1.
IDENTIFICAR EL PROBLEMA
Se observa que el rendimiento de una máquina ensambladora en la línea de producción 5 ha disminuido en
un 30% de producción durante las últimas dos semanas.
2. EXPLICAR EL PROBLEMA
En las ultimas dos semanas la ensambladora a disminuido la producción de la línea 5, ocasionado que no cumpla solo con
el 70% de producción afectando el objetivo de producción diaria que es de 324,000 piezas por turno.
Esto está afectando la capacidad de producción y generando retrasos en la entrega de productos a los clientes.
Así mismo impacta en que la producción no sea constante ya que la maquina esta ocasionando estos paros
por falta de mantenimiento. La falta de mantenimiento preventivo o el mantenimiento deficiente pueden
conducir a fallas recurrentes en la máquina, ocasionando desgaste de las piezas, acumulación de suciedad que
afectan la calidad del producto.
Es importante llevar a cabo inspecciones regulares y reemplazar las piezas desgastadas antes de que causen
problemas mayores y esto ocasiona que se genere pago de tiempo extra al realizar retrabajos.
Es la única línea que esta presentando averías y fallas en la planta.
3. IDEAR LAS ESTRATEGIAS ALTERNATIVAS
Recopilar datos sobre los tiempos de ciclo de producción actuales, identifica cuellos de botella y analiza
posibles causas raíz
Realizar Análisis de datos sobre la máquina, incluyendo tiempo de inactividad, objetivos de producción, historiales de
mantenimientos recientes y cualquier cambio en los procedimientos operativos.
Realizar una sesión de lluvia de ideas con las áreas impactadas para generar soluciones potenciales, que incluyen un
programa o planes de mantenimiento preventivo más rigurosos y en periodos más cortos.
Analizar la sustitución de las piezas desgastadas, tener un stock de Refacciones y la capacitación adicional para el
personal operativo,
Evalúa las soluciones potenciales en función de su viabilidad, costo, impacto y probabilidad de éxito.
Reorganización del flujo de trabajo, la implementación de nuevas tecnologías o la optimización de procesos
existentes.
Comunicación efectiva de las fallas y mejoras de la maquina entre personal operativo, supervisores y técnicos
de producción e ingeniero de manufactura.
Realizar diagrama de Pareto en un rango de 3 meses para identificar las fallas más frecuentes de la maquina
contra tiempos de paro y poder obtener el porcentaje de pérdida por fallas, para obtener resultados de
improductividad de máquina.
4. DECIDIR LA ESTRATEGIA
Realizar plan de mantenimiento preventivo semanal anteriormente de realizaban mensual.
Establecer un sistema de monitoreo continuo para asegurar que los tiempos de ciclo se mantengan dentro de
los objetivos establecidos para identificar cualquier falla e inmediatamente intervenir la máquina para tener
tiempos de respuesta rápidamente y evitar paros constantes o prolongados y así tener nuevas áreas de
mejora.
Se desarrolla un plan detallado que incluye las tareas específicas, los responsables y el cronograma para la
implementación de los mantenimientos para reducir tiempos e incrementar la productividad de la máquina.
Determina la frecuencia óptima para realizar el mantenimiento preventivo en función de la edad de la máquina,
el uso, las recomendaciones del fabricante y los datos de averías históricos.
6. DISEÑAR LA INTERVENCIÓN
Se documentan los nuevos procedimientos de mantenimiento y operación para asegurar que se sigan de
manera consistente en el futuro
Se establecen medidas preventivas adicionales para evitar que el problema vuelva a ocurrir, como programas de
capacitación continuos para los operadores y revisiones periódicas del equipo.
Contar con un stock de refacciones las cuales tienen flujos constantes, así como tener proveedores que tengan entregas a
corto tiempo.
7. DESARROLLAR LA INTERVENCIÓN
Realizar ajustes en los planes de mantenimiento en función de los resultados del monitoreo y las
retroalimentaciones del personal, buscando continuamente optimizar la efectividad y eficiencia del
mantenimiento
Crea un sistema de registro para documentar todas las actividades de mantenimiento realizadas, incluyendo
fechas, tareas realizadas, materiales utilizados, observaciones, etc.
Identifica las actividades de mantenimiento necesarias para prevenir las averías, como la lubricación, la
inspección de componentes, la limpieza, la calibración, etc.
Verificar que todas las actividades en los planes de mantenimiento se cumplan al 100%
8. EVALUAR LOS LOGROS
Evalúar regularmente la efectividad de los planes de mantenimiento mediante la revisión de indicadores clave de
rendimiento (KPIs) como el MTTR, MTBF y la reducción de averías.
Realiza ajustes en los planes de mantenimiento en función de los resultados del monitoreo y las
retroalimentaciones del personal, buscando continuamente optimizar la efectividad y eficiencia del
mantenimiento.
Cumplir con el objetivo de producción al 95% de forma semanal sin tener paros de máquina.
Educar al personal sobre la importancia del mantenimiento preventivo para garantizar la seguridad de los
trabajadores y la calidad del producto final.
Seguir trabajando en la mejora continua de los procesos productivos, incluyendo todos los departamentos
involucrados para innovar, tener constante retroalimentación para soluciones eficientes y mejora continua..
(Mantenimiento, Producción, Calidad, Calidad Proyectos, Planeación, Finanzas, Logística, Almacén, Inspección
Recibo, Capacitación, Ingeniería de Producción, etc.).
