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Proyecto 1.2
Julieth Alejandra Pinto Pulido
Juan David Guerra Hueso
Ashley Fajardo Ortiz
Pontificia Universidad Javeriana
Facultad de ingeniería
Fundamento de materiales
Prof. Rafael Gamboa Medina
Bogotá D.C, Colombia
25 de Febrero de 2024
ÍNDICE.
RESUMEN:........................................................................................................................................................
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INTRODUCCIÓN:..............................................................................................................................................
ALUMINIO..........................................................................................................................................................
¿Qué es el aluminio?....................................................................................................................................
Propiedades químicas..................................................................................................................................
PROPIEDADES DEL ALUMINIO PARA LA FABRICACIÓN DE UN BLOQUE DE MOTOR...........................................
Resistencia a la corrosión:...........................................................................................................................
Resistencia a la fatiga:.................................................................................................................................
Facilidad de mecanizado:.............................................................................................................................
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................................................
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OBJETO: BLOQUE DEL MOTOR
MATERIAL ESCOGIDO: ALUMINIO FUNDIDO
RESUMEN:
En la construcción de motores, la elección del material para los bloques es crucial. El
aluminio destaca como una opción popular, equilibrando ligereza y resistencia. Su peso
reducido no solo mejora el rendimiento del motor, sino que también contribuye a una mayor
eficiencia de combustible.
Además de ser liviano, el aluminio exhibe una notable resistencia a la corrosión, garantizando
la durabilidad en diversas condiciones difíciles. Su excelente conductividad térmica es otro
punto a favor, ya que ayuda a disipar rápidamente el calor del motor, manteniendo una
temperatura óptima y evitando el sobrecalentamiento, lo que mejora el rendimiento general.
El aluminio también se destaca por su facilidad de mecanizado, lo que permite la fabricación
de bloques de motor en diversas formas y tamaños. Su resistencia a la fatiga asegura una vida
útil más prolongada, incluso en condiciones de carga y descarga repetidas.
En resumen, el aluminio se ha consolidado como la elección preferida para fabricar bloques
de motor, gracias a sus características excepcionales, haciendo una contribución sustancial al
rendimiento, eficiencia y durabilidad de los motores automotrices.
INTRODUCCIÓN:
En este documento hablaremos sobre el papel central que desempeña el aluminio en la
manufactura de componentes automotrices, focalizándose especialmente en el bloque de
motor.
En el continuo esfuerzo por optimizar el rendimiento y la eficiencia vehicular, el aluminio ha
emergido como una elección bastante favorable, esto ya, por distintas características que se
retomarán a lo largo del documento, se abordarán aspectos como su ligereza excepcional,
resistencia sobresaliente, capacidad de disipación térmica, entre otras igual de relevantes.
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ALUMINIO
¿Qué es el aluminio?
El aluminio es un elemento químico de número atómico 13, lo que significa que cada átomo
de aluminio cuenta con 13 protones en su núcleo atómico. Se representa con el símbolo Al y
se encuentra en el grupo 13 y el periodo 3 de la tabla periódica, por lo que pertenece al grupo
de los metales del bloque p, el grupo de los metales
situados al lado de los metaloides en la misma tabla
periódica y que tienen a ser más blandos y tener puntos de
fusión más bajos. En la Tierra, a temperatura y presión
estándar el aluminio se encuentra en estado sólido
formando parte de numerosos minerales, pero nunca se
encuentra en estado puro en la naturaleza.
El aluminio es uno de los metales más modernos que
conocemos, aunque sin saber que se trataba de este metal
ya era empleado en la antigüedad en forma de alumbre.
Fue descubierto por el químico danés Hans Cristian
Oersted quien lo aisló por primera vez en el año 1825.
Dos años más tarde el químico alemán Friedrich Wöhler lo obtuvo en forma de polvo y hubo
que esperar al año 1845 para que él mismo Wöhler describiera por primera vez las
propiedades del metal. Sin embargo el aluminio no se consiguió aislar en su forma metálica
hasta el año 1954 por el químico Henri Sainte-Claire Deville, quién lo presentó al mundo en
forma de lingotes en la Exposición Universal de París de 1855. (Héctor Rodríguez, 2024)
Propiedades químicas.
Propiedades Aluminio (Al)
Valencia 3
Número atómico 13
Estado de oxidación +3
Masa atómica 26,9815 g/mol
Densidad 2,70 g/ml
Punto de ebullición 2.450 ºC
Punto de fusión 660 ºC
Descubridor Hans Christian Oersted en 1825
PROPIEDADES DEL ALUMINIO PARA LA FABRICACIÓN DE UN BLOQUE
DE MOTOR
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Resistencia a la corrosión:
La resistencia a la corrosión del aluminio es una propiedad distintiva que ha contribuido
significativamente a su popularidad en diversas aplicaciones industriales, especialmente en la
fabricación de componentes automotrices. Este metal no ferroso exhibe una excepcional
capacidad para resistir la corrosión, lo que se traduce en durabilidad y vida útil extendida de
los productos fabricados con este material.
¿Por qué el aluminio es tan resistente a la corrosión?
La resistencia a la corrosión del aluminio se deriva de una capa natural de óxido que se forma
en su superficie cuando entra en contacto con el oxígeno del aire. Esta fina capa de óxido de
aluminio actúa como una barrera protectora, impidiendo la penetración de agentes corrosivos
y protegiendo el metal subyacente. A diferencia de otros materiales que pueden corroerse y
debilitarse con el tiempo, el aluminio mantiene su integridad estructural incluso en ambientes
agresivos.
Esta capacidad de resistir la corrosión hace que el aluminio sea particularmente valioso en
aplicaciones donde la exposición a elementos corrosivos es una preocupación constante,
como en entornos marinos o regiones con condiciones climáticas adversas. En la industria
automotriz, donde los vehículos están expuestos a una variedad de condiciones ambientales y
climáticas, la elección del aluminio para componentes críticos, como el bloque de motor, se
justifica no solo por su ligereza, sino también por su excepcional resistencia a la corrosión.
Además, la resistencia a la corrosión del aluminio contribuye a la sostenibilidad y eficiencia
de los productos fabricados con este material. Al resistir la corrosión, se reduce la necesidad
de mantenimiento y reparación, lo que no solo prolonga la vida útil de los componentes sino
que también disminuye los costos asociados con el mantenimiento a lo largo del tiempo.
El aluminio tiene un nivel de resistencia a la corrosión y en general, sus aleaciones también
gozan de una excelente resistencia. El aluminio en su estado natural, el aluminio
comercialmente puro o 1xxx, tiene la mejor resistencia a la corrosión.
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Sin embargo, hay que ser precavidos pues esta cualidad se ve comprometida cuando se le
añaden aleaciones. Especialmente cobre y hierro, pero también ocurre con el magnesio o
zinc. Aquí te enumeramos los elementos de aleación utilizados para conseguir las
propiedades deseables.
Figura 1. Tabla de resistencias.
¿Qué aleaciones tienen mejor resistencia a la corrosión?
Presentaremos unas de las aleaciones más resistentes a la corrosión.
● Aleación 1100: el grado de este aluminio es comercialmente puro. Tiene una
excelente resistencia a la corrosión y es habitual en las industrias química y
alimentaria. Por lo demás, es un metal blando y dúctil con una excelente
trabajabilidad.
● Aleación 3003: es la más común de las aleaciones de aluminio. Se trata de aluminio
puro de calidad comercial con un aumento del 20% de la resistencia gracias a la
adición de manganeso y cobre.
● Aleación 5052: es una aleación muy popular porque tiene la mayor resistencia de
todas las calidades no tratables en caliente. Es especialmente común en ambientes
marinos y de agua salada por su resistencia a la corrosión. Tiene una excelente
trabajabilidad y es fácil de estirar o moldear en formas complejas.
● Aleación 6061: es la más versátil de las aleaciones tratables térmicamente, por su
resistencia a la corrosión, su trabajabilidad al recocido y su soldabilidad. La aleación
6061 puedes encontrarla en productos y aplicaciones que requieren una trifecta de
buena apariencia, mejor resistencia a la corrosión y buena resistencia.
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● Aleación 6063: suele conocerse como una aleación arquitectónica por su alta
resistencia a la tracción, su gran acabado y su alta resistencia a la corrosión. Esta
aleación está presente en ajustes y adornos arquitectónicos interiores y exteriores. Se
anodiza con frecuencia.
Resistencia a la fatiga:
La resistencia a la fatiga del aluminio es una propiedad esencial que contribuye
significativamente a su versatilidad y aplicabilidad en diversas industrias, incluida la
fabricación de bloques de motor en la industria automotriz.
La fatiga se refiere al proceso de debilitamiento progresivo de un material debido a la
aplicación repetida de cargas variables o fluctuantes. En el contexto de la ingeniería de
materiales, esta fatiga puede llevar a la formación y propagación de grietas, lo que
eventualmente podría resultar en la falla del componente. La resistencia a la fatiga del
aluminio se ha convertido en un atributo clave que lo distingue como un material fiable y
duradero.
La estructura cristalina del aluminio contribuye a su capacidad para resistir la fatiga. A nivel
microscópico, los granos y defectos presentes en el metal afectan su comportamiento frente a
las cargas cíclicas. Sin embargo, el aluminio tiene la capacidad de autocorregirse a medida
que las grietas comienzan a formarse, lo que impide su propagación y, por ende, aumenta su
resistencia a la fatiga.
La aplicación típica del aluminio en la fabricación de bloques de motor implica ciclos
repetidos de carga y descarga, ya que el motor funciona y se apaga regularmente. La
resistencia a la fatiga del aluminio es crucial en este contexto, ya que garantiza que el bloque
del motor pueda soportar estas condiciones repetitivas sin comprometer su integridad
estructural a lo largo del tiempo.
Además, los avances en la metalurgia y la ingeniería de materiales han permitido la creación
de aleaciones de aluminio específicamente diseñadas para mejorar aún más su resistencia a la
fatiga. Estas aleaciones a menudo incluyen elementos de aleación como el zinc, el magnesio
y el cobre, que fortalecen la estructura del aluminio y mejoran su capacidad para resistir la
fatiga.
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Figura 2. Gráfica límite de fatiga de acero vs aluminio.
Facilidad de mecanizado:
La facilidad de mecanizado del aluminio es una característica que ha posicionado a este metal
como una elección preferida en numerosas aplicaciones industriales.
El aluminio es conocido por su maleabilidad y baja dureza en comparación con otros metales,
lo que facilita significativamente el proceso de mecanizado. Su suavidad permite que las
herramientas de corte se desplacen con relativa facilidad a través del material, lo que resulta
en una mayor eficiencia y precisión durante la producción de componentes mecanizados.
El proceso de mecanizado del aluminio abarca diversas operaciones, como el torneado, el
fresado, el taladrado y el roscado. La capacidad del aluminio para adaptarse a estas
operaciones con mínima resistencia facilita la creación de formas complejas y la obtención de
tolerancias ajustadas en las piezas mecanizadas. Esta característica es particularmente valiosa
en la fabricación de bloques de motor, donde la precisión dimensional es esencial para
garantizar un funcionamiento óptimo del motor.
La conductividad térmica del aluminio también juega un papel crucial durante el mecanizado.
La rápida disipación del calor generado durante las operaciones de corte ayuda a prevenir el
sobrecalentamiento de las herramientas de corte, prolongando así su vida útil y mejorando la
eficiencia del proceso de mecanizado.
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Es importante destacar que, debido a su baja densidad, el aluminio es más fácil de manejar y
transportar en comparación con metales más pesados, lo que también contribuye a una mayor
eficiencia en la cadena de producción.
Además, la adherencia mínima de virutas metálicas al cortar aluminio facilita la limpieza y
mantenimiento de las máquinas de mecanizado, reduciendo el tiempo de inactividad y
mejorando la productividad global.
En resumen, la facilidad de mecanizado del aluminio es una ventaja clave en su aplicación en
la fabricación de bloques de motor y otras piezas automotrices. Su maleabilidad, baja dureza,
conductividad térmica y manejo eficiente durante las operaciones de mecanizado hacen del
aluminio un material altamente deseable en entornos donde la precisión y la eficiencia son
fundamentales.
VENTAJAS DEL MECANIZADO DE PIEZAS EN ALUMINIO
El uso del aluminio para los mecanizados tiene múltiples ventajas, entre las cuales podemos
destacar dos principales:
En primer lugar, presenta una gran conductividad térmica. Este dato es especialmente
relevante, teniendo en cuenta que uno de los principales problemas en el proceso de
mecanizado es el sobrecalentamiento de los materiales, tanto de las piezas como de las
máquinas. El aluminio, por tanto, disipa el calor generado durante el proceso con mayor
rapidez que otros materiales.
En segundo lugar, es destacable su baja densidad, lo que permite aplicar fuerzas de inercia
mucho menores sobre las piezas para conseguir el resultado final. Por tanto, el proceso de
mecanizado con aluminio es muy rápido y además, la energía consumida es mucho menor.
Esto hace que se puedan mecanizar piezas a más velocidad, aumentando el rendimiento de
producción y además proporcionando un mejor acabado superficial.
Éstas características hacen del aluminio uno de los materiales más utilizados en la industria.
Utilizando procesos como el fresado de aluminio podemos dar a este material muchas
aplicaciones, desde piezas para la estructura de aviones, trenes, tranvías, automóviles y
autobuses, hasta la fabricación de maquinaria industrial y herramientas, en la industria
eléctrica, en las instalaciones térmicas, etc.
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Figura 3. Pieza de aluminio.
BIBLIOGRAFÍA
Rodríguez, Héctor (2024). Propiedades del aluminio (Al). Recuperado de
[Link]
BOYFRE (2023). MECANIZADO DE PIEZAS EN ALUMINIO: ¿CUÁLES SON SUS
VENTAJAS?. Recuperado de [Link]
cuales-son-sus-ventajas/#:~:text=Por%20tanto%2C%20el%20proceso%20de,proporcionando
%20un%20mejor%20acabado%20superficial.
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Figura 1. Rodríguez, Alba (2022). ¿El aluminio es resistente a la corrosión?. Recuperado de
[Link]
Figura 2. Andrew, Dressel (2008). Curva S-N mostrando el límite de fatiga. Recuperado
de [Link]
Figura 3. Ferrepro. Mecanizado de aluminio, estructura y dimensión a la orden. Recuperado
de [Link]
