HOLDING INDUSTRIAL S.A. DE C.V.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS

Clave:PHI-022 Revisión: A Fecha:20-08-2018

Elaboro: LGL Reviso: EGD Aprobó: LEVT

PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS

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[Link]
Determinar los lineamientos generales aplicables a la ejecución de la inspección visual de
soldadura para asegurar la calidad de todas las juntas soldadas.

[Link]
Fija las condiciones de inspección y garantiza el control de calidad y el cumplimiento de los
tamaños de soldadura, geometría y sanidad de las soldaduras de filete y soldaduras
acanaladas o a tope mediante la aplicación del examen de inspección visual y con ayuda
de elementos de medición como galgas, reglillas etc.

3. AMBITO DE APLICACIÓN
Aplicable a la inspección visual de todas las uniones soldadas que se realizan en
las plantas de producción de XXXX

4. REFERENCIAS
• Código ASME Boiler & Pressure Vessel, Sección V, Articulo 9.
• Estándar API 650.
• Registros de calibración de instrumentos.
• Especificaciones técnicas, normas y estándares aplicables.
• Estandar ASME Seccion VIII, Division 2
• Estandar AWS D1.1
• Estandar ASME B31.3

5. REPONSABILIDAD DE IMPLEMENTACIÓN
• Jefe de Control Calidad (Obra o Planta):
Responsable demonitorear el cumplimiento del presente procedimiento.
• Inspector de Control Calidad (Obra o Planta):
Responsable por el monitoreo permanente de la in spección, emisión del
registro de la inspección y reportar el hallazgo de algún defecto para que
se tomen, sin demora injustificada, las acciones correctivas necesarias.
• Supervisor de Soldadura:
Responsable de controlar los parámetros de los procedimi entos de
soldadura y establecer coordinación con el inspector de calidad para la
ejecución de la inspección visual de soldadura. Asimismo, es responsable

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 de ejecutar las acciones correctivas necesarias que determine el Inspector
de Calidad.

6. REQUERIMIENTOS DEL PROCEDIMIENTO

El fundamento incluye la siguiente información:

6.1 Cómo debe llevarse a cabo la inspección.

6.2 Tipo de condición disponible de superficie.
6.3 Instrucciones de limpieza.
6.4 Método o herramienta para preparación de la superficie, si se requiere.
6.5 Si debe utilizarse visión directa o remota
6.6 Iluminación especial, instrumentos, o equipo a utilizarse, si se requiere.
6.7 Secuencia de realización de la inspección, cuando se aplique.
6.8 Datos a ser tabulados, si se requiere
6.9 Formatos de reporte o requerimientos generales a ser completados.

7. REQUERIMIENTOS FISICOS
El personal tiene un examen de visión anual para asegurar que posea agudeza visual a una
distancia corta, sea ésta natural o corregida, de manera tal que sean capaces de leer cartas
J-1 estándar sobre gráficos estándares del tipo de ensayo Jaeger, para visión cercana y
deben desempeñar los requerimientos de la práctica escrita para la certificación de
personal de Pruebas No Destructivas.

8. APLICACIONES
La inspección visual es generalmente utilizada para verificar la superficie, forma, evidencia
de alineamiento de superficies en contacto o evidencia de fugas. Adicionalmente se
utilizara para determinar las condiciones superficiales de materiales compuestos.

Para muchos tipos de soldaduras, su integridad es verificada principalmente mediante

inspección visual. Incluso para soldaduras con juntas especificadas o probadas a través de
métodos de prueba no destructivos, la Inspección visual constituye aún una parte
importante del control de calidad práctico. De manera que la inspección visual es de
importancia primordial.

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Siendo el método de prueba no destructiva más extensamente utilizado, la inspección
visual es fácil de aplicar, rápida, relativamente poco costosa, no requiere equipo
especial sino únicamente una buena visión, y arroja información muy importante relativa
a la conformidad general de las especificaciones de soldadura.

Por conveniencia de presentación, se discutirá la inspección visual bajo cinco encabezados

principales: práctica de la inspección, inspección previa a la soldadura, inspección durante
la soldadura, inspección después de la soldadura, y marcación de soldaduras de reparación.

9. PRACTICAS
El inspector debe estar familiarizado con los documentos aplicables, los estándares de
mano de obra, y todas las fases que requiere una buena práctica de taller. La soldadura
debe estar suficientemente iluminada; una lámpara de extensión, un foco de mano deben
utilizarse para tal fin si es necesario.

Las áreas inasequibles pueden ser observadas con un boroscopio, y cuando el cliente así lo
requiera, puede usarse una lupa de baja potencia. Esta debe ser utilizada con precaución
puesto que acentúan la superficie y puede conducir a decisiones discutibles.

Las soldaduras que son inasequibles en el producto terminado deben ser examinadas
durante el progreso de trabajo. Deben utilizarse escalas y galgas para chequear las
dimensiones del filete de soldadura. Aunque la inspección visual es el método de inspección
más pequeño, un procedimiento definido debe ser establecido con el objeto de asegurar
un cubrimiento adecuado.

10. ANTES DE LA SOLDADURA

La inspección comienza con el examen de material previo a la fabricación, ya que esta
práctica puede eliminar condiciones que tienden a causar defectos de soldadura. Costras,
fisuras, incrustaciones y otras condiciones superficiales de riesgo pueden ser detectadas en
el examen visual. Las laminaciones de la lámina pueden ser observadas en los filos cortados.

Después de que las partes sean ensambladas en posición para la soldadura, el inspector
debe chequear las aperturas de raíz, la preparación de los filos, y otras características de la
junta, ya que esta preparación puede afectar la calidad de la junta soldada, teniendo en
cuenta las tolerancias estructurales. El inspector debe chequear las siguientes condiciones
de acuerdo a las especificaciones aplicables:

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 10.1 Preparación de la junta, dimensiones y acabado
10.2 Dimensiones del espacio libre de láminas de respaldo, anillo, o metal de aporte.
10.3 Alineación y ensamblaje de las piezas a soldar
10.4 Verificación de limpieza

11. DURANTE LA SOLDADURA

Durante la inspección visual se chequean detalles del trabajo mientras la fabricación se
encuentra en progreso, tales como:

11.1 Proceso de soldadura y condiciones

11.2 Metal de aporte
11.3 Fundente o gas de protección
11.4 Precalentamiento y temperatura entre pases.
11.5 Control de distorsión
11.6 Cincelado, pulido o descarbonado entre pases.
11.7 Intervalos de inspección

El inspector debe estar familiarizado con todos los elementos involucrados en la

especificación de procedimiento de soldadura calificada. Esto debe ser chequeado con
particular cuidado, especialmente durante las primeras etapas de la producción, y debe
verificarse el cumplimiento con todos los detalles del procedimiento.

La primera capa, ó pase de raíz, es la más importante desde el punto de vista de la calidad
final de la soldadura. Debido a la geometría de la junta, el volumen relativamente grande
de metal de aporte con respecto al volumen del metal de soldadura del pase de raíz, el
hecho de que la lámina esté posiblemente fría, hacen que el pase de raíz se enfríe
rápidamente. Durante este proceso, existe una tendencia a que queden atrapadas escorias
y gases que se resisten a su remoción durante los siguientes pases. Adicionalmente el metal
fundido durante este pase es particularmente susceptible al agrietamiento. Dichas grietas
no solamente pueden permanecer, sino que pueden extenderse a capas subsiguientes. La
inspección de este pase debe ser cuidadosa.

La inspección del pase de raíz ofrece otra oportunidad de inspeccionar las laminaciones de
la lámina, puesto que ésta tiende a abrirse debido a los efectos del calor incidente sobre la
operación de soldadura. En el caso de soldaduras de doble bisel, la escoria del pase de raíz
sobre un lado de la lámina puede formar depósitos de escoria del pase de raíz sobre un lado
de la lámina puede formar depósitos de escoria en el lado opuesto. Dichos depósitos
son usualmente cincelados, pulidos descarbonados previamente a la soldadura del lado

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opuesto. Donde se presente una remoción de escoria incompleta, permanecerá en la raíz
de la soldadura terminada.

La apertura de raíz debe ser monitoreada a medida que la soldadura de pasada está en
progreso. Debe prestarse especial énfasis en la adecuación de soldaduras de tapón y en las
mordazas o brazos diseñados para mantener la apertura de raíz para asegurar la
penetración y el alineamiento. La importancia de esta apertura de raíz no está limitada a
soldaduras a tope, sino que también aplica a las conexiones tangenciales que son más
difíciles de inspeccionar una vez que la soldadura ha sido completada. (El inspector debe
tomar ventaja de las oportunidades para chequear donde quiera que se presenten).

12. DESPUÉS DE LA SOLDADURA

La inspección visual es útil para verificar el producto terminado en aspectos tales como:

9.1 Precisión dimensional de la soldadura (incluyendo distorsión)

9.2 Conformidad a los requerimientos de los planos (que involucren determinación
de si todas las soldaduras requeridas han sido realizadas, y si las soldaduras terminadas
están conforme al tamaño y contorno requeridos).
9.3 Aceptabilidad de las soldaduras en lo relativo a su apariencia (incluyendo características
como la rugosidad, salpicadura de la soldadura, etc.).
9.4 Presencia de cráteres no llenados, socavaciones, traslapos y grietas.
9.5 Evidencia de manipulación errónea desde el punzón central u otras marcas de
inspección, o de pulido excesivo.
9.6 Tiempo y temperatura de tratamiento térmico posterior a la soldadura

La precisión dimensional de la soldadura es determinada mediante métodos

convencionales de medición.

La conformidad del tamaño y contorno de la soldadura puede ser determinada mediante el

uso de una galga de soldadura. El tamaño de una soldadura de filete en juntas cuyos
miembros se encuentran en ángulo recto, o aproximadamente a esto, es generalmente
definido en términos de la longitud de la pierna. La galga determinará si el tamaño se
encuentra dentro de los límites admisibles, y si existe excesiva concavidad o convexidad.
Pueden fabricarse galgas especiales cuando las superficies se encuentran colocadas en
ángulos agudos u obtusos. También se conoce una galga de medición denominada galga de
Shenefelt.

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Para soldaduras a bisel, el ancho de las soldaduras terminadas fluctuará de acuerdo con el
ángulo de bisel requerido, la cara de la raíz, la apertura y las tolerancias admisibles. La altura
del refuerzo debe ser consistente con los requerimientos especificados. Cuando no sea
especificado, el inspector puede basarse en su juicio, guiado por lo que él/ella considere
una buena práctica de soldadura. Los requerimientos relativos a la apariencia de la
superficie difieren ampliamente, y en general, la superficie de soldadura debe estar como
se especifica en el código o en las especificaciones del cliente. Los estándares visuales, o
soldaduras de muestra remitidas por el fabricante y aceptadas por el comprador, pueden
ser utilizados como guías en cuanto a la apariencia. En ocasiones, una soldadura pareja,
estrictamente uniforme en tamaño y control, es requerida porque, la soldadura forma
parte de la superficie expuesta del producto, y una buena apariencia.

La presencia de defectos que afecten el desempeño en servicio, es en la mayoría de los

casos, más objetable que aquellos que afectan la apariencia.
Unos pocos ejemplos son:

1) Grietas
2) Socavaciones
3) Traslapos
4) Irregularidad excesiva de la soldadura
5) Imprecisiones dimensionales

Para una detección precisa de dichos defectos, la superficie de soldadura debe ser
cuidadosamente limpiada de óxido y escoria. La opresión de limpieza debe ser
cuidadosamente limpiada de óxido y escoria. La operación de limpieza debe ser llevada a
cabo cuidadosamente. Por ejemplo, si un martillo de cincelado es utilizado para remover
escoria, las marcas del martillo pueden ocultar grietas finas. Una limpieza con chorro de
perdigones podría martillar la superficie de materiales relativamente suaves y así esconder
posibles defectos.

[Link]ÓN DE SOLDADURAS DE REPARACIÓN

Uno de los detalles más importantes de la inspección no destructiva en la marcación
apropiada de las áreas a ser reparadas. La marcación debe ser:
• Positiva y clara
 De acuerdo al método de marcación establecido y entendido por el inspector y todo
el personal del taller involucrado en la hechura de la reparación.
• De un color distintivo de tal manera que no se confunda fácilmente con otras
marcaciones.

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 • Permanentemente suficiente como para ser evidente hasta después de que la
reparación haya sido realizada e inspeccionada.
• Seleccionada de tal manera que la tinta, la pintura, etc., no dañe el material.

• Removida si no es aceptable bajo condiciones de servicio.

La preparación debe ser inspeccionada y el inspector debe encontrar las marcaciones. Por
tanto, el medio de marcación debe tal que las marcas sobrevivan a manipulaciones,

[Link] DE LA SUPERFICIE

El examen visual, como se indica arriba, es un método de inspección invaluable; sin

embargo, debe tenerse precaución en las conclusiones que se obtengan. Por ejemplo, una
apariencia buena de la superficie está usualmente relacionada como un indicativo de
manipulación cuidadosa y alta calidad de la soldadura. Sin embargo la apariencia de la
superficie por sí sola no prueba una manipulación cuidadosa y ni es una indicación confiable
de la condición subsuperficial. Así, el juicio de la calidad de la soldadura debe estar basado
en evidencia adicional a la proporcionada por las indicaciones superficiales. Dicha evidencia
adicional es proporcionada por observaciones que hayan sido hechas previas a la soldadura,
y durante la misma. Por ejemplo, si el inspector sabe que la lámina está libre de
laminaciones, que la preparación del filo fue correcta, que la apertura de la raíz fue
especificada, que la pasada de raíz fue de calidad, y que el procedimiento de soldadura
calificado fue seguido cuidadosamente, él/ella puede estar razonablemente seguro en el
juicio de la soldadura completada, sobre la base del examen visual.

[Link]ÓN VISUAL DIRECTA

La inspección visual directa puede usualmente ser hecha cuando el acceso es suficiente para
colocar el ojo a una distancia de 24 pulgadas de la superficie a ser inspeccionada y a un
ángulo no menor de 30 grados.

Puede usarse espejos para mejorar el ángulo de visión y ayudas tales como lentes de
amplificación para asistir mejor a la inspección. La zona a inspeccionar debe estar
adecuadamente iluminada.

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[Link]ÓN VISUAL REMOTA
En algunos casos la inspección visual remota puede ser sustituida por la inspección directa.

La inspección visual remota puede utilizar ayudas usuales tales como espejos, telescopios,
boroscopios, fibras ópticas, cámaras u otros instrumentos convenientes. Tales sistemas
deben tener una capacidad de resolución por lo menos equivalente a la que puede
obtenerse por inspección visual directa.

[Link]ÓN VISUAL TRASLUCIDA

La inspección visual traslúcida es un complemento de la inspección directa. Usa la ayuda de
iluminación artificial la cual puede ser obtenida de una iluminación que produce luz
direccionada

[Link]ÓN

Toda inspección debe ser evaluada en términos de los criterios de aceptación de la sección
del código de referencia.

Una lista de chequeo de la inspección debe realizarse y verificar que dicha inspección fue
realizada.
La lista de chequeo establece los mínimos requerimientos de inspección y no indica
la máxima inspección que el fabricante lleve a cabo en el proceso.

[Link]
La fecha de prueba, procedimiento de inspección usado y los resultados deben ser
certificados por el fabricante. La iluminación, instrumentos, equipos, herramientas, etc.,
deben ser identificados en el reporte de inspección. Esto puede ser llevado a cabo
referenciando el número del procedimiento de inspección visual.

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ANEXOS - TABLA 1: Criterios de aceptación según AWS D1.1
Item

Conexiones Conexiones Conexiones

no tubulares no Tubulares Tubulares
Discontinuidad
(Carga (Carga (Todas las
01 Prohibición de Grietas Estática) cíclica) Cargas)
X X X
Inaceptable. Debe ser removido y soldado de nuevo.
02 Fusión soldadura/metal base

Debe existir fusión completa entre capas de la soldadura y

entre la soldadura y el metal base. No se tolera falta de X X X
penetración.
03 Cráter en función transversal

Todos los cráter deben ser rellenados completamente en X X X

la sección transversal de la soldadura.
04 Perfil de Soldadura (+)

Para W≤5/16” (8mm); c=1/16” (2mm)

X X X
Para W >5/16” (8mm) hasta W<1” (25mm); c=1/16” (3mm)

Para W≥1” (25mm); c=3/16” (5mm)

05 Momento de inspección

La inspección visual de soldadura en todos los aceros

puede empezar inmediatamente después que la
soldadura haya terminado de enfriarse hasta la

temperatura ambiente. El criterio de aceptación para

X X X
aceros ASTM A514 y ASTM A517, debe basarse en la
inspección visual ejecutada en no menos de 48 horas
luego de completar la soldadura.

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06 Discontinuidades

El tamaño de soldadura en filete en una soldadura continua

podría ser menor que el tamaño nominal especificado (L)
sin corregir mediante las siguientes cantidades (U)

L, U,

Tamaño soldadura nom. espec Decremento permitido

≤3/16” (5mm) ≤1/16” (2mm)

¼” (6mm) ≤3/32” (2.5mm) X X X

≥5/16” (8mm) ≤1/8” (3mm)

En todos los casos, la porción de discontinuidad no debe

de exceder el 10% de la longitud soldada.
07 Socavación

A) Para materiales menos de 1” (25mm) espesor, la

socavación no debe de exceder 1/32” (1mm), excepto
para un máximo de 1/16” (2mm) está permitido para una
longitud de 2” (50mm) en 12” (300mm) de longitud total.
Para material igual o más grande que 1” (25mm) de
espesor, la socavación no debe de exceder 1/16” (2mm)
X
para cualquier longitud de soldadura.
B) En miembros principales, las socavaciones no deben
ser más de 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la
soldadura es transversal a los esfuerzos de tensión bajo
cualquier condición de carga. La socavación no debe ser X X
más de 1/32” (1mm) de profundidad para los otros casos.

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 Item Conexiones Conexiones Conexiones
no tubulares no Tubulares Tubulares
Discontinuidad
(Carga (Carga (Todas las
08 Porosidad Estática) cíclica) Cargas)

A) Para la soldadura de penetración completa en una

junta a tope transversal a la dirección de los esfuerzos de X
tensión no deberán tener porosidad visible. Para las
soldaduras a tope y en filete, la suma de los poros de

1/32” (1mm) o más grande en diámetro no debe exceder

de 3/8” (10mm) en cualquier pulgada lineal de soldadura y
no debe exceder de ¾” (20mm) en 12” (300mm) de longitud
soldada.
B) La frecuencia de porosidad en soldaduras en filete no
deberá exceder en cada 4” (100mm) de longitud soldada y
el diámetro no deberá de exceder de 3/32” (2.5mm).
Excepción: Para soldaduras conectando atiesadores a
almas de estructuras, la suma de los diámetros de los
poros no debe de exceder de 3/8” (10mm) en pulgada lineal
de soldadura y no debe exceder de ¾” (20mm) en X X

12” (300mm) de longitud soldada.

C) Para juntas a tope de penetración completa
transversales a la dirección de los esfuerzos de tensión no
deberán tener aguda porosidad visible. Para las otras
soldaduras, la frecuencia de porosidad aguda no deberá
de exceder en 4” (100 mm) de longitud y el máximo
X X
diámetro no deberá exceder de 3/32” (2.5mm).
(+) W = Ancho de cara de soldadura; c = Convexidad

ANEXOS - TABLA 2: Criterios de aceptación según API 650

1. No debe haber grietas de cráter, ni grietas superficiales, ni golpes de arco

en las juntas soldadas ó adyacentes a ellas.

2. Para juntas a tope verticales de soldadura, la máxima socavación aceptable

es 0.4 mm (1/64”) del metal base. Para juntas a tope horizontales, la
socavación no debe exceder 0.8 mm (1/32”mm)de profundidad. Para
soldaduras de nozzles y manholes la socavación no debe exceder de
0.4 mm (1/64”).

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 3. La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe de exceder
de un cluster (porosidad agrupada) por cada 4” de longitud soldada, y el
diámetro de cada poro no debe de exceder de 2.5 mm (1/32”).

4. El refuerzo de la soldadura en todas las juntas a tope a cada lado de las

planchas no deberá exceder de lo indicado en la siguiente tabla:

Espesor de plancha Máximo espesor ó altura del refuerzo (mm)

Juntas verticales Juntas horizontales
(mm)
<= 13 2.5 3
> 13 hasta 25 3 5
> 25 5 6

ANEXOS - TABLA 3: Criterios de aceptación según ASME B31.1

Las siguientes indicaciones son inaceptables:

1. Grietas en la superficie externa.

2. Socavaciones en la superficie con profundidad mayor a 1/32” (1.0 mm)

3. Soldadura de refuerzo mayor a la especificada en la tabla 127.4.2

4. Falta de fusión en la superficie.

5. Penetración incomplete.

6. Cualquier otra indicación con longitud mayor a 3/16” (5.0 mm)

7. Porosidad superficial con indicación redondeada con dimensiones

mayores a 3/16” (5.0 mm) o cuatro o más indicaciones redondeadas
separadas 1/16” (2.0 mm) o menos entre extremo y extremo en
cualquier dirección. Indicaciones redondeadas son aquellas que son
circulares o elípticas con longitud menor a tres veces el ancho.

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 ANEXOS - TABLA 4: Criterios de aceptación según ASME B31.3

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[Link] GARNELO LOAIZA LIC. LUIS ENRIQUE VAZQUEZ TORRES

ELABORO ING. EMILIO GOMEZ DEL ANGEL AUTORIZO

REVISO

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