos los encargados en el proceso para evitar
contratiempos por falta de conocimiento, recomendable colocar un
encargado y un operador por turno laborado para estar seguros de que
no se presentaran inconvenientes.
Acordar con el área de logística las entregas 2 días antes de su posible
entrega al cliente, para que no se presente falla en el empaque,
embalaje y transporte y se pueda dar una entrega en el tiempo
estipulado.
Tener proveedores de transporte alternos investigados con anticipación,
para evitar los retrasos en la entrega al cliente final, una vez el
proveedor principal quede mal por cualquier contratiempo en la
recogida del producto.
