UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA MAXIMIZAR

LOS RESULTADOS DE UNA EMPRESA DE FABRICACIÓN DE CONCRETO EN LA CIUDAD
DE AREQUIPA

Tesis presentada por:

Mamani Condori, Danilo Simeon

Para optar el Título Profesional de:

Ingeniero industrial

Asesor:
Dr. Tanco Fernandez, Paul Vicente

Arequipa – Perú
2021
AGRADECIMIENTO

A Dios, por ayudarme a lograr este

objetivo.

A la universidad Nacional San Agustín,

por mi formación profesional y por

formar parte de ella.

A mis formadores por ayudarme a llegar

a este punto en el que actualmente me

encuentro.

iii
DEDICATORIA

A mi padre en el cielo, por haberme

inculcado valores; a mi madre, por su

amor incondicional y apoyo; a mis

hermanos por ser mi fuerza.

iv
 RESUMEN

El presente trabajo, titulado Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento para

maximizar los resultados de una empresa de fabricación de concreto en la ciudad de

Arequipa, contempla una solución a las deficiencias evidenciadas en el diagnóstico

situacional de la gestión del departamento de mantenimiento, a partir de una propuesta

de sistema de gestión del proceso en mención para maximizar los resultados de la

organización. El diagnóstico se realizó con una auditoría al proceso de gestión del

departamento, el cual arrojó deficiencias en los criterios de evaluación establecidos en

base al 100% de conformidad; por ejemplo, en el proceso estratégico de mantenimiento

solo tiene el 34.3% de conformidad, organización general el 39.8%, compra y logística

de repuestos y equipos el 37.5%, control de la actividad el 36.2%, etc. Con las

conclusiones de la auditoria, se identificó las fortalezas, debilidades y acciones de

mejora, las cuales soportan el sistema de gestión propuesto.

La propuesta del sistema desarrolla el ciclo de Deming y en específico la etapa de

planificación, identificando los factores que influyen significativamente en la gestión de

esta etapa, como: la codificación y la criticidad de los equipos, la estrategia de

mantenimiento adecuada a cada grupo de equipos, la gestión de ordenes de trabajo y la

capacitación y entrenamiento del personal. Finalmente, en el análisis económico se

determinó que la razón beneficio costo para la propuesta realizada es de 4.26, la cual

indica que la implementación del sistema propuesto, contribuirá a aumentar los

resultados de la organización el cual es objetivo principal de esta tesis.

Palabras clave: Sistema de gestión, mantenimiento, auditoría, resultados, planificación,

estrategia, costo.

v
 ABSTRAC

This work, entitled Proposal of a maintenance management system to maximize the

results of a concrete manufacturing company in the city of Arequipa, contemplates a

solution to the deficiencies evidenced in the situational diagnosis of the management of

the maintenance department, to through a proposal for a management system for the

aforementioned process to maximize the results of the organization. The diagnosis was

made with an audit of the department's management process, which showed deficiencies

in the evaluation criteria established based on 100% compliance; For example, in the

strategic maintenance process, only 34.3% are in compliance, 39.8% general

organization, 37.5% purchase and logistics of spare parts and equipment, activity control

36.2%, etc. With the conclusions of the audit, the strengths, weaknesses and

improvement actions were identified, which support the proposed management system.

The system proposal develops the Deming cycle and specifically the planning stage,

identifying the factors that significantly influence the management of this stage, such as:

the coding and criticality of the equipment, the maintenance strategy appropriate to each

group of equipment, the management of work orders and the training and training of

personnel. Finally, in the economic analysis it was determined that the cost benefit ratio

for the proposal made is 4.26, which indicates that the implementation of the proposed

system will contribute to increasing the results of the organization, which is the main

objective of this thesis.

Keywords: Management system, maintenance, audit, results, planning, strategy, cost.

vi
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación se orienta a proponer un sistema de gestión, a partir

del diagnóstico situacional del proceso de mantenimiento y proponiendo un sistema

basado íntegramente en su planificación, el cual ayudará a maximizar los resultados de

la organización.

El crecimiento de la organización y la gestión de los procesos principales, otorgan luces

para identificar factores que se pueden aprovechar para la adecuación e implementación

del sistema propuesto, una vez implementado el sistema de gestión de mantenimiento,

reflejará los resultados esperados en la planificación. El desarrollo de esta tesis se ha

dado en cinco capítulos, los cuales son detallados a continuación:

Primer capítulo: Planteamiento del problema, el cual contiene los aspectos

metodológicos del trabajo de investigación.

Segundo capítulo: Marco teórico conceptual, considerando los aspectos técnicos,

teóricos aplicados a este trabajo.

Tercer capítulo: Diagnostico y análisis situacional, en él se desarrolla la evaluación inicial

a la gestión actual del proceso de mantenimiento, identificando fortalezas, debilidades y

acciones de mejora.

Cuarto capítulo: Propuesta del sistema de gestión, el cual comprende la planificación

táctica y operativa de gestión de mantenimiento.

Quinto capítulo: Análisis económico de la propuesta, donde se refleja el beneficio

cuantitativo del sistema de gestión en los resultados de la organización.

Por último, se presenta las conclusiones y recomendaciones consideradas por el autor.

vii
 INDICE GENERAL

1 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................18

1.1 Descripción de la Realidad Problemática. ..........................................................18

1.2 Delimitaciones ...................................................................................................20

1.3 Formulación del Problema .................................................................................20

1.4 Objetivo de la investigación ...............................................................................20

1.5 Hipótesis de la Investigación ..............................................................................21

1.6 Variables e Indicadores......................................................................................21

1.7 Viabilidad de la Investigación .............................................................................22

1.8 Justificación e Importancia de la Investigación ...................................................23

1.9 Limitaciones de la Investigación .........................................................................24

1.10 Tipo de Investigación .........................................................................................25

1.11 Método de la investigación.................................................................................25

1.12 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información ...................................26

1.13 Cobertura de Estudio .........................................................................................26

2 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO .................................................................................28

2.1 Antecedentes de la investigación .......................................................................28

2.2 El mantenimiento ...............................................................................................29

2.3 Tipos de mantenimiento .....................................................................................29

2.4 Estrategia de mantenimiento..............................................................................31

2.4.1 Estrategia correctiva ...............................................................................31

2.4.2 Estrategia condicional ............................................................................32

2.4.3 Estrategia sistemática ............................................................................32

2.4.4 Estrategia de mantenimiento de alta disponibilidad ................................33

viii
 2.4.5 Estrategia de mantenimiento de alta fiabilidad........................................34

2.5 Los fallos y sus tipos ..........................................................................................35

2.5.1 Falla .......................................................................................................35

2.5.2 Tipo de falla............................................................................................35

2.6 Gestión de mantenimiento .................................................................................36

2.6.1 Análisis de criticidad ...............................................................................36

2.6.2 Ordenes de trabajo .................................................................................39

2.6.3 Capacitación y entrenamiento ................................................................40

2.7 Planificación de mantenimiento ..........................................................................41

2.8 Costos de mantenimiento ..................................................................................41

2.8.1 Costos Directos ......................................................................................42

2.8.2 Costos indirectos ....................................................................................42

2.8.3 Costos generales o de administración ....................................................43

2.8.4 Composición de los costos de mantenimiento ........................................43

2.9 Auditoría de mantenimiento ...............................................................................44

2.10 Indicadores de mantenimiento ...........................................................................46

2.11 El mantenimiento y rentabilidad .........................................................................46

3 Capítulo III: DIAGNÓSTICO DE LA GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO

48

3.1 Aspectos generales de la organización ..............................................................48

3.1.1 Visión y misión .......................................................................................48

3.1.2 Política empresarial ................................................................................48

3.1.3 Organigrama ..........................................................................................49

3.1.4 Mapa de procesos de la organización ....................................................51

3.1.5 Proceso productivo del concreto premezclado .......................................52

3.1.6 Proceso de distribución del concreto premezclado .................................53

ix
 3.1.7 Principales clientes .................................................................................54

3.1.8 Recursos del departamento de mantenimiento.......................................55

3.2 Auditoría de mantenimiento ...............................................................................58

3.2.1 Elaboración de auditoría.........................................................................58

3.2.1.1 Selección de categorías para la auditoría ................................59

3.2.1.2 Selección de aspectos para la auditoría ...................................59

3.2.2 Desarrollo de la auditoría .......................................................................69

3.2.3 Resultados de la auditoría ......................................................................70

3.2.4 Análisis de resultados.............................................................................99

4 CAPITULO IV: PROPUESTA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ...110

4.1 Visión y misión de mantenimiento ....................................................................110

4.2 Objetivos del departamento de mantenimiento ................................................111

4.3 Política de mantenimiento ................................................................................111

4.4 Roles y responsabilidades de mantenimiento ..................................................112

4.4.1 Organigrama de mantenimiento ...........................................................112

4.4.2 Funciones y responsabilidades ............................................................113

4.5 El proceso de mantenimiento ...........................................................................115

4.6 Planificación táctica de mantenimiento ............................................................117

4.6.1 Codificación e inventario de equipos ....................................................117

4.6.1.1 Codificación de equipos .........................................................117

4.6.1.2 Inventario de equipos .............................................................122

4.6.1.3 Etiquetado de equipos ...........................................................124

4.6.2 Criticidad de equipos ............................................................................124

4.6.2.1 Selección de factores críticos y matriz de criticidad ................124

4.6.2.2 Selección de equipos críticos .................................................126

4.6.3 Estrategia de mantenimiento ................................................................130

x
 4.6.3.1 Selección de estrategia de mantenimiento .............................130

4.6.3.2 Selección de estrategias según la criticidad del equipo ..........131

4.6.3.3 Actividades de mantenimiento................................................131

4.6.3.3.1 Mantenimiento rutinario ...........................................131

4.6.3.3.2 Inspecciones visuales ..............................................137

4.6.3.3.3 Lubricación ..............................................................140

4.6.3.3.4 Reparación de averías.............................................141

4.6.3.3.5 Mantenimiento predictivo .........................................145

4.6.3.3.6 Mantenimiento preventivo predeterminado ..............146

4.6.4 Gestión del repuesto ............................................................................151

4.6.5 Gestión de órdenes de trabajo .............................................................153

4.6.5.1 Orden de trabajo ....................................................................153

4.6.5.2 Tarjeta de tiempos .................................................................156

4.6.5.3 Kit de herramientas ................................................................157

4.6.5.4 Gestión de la calidad de trabajo .............................................157

4.6.5.5 Historial de mantenimiento .....................................................159

4.6.6 Capacitación y entrenamiento ..............................................................162

4.6.6.1 Cursos de formación ..............................................................162

4.6.6.2 Plan de capacitación y entrenamiento ....................................164

4.6.7 Seguridad y cuidado del ambiente........................................................166

4.6.7.1 Seguridad en mantenimiento .................................................166

4.6.7.2 El cuidado del ambiente en mantenimiento ............................168

4.6.8 Indicadores de gestión de mantenimiento ............................................169

4.6.9 Planeación operativa y programación de mantenimiento ......................170

4.7 Implementación del sistema .............................................................................172

4.8 Medición y seguimiento del sistema de gestión de mantenimiento...................172

xi
 4.9 Retroalimentación y mejora del sistema de gestión de mantenimiento ............173

4.9.1 Mejora continua ....................................................................................173

4.9.2 No conformidades y acciones correctivas.............................................173

5 CAPÍTULO V: ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA ....................................175

5.1 Disponibilidad total de planta ...........................................................................175

5.2 Costos de mantenimiento ................................................................................177

5.3 Impacto del sistema propuesto en los resultados .............................................178

CONCLUSIONES ...................................................................................................................184

RECOMENDACIONES ...........................................................................................................186

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................187

ANEXOS .................................................................................................................................190

xii
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Personal de mantenimiento .........................................................................................55

Tabla 2: Instalaciones y equipo .................................................................................................55

Tabla 3: Criterios de evaluación de auditoría de mantenimiento ...............................................59

Tabla 4: Aspectos de los criterios de evaluación de auditoría de mantenimiento ......................60

Tabla 5: Escala de valoración de aspectos ...............................................................................69

Tabla 6: Personal involucrado en la auditoría de mantenimiento ..............................................70

Tabla 7: Proceso estratégico de mantenimiento ........................................................................71

Tabla 8: Organización general ..................................................................................................73

Tabla 9: Métodos y sistema de trabajo ......................................................................................75

Tabla 10: Control técnico de almacén y equipo .........................................................................78

Tabla 11: Gestión de la carga de trabajo...................................................................................80

Tabla 12: Compra y logística de repuestos y equipo .................................................................83

Tabla 13: Organización del taller de mantenimiento ..................................................................85

Tabla 14: Sistemas de información ...........................................................................................87

Tabla 15: Herramientas y medios de prueba .............................................................................89

Tabla 16: Personal y formación .................................................................................................91

Tabla 17: Contratación externa .................................................................................................94

Tabla 18: Control de actividad...................................................................................................96

Tabla 19: Resultado final de auditoría .......................................................................................97

Tabla 20: Fortalezas, debilidades y acciones de mejora ...........................................................99

Tabla 21: Funciones y responsabilidades del jefe de mantenimiento ......................................113

Tabla 22: Organización y jerarquización de equipos ...............................................................119

Tabla 23: Codificación de inventario de equipos de planta ......................................................123

Tabla 24: Codificación de inventario de equipos de distribución .............................................123

xiii
Tabla 25: Factores críticos ......................................................................................................125

Tabla 26: Jerarquización de equipos críticos ..........................................................................128

Tabla 27: Plan de mantenimiento de equipos estacionarios ....................................................147

Tabla 28: Plan de mantenimiento de camión bomba telescópica modelo SCANIA – P420 .....150

Tabla 29: Historial de mantenimiento ......................................................................................161

Tabla 30: Programa de capacitación y entrenamiento.............................................................165

Tabla 31: Indicadores de mantenimiento.................................................................................170

Tabla 32: Disponibilidad total de planta ...................................................................................176

Tabla 33: Costos de mantenimiento ........................................................................................177

Tabla 34: Resultados esperados con la nueva estrategia de mantenimiento ..........................178

Tabla 35: Costos de la inversión de la propuesta ....................................................................181

Tabla 36: Egresos anuales de sueldos de asistente................................................................181

Tabla 37: Beneficios de la propuesta ......................................................................................182

Tabla 38: Análisis beneficio costo ...........................................................................................183

Tabla 39: Operacionalización de variables ..............................................................................190

Tabla 40: Funciones y responsabilidades del técnico mecánico I............................................191

Tabla 41: Funciones y responsabilidades del ayudante mecánico ..........................................193

Tabla 42: Funciones y responsabilidades de técnico eléctrico I ..............................................195

Tabla 43: Funciones y responsabilidades del técnico Soldador I.............................................196

Tabla 44: Funciones y responsabilidades del ayudante soldador ............................................199

Tabla 45: Plan de mantenimiento de cargador frontal modelo CAT – 930M ............................207

Tabla 46: Plan de mantenimiento de bomba estacionaria modelo PUTZMEISTER – BSA1400

...............................................................................................................................................208

Tabla 47: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo SINOTRUCK – HOWO A7 ..209

Tabla 48: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo FREIGHTTLINER – M2 112 210

Tabla 49: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo FOTON – GTL 3140 ............211

xiv
Tabla 50: Plan de mantenimiento de grupo electrógeno modelo CAT – DE50GC ...................212

xv
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Matriz de criticidad .....................................................................................................38

Figura 2: Ejemplo de Orden de Trabajo ....................................................................................39

Figura 3: Organigrama de la organización ................................................................................50

Figura 4: Mapa de procesos de la organización ........................................................................51

Figura 5: Proceso productivo del concreto premezclado ...........................................................52

Figura 6: Planta de concreto premezclado ................................................................................53

Figura 7: Radar de proceso de mantenimiento..........................................................................72

Figura 8: Radar de organización general ..................................................................................74

Figura 9: Radar de Métodos y sistema de trabajo .....................................................................76

Figura 10: Radar de control técnico de almacén y equipo .........................................................79

Figura 11: Radar de gestión de la carga de trabajo ...................................................................82

Figura 12: Radar de compra y logística de repuestos y equipo .................................................84

Figura 13: Radar de organización de taller de mantenimiento...................................................86

Figura 14: Radar de sistemas de información ...........................................................................88

Figura 15: Radar de herramientas y medios de pruebas ...........................................................90

Figura 16: Radar de personal y formación ................................................................................93

Figura 17: Radar de contratación externa .................................................................................95

Figura 18: Radar de control de calidad .....................................................................................97

Figura 19: Radar de resultado final de auditoría ........................................................................98

Figura 20: Organigrama del departamento de mantenimiento .................................................112

Figura 21: Proceso de gestión de mantenimiento ...................................................................116

Figura 22: Taxonomía de equipos ...........................................................................................117

Figura 23: Ejemplo de codificación..........................................................................................122

Figura 24: Matriz de criticidad de equipos de la organización .................................................126

xvi
Figura 25: Parte diario de dosificadora de concreto ................................................................132

Figura 26: Parte diario de bomba de concreto.........................................................................134

Figura 27: Parte diario de camión mixer ..................................................................................135

Figura 28: Parte diario de cargador frontal ..............................................................................136

Figura 29: Inspección pre operacional de camión ...................................................................138

Figura 30: Análisis técnico mecánico ......................................................................................139

Figura 31: Análisis técnico hidráulico ......................................................................................140

Figura 32: Procedimiento de mantenimiento correctivo ...........................................................142

Figura 33: Solicitud de mantenimiento correctivo ...................................................................144

Figura 34: Lista de averías y soluciones .................................................................................144

Figura 35: Gamas de mantenimiento de tablero principal de planta ........................................148

Figura 36: Orden de trabajo programadas ..............................................................................154

Figura 37: Orden de trabajo no programadas..........................................................................155

Figura 38: Tarjeta de tiempo ...................................................................................................156

Figura 39: Gama de mantenimiento de helicoidal y motor eléctrico .........................................201

Figura 40: Gama de mantenimiento de compresora................................................................202

Figura 41: Gama de mantenimiento de faja transportadora y motor - reductor ........................203

Figura 42: Gama de mantenimiento de tecle ...........................................................................204

Figura 43: Gama de mantenimiento de compuerta de tolva de agregados ..............................205

Figura 44: Gama de mantenimiento de bomba de agua ..........................................................206

xvii
1 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de la Realidad Problemática.

La delicada situación económica en el país producto de la pandemia ha originado

un cambio de paradigma en las empresas y con ello generó una feroz competencia a

nivel mundial. En ese contexto, las empresas buscan ser más eficientes/eficaces para

mejorar su competitividad, y ¿Cómo lo lograrán?, pues con el desarrollo e

implementación de nuevas metodologías para la mejora de sus procesos, la

diferenciación e innovación de sus productos, la excelencia en el servicio al cliente y con

el uso de la nueva tecnología para la transformación digital.

Una de las formas más económicas para mejorar la eficiencia de los procesos en

la organización, es con la implementación de nuevas e innovadoras metodologías de

administración empresarial, como son los sistemas de gestión. Estos, a partir de una

implementación efectiva logran aumentar sosteniblemente el valor económico y la

calidad ofrecida hacia el cliente. En este contexto de valor, los costos juegan un papel

importante en la optimización, los sistemas de gestión ayudan a optimizarlos,

direccionando gran parte de los esfuerzos al proceso de planificación, a la clarificación

de los objetivos estratégicos, a documentar totalmente los procesos operacionales, a

controlar la gestión a través de estándares establecidos y ofreciendo información para

tomar acciones correctivas y preventivas. Como proceso clave dentro de la organización,

el proceso de mantenimiento tiene un impacto importante en los resultados de la

organización, en un estudio norteamericano demuestra que los costos de mantenimiento

representan del 15 al 40% del costo total del producto (Wireman, 2015), por lo tanto, es

necesario optimizarlos.

18
 El proceso de mantenimiento dentro de la organización en estudio, es un proceso

delicado y no se le da la debida importancia que debería, y más aún en una organización

que compra equipos usados para sus operaciones, siendo estos, parte clave en el

proceso productivo. Desde esta perspectiva, surgen innumerables deficiencias en la

gestión de este proceso como la falta de planificación en la ejecución de las actividades

de mantenimiento, la no priorización de mantenimiento de los equipos significativos en

la línea de producción, la falta de gestión de las ordenes de trabajo y la poca o nada

capacitación del personal de mantenimiento. Estos problemas solo generan que los

costos se incrementen de manera significativa y que por consiguiente afecten los

resultados de la organización.

Este trabajo de investigación, a través de un sistema de gestión pretende

maximizar la productividad del uso de los recursos del proceso de mantenimiento, dando

la debida importancia a la planificación de sus actividades, priorizando estas actividades

a los equipos críticos dentro de la línea de producción y con esto, evitar paradas

imprevistas por falla que afecten la disponibilidad total de la planta, mejorando así, su

capacidad de producción. Además, la necesidad de capacitar y entrenar al personal para

que mejoren y desarrollen sus habilidades para sus actividades diarias, en este sentido

el sistema generará un programa de capacitación y entrenamiento, así mismo, dispondrá

de un sistema de ordenes de trabajo que permita el control del uso de los recursos de

las actividades de mantenimiento y brindar información que ayude en la toma de

decisiones en el momento oportuno.

Así, ante lo anteriormente expuesto, la pregunta principal que guía esta

investigación es: ¿De qué manera va a contribuir una propuesta de sistema de gestión

19
de mantenimiento para maximizar los resultados de una empresa de fabricación de

concreto en la ciudad de Arequipa?

1.2 Delimitaciones

a. Delimitación espacial: El desarrollo de este trabajo será realizado en una

organización de fabricación de concreto en la ciudad de Arequipa.

b. Delimitación temporal: El trabajo estará enfocado en el último año de

operación de la organización.

c. Delimitación conceptual: La población estará específicamente en el

departamento de mantenimiento de la organización.

1.3 Formulación del Problema

¿De qué manera va a contribuir una propuesta de sistema de gestión de

mantenimiento para maximizar los resultados de una empresa de fabricación de concreto

en la ciudad de Arequipa?

1.4 Objetivo de la investigación

Objetivo general

Proponer un sistema de gestión de mantenimiento para maximizar los resultados

de una empresa de fabricación de concreto en la ciudad de Arequipa.

Objetivos Específicos

a. Establecer la influencia de la determinación de la criticidad de los equipos

en maximizar los resultados de una empresa de fabricación de concreto en

la ciudad de Arequipa.

20
 b. Establecer la influencia de la gestión de ordenes de trabajo en maximizar

los resultados de una empresa de fabricación de concreto en la ciudad de

Arequipa.

c. Establecer la influencia del plan de capacitación y entrenamiento del

personal en maximizar los resultados de una empresa de fabricación de

concreto en la ciudad de Arequipa.

1.5 Hipótesis de la Investigación

Es probable que la propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento permita

maximizar los resultados de una empresa de fabricación de concreto en la ciudad de

Arequipa.

1.6 Variables e Indicadores

a. Variable Independiente: Sistema de gestión de mantenimiento: Es una

herramienta metodológica que permite planear, ejecutar, monitorear y mejorar las

actividades necesarias para el cumplimiento de la misión y de los objetivos

estratégicos de la organización. Esta herramienta permite ofrecer productos y

servicios que cumplan con los requisitos, así como proporcionar confianza a sus

clientes y sostenibilidad a las organizaciones.

Dimensiones

• Equipos críticos

• Gestión de ordenes de trabajo

• Capacitación y entrenamiento

21
 Indicadores

• Número de equipos críticos por línea de producción

• (Ordenes de trabajo terminadas / ordenes de trabajo generadas) * 100

• (Capacitaciones ejecutadas / capacitaciones planificadas) * 100

b. Variable dependiente: Maximizar los resultados de la empresa: Este concepto

se refiere a aumentar la ganancia de la empresa después de cubrir sus

compromisos operacionales y financieros.

Dimensiones

• Disponibilidad total

• Costo de mantenimiento

• Productividad de mano de obra de mantenimiento

Indicadores

• (∑Disponibilidad de equipos críticos / Nro. de equipos críticos) * 100

• (Costo de mantenimiento correctivo / costo total de mantenimiento) * 100

• (Nro. de horas planificadas de trabajo / Nro. real de horas utilizadas) * 100

Ver operacionalización de variables en Anexo 1

1.7 Viabilidad de la Investigación

a. Viabilidad Técnica

El trabajo de investigación es viable técnicamente, porque se cuenta con los

equipos y soporte necesario para su realización, además, el investigador cuenta

con los conocimientos, experiencia y habilidades para el manejo de métodos de

estudio y procedimientos para el diseño del sistema propuesto.

22
 b. Viabilidad Operativa

El trabajo de investigación es viable operativamente, porque se contará con el

apoyo y el involucramiento del personal de jefatura y operativo de mantenimiento,

para el desarrollo de una nueva metodología de trabajo que permitirá utilizar

eficientemente los recursos del departamento.

c. Viabilidad Económica

Los beneficios que se lograra con el resultado del trabajo de investigación serán

mayores a lo invertido en su desarrollo, lo que le convierte viable

económicamente. Se considerará la ratio beneficio costo para su evaluación.

1.8 Justificación e Importancia de la Investigación

a. Justificación

El trabajo se enfocará en resolver problemas de administración empresarial,

específicamente en maximizar la eficiencia en el uso de los recursos dentro del

departamento de mantenimiento en la organización, proponiendo un sistema de

gestión basado en el ciclo de Deming, el cual busca la optimización constante

dando gran importancia a la planificación, en ese sentido, este trabajo surge como

solución a un problema constante en el departamento de mantenimiento, que

carece del concepto de planificación, que no controla sus costos y que no tiene

una visión de mejora continua.

El trabajo mostrará una metodología amigable y flexible que permita organizar el

departamento, planificar sus actividades y medir sus resultados, siendo esta ultima

23
 la que ayudará a observar los cambios que el sistema de gestión ofrecerá a la

organización.

b. Importancia

La importancia del trabajo radica en los resultados que se obtendrá al implementar

el sistema de gestión en el departamento de mantenimiento, ya que, el sistema

maximizará la eficiencia en el uso de recursos y la calidad de servicios ofrecidos

al departamento de producción, ofreciendo mayores niveles de disponibilidad de

los equipos. También, el sistema ofrecerá un programa de capacitación hacia los

colaboradores del departamento para que estén actualizados en el uso de nuevas

herramientas y metodologías que mejoren sus labores diarias. Por último, esta

herramienta de gestión ofrecerá un sistema de documentación, donde estará la

información relevante para la mejora del departamento, así como también para la

ayuda en la toma de decisiones de los directivos en el momento oportuno.

1.9 Limitaciones de la Investigación

Para el desarrollo del trabajo se consideran las siguientes limitaciones:

• La problemática objeto del estudio se centra en observar el funcionamiento

de la gestión de mantenimiento durante el último año de operación.

• La unidad de análisis se ubica en la planta principal de la organización,

dentro de la ciudad de Arequipa en el distrito de Cerro Colorado.

• Inexistencia de bases de datos de los historiales de mantenimiento de

todos los equipos de la organización.

24
1.10 Tipo y nivel de la Investigación

a. Tipo de investigación

• Según el grado de intervención: Observacional porque el investigador solo

observará los hechos como ocurren en el día a día en su ambiente natural.

• Según el control de la medición: Retrospectivo porque se recogerán datos

secundarios, ya que el investigador no tendrá ninguna participación en su

procesamiento.

• Según el número de mediciones: Transversal porque se realizará una sola

medición a la población.

• Según el número de variables: Descriptivo porque el análisis estadístico

será univariado.

b. Nivel de Investigación

El nivel de investigación será descriptivo porque se buscará describir la realidad

empresarial del departamento de mantenimiento de la organización, el cual tiene

como finalidad ampliar y precisar cuáles son las mejores estrategias de gestión

para el proceso mencionado.

1.11 Método y diseño de la investigación

El método de la investigación es cuantitativa y cualitativa. Es cualitativa porque

busca observar el comportamiento de la población en su entorno laboral y cuantitativa

porque busca establecer relaciones causales entre las variables en estudio.

25
1.12 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información

a. Técnicas

• Técnica de análisis documental: Recurrir como fuente a libros, trabajos

similares, bases de datos, etc. Que se usaran para obtener datos de las

variables en estudio.

• Técnica de la observación: Recurrir como fuente a observar directamente

la unidad de análisis de la investigación con el objetivo de recabar

información y cruzar la información observada con la teoría.

• Técnica de la entrevista: Recurrir como fuente a los encargados del área

de mantenimiento: personal de jefatura y operativo.

b. Instrumentos

• Observación no estructurada

• Entrevistas a profundidad

• Revisión documental

• Observación estructurada

• Cuestionarios

1.13 Cobertura de Estudio

a. Universo

El universo está constituido por una empresa de fabricación de concreto de la

actividad económica fabricación de artículos de hormigón, cemento y yeso del

distrito de Cerro Colorado – Arequipa.

26
b. Muestra

Se considerará a todo el personal de mantenimiento (jefatura y operativo) como

muestra para la evaluación de las variables, por ser un número reducido y porque

el investigador tendrá acceso al área de dicho muestreo.

27
2 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la investigación

La gestión del mantenimiento evolucionó a través de los años al ritmo del

crecimiento de la tecnología de las máquinas e instalaciones, en ese sentido surgieron

estudios sobre la problemática del mantenimiento de los equipos de una organización.

Para el estudio fue necesario revisar diferentes trabajos de investigación, los cuales

soportan la metodología aplicada en el presente trabajo. A continuación, se presentan

algunos trabajos revisados:

a. Moran Pittman, E. (2015), en su estudio de tesis de título profesional titulado

“Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento para flota de concreto”. Realiza

una propuesta para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los camiones mixer

de una empresa de concreto. En este estudio contempla el diseño de un sistema

de gestión de mantenimiento que asegura la rentabilidad de la empresa.

b. Garcia Urriaga, C. (2014), en su estudio de título profesional titulado “Propuesta de

un sistema de gestión de mantenimiento de una clínica particular en la ciudad de

Lima”, tuvo como objetivo diseñar una propuesta de un sistema de gestión de

mantenimiento en una clínica en la ciudad de Lima, la propuesta propone un

diagnóstico y una propuesta de gestión de los recursos de mantenimiento que

contribuyen a la optimización del rendimiento económico de la organización

28
2.2 El mantenimiento

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda

el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las

auxiliarías y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el

conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado

que permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo. Los objetivos de

mantenimiento son:

• Aumentar la disponibilidad de los equipos para la producción.

• Reducir los costos al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.

• Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

• Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la

mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

(Navarro Daz, 2004, p.1)

2.3 Tipos de mantenimiento

a. Mantenimiento preventivo: Mantenimiento llevado a cabo para evaluar y/o

mitigar la degradación y reducir la probabilidad de fallo de un elemento.

b. Mantenimiento predeterminado: Mantenimiento preventivo que se realiza de

acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un numero definido de

unidades de funcionamiento, pero sin análisis de la condición del elemento.

c. Mantenimiento basado en la condición: Mantenimiento preventivo que incluye

una combinación de la evaluación de las condiciones físicas, el análisis y las

posibles acciones de mantenimiento posteriores.

29
d. Mantenimiento predictivo: Mantenimiento preventivo basado en la condición

que se realiza siguiendo una predicción obtenida del análisis repetido o de

características conocidas y de la evaluación de los parámetros significativos de la

degradación del elemento.

e. Mantenimiento mejorado: Conjunto de todas las acciones técnicas,

administrativas y de gestión, destinadas a mejorar la fiabilidad intrínseca y/o la

mantenibilidad y/o la seguridad de un elemento, sin cambiar la función original.

f. Mantenimiento correctivo: Mantenimiento que se realiza después del

reconocimiento de una avería y que está destinado a poner a un elemento en un

estado en que pueda realizar una función requerida.

g. Mantenimiento correctivo diferido: Mantenimiento correctivo que no se realiza

inmediatamente después de detectarse una avería, sino que se retrasa de

acuerdo con las reglas dadas.

h. Mantenimiento correctivo inmediato: Mantenimiento correctivo que se realiza

sin dilación después de detectarse una avería, a fin de evitar consecuencias

inaceptables.

i. Mantenimiento programado: Mantenimiento que se realiza de acuerdo con un

programa de calendario establecido o un numero establecido de unidades de

utilización.

j. Mantenimiento oportunista: Mantenimiento preventivo o mantenimiento

correctivo diferido realizado sin programación al mismo tiempo que otras acciones

de mantenimiento o eventos particulares para reducir costos, indisponibilidad, etc.

30
 k. Mantenimiento en uso: Mantenimiento que se realiza sobre el elemento mientras

está funcionando y sin impacto sobre sus prestaciones.

l. Mantenimiento in situ: Mantenimiento que se realiza en el lugar donde el

elemento se utiliza o está almacenando normalmente.

m. Auto mantenimiento o mantenimiento autónomo: Acciones de mantenimiento

que son realizadas por un operador de explotación.

n. Contratación externa del mantenimiento: Contratación externa de todas o de

parte de las actividades de mantenimiento de una organización durante un periodo

de tiempo establecido.

Asociación española de normalización (UNE-EN 13306, 2018)

2.4 Estrategia de mantenimiento

2.4.1 Estrategia correctiva

La estrategia correctiva es la más elemental, está basada en la reparación de las

averías que surjan. Como complemento, se realizan las actividades de mantenimiento:

• Mantenimiento rutinario.

• Inspecciones visuales.

• Lubricación.

• Reparación de averías.

Esta estrategia aplica a equipos o sistemas con el más bajo nivel de criticidad,

cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. Es decir, no

provocan pérdidas de producción y su costo de reparación es bajo. Las plantas a las que

aplica este tipo de estrategia son plantas en las que no toda la producción está vendida,

31
y, por tanto, si se produce una avería podrían recuperar la producción. Su disponibilidad

oscila entre el 80% y 85%

2.4.2 Estrategia condicional

La segunda de las estrategias posibles en una instalación industrial es la

denominada estrategia condicional. Ahora, además de las tareas de la estrategia

correctiva, se incluye la realización de una seria de pruebas y ensayos que condicionarán

una actividad posterior. Estas pruebas relacionan una variable física o química con el

desgaste del equipo, y se denominan pruebas predictivas. Si tras las pruebas se

descubre una anomalía, se programa una intervención; si, por el contrario, todo es

correcto, no se actúa sobre el equipo. Se aplica en plantas con un número de equipos

limitados y que están paradas una buena parte de las horas del año (equipos fiables con

una baja probabilidad de falla). La disponibilidad de la planta es mucha más elevada y

oscila entre el 85% y 92%.

• Mantenimiento rutinario.

• Inspecciones visuales.

• Lubricación.

• Reparación de averías.

• Mantenimiento predictivo.

2.4.3 Estrategia sistemática

La estrategia sistemática está basada en la realización de un amplio conjunto de

tareas programadas distribuidas a lo largo del año, y que se realizan sin importar cuál es

32
la condición del equipo. La estrategia sistemática tiene dos ventajas fundamentales: por

un lado, la disponibilidad normalmente es muy alta, y oscila entre el 92% y 96%; por otro

lado, la fiabilidad que la aplicación de esta estrategia provoca en la planta.

• Mantenimiento rutinario.

• Inspecciones visuales.

• Lubricación.

• Reparación de averías.

• Mantenimiento predictivo.

• Mantenimiento preventivo predeterminado.

2.4.4 Estrategia de mantenimiento de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas

instalaciones industriales a las que se requiere que estén disponibles para producir un

altísimo número de horas. Son plantas que por lo general tienen toda su producción

vendida, y dada hora de indisponibilidad provoca una pérdida de ingresos directa y

fácilmente medible.

En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que

se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar

convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos

realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el quipo en marcha

hasta la próxima revisión general. Por lo tanto, la puesta a cero anual debe incluir la

resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse

a lo largo del año. La disponibilidad oscila entre el 96% y 98%.

33
 • Mantenimiento rutinario.

• Inspecciones visuales.

• Lubricación.

• Reparación de averías.

• Mantenimiento predictivo.

• Mantenimiento preventivo predeterminado.

• Puesta a cero periódica en fecha determinada (gran inversión).

2.4.5 Estrategia de mantenimiento de alta fiabilidad.

Además de una alta disponibilidad, muchas instalaciones industriales requieren

una alta fiabilidad, es decir, que, si han programado generar al día siguiente o a lo largo

de una semana una producción determinada, la planta debe ser capaz de producirla sin

sufrir paradas no programadas. Los valores de disponibilidad oscilan entre 98% y 100%.

• Mantenimiento rutinario.

• Inspecciones visuales.

• Lubricación.

• Reparación de averías.

• Mantenimiento predictivo.

• Mantenimiento preventivo predeterminado.

• Puesta a cero periódica en fecha determinada (gran inversión).

Pero, además:

• Estudio de equipos durante el proyecto, para la elección correcta.

• Supervisión exhaustiva de la construcción.

34
 • Supervisión exhaustiva de la puesta en marcha.

• Análisis exhaustivo de fallas cuando se producen.

• Estudio de fallas potenciales.

• Introducción continua de mejoras, etc.

(García Garrido, 2009)

2.5 Los fallos y sus tipos

2.5.1 Falla

La definición de falla viene dada como la incapacidad de cualquier equipo de

desarrollar la función para la cual fue fabricado. Esta condición puede interrumpir la

continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos

que tienen más de una causa.

2.5.2 Tipo de falla

a. Fallas prematuras, de arranque o despegue

Aparecen poco después de la puesta en funcionamiento debido a defectos de

fabricación, material inadecuado, mala instalación o errores de operación y

mantenimiento, el índice de fallas va descendiendo después de pasado este

periodo y aparece el segundo tipo.

b. Fallas causales o de operación

Estas son imprevisibles, su índice es constante y se presentan en el periodo de

operación normal; en este periodo se evalúa la vida útil promedio equivalente a la

mitad del periodo de operación normal luego de ese punto comienzan los periodos

35
 de reparaciones programadas, es decir, se deben realizar los cambios después

de ese momento, es lógico que muchas veces se cambian piezas en buen estado,

siendo esto un factor evaluable del mantenimiento. La tasa de fallas es constante.

c. Fallas de desgaste

Son debidas al envejecimiento de las piezas y originadas por la corrosión, fatiga,

es decir debido al desgaste del equipo, en este periodo la falla es inminente y

prácticamente inevitable. La tasa de fallas es ascendente.

(Perez Jaramillo, 1992, p.182)

2.6 Gestión de mantenimiento

Es el conjunto de procesos por los cuales se organiza y planifica el mantenimiento

de los equipos de una empresa, asegurando su máxima disponibilidad, optimizando sus

costos y maximizando la productividad de sus recursos.

2.6.1 Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es un conjunto de metodologías que permiten definir la

jerarquía o prioridades de un proceso, sistema y/o equipos, según el parámetro de valor

conocido como criticidad que es proporcional al riesgo, generando una estructura que

facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas direccionando los esfuerzos y

recursos técnicos – económicos en áreas y eventos que tienen mayor impacto en el

negocio.

Existen numerosas técnicas cualitativas, cualitativas – cuantitativas y cuantitativas

que nos ofrecen una base sistemática sobre la cual clasificar un activo como critico (C),

36
semi crítico (SC) y no crítico (NC), basadas en la evaluación probabilística del riesgo y la

obtención del número o índice probabilístico del riesgo del activo. Los activos con índices

mayores serán los primeros en ser analizados.

Métodos de análisis de criticidad

a. Análisis cualitativo: Método basado en opiniones de especialistas, donde se

combinan criterios técnicos y financieros para jerarquizar equipos. Las principales

características son: subjetividad, efectividad para proceso simples y el requerir,

en algunos casos, métodos más rigurosos para validad la información.

b. Análisis cualitativo - cuantitativo: Modelo que involucra datos objetivos para

generar una guía de criticidad cuantificada según: frecuencia de falla, impactos en

producción (por falla), costos de reparación, tiempo de reparación, impactos en

seguridad personal e impacto ambiental. El factor cualitativo está representado en

generar la escala o criterio que represente los resultaos de cada ítem medible, y

la definición final de la jerarquización de criticidad. El riesgo o criticidad se define

como el producto de la frecuencia por la consecuencia de la falla; mientras que la

frecuencia es el número de fallas en un tiempo determinado. Para cuantificar la

consecuencia de la falla se utiliza la ponderación de varios factores o criterios de

importancia de las necesidades de la organización.

• Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

• Frecuencia: número de fallas en un tiempo determinado.

• Consecuencia: (impacto operacional x flexibilidad operacional) + costos de

mantenimiento + impacto (seguridad y ambiente)

37
 Estos factores son evaluados en reuniones de trabajo con la participación de las

distintas personas involucradas en el contexto operacional (producción,

mantenimiento, seguridad y ambiente). Una vez que se obtuvo el consenso de

cada uno de los factores se introduce en la fórmula de criticidad total. Cuando los

activos están jerarquizados en base a su criticidad se obtiene la matriz de criticidad

(ver Figura 1).

c. Análisis cuantitativo: Modelo con enfoque numérico – probabilístico que busca

cuantificar económicamente las variables que definen la criticidad del sub sistema,

equipo o componente. Se deben valorizar financieramente variables como: costos

directos de mantenimiento, impacto económico por indisponibilidad del sistema,

impactos en seguridad e impacto ambiental. La perspectiva cuantitativa utilizada

para jerarquizar subsistemas equipos o componentes en un proceso es aquella

que considera el impacto directo sobre el sistema en términos de la disponibilidad

esperada (en función de confiabilidad y mantenibilidad) y costos asociados (en

función de costos directos, indirectos y oportunidades por falla sistemática)

(Alessio Arata, 2013, p.173)

Figura 1: Matriz de criticidad

4 SC SC C C C
FRECUENCIA

3 SC SC SC C C

2 NC NC SC SC C

1 NC NC NC SC SC

10 20 30 40 50

CONSECUENCIA
Fuente: Elaboración propia

38
2.6.2 Ordenes de trabajo

Es la fuente de datos relativos a las actividades desarrolladas por el personal de

ejecución de mantenimiento, debe incluir el tipo de actividad, su prioridad, falla o el

defecto encontrado y como fue reparado, duración, el personal y los materiales utilizados,

y otros datos que permitan evaluar la eficiencia de la actuación del mantenimiento y sus

implicaciones con costos y programación. Las ordenes de trabajo (ver Figura 2) son

específicas para cada empresa, en función de la actividad, organización, cantidad y tipos

de mano de obra y equipos que posee, sin embrago existe una serie de datos comunes

en cualquier ramo industrial o de servicios, que deben estar presentes en este

instrumento de información como: el número consecutivo de OT, el tipo de la actividad

de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de

supervisión actuaron correctamente o no, si la intervención perjudico la producción, el

periodo de indisponibilidad del equipo y la duración real del mantenimiento.

(Tavares, 2000, p.44)

Figura 2: Ejemplo de Orden de Trabajo

Fuente: Tomado de Administración de mantenimiento (p.47), por L.A. Tavares, 2000.

39
2.6.3 Capacitación y entrenamiento

Todo departamento de mantenimiento debe considerar la capacitación y

entrenamiento como prioritarias para lograr el desarrollo y desempeño profesional de su

planilla, independientemente de su posición y nivel educativo. A estos efectos, deberán

definirse sus objetivos, metodología a emplear para su desarrollo e incentivos a aplicar

para estimular al personal en su capacitación y entrenamiento continuos.

Los programas permanentes de capacitación y entrenamiento tienen entre otras, las

metas siguientes;

• Facilitar una ejecución más eficiente de sus tareas específicas.

• Introducir nuevas tecnologías y/o equipos.

• Insistir en los conceptos básicos de seguridad e higiene industriales.

• Adiestrarlos en el control preventivo de siniestros y en su combate en caso

estos se desarrollen.

• Conocer los fundamentos de los procesos de elaboración utilizados en la

empresa con particular énfasis en vincular la incidencia de la operación de los

equipos e instalaciones en la calidad y cantidad de los productos resultantes

de aquella, así como los desechos y/o rechazos debidos a su mal o regular

funcionamiento.

• Mejorar la capacidad profesional y de gestión del personal y de sus

supervisores.

• Inducir la introducción de un manejo computarizado de la información del

departamento.

40
 Estos programas se desarrollarán periódicamente bajo el control del área

responsable de Talento Humano y la participación de mantenimiento. La capacitación

será en grupo o individual tanto en la empresa como en los institutos técnicos privados

o públicos que mejor ameriten para los fines propuestos.

(Prando, 1996, p.61)

2.7 Planificación de mantenimiento

Es el conjunto de actividades que a partir de las necesidades de mantenimiento

definen el curso de acción y las oportunidades más apropiadas para satisfacerlas,

identificando los recursos necesarios y definiendo los medios para asegurar su oportuna

disponibilidad; los aspectos que deben ser cubiertos por la planificación son:

• Las actividades de mantenimiento.

• Manejo de repuestos y partes.

• Talento humano.

• Manejo de contratistas externos.

• Recursos físicos.

• Recursos financieros.

(Perez Jaramillo, 1992, p.58)

2.8 Costos de mantenimiento

El concepto de costo se refiere a un proceso que ocurre en un sistema de

información y que lo refleja en una cifra que pretende mostrar el desempeño puntual de

una gestión y que en el tiempo permite inferir una tendencia de utilización de recursos.

41
2.8.1 Costos Directos

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la

conservación de los equipos es menor; influyen la cantidad de tiempo que se emplea el

equipo y la atención que requiere. Estos costos son fijados por la cantidad de revisiones,

inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos,

comprendiendo:

• Costos de mano de obra directa e indirecta.

• Costos de materiales y repuestos directos y contratados.

• Costos de utilización de herramientas y equipos directamente y con

contratación.

• Costos de contratos para la realización de intervenciones.

2.8.2 Costos indirectos

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o

trabajo específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo

específico. Por lo general, suelen ser:

• Paros de producción

• Baja eficiencia

• Desperdicio de material

• Mala calidad

• Sanciones/penalizaciones por demora de entrega del producto

• Perdidas en ventas

• Costo de alquilar una máquina de reemplazo

42
2.8.3 Costos generales o de administración

Son los costos en que incurren la empresa para sostener las áreas de apoyo o de

funciones no propiamente productivas y que a su vez dan soporte a las áreas que

desempeñan labores que se relacionan directamente con el negocio.

2.8.4 Composición de los costos de mantenimiento

• Costos de personal

o Directos: salarios y comisiones.

o Indirectos: Recargos sociales y beneficios (transporte, alimentación,

seguro médico, habitación, recreación, deportes, capacitación, etc.).

o Administrativos: Prorrateo de los gatos de las áreas de talento humano

y capacitación, en función de la cantidad de empleados del órgano de

mantenimiento.

• Costos de repuestos, materiales y consumibles

o Directos: Costos de reposición de repuesto, material y consumibles.

o Indirectos: Capital inmovilizado, costo de energía eléctrica, almacenaje

(instalaciones), agua y personal de depósito.

o Administrativos: Prorrateo de los gatos de las áreas de compra y

administración de material, en función del tiempo de ocupación del

personal para la atención de mantenimiento.

• Costos de contratación de mantenimiento

o Directos: Costo de los contratos (permanentes y eventuales).

43
 o Indirectos: Servicios y recursos utilizados por terceros y costeados por la

empresa (transporte, alimentación, instalaciones, etc.).

o Administrativos: Prorrateo de los gastos de las áreas administración de

contratos, financiera y contable, en función de la implicación con los

contratos del área de mantenimiento.

• Costos de depreciación

o Directos: Costos de reposición.

o Indirectos: Capital inmovilizado.

o Administrativos: Prorrateo de los gatos de las áreas de contabilidad,

control de patrimonio y compra en el levantamiento, acompañamiento y

adquisición de máquinas para el área de mantenimiento.

• Costo de facturación cesante

o Directos: Pérdidas de producción.

o Indirectos: Pérdida de materia prima, pérdida de calidad, devolución, re

procesos.

o Administrativos: Prorrateo de los gastos de las áreas de control de

calidad, ventas, marketing y jurídica en función de la implicación debida a

mantenimiento.

(Tavares, 2000, p.66)

2.9 Auditoría de mantenimiento

Es un proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias

objetivas y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en que se

cumplen los criterios de auditoría.

44
 • Criterios de auditoría: Conjunto de requisitos usados como referencia frente

a la cual se compara la evidencia objetiva.

• Evidencia objetiva: Datos que respaldan la existencia o veracidad de algo.

Organización Internacional de Normalización (ISO 19011, 2018)

Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar cómo se

gestiona los criterios o parámetros de la gestión del departamento. El objetivo es saber

en qué situación se encuentra el departamento en un momento determinado, identificar

puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.

El esquema que se propone para definir una gestión ideal y comparar

posteriormente esa gestión con la que se realiza en una planta concreta, es el siguiente:

• Determinar los objetivos claves que se debe alcanzar.

• Determinar los criterios o parámetros que afectan al cumplimiento de esos

objetivos.

• Fijar un estándar de excelencia: como debería ser la gestión de cada uno de

los criterios.

• Comparar la situación de cada uno de esos factores, elaborando y contestando

un cuestionario que nos permita detectar dónde la gestión es acertada y donde

no lo es.

(García Garrido, 2009, p.6)

45
2.10 Indicadores de mantenimiento

Se considera indicador como el control o la acción de garantizar que un proceso,

una acción o en general una situación se mantendrá estable, en el sentido de que las

variables o factores clave o vitales se moverán dentro de una rango previamente

establecido y deseable, teniendo en cuenta el hecho de que el proceso, la acción o la

situación misma se encargará de realizar por si misma el monitoreo de las variables y el

correspondiente ajuste, en caso de que se presenten desviaciones frente a los

establecido o lo esperado. Desde la fase de planeación se va definiendo y ejerciendo el

control, a través de la determinación de las variables clave de éxito asociadas a los

objetivos y a los recursos disponibles.

(Beltrán Jaramillo, 2003, p.3)

2.11 El mantenimiento y rentabilidad

Las organizaciones industriales existen para generar un beneficio; usar equipos y

mano de obra para transformar materias primas en productos acabados de mayor valor.

En los términos más simples, el beneficio es la diferencia entre el ingreso derivado de la

venta del producto y los costos de producción y venta del mismo. Los costos se pueden

clasificar en fijos o variables. La rentabilidad está influenciada por muchos factores, tales

como demanda y precio del producto, producción de los equipos, vida y amortización de

los equipos, gastos de explotación, etc.

El mantenimiento está relacionado con la rentabilidad a través de la productividad

de los equipos y gastos de explotación. Los trabajos de mantenimiento elevan el nivel de

rendimiento de los equipos y su disponibilidad, pero al mismo tiempo incrementan los

46
gastos de explotación. El objetivo, de un departamento de mantenimiento industrial debe

ser la consecución del equilibrio óptimo entre estos factores, esto es el balance que

maximice la contribución del departamento a la rentabilidad.

(Kelly, A. y Harris, M., 1998)

47
3 Capítulo III: DIAGNÓSTICO DE LA GESTIÓN DEL PROCESO DE

MANTENIMIENTO

3.1 Aspectos generales de la organización

3.1.1 Visión y misión

La organización inició sus operaciones en el año 2015, en el rubro de Fabricación

de concreto premezclado para la construcción de obras civiles en la ciudad Arequipa.

Dentro de su planeación estratégica de su sistema de gestión, la organización desarrolló

su visión y misión que direccionan la gestión de cada uno de sus procesos.

• Visión

“Conseguir el 40% de la cuota de mercado de concreto premezclado en la

ciudad de Arequipa para el año 2025”

• Misión

“Producir y distribuir concreto premezclado de calidad, cuidando la integridad

de nuestros colaboradores, ofreciendo un servicio ideal y construyendo una

relación de confianza con nuestros clientes”.

3.1.2 Política empresarial

La política empresarial de la organización integra los procesos de seguridad,

calidad y medio ambiente, a través de un sistema de gestión basadas en las normas ISO.

La política da los lineamientos generales en las cuales la organización desarrolla sus

operaciones.

48
 • Cumplir con los requisitos de las normas internacionales ISO 9001 e ISO

14001. La normativa legal vigente y otros requisitos aplicables a nuestra

organización.

• Mejorar continuamente la eficacia y el desempeño de nuestro sistema

integrado de gestión mediante el control de nuestros procesos.

• Cumplir con los requisitos de nuestros clientes buscando su satisfacción.

• Proteger el medio ambiente controlando nuestros impactos y optimizando el

uso de los recursos con el fin de prevenir la contaminación ambiental

ocasionada por nuestra actividad.

• Proteger la seguridad y salud de nuestros trabajadores, contratistas y

visitantes, mediante la prevención de lesiones, dolencias, enfermedades e

incidentes relacionados con el trabajo.

• Garantizar la consulta y participación de nuestros trabajadores en el sistema

de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

• Concientizar y capacitar a nuestro personal para mejorar el desempeño de

sus actividades.

3.1.3 Organigrama

El sistema de gestión implementado estableció un organigrama en la organización

(ver Figura 3), el cual muestra su estructura organizacional definiendo los cargos y las

jerarquías de la cadena de mando. La información fue recogida directamente de la unidad

de investigación.

49
Figura 3: Organigrama de la organización

DIRECTORIO

GERENTE GENERAL

Coordinador SIG

Supervisor SSOMA

GERENTE DE GERENTE GERENTE

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES COMERCIAL

Jefe de
Jefe de
OPERACIONES
ADMINISTRACIÓN

Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Planta Jefe de Jefe de Jefe de

LOGÍSTICA CONTABILIDAD MANTENIMENTO PREMEZCLADO PREFABRICADOS CALIDAD VENTAS

Asistente Asistente de Técnico de Operador de Operador de Operador de Operador de Técnico de Asesor de Asistente de
Logístico Contabilidad Mantenimiento Planta Mixer Bomba Planta Laboratorio I Ventas Ventas

Operador de Técnico de
Cargador Frontal Laboratorio II

Ayudante de Ayudante de Ayudante de Ayudante de Técnico de

Mantenimiento Planta Bomba Planta Laboratorio III

FUENTE: Elaboración propia

50
3.1.4 Mapa de procesos de la organización

El mapa de procesos (ver Figura 4) muestra la interacción de los procesos de la

organización y los ubica en el marco de la cadena de valor del negocio. Los procesos

estratégicos: definen como opera y como crea valor la organización (El planeamiento

estratégico, la investigación y desarrollo y el sistema integrado de gestión), los procesos

clave u operativos son los orientados a los clientes y los que aportan valor (Ventas,

producción, distribución, etc.) y los procesos de apoyo son los que soportan los procesos

estratégicos y operativos (Administración, talento humano, mantenimiento, etc.)

Figura 4: Mapa de procesos de la organización

MAPA DE PROCESOS DE LA ORGANIZACIÓN

PROCESOS ESTRATÉGICOS
REQUISITOS Y EXPECTATIVAS DE LOS CLIENTES

PLANEAMIENTO INVESTIGACIÓN Y GESTIÓN

ESTRATÉGICO DESARROLLO SIG

SATISFACCIÓN DE LOS CLIENTES

PROCESOS CLAVES

DISEÑO

MARKETING SERVICIO AL
PRODUCCIÓN DISTRIBUCIÓN
VENTAS CLIENTE

CONTROL DE
CALIDAD

PROCESOS DE APOYO

TALENTO
ADM INISTRACIÓN LOGÍSTICA MANTENIMIENTO
HUMANO

GESTIÓN
FINANCIERA

FEEDBACK

Fuente: Elaboración propia

51
3.1.5 Proceso productivo del concreto premezclado

Figura 5: Proceso productivo del concreto premezclado

PRODUCCIÓN CALIDAD LOGÍSTICA ACTIVIDADES

INICIO El departamento de producción genera el

programa de producción de acuerdo al
Genera el programa de ventas del concreto. Además, con
requerimiento de este programa se genera el requerimiento de
materia prima materia prima para el programa de producción.

Genera pedido de El departamento logístico genera la orden de

materia prima compra de materia prima del requerimiento de
producción.

Controla la El departamento de calidad realiza el control de

recepción de toda la materia prima ingresada a planta, según
materia prima
normas nacionales e internacionales.

El departamento de producción realiza la

inspección de todas las máquinas y equipos de
Verifica los equipos dosificación de materia prima, con esto se
de dosificación garantiza su buen funcionamiento y precisión
durante el proceso de carguío de materia prima
de cada tipo de concreto.

|
A través de un software se realiza la dosificación
de materia prima para la producción de cada
diseño de mezcla. El proceso de carguío sigue
Dosifica la materia
el siguiente orden:
prima
• Carguío de agua y aditivos
• Carguío de agregados.
• Carguío de cemento.

Luego de terminar con el carguío de materia

Homogeniza la prima, se inicio el proceso de mezclado u
mezcla de materia homogenizado dentro del mezclador del camión
prima mixer a velocidad de mezcla según norma
MEZCLADO ASTM C94.

Terminado el proceso de homogenización el

Inspecciona el personal de calidad procede a la inspección
concreto visual del concreto producido con el objetivo de
verificar su homogeneidad.

Muestrea el Se realiza las tomas de muestras del concreto

concreto producido de acuerdo al plan de calidad y se
realiza las pruebas de calidad del mismo.

Despacha el
concreto al cliente El concreto producido se despacha en la
dirección de la obra del cliente de acuerdo a sus
FIN requerimientos.

Fuente: Elaboración propia

52
 El concreto premezclado está conformado por agregados (arena y piedra

chancada), aditivos, agua y cemento. La planta de producción (ver Figura 6) cuenta con

una dosificadora de concreto con una capacidad de 40 m3 / hora, un grupo electrógeno,

silos de cemento, silos de aditivo, cisternas de agua y un cargador frontal.

Figura 6: Planta de concreto premezclado

Nota: Adaptado de planta de concreto premezclado Cemex México [Fotografía].

3.1.6 Proceso de distribución del concreto premezclado

El proceso de distribución inicia cuando el concreto producido es liberado de

planta, este es transportado hacia el cliente en camiones mixer que tienen capacidad de

(8 y 10) m3, los cuales distribuyen el concreto a las diferentes obras de los clientes en la

53
ciudad de Arequipa. Una vez en obra el colocado de concreto tiene dos formas según

las necesidades del proyecto, estas son:

• Colocado Directo: Se descarga el concreto directamente desde el camión mixer

hacia el punto de vaciado.

• Colocado con bomba de concreto: Se descarga el concreto con la intervención

de un equipo adicional llamado bomba de concreto (estacionaria o telescópica),

la cual se utiliza cuando el punto de vaciado es de difícil acceso o para vaciados

de estructuras verticales.

3.1.7 Principales clientes

La organización ofrece sus productos y servicios al sector económico de la

construcción, caracterizándolos como clientes de gran envergadura a los que manejan

grandes proyectos, medianos clientes a empresas con proyectos sin grandes inversiones

y a pequeños clientes (personas naturales), de estos destacan los clientes de gran

envergadura que generan mayores ingresos, los cuales exigen mayor volumen de

producto y un servicio especializado. Los clientes de este grupo a los cuales la

organización ofrece sus productos y servicios son:

• Grupo Graña y Montero

• COSAPI

• JJC Grupo

• JE Construcciones Generales S.A:

• Gobierno Regional de Arequipa

54
3.1.8 Recursos del departamento de mantenimiento

En el departamento de mantenimiento interactúa personal de jefatura y operativo

(ver Tabla 1) y están bajo su responsabilidad el cuidado y mantenimiento de los equipos

de la organización (ver Tabla 2). El personal y los activos de mantenimiento se detallan

en las siguientes tablas:

Tabla 1: Personal de mantenimiento

CANT. PERSONAL DE MANTENIMIENTO

1 Jefe de mantenimiento
1 Técnico mecánico
1 Técnico eléctrico
1 Técnico soldador
1 Ayudante mecánico
1 Ayudante soldador
Fuente: Elaboración propia

Tabla 2: Instalaciones y equipo

CANT. INSTALACIONES Y EQUIPO IMAGEN

Dosificadora de concreto
1
40 m3 / hr

2 Silos de cemento 120 TN

55
1 Silo de aditivo 5000 L

2 Tecles de 2 TN

1 Cisterna de 5000 gal

Grupo electrógeno DE50 GC (50

1
Hz)

Compresora de 10 HP, 500 L, 11

1
bar

56
 1 Cargador frontal CAT 930M de 3 m3

15 Camiones mixer de (8 y 10) m3

3 Bombas telescópicas de 32 m

1 Bomba estacionaria Putzmeister

1 Camioneta Hilux

Fuente: elaboración propia

57
3.2 Auditoría de mantenimiento

3.2.1 Elaboración de auditoría

El diagnóstico de la situación actual del proceso de mantenimiento, se realizará

con una auditoría interna del proceso, desarrollando la línea base del sistema, la cual

hará un “corte” en el tiempo y desde donde la cual el nuevo sistema se implementará,

este diagnóstico fundamentará el proceso de diseño del sistema de gestión de

mantenimiento. Como resultado de la aplicación de esta metodología de gestión se

propondrán mejoras a través de planes de acciones preventivas y correctivas, las cuales

servirán de datos de entrada para el nuevo sistema de gestión de mantenimiento.

Para desarrollar la auditoría se seleccionó personal clave del departamento y la

organización, para tener una visión global del manejo del proceso de mantenimiento, se

llevó a cabo una reunión con el jefe de mantenimiento y se determinó al grupo de

expertos, los cuales son:

• Gerente de operaciones.

• Jefe de operaciones.

• Jefe de mantenimiento.

Este grupo de expertos estableció los pesos a los criterios y a los aspectos de la

auditoría (ver Tabla 3 y 4) y estableció al personal clave para el diagnóstico real del

proceso, el cual se indica a continuación:

• Jefe de logística.

• Jefe de mantenimiento.

• Técnico con más experiencia y conocimiento de los equipos.

58
3.2.1.1 Selección de categorías para la auditoría

Siguiendo la metodología de auditoría de Gonzáles (2004), se establecieron 12

criterios para la auditoría del sistema de mantenimiento (ver Tabla 3), a cada uno de

estos se le asignó un peso porcentual de acuerdo a su importancia hacía el sistema por

el grupo de expertos. Los pesos porcentuales están en la escala de 0 al 100 por ciento,

siendo 0 el criterio menos relevante y 100 el criterio con más importancia para el sistema,

además en la evaluación final se considerará que el criterio es una fortaleza si el puntaje

ponderado pasa el 50%, de lo contrario se le considerará una debilidad.

Tabla 3: Criterios de evaluación de auditoría de mantenimiento

Pesos
N° CRITERIOS DE EVALUACIÓN
(%)
1 Proceso estratégico de mantenimiento 90%
2 Organización general 90%
3 Métodos y sistema de trabajo 90%
4 Control técnico de almacén y equipos 70%
5 Gestión de la carga de trabajo 80%
6 Compra y logística de repuestos y equipos 90%
7 Organización de taller de mantenimiento 80%
8 Sistema de información 60%
9 Herramientas y medios de prueba 70%
10 Personal y formación 70%
11 Contratación externa 60%
12 Control de la actividad 70%
Fuente: Elaboración propia

3.2.1.2 Selección de aspectos para la auditoría

Cada criterio tiene un conjunto de aspectos (ver Tabla 4) a evaluar y varían su

número de acuerdo a cada criterio, la cantidad de aspectos sirven para determinar la

máxima cantidad de inconformidades del sistema, a cada uno de ellos se les asignó un

59
peso de acuerdo a su importancia para el sistema de gestión. Los pesos están en la

escala del 1 al 10, siendo 1 la menos relevante y 10 la de más importancia. Al igual que

en el caso de los criterios, los pesos de los aspectos lo dieron el grupo de expertos. En

cuanto a su evaluación final, si el puntaje ponderado del aspecto sobrepasa el 50% se le

considerará una fortaleza, de lo contrario, será una debilidad.

Tabla 4: Aspectos de los criterios de evaluación de auditoría de mantenimiento

CRITERIO: PROCESO ESTRATÉGICO DE MANTENIMIENTO

Peso
1
(/10)
ASPECTOS

¿Tiene la organización una misión y una visión y la conocen todos

1.01 10
sus miembros?
¿Tiene la organización una declaración general de la política que
1.02 refleja el compromiso de la administración hacia la gestión del 10
mantenimiento?
¿Tiene el departamento de mantenimiento su misión y visión
1.03 propia que contribuya al logro de la misión y visión de la 10
organización?
1.04 ¿Disponen Uds. de una política de mantenimiento? 10

1.05 ¿Se difunde la política de mantenimiento? 10

1.06 ¿Existen objetivos y metas anuales en su área? 10

1.07 ¿Se miden los objetivos mediante indicadores? 10

CRITERIO: ORGANIZACIÓN EN GENERAL

Peso
2
(/10)
ASPECTOS

¿Está definida por escrito y aprobada, el organigrama y funciones

2.01 de los responsables y personal del departamento de 10
mantenimiento?
¿Se actualiza los organigramas y funciones de forma periódica
2.02 8
para su adaptación?

60
 ¿Están las funciones del personal operativo de mantenimiento
2.03 10
claramente definidas?

¿La estructura del departamento de mantenimiento es lo

2.04 suficientemente robusta como para abordar nuevos procesos de 6
mejora?

¿Tiene el departamento de mantenimiento un presupuesto de

2.05 6
funcionamiento y hay seguimientos periódicos de su ejecución?
¿Existe un área específica de planificación dentro del
departamento de mantenimiento para la coordinación de trabajos y
2.06 10
para realizar implementación de nuevas metodologías de gestión,
nueva tecnología y capacitación y entrenamiento de personal?
¿Cuándo el personal de mantenimiento ejecuta un trabajo por
iniciativa sin la aprobación de la supervisión, este asume la
2.07 6
responsabilidad que conlleva dicha decisión? ¿dichas
responsabilidades se encuentran en las funciones del puesto?
¿Todos los servicios preventivos y correctivos se ejecutan con
2.08 órdenes de trabajo y se imputan (asignan) adecuadamente las 10
actividades y los repuestos utilizados?
¿El departamento de mantenimiento es considerado a la hora de
tomar decisiones por los demás departamentos de la organización,
2.09 6
en materia de modificaciones en planta, compra de repuestos,
compra de equipos, etc.?
¿Se realizan seguimiento de niveles de calidad del servicio
2.10 8
percibidos por los clientes (producción)?

CRITERIO: MÉTODOS Y SISTEMAS DE TRABAJO

Peso
3
(/10)
ASPECTOS

¿Disponen de un sistema de planificación de trabajos de

3.01 10
mantenimiento preventivo?
¿Tienen procedimientos para preparar estudios de mejora en la
3.02 5
planta, adquisición e instalación de equipos y su presupuesto?
¿El sistema de planificación de las OT cubre los requerimientos
de mano de obra, repuestos, materiales, herramientas,
3.03 procedimientos de mantenimiento, procedimientos de seguridad y 8
cuidado del ambiente? ¿estos procedimientos se encuentran
accesibles a todos los usuarios?
¿Tienen Uds. Un procedimiento de trabajo y de seguridad que
3.04 6
autorice las actividades de los contratistas en planta?

61
 ¿La documentación referente a los permisos de trabajo, check list,
presupuestos y sus modificaciones, cambios en la ejecución de las
3.05 8
actividades de la OT, etc. se archivan en los expedientes de los
equipos y sistemas intervenidos?
¿Tienen Uds. Un procedimiento que lleven a normalizar
3.06 7
(catalogación por listas alfabéticas y numéricas) los repuestos?.
¿Tienen Uds. Métodos para estimación de tiempos de trabajos de
3.07 9
mantenimiento?
¿Utilizan Uds. El método PERT, GANTT (u otra gestión parecida)
3.08 para la preparación de trabajos complejos, importantes o que 10
necesiten mucha coordinación?
¿Tienen un procedimiento para realizar las reparaciones
3.09 8
correctivas y protocolos de prueba de funcionamiento?
¿Ustedes preparan kits de repuestos y herramientas para el
3.10 mantenimiento planificado y así optimizar la productividad de las 7
intervenciones?

3.11 ¿Tienen efectuados análisis de criticidad de equipos? 10

CRITERIO: CONTROL TÉCNICO DE ALMACÉN Y EQUIPO

Peso
4
(/10)
ASPECTOS

¿La organización del almacén, sigue criterios de orden por

4.01 repuestos de alta rotación y separados por pesos, tamaño, 7
inflamables y peligrosos?

4.02 ¿Tiene cada equipo un número de identificación único? 10

¿Durante la operación o la búsqueda del equipo, tiene este el

4.03 6
número de identificación claramente señalado?
¿Existe un historial por cada equipo o instalación, y de sus
4.04 componentes, con reseñas históricas de todos los trabajos llevados 10
a cabo en cada uno de ellos y su costo?
¿Disponen Uds. De información sobre las horas invertidas, los
4.05 9
repuestos utilizados y los costos, equipo por equipo?
¿Hay uno o varios responsables del cuidado de las reseñas
4.06 6
históricas de los trabajos?
¿Se realiza el seguimiento y control de las actividades de
4.07 10
selección y acopio de residuos y de seguridad llevados a cabo?

62
 ¿Disponen Uds. Y están disponibles los planos técnicos de
4.08 diseños de sistemas, de las instalaciones de planta, la maquinaría y 8
los repuestos?
¿Se audita periódicamente la situación de inventario y su
4.09 6
documentación?

CRITERIO: GESTIÓN DE LA CARGA DE TRABAJO

Peso
5
(/10)
ASPECTOS

¿El programa de trabajos de mantenimiento es emitido

5.01 semanalmente en función de la criticidad de actividades y la carga 10
de trabajo?
¿Disponen Uds. De formatos de check list de mantenimiento
5.02 10
preventivo?
¿Existe algún responsable del control y actualización periódica de
5.03 8
las actividades del plan de mantenimiento preventivo?
¿El personal de producción tiene instrucciones para llevar a cabo
servicios de mantenimiento básico (inspección, limpieza, lubricación
5.04 5
y ajuste) y las ejecuta? ¿estos están involucrados en el
sostenimiento y rendimiento de los activos bajo su responsabilidad?
¿Tienen Uds. Un sistema de registro de solicitudes de trabajo de
5.05 10
mantenimiento correctivo?
¿Hay alguna persona específicamente responsable de la
5.06 6
programación de los trabajos de mantenimiento?
¿Conocen Uds. Permanentemente la carga de trabajo planificada,
5.07 las pendientes y las que están en curso y tienen un balance de 6
capacidad?
¿Existe implementada el formato "orden de trabajo" que permite
5.08 informar y seguir todo el proceso de intervención desde que inicia 10
hasta que termina el trabajo?
¿El Backlog de trabajo de mantenimiento, está disponible por
5.09 7
especialidad, fecha de emisión y equipo a intervenir?
Cuando un trabajo no puede ser abordado con la celeridad que
5.10 les exige producción, ¿tienen un procedimiento para informar de ello 10
y proponer medidas correctivas y preventivas?
CRITERIO: COMPRA Y LOGÍSTICA DE REPUESTOS Y
EQUIPO Peso
6
(/10)
ASPECTOS

63
 ¿Tienen un almacén específico o diferenciado para
6.01 mantenimiento y un sistema de lanzamiento y seguimiento de 8
pedidos a su medida?
¿Disponen de un sistema de "libre servicio" para materiales y
6.02 8
repuestos de consumo habitual?
¿El stock de repuestos está al día, accesible a su personal de
6.03 forma informatizada y disponible el costo, numero de artículos, 7
plazo, etc.?

6.04 ¿Están todas las piezas de repuestos identificados y codificados? 8

¿Están definidos los sistemas de aprovisionamiento y de

6.05 9
lanzamiento de compras por demanda, puntos de pedido, etc.?
¿Hay un procedimiento formalizado de compras, en la cual se
6.06 asegure que los repuestos comprados serán aptos para su propósito 8
cuando llegue el momento de usarlos?

6.07 ¿Los procesos de aprovisionamientos son rápidos y flexibles? 7

¿Tienen proveedores que almacenen en sus dependencias

6.08 6
repuestos consumibles cuando estos se requerían?

¿Tienen homologados suministradores distintos al propio

6.09 8
fabricante de repuestos y herramientas?

¿Tiene un sistema rápido y eficaz de disponer de empresas de

6.10 9
reparación de equipos?

¿Hay gran cohesión entre logística y mantenimiento para las

6.11 10
decisiones de compra y negociación con los suministradores?

CRITERIO: ORGANIZACIÓN DEL TALLER DE

MANTENIMIENTO Peso
7
(/10)
ASPECTOS

¿El espacio que tiene asignado a su área de oficina de

7.01 8
planificación e ingeniería, almacén, etc. Es suficiente?
¿Las oficinas del departamento de mantenimiento se encuentran
7.02 7
a pie de planta?

64
 ¿Se encuentra bien ubicado el almacén de herramientas y
7.03 7
repuesto?
¿Disponen de suficientes herramientas, equipos y espacios para
7.04 8
traslado adecuados para sus trabajos preventivos y correctivos?
¿El taller tiene una zona para actividades de mantenimiento con
7.05 área suficiente para promover el flujo del trabajo sin mayores 6
inconvenientes?
¿Las zonas destinadas a materiales utilizables, material usado,
componentes averiados, componentes operativos, materiales o
7.06 7
componentes de recepción exterior defectuosos, están
correctamente identificados y delimitados /señalizados?
¿Hay un responsable de logística, de la custodia de del almacén
7.07 de repuestos, materiales, herramientas y de la verificación periódica 8
de ellas?

CRITERIO: SISTEMA DE INFORMACIÓN

Peso
8
(/10)
ASPECTOS

¿Ha participado activamente el área de mantenimiento en la

8.01 especificación técnica y definición de requisitos del sistema de 8
información?
¿El sistema de información es "amigable" a la hora de lanzar
8.02 órdenes de trabajo, planificar trabajos, controlar recursos, emitir 8
informes, etc.?
¿Se ha ajustado el sistema de información implementado a los
8.03 7
procedimientos organizativos eficaces ya implantados?

¿Hay cantidad suficiente de terminales del sistema en el área, en

la cual los técnicos de mantenimiento a pie de planta, interactúen
8.04 6
con este recogiendo órdenes, cerrando las finalizadas, asignando
recursos, etc.?

¿Su sistema de información "dialoga" adecuadamente con otros

8.05 6
sistemas corporativos como personal, contabilidad, logística, etc.?
¿Desde la implantación del sistema de información ha reducido
8.06 7
significativamente la carga administrativa de su área?
¿La información procesada del sistema que ahora obtiene le
8.07 7
ayuda realmente a una más fácil y rigurosa toma de decisiones?
¿Ha optimizando recursos, mejorando su eficiencia de forma
8.08 contrastada, desde la puesta en marcha del sistema de 8
información?

65
 ¿El "hadware" de que dispone en su área está suficientemente
8.09 dimensionado en cuando a capacidad de proceso, memoria, 6
periféricos, etc.?

CRITERIO: HERRAMIENTAS Y MEDIOS DE PRUEBA

Peso
9
(/10)
ASPECTOS

¿Dispone de un inventario documentado y actualizado de

9.01 8
herramientas y equipos de pruebas?

9.02 ¿Existe un plan de renovación de herramientas? 7

¿Está correctamente definido el procedimiento de calibración de

9.03 10
herramientas especiales?
¿Dispone de un proceso de disposición de herramientas y
9.04 equipos bajo responsabilización para el caso de que éstas se 6
utilicen por contratistas?
¿Cada técnico de mantenimiento dispone de una caja de
9.05 7
herramientas personal?
¿Existen verificaciones periódicas de conformidad de equipos,
9.06 8
herramientas nuevas, usadas o modificadas por Uds.?
¿Cuándo necesitan un medio extraordinario (grúas especiales,
transporte de equipos o componentes, plataformas elevadoras para
9.07 6
accesos puntuales, etc.) de mantenimiento, lo disponen con las
características y celeridad precisa?
¿La gestión de compras de nuevas herramientas y equipos de
9.08 6
determinadas características, es realizada directamente por Uds.?

CRITERIO: PERSONAL Y FORMACIÓN

Peso
10
(/10)
ASPECTOS

10.01 ¿El ambiente de trabajo es en general positivo? 7

¿Dirigen y supervisan correctamente los jefes los trabajos

10.02 9
efectuados por los técnicos bajo su responsabilidad?
¿Se examinan en grupo los problemas a menudo, incluyendo
10.03 también a los operarios (círculos de calidad, grupo de trabajo de 8
solución de problemas)?
¿Se llevan a cabo encuentros periódicos de apreciación de
10.04 8
opiniones entre el personal directivo y el operativo?

66
 ¿Los jefes y los operarios están lo suficientemente disponibles?
10.05 (alargamiento de jornada laboral para acabar un trabajo, trabajar los 8
domingos…)
¿Consideran Uds. En general que la formación técnica de su
10.06 8
personal es suficiente satisfactoria?
En el trabajo diario ¿estima Ud. Que el personal tiene la iniciativa
10.07 6
necesaria?
¿Se capacita al personal en materias técnicas que ayuden a su
10.08 8
gestión?
¿Recibe Ud. Formación en nuevas tecnologías gracias a cursos
10.09 5
exteriores, visitas a fabricantes, a exposiciones, etc.?
¿Recibe su personal formación en seguridad y prevención de
10.10 6
accidentes de forma regular¨?
¿Se sigue rigurosamente la evaluación periódica de los
10.11 8
conocimientos de los técnicos de mantenimiento y su actualización?
¿Tiene Ud. Pérdidas importantes de tiempo productivo debido a
10.12 tiempos muertos intencionados (toma de café, ir al baño, caminatas 6
sin sentido, etc.) y nivel de absentismo?
¿Son buenas las relaciones de su personal con el personal de
10.13 10
producción?

CRITERIO: CONTRATACIÓN EXTERNA

Peso
11
(/10)
ASPECTOS

¿Son fácilmente obtenibles los contratos de mantenimiento

11.01 8
(contratistas)
¿Tiene Ud. Un proceso de evaluación y selección formal de los
11.02 9
contratistas?
¿Se elaboran cuidadosamente los documentos descriptivos de
11.03 8
los trabajos y los pliegos de condiciones?
Desde el punto de vista de ubicación ¿tiene ud. Acceso a muchas
11.04 6
empresas de contratación para las áreas que le interesan?
Contrata ud. Las tareas para las que consideran no disponen de
11.05 6
suficientes técnicos?
¿Incluye en sus contratos con las empresas contratistas cláusulas
11.06 9
de resultados?

11.07 ¿Desarrolla ud. Una garantía de calidad con los contratistas? 9

67
 ¿Crean uds. Y ponen al día un expediente por contrato, según un
11.08 6
procedimiento predeterminado?
El control de los trabajos de los contratistas y la recepción de
11.09 éstos ¿las lleva a cabo una personal de su servicio, especialmente 9
designada según procedimientos rigurosos?
¿Disponen uds. De documentación específica para que los
11.10 contratistas lleven a cabo de forma óptima el mantenimiento de sus 6
equipos?

CRITERIO: CONTROL DE LA ACTIVIDAD

Peso
12
(/10)
ASPECTOS

¿Dispone de un balance continuo de trabajos correctivo -

12.01 preventivo que le permita decidir qué acciones ejecutar y asignar o 9
cambiar prioridades?
¿Se dan informes regulares del control de las horas, los costos de
12.02 8
mano de obra y repuestos?
¿Se siguen los procedimientos del servicio rigurosamente? ¿se
12.03 toma conciencia de que un error en el trabajo afecta la 9
productividad, la seguridad y el servicio mismo?
¿Se controla la eficacia, grado de saturación de carga de trabajo
12.04 9
y tiempos muertos del potencial de mantenimiento?
¿Dominan Uds. Su carga de trabajo? ¿cuándo hay una ligera
12.05 sobresaturación de carga saben la relación entre personal necesario 6
y personal disponible?
¿Dispone ud. De los costos de mantenimiento, equipo por
12.06 7
equipo?
¿Tienen posibilidad de cruzar costos por tipo de mantenimiento,
12.07 7
por equipo o sistema y secciones (mecánico, hidráulico, etc)?
¿Emite ud. De forma regular un informe de la actividad (todos los
12.08 8
meses y anualmente)?
¿Tienen autonomía a la hora de cambiar o modificar actividades,
12.09 8
mejorar rendimientos, cambiar procesos, tiempos de trabajo, etc.?
Fuente: Elaboración propia

68
 Para la evaluación de los aspectos de cada criterio durante la auditoría se tomará

en cuenta la siguiente escala de valoración (ver Tabla 5).

Tabla 5: Escala de valoración de aspectos

ESCALA DESCRIPCIÓN
NA (No aplicable) Ninguna relevancia
0 Ninguna evidencia de cumplimiento
1 Evidencia limitada de cumplimiento
2 Cumple con la mayor parte, pero se requiere algo de trabajo adicional
3 Cumple totalmente
Fuente: Elaboración propia

Para calcular el puntaje ponderado de cada aspecto, solo es necesario multiplicar

su puntaje de evaluación por su peso correspondiente y dividirlo entre la multiplicación

de la escala máxima de puntaje por la escala máxima de los pesos.

𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑥 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 (%) = [ ] × 100
𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒) 𝑥 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝑝𝑒𝑠𝑜)

Luego, para calcular el resultado parcial del criterio, se aplica la siguiente formula:

∑(𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑥 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 )

𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 (%) = [ ] × 100
(∑ 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠) 𝑥 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒)

Por último, para el cálculo del resultado final del criterio, basta con multiplicar el peso del

criterio por el resultado parcial del mismo.

𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 (%) = 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑡𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 (%)𝑥 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 (%)

3.2.2 Desarrollo de la auditoría

Como indicó el grupo de expertos, la auditoría de mantenimiento se desarrolló

haciendo entrevistas a las personas directamente involucradas en el proceso de

mantenimiento (ver Tabla 6), para esto se utilizó el cuestionario de criterios y aspectos

69
descrito en la Tabla 4. Los responsables respondieron y evaluaron las preguntas según

la escala de valoración propuesta. Adicionalmente, a este proceso se añadió visitas al

taller, almacén y oficinas de mantenimiento para observar in situ la situación actual del

departamento y sacar conclusiones adicionales.

Tabla 6: Personal involucrado en la auditoría de mantenimiento

N° ÁREA PUESTO ENTREVISTA

1 Mantenimiento Jefe de mantenimiento Si

2 Mantenimiento Técnico mecánico Si
3 Logística Jefe de logística Si
Fuente: Elaboración propia

3.2.3 Resultados de la auditoría

Finalizado el proceso de entrevistas, se pasó a procesar la información brindada

por la auditoría. A continuación, se analizará dicha información procesada criterio a

criterio y se identificará las fortalezas y debilidades de cada criterio evaluado:

a. Proceso estratégico de mantenimiento

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• La organización cuenta con su misión y visión y se encuentra difundida a todo

su personal.

• El personal de dirección del departamento de mantenimiento tiene claro sus

objetivos y metas, pero no se encuentran documentadas.

Como debilidades encontramos:

70
 • La política de la empresa no involucra al proceso de mantenimiento en su

desarrollo.

• El departamento de mantenimiento no cuenta con una visión, ni misión al no

estar involucrado en el proceso estratégico organizacional.

• No disponen de una política de mantenimiento de sus equipos.

• No cuenta con indicadores estratégicos que midan sus resultados.

Tabla 7: Proceso estratégico de mantenimiento

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%
¿Tiene la organización una misión y una visión y la
1.01 conocen todos sus miembros? 3 10 100%

¿Tiene la organización una declaración general de

1.02 la política que refleja el compromiso de la 1 10 33%
administración hacia la gestión del mantenimiento?

¿Tiene el departamento de mantenimiento su

1.03 misión y visión propia que contribuya al logro de la 1 10 33%
misión y visión de la organización?

¿Disponen Uds. de una política de

1.04 mantenimiento? 0 10 0%

1.05 ¿Se difunde la política de mantenimiento? 0 10 0%

1.06 ¿Existen objetivos y metas anuales en su área? 2 10 67%

1.07 ¿Se miden los objetivos mediante indicadores? 1 10 33%

Resultado parcial del criterio: 38.1%

Fuente: Elaboración propia

71
Figura 7: Radar de proceso de mantenimiento

1.01
100%
90% 100%
80%
70%
1.07 60%
1.02
50%
40%
30% 33%
20%
33%
10%
0%
0%
0% 33%
67%
1.06 1.03

1.05 1.04

Fuente: Elaboración propia

b. Organización General

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Las funciones del personal de mantenimiento están definidas, pero no

completas para todo el personal.

• La mayor parte de trabajos de mantenimiento se realizan con órdenes de

trabajo, pero existe deficiencia en la gestión de los mismos.

Como debilidades encontramos:

• El departamento no cuenta con un organigrama formal.

• El departamento no maneja un presupuesto de sus actividades.

• El departamento de mantenimiento es un proceso en una etapa de

crecimiento, por lo tanto, no es un proceso robusto, integrado y con un sistema

de planificación eficiente.

72
 • El departamento no es considerado en la toma de decisiones de compra e

implementación de mejoras en la planta.

• Por último, no hay sistema que mida la calidad de sus servicios a sus clientes.

Tabla 8: Organización general

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Está definida por escrito y aprobada, el

2.01 organigrama y funciones de los responsables y 1 10 33%
personal del departamento de mantenimiento?

¿Se actualiza los organigramas y funciones de

2.02 forma periódica para su adaptación? 1 8 27%

¿Están las funciones del personal operativo de

2.03 mantenimiento claramente definidas? 2 10 67%

¿La estructura del departamento de mantenimiento

2.04 es lo suficientemente robusta como para abordar 1 6 20%
nuevos procesos de mejora?

¿Tiene el departamento de mantenimiento un

2.05 presupuesto de funcionamiento y hay seguimientos 1 6 20%
periódicos de su ejecución?

¿Existe un área específica de planificación dentro

del departamento de mantenimiento para la
coordinación de trabajos y para realizar
2.06 implementación de nuevas metodologías de gestión, 1 10 33%
nueva tecnología y capacitación y entrenamiento de
personal?

¿Cuándo el personal de mantenimiento ejecuta un

trabajo por iniciativa sin la aprobación de la
2.07 supervisión, este asume la responsabilidad que 2 6 40%
conlleva dicha decisión? ¿dichas responsabilidades se
encuentran en las funciones del puesto?

73
 ¿Todos los servicios preventivos y correctivos se
ejecutan con órdenes de trabajo y se imputan
2.08 (asignan) adecuadamente las actividades y los 2 10 67%
repuestos utilizados?

¿El departamento de mantenimiento es considerado

a la hora de tomar decisiones por los demás
2.09 departamentos de la organización, en materia de 1 6 20%
modificaciones en planta, compra de repuestos,
compra de equipos, etc.?

¿Se realizan seguimiento de niveles de calidad del

2.10 servicio percibidos por los clientes (producción)? 1 8 27%

Resultado parcial del criterio: 44.2%

Fuente: Elaboración propia

Figura 8: Radar de organización general

2.01
100%
90%
2.10 80% 2.02
70%
60%
50%
40% 33%
2.09 27%
30% 27% 2.03
20%
67%
20%10%
0% 20%

67% 20%
2.08 2.04
40% 33%

2.07 2.05

2.06
Fuente: Elaboración propia

c. Métodos y sistema de trabajo

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

74
 • El formato de orden de trabajo cubre los requerimientos de mano de obra,

pero no incluyen los requerimientos de repuestos, materiales, herramientas y

procedimientos de trabajo, seguridad y medio ambiente.

• La estimación de tiempos de mantenimiento se realiza en base a las

instrucciones del fabricante y a la experiencia del jefe y técnicos de

mantenimiento, pero no se registran ni se miden.

Como debilidades encontramos:

• No hay procedimientos de seguridad para trabajos externalizados.

• No hay control documentario de historiales de trabajos asociados a cada

equipo de la organización.

• No hay un procedimiento de catalogación de repuestos.

• No hay procedimiento de mantenimiento correctivo y protocolos de prueba de

funcionamiento.

• No hay análisis de criticidad de los equipos de planta.

Tabla 9: Métodos y sistema de trabajo

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Disponen de un sistema de planificación de

3.01 trabajos de mantenimiento preventivo? 2 10 67%

¿Tienen procedimientos para preparar estudios de

3.02 mejora en la planta, adquisición e instalación de 1 5 17%
equipos y su presupuesto?

¿El sistema de planificación de las OT cubre los

3.03 requerimientos de mano de obra, repuestos, 2 8 53%
materiales, herramientas, procedimientos de
mantenimiento, procedimientos de seguridad y

75
 cuidado del ambiente? ¿estos procedimientos se
encuentran accesibles a todos los usuarios?

¿Tienen Uds. Un procedimiento de trabajo y de

3.04 seguridad que autorice las actividades de los 2 6 40%
contratistas en planta?

¿La documentación referente a los permisos de

trabajo, check list, presupuestos y sus
3.05 modificaciones, cambios en la ejecución de las 1 8 27%
actividades de la OT, etc. se archivan en los
expedientes de los equipos y sistemas intervenidos?

¿Tienen Uds. Un procedimiento que lleven a

3.06 normalizar (catalogación por listas alfabéticas y 1 7 23%
numéricas) los repuestos?

¿Tienen Uds. Métodos para estimación de tiempos

3.07 de trabajos de mantenimiento? 2 9 60%

¿Utilizan Uds. El método PERT, GANTT (u otra

gestión parecida) para la preparación de trabajos
3.08 complejos, importantes o que necesiten mucha 1 10 33%
coordinación?

¿Tienen un procedimiento para realizar las

3.09 reparaciones correctivas y protocolos de prueba de 1 8 27%
funcionamiento?

¿Ustedes preparan kits de repuestos y

3.10 herramientas para el mantenimiento planificado y así 2 7 47%
optimizar la productividad de las intervenciones?

3.11 ¿Tienen efectuados análisis de criticidad de 1 10 33%

equipos?

Resultado parcial del criterio: 48.5%

Fuente: Elaboración propia

Figura 9: Radar de Métodos y sistema de trabajo

76
 3.01
100%
3.11 90% 3.02
80%
70% 67%
60%
50%
3.10 33%40% 3.03
30%
47% 17% 53%
20%
10%
27% 0%
40%
3.09 3.04
33% 27%
23%

3.08 60% 3.05

3.07 3.06

Fuente: Elaboración propia

d. Control técnico de almacén y equipo

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Los equipos de planta se codifican conforme van ingresando a planta después

de su compra, pero dicha codificación no los identifica de acuerdo a su

localización y función.

• Hay un área de acopio de residuos peligros clasificados según norma, pero el

seguimiento y control no es seguido rigurosamente.

• Los planos de las instalaciones y de las maquinarías se encuentran

disponibles en los manuales de operación, pero no en el orden que deben

estar.

Como debilidades encontramos:

77
 • Los equipos no tienen implementados los códigos generados.

• No existe historial de los equipos de planta.

• No existen costos de mantenimiento equipo por equipo.

Tabla 10: Control técnico de almacén y equipo

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿La organización del almacén, sigue criterios de

4.01 orden por repuestos de alta rotación y separados por 2 7 47%
pesos, tamaño, inflamables y peligrosos?

¿Tiene cada equipo un número de identificación

4.02 único? 2 10 67%

¿Durante la operación o la búsqueda del equipo,

4.03 tiene este el número de identificación claramente 1 6 20%
señalado?

¿Existe un historial por cada equipo o instalación,

y de sus componentes, con reseñas históricas de
4.04 todos los trabajos llevados a cabo en cada uno de 1 10 33%
ellos y su costo?

¿Disponen Uds. De información sobre las horas

4.05 invertidas, los repuestos utilizados y los costos, 1 9 30%
equipo por equipo?

4.06 ¿Hay uno o varios responsable/s del cuidado de 2 6 40%

las reseñas históricas de los trabajos?

¿Se realiza el seguimiento y control de las

4.07 actividades de selección y acopio de residuos y de 2 10 67%
seguridad llevados a cabo?

4.08 2 8 53%

78
 ¿Disponen Uds. Y están disponibles los planos
técnicos de diseños de sistemas, de las instalaciones
de planta, la maquinaría y los repuestos?

¿Se audita periódicamente la situación de

4.09 inventario y su documentación? 2 6 40%

Resultado parcial del criterio: 55.1%

Fuente: Elaboración propia

Figura 10: Radar de control técnico de almacén y equipo

4.01
100%
90%
4.09 80% 4.02
70%
60%
47% 67%
50%
40%
40%
30%
4.08 20% 4.03
53% 10%
0% 20%

33%
67% 30%
40%
4.07 4.04

4.06 4.05

Fuente: Elaboración propia

e. Gestión de la carga de trabajo

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Esta implementado el formato check list a los equipos de planta.

• El formato de orden de trabajo esta implementado, faltando solo algunos

ajustes de levantamiento de información.

79
 • Hay trabajo coordinado entre producción y mantenimiento. El personal de

producción realiza el mantenimiento básico, pero no se cuenta con instructivos

para realizar dichos mantenimientos.

Como debilidades encontramos:

• No se realiza programación de trabajos semanalmente.

• No hay evidencia de registro de solicitudes de mantenimiento correctivo.

• El jefe de mantenimiento conoce teóricamente su carga de trabajo mas no la

tiene basada en un sistema que aporte la cantidad exacta de esta carga.

• No se conoce el back log de mantenimiento.

Tabla 11: Gestión de la carga de trabajo

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿El programa de trabajos de mantenimiento es

5.01 emitido semanalmente en función de la criticidad de 1 10 33%
actividades y la carga de trabajo?

¿Disponen Uds. De formatos de check list de

5.02 mantenimiento preventivo? 3 10 100%

¿Existe algún responsable del control y actualización

5.03 periódica de las actividades del plan de mantenimiento 3 8 80%
preventivo?

¿El personal de producción tiene instrucciones para

llevar a cabo servicios de mantenimiento básico
5.04 (inspección, limpieza, lubricación y ajuste) y las 2 10 67%
ejecuta? ¿estos están involucrados en el sostenimiento
y rendimiento de los equipos bajo su responsabilidad?

80
5.05 ¿Tienen Uds. Un sistema de registro de solicitudes 1 10 33%
de trabajo de mantenimiento correctivo?

Hay alguna persona específicamente responsable de

5.06 la programación de los trabajos de mantenimiento? 2 6 40%

¿Conocen Uds. Permanentemente la carga de

5.07 trabajo planificada, las pendientes y las que están en 2 6 40%
curso y tienen un balance de capacidad?

¿Existe implementada el formato "orden de trabajo"

que permite informar y seguir todo el proceso de
5.08 intervención desde que inicia hasta que termina el 2 10 67%
trabajo?

¿El Backlog de trabajo de mantenimiento, está

5.09 disponible por especialidad, fecha de emisión y equipo 2 7 47%
a intervenir?

Cuando un trabajo no puede ser abordado con la

celeridad que les exige producción, ¿tienen un
5.10 procedimiento para informar de ello y proponer medidas 2 10 67%
correctivas y preventivas?

Resultado parcial del criterio: 65.9%

Fuente: Elaboración propia

81
Figura 11: Radar de gestión de la carga de trabajo

5.01
100%
90%
5.10 100% 5.02
80%
70%
67% 60%
50%
40%
5.09 30% 33% 80% 5.03
47% 20%
10%
0%

67%
67%
5.08 33% 5.04
40%
40%

5.07 5.05

5.06

Fuente: Elaboración propia

f. Compra y logística de respuestas y equipo

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Existe un almacén diferenciado para mantenimiento, pero los pedidos no se

gestionan de acuerdo a un plan.

• Los repuestos están codificados, pero esta es básica y no se agrupan los

repuestos por características similares.

Como debilidades encontramos:

• No cuenta con un sistema para retiros de repuestos o materiales de alta

rotación.

• No cuenta con información pertinente respecto al stock de repuestos y no hay

una metodología para la gestión de stock de repuestos, simplemente se piden

cuando no hay dicho repuesto en el almacén.

82
 • No hay procedimientos de compras de repuestos y Las compras y

aprovisionamiento son engorrosos y burocráticos.

• No hay bases de datos de proveedores de repuestos, materiales y servicios

de mantenimiento y la relación con el proceso logístico es pésima.

Tabla 12: Compra y logística de repuestos y equipo

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Tienen un almacén específico o diferenciado para

6.01 mantenimiento y un sistema de lanzamiento y 2 8 53%
seguimiento de pedidos a su medida?

¿Disponen de un sistema de "libre servicio" para

6.02 materiales y repuestos de consumo habitual? 1 8 27%

¿El stock de repuestos está al día, accesible a su

6.03 personal de forma informatizada y disponible el costo, 1 7 23%
numero de artículos, plazo, etc.?

¿Están todas las piezas de repuestos identificados y

6.04 codificados? 2 8 53%

¿Están definidos los sistemas de aprovisionamiento

6.05 y de lanzamiento de compras por demanda, puntos de 1 9 30%
pedido, etc.?

¿Hay un procedimiento formalizado de compras, en

la cual se asegure que los repuestos comprados serán
6.06 aptos para su propósito cuando llegue el momento de 1 8 27%
usarlos?

¿Los procesos de aprovisionamientos son rápidos y

6.07 flexibles? 1 7 23%

¿Tienen proveedores que almacenen en sus

6.08 dependencias repuestos consumibles cuando estos se 2 6 40%
requerían?

83
 ¿Tienen homologados suministradores distintos al
6.09 propio fabricante de repuestos y herramientas? 1 8 27%

¿Tiene un sistema rápido y eficaz de disponer de

6.10 empresas de reparación de equipos? 1 9 30%

¿Hay gran cohesión entre logística y mantenimiento

6.11 para las decisiones de compra y negociación con los 1 10 33%
suministradores?

Resultado parcial del criterio: 41.7%

Fuente: Elaboración propia

Figura 12: Radar de compra y logística de repuestos y equipo

6.01
100%
6.11 90% 6.02
80%
70%
60%
53%
50%
6.10 40% 6.03
33%
30%
27%
30% 20% 23%
10%
27% 0%
53%
6.09 6.04
40% 23% 27% 30%

6.08 6.05

6.07 6.06

Fuente: Elaboración propia

g. Organización del taller de mantenimiento

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

84
 Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• El espacio de oficina y para el taller es el suficiente y con los espacios

adecuados para todas las actividades del departamento.

• La oficina de mantenimiento está cerca a planta y el almacén está cerca al

taller.

• Se cuenta las suficientes herramientas para los trabajos de mantenimiento,

pero no se cuenta con procedimientos.

Como debilidades encontramos:

• Los repuestos, materiales y consumibles usados no tienen zonas limitadas y

no esta correctamente señaladas.

Tabla 13: Organización del taller de mantenimiento

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿El espacio que tiene asignado a su área de

7.01 oficina de planificación e ingeniería, almacén, etc. 2 8 53%
Es suficiente?

¿Las oficinas del departamento de mantenimiento

7.02 se encuentran a pie de planta? 3 7 70%

¿Se encuentra bien ubicado el almacén de

7.03 herramientas y repuesto? 3 7 70%

¿Disponen de suficientes herramientas, equipos y

7.04 espacios para traslado adecuados para sus trabajos 2 8 53%
preventivos y correctivos?

¿El taller tiene una zona para actividades de

7.05 mantenimiento con área suficiente para promover el 3 6 60%
flujo del trabajo sin mayores inconvenientes?

85
 ¿Las zonas destinadas a materiales utilizables,
material usado, componentes averiados,
componentes operativos, materiales o componentes
7.06 de recepción exterior defectuosos, están 1 7 23%
correctamente identificados y delimitados
/señalizados?

¿Hay un responsable de logística, de la custodia

7.07 de del almacén de repuestos, materiales, 3 8 80%
herramientas y de la verificación periódica de ellas?

Resultado parcial del criterio: 80.4%

Fuente: Elaboración propia

Figura 13: Radar de organización de taller de mantenimiento

7.01
100%
90%
80%
70%
7.07 60%
7.02
80%
50% 53% 70%
40%
30%
20%
10%
0%
23%
7.06 70% 7.03

53%
60%

7.05 7.04

Fuente: Elaboración propia

h. Sistema de información

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• No hay fortalezas en este criterio.

86
 Como debilidades encontramos:

• El departamento no es consultado respecto a la implementación del sistema

de información de la organización, por lo tanto, no se ajusta a las actividades

del departamento.

• El sistema no procesa los datos y no brinda información para una toma de

decisiones oportunas.

Tabla 14: Sistemas de información

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Ha participado activamente el área de

8.01 mantenimiento en la especificación técnica y 1 8 27%
definición de requisitos del sistema de información?

¿El sistema de información es "amigable" a la hora

8.02 de lanzar órdenes de trabajo, planificar trabajos, 1 8 27%
controlar recursos, emitir informes, etc.?

¿Se ha ajustado el sistema de información

8.03 implementado a los procedimientos organizativos 1 7 23%
eficaces ya implantados?

¿Hay cantidad suficiente de terminales del sistema

en el área, en la cual los técnicos de mantenimiento
8.04 a pie de planta, interactúen con este recogiendo 1 6 20%
órdenes, cerrando las finalizadas, asignando
recursos, etc.?

¿Su sistema de información "dialoga"

8.05 adecuadamente con otros sistemas corporativos 1 6 20%
como personal, contabilidad, logística, etc.?

8.06 1 7 23%

87
 ¿Desde la implantación del sistema de información
ha reducido significativamente la carga
administrativa de su área?

¿La información procesada del sistema que ahora

8.07 obtiene le ayuda realmente a una más fácil y rigurosa 1 7 23%
toma de decisiones?

¿Ha optimizando recursos, mejorando su

eficiencia de forma contrastada, desde la puesta en
8.08 1 8 27%
marcha del sistema de información?

¿El "hadware" de que dispone en su área está

8.09 suficientemente dimensionado en cuando a 2 6 40%
capacidad de proceso, memoria, periféricos, etc.?

Resultado parcial del criterio: 36.5%

Fuente: Elaboración propia

Figura 14: Radar de sistemas de información

8.01
100%
90%
8.09 80% 8.02
70%
60%
50%
40%
40%
30% 27%
27%
8.08 20% 8.03
10%
27% 23%
0%

20%
23%
20%
23%
8.07 8.04

8.06 8.05

Fuente: Elaboración propia

i. Herramientas y medios de prueba

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

88
 Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Se realiza la calibración de herramientas, pero no hay un procedimiento que

evidencia este proceso.

Como debilidades encontramos:

• Las herramientas no se encuentran inventariadas y no hay un plan de

renovación.

• Los técnicos de mantenimiento no disponen de una caja de herramientas

personal.

• No hay un plan de inspección de herramientas que verifiquen su estado y

funcionamiento.

• El proceso de disposición de equipos para trabajos especiales no son lo

suficientemente rápidos, por la falta de base de datos de proveedores.

Tabla 15: Herramientas y medios de prueba

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Dispone de un inventario documentado y

9.01 actualizado de herramientas y equipos de pruebas? 1 8 27%

9.02 ¿Existe un plan de renovación de herramientas? 1 7 23%

¿Está correctamente definido el procedimiento de

9.03 calibración de herramientas especiales? 2 10 67%

¿Dispone de un proceso de disposición de

9.04 herramientas y equipos bajo responsabilización para 1 6 20%
el caso de que éstas se utilicen por contratistas?

89
 ¿Cada técnico de mantenimiento dispone de una
9.05 caja de herramientas personal? 1 7 23%

¿Existen verificaciones periódicas de conformidad

9.06 de equipos, herramientas nuevas, usadas o 1 8 27%
modificadas por Uds.?

¿Cuándo necesitan un medio extraordinario

(grúas especiales, transporte de equipos o
9.07 componentes, plataformas elevadoras para accesos 2 6 40%
puntuales, etc.) de mantenimiento, lo disponen con
las características y celeridad precisa?

¿La gestión de compras de nuevas herramientas

9.08 y equipos de determinadas características, es 2 6 40%
realizada directamente por Uds.?

Resultado parcial del criterio: 46.0%

Fuente: elaboración propia

Figura 15: Radar de herramientas y medios de pruebas

9.01
100%
90%
80%
9.08 70% 9.02
60%
50%
40%40%
30% 27%
20% 23%
10%
9.07 40% 0% 67% 9.03

27% 20%
23%

9.06 9.04

9.05
Fuente: Elaboración propia

j. Personal y formación

90
 Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• El ambiente laboral dentro del taller es positivo.

• El personal tiene predisposición para alargar su horario de trabajo si es

necesario.

• La relación de trabajo de los técnicos de mantenimiento con el personal de

producción es muy buena.

Como debilidades encontramos:

• Pocas veces los problemas se resuelven en equipos de trabajo, no se incluye

a los demás interesados del problema.

• No hay capacitaciones programadas en materia técnicas, en temas seguridad

y medio ambiente.

• No se evalúa los conocimientos técnicos del personal del departamento.

Tabla 16: Personal y formación

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

10.01 ¿El ambiente de trabajo es en general positivo? 3 7 70%

¿Dirigen y supervisan correctamente los jefes los

10.02 trabajos efectuados por los técnicos bajo su 2 9 60%
responsabilidad?

¿Se examinan en grupo los problemas a

menudo, incluyendo también a los operarios
10.03 (círculos de calidad, grupo de trabajo de solución
1 8 27%
de problemas)?

91
 ¿Se llevan a cabo encuentros periódicos de
10.04 apreciación de opiniones entre el personal directivo 1 8 27%
y el operativo?

¿Los jefes y los operarios están lo

suficientemente disponibles? (alargamiento de
10.05 jornada laboral para acabar un trabajo, trabajar los
3 8 80%
domingos…)

¿Consideran Uds. En general que la formación

10.06 técnica de su personal es suficiente satisfactoria?
2 8 53%

En el trabajo diario ¿estima Ud. Que el personal

10.07 2 6 40%
tiene la iniciativa necesaria?

¿Se capacita al personal en materias técnicas

10.08 1 8 27%
que ayuden a su gestión?

¿Recibe Ud. Formación en nuevas tecnologías

10.09 gracias a cursos exteriores, visitas a fabricantes, a 2 5 33%
exposiciones, etc.?

¿Recibe su personal formación en seguridad y

10.10 prevención de accidentes de forma regular¨?
1 6 20%

¿Se sigue rigurosamente la evaluación periódica

10.11 de los conocimientos de los técnicos de 1 8 27%
mantenimiento y su actualización?

¿Tiene Ud. Pérdidas importantes de tiempo

productivo debido a tiempos muertos intencionados
10.12 2 6 40%
(toma de café, ir al baño, caminatas sin sentido,
etc.) y nivel de absentismo?

¿Son buenas las relaciones de su personal con

10.13 el personal de producción?
3 10 100%

Resultado parcial del criterio: 62.2%

92
Fuente: Elaboración propia

Figura 16: Radar de personal y formación

10.01
100%
10.13 90% 10.02
100% 80%
70%
70%
10.12 60% 60% 10.03
50%
40%
30%
40% 20% 27%
10.11 10% 10.04
27% 0% 27%
20%
80%
10.1 33% 27% 10.05
40% 53%

10.09 10.06

10.08 10.07

Fuente: Elaboración propia

k. Contratación externa

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• Cuando la carga de trabajo aumenta, el departamento solicita contratar a

empresas especializadas para no retrasar trabajos importantes.

• Cuando el trabajo es contratado, la empresa contratista entrega el equipo

reparado realizando una prueba en vacío del mismo y ofrece una garantía del

trabajo realizado, pero esto no se documenta en un contrato formal.

Como debilidades encontramos:

• No hay contratos de servicios de mantenimiento.

93
 • No hay proceso de evaluación de proveedores de servicios de mantenimiento.

Tabla 17: Contratación externa

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Son fácilmente obtenibles los contratos de

11.01 mantenimiento (contratistas) 1 8 27%

¿Tiene Ud. Un proceso de evaluación y selección

11.02 formal de los contratistas? 1 9 30%

¿Se elaboran cuidadosamente los documentos

11.03 descriptivos de los trabajos y los pliegos de 1 8 27%
condiciones?

Desde el punto de vista de ubicación ¿tiene ud.

11.04 Acceso a muchas empresas de contratación para las 2 6 40%
áreas que le interesan?

Contrata ud. Las tareas para las que consideran

11.05 no disponen de suficientes técnicos? 3 6 60%

¿Incluye en sus contratos con las empresas

11.06 contratistas clausulas de resultados? 2 9 60%

¿Desarrolla ud. Una garantía de calidad con los

11.07 contratistas? 2 9 60%

¿Crean uds. Y ponen al día un expediente por

11.08 contrato, según un procedimiento predeterminado? 1 6 20%

El control de los trabajos de los contratistas y la

recepción de éstos ¿las lleva a cabo una personal de
11.09 su servicio, especialmente designada según
3 9 90%
procedimientos rigurosos?

94
 ¿Disponen uds. De documentación específica
11.10 para que los contratistas lleven a cabo de forma 2 6 40%
óptima el mantenimiento de sus equipos?

Resultado parcial del criterio: 59.6%

Fuente: Elaboración propia

Figura 17: Radar de contratación externa

11.01
100%
90%
11.10 80%
11.02
70%
60%
50%
90% 40%
11.09 30% 27% 30% 11.03
40%
20%
10% 27%
0%
20%
40%
11.08 11.04

60% 60%
60%
11.07 11.05

11.06

Fuente: Elaboración propia

l. Control de la actividad

Los resultados de la evaluación de este criterio arrojan los siguientes resultados:

Como fortalezas tenemos a los aspectos siguientes:

• El control de los trabajos solo se controla a través de la eficacia de los mismos,

mas no se ve su eficiencia.

• Los trabajos de mantenimiento tienen total autonomía y decisión sobre

modificaciones por parte del jefe de mantenimiento.

95
 Como debilidades encontramos:

• No hay informes de indicadores de costos, horas reales de trabajo ni

repuestos utilizados equipo por equipo.

• No hay procedimientos de los trabajos más críticos.

• No se controla el backlog.

Tabla 18: Control de actividad

Puntaje
Puntaje Peso
N° ASPECTOS ponderado
(/3) (/10)
%

¿Dispone de un balance continuo de trabajos

12.01 correctivo - preventivo que le permita decidir qué 1 9 30%
acciones ejecutar y asignar o cambiar prioridades?

¿Se dan informes regulares del control de las

12.02 1 8 27%
horas, los costos de mano de obra y repuestos?

¿Se siguen los procedimientos del servicio

rigurosamente? ¿se toma conciencia de que un
12.03 error en el trabajo afecta la productividad, la 1 9 30%
seguridad y el servicio mismo?

¿Se controla la eficacia, grado de saturación de

12.04 carga de trabajo y tiempos muertos del potencial de 2 9 60%
mantenimiento?

¿Dominan Uds. Su carga de trabajo? ¿cuándo

hay un ligera sobresaturación de carga saben la
12.05 relación entre personal necesario y personal 2 6 40%
disponible?

¿Dispone ud. De los costos de mantenimiento,

12.06 equipo por equipo? 1 7 23%

¿Tienen posibilidad de cruzar costos por tipo de

12.07 mantenimiento, por equipo o sistema y secciones 1 7 23%
(mecánico, hidráulico, etc.)?

96
 ¿Emite ud. De forma regular un informe de la
12.08 actividad (todos los meses y anualmente)? 2 8 53%

¿Tienen autonomía a la hora de cambiar o

12.09 modificar actividades, mejorar rendimientos, 3 8 80%
cambiar procesos, tiempos de trabajo, etc.?

Resultado parcial del criterio: 51.6%

Fuente: Elaboración propia

Figura 18: Radar de control de calidad

12.01
100%
90%
12.09 80% 12.02
80% 70%
60%
50%
40% 30%
30% 27%
12.08 20% 12.03
53%
10%
0% 30%

23%
23%
60%
12.07 40% 12.04

12.06 12.05

Fuente: Elaboración propia

Luego de analizar cada uno de los aspectos de los criterios en las entrevistas de

auditoría, obtenemos el siguiente resultado global de mantenimiento (ver Tabla 19).

Tabla 19: Resultado final de auditoría

97
 Resultado Resultado
Pesos
N° CRITERIOS DE EVALUACIÓN parcial final
(%)
(%) (%)
1 Proceso estratégico de mantenimiento 90% 38.1% 34.3%
2 Organización general 90% 44.2% 39.8%
3 Métodos y sistema de trabajo 90% 48.5% 43.6%
4 Control técnico de almacén y equipos 70% 55.1% 38.6%
5 Gestión de la carga de trabajo 80% 65.9% 52.7%
6 Compra y logística de repuestos y equipos 90% 41.7% 37.5%
7 Organización de taller de mantenimiento 80% 80.4% 64.3%
8 Sistema de información 60% 36.5% 21.9%
9 Herramientas y medios de prueba 70% 46.0% 32.2%
10 Personal y formación 70% 62.2% 43.5%
11 Contratación externa 60% 59.6% 35.8%
12 Control de la actividad 70% 51.6% 36.2%
Fuente: Elaboración propia

Considerando que fortalezas son aquellos criterios que tienen resultados finales

superiores al 50% y debilidades a los criterios que tienen resultados inferiores al 50%, el

radar global de auditoría interna al proceso de mantenimiento (ver Figura 19), concluye

lo siguiente:

Las fortalezas del proceso de mantenimiento son:

• Gestión de la carga de trabajo

• Organización del taller de mantenimiento

Figura 19: Radar de resultado final de auditoría

98
 RESULTADO FINAL DE AUDITORÍA

1. Proceso estratégico de
mantenimiento
80%
12. Control de la actividad 70% 2. Organización general
60%

50%
3. Métodos y sistema de
11. Contratación externa 40%
34% trabajo
36% 40%
30%
44%
36% 20%

10%
4. Control técnico de
10. Personal y formación 44% 0% 39%
almacén y equipos

32%
22% 53%
38%
9. Herramientas y medios 5. Gestión de la carga de
de prueba trabajo

64% 6. Compra y logística de

8. Sistema de información
repuestos y equipos
7. Organización de taller
de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

3.2.4 Análisis de resultados

Sobre la información recogida de la auditoría, se consolido las fortalezas y las

debilidades de cada criterio (ver Tabla 20) y se propuso acciones de mejora, que se

traducen en objetivos del sistema de gestión de mantenimiento.

Tabla 20: Fortalezas, debilidades y acciones de mejora

99
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Misión y visión
organizacional
Política
organizacional
Objetivos y
Documentar objetivos y
metas de
metas
mantenimiento
Formalizar los objetivos y
Proceso metas de mantenimiento.
1 estratégico de Política de Diseñar una política de
mantenimiento mantenimiento mantenimiento.
Misión y visión Diseñar la visión y misión de
de mantenimiento mantenimiento.
Difusión de Difundir una vez elaboradas
política de la política, la visión y misión de
mantenimiento mantenimiento.
Diseñar indicadores que
Indicadores de
midan los resultados de
medición de metas
mantenimiento.
Organigrama
Diseñar en específico, el
general de la
organigrama de mantenimiento.
organización
Gestión de Cumplir que el 100% de
trabajos de trabajos de mantenimiento se
mantenimiento hagan con órdenes de trabajo.

Actualización de
Revisar y actualizar
organigrama y
funciones del periódicamente el organigrama
departamento de y los perfiles de acuerdo al
mantenimiento ingreso de personal nuevo,
Organización
2 también adicionar en los
general
perfiles el grado de
Responsabilidad
responsabilidad por trabajos
por trabajos mal
mal ejecutados.
ejecutados

Robustez del
departamento de
mantenimiento
Implementar el sistema de
Presupuesto del gestión propuesto.
departamento de
mantenimiento

100
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
El departamento como
Involucramiento
proceso clave del negocio,
del departamento
debe ser considerado en la
en decisiones de
toma de decisiones de compras
compras
y mejoras en planta.
Implementar encuestas de
Satisfacción del satisfacción para medir los
cliente servicios prestados a sus
clientes (producción).
Diseñar un plan de
Sistema de mantenimiento en base a
planificación de instrucciones del fabricante,
mantenimiento adicionando a este la
preventivo experiencia del personal del
departamento.
Realizar mejoras en el
Sistemas de
formato de órdenes de trabajo,
planeación de
adicionando datos importantes
órdenes de
como costos, uso de repuestos
trabajo
y materiales adicionales, etc.
Diseñar tarjeta de tiempos de
Metodología de
mantenimiento. Sirve para
medición de
especificar tiempos utilizados
tiempos de
por cada orden de trabajo
trabajo
ejecutada.
Procedimientos
Implementar el sistema de
Métodos y de mejora de
gestión propuesto.
3 sistemas de planta
trabajo Procedimiento Diseñar un procedimiento de
de seguridad de seguridad para actividades
trabajo tercerizado contratadas.
Registrar los planes de
trabajo, contratos, cambios en
Registro de
la ejecución del mismo, los
documentación
permisos de trabajo, etc. en el
por intervención
expediente de cada equipo
intervenido.
Procedimiento
Diseñar un procedimiento de
de catalogación
catalogación de repuestos.
de repuestos
Métodos de Implementar el GANTT en los
programación de programas de mantenimiento,
trabajo el cual se base en el plan de
importantes mantenimiento y los tiempos de
(PERT o GANT) intervención.

101
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Gestión de Diseñar un procedimiento de
reparación mantenimiento correctivo.
Preparación de
Preparar kit de repuestos
kits de repuestos
para los mantenimientos
para
preventivos.
intervenciones
Análisis de Diseñar un procedimiento
criticidad de para determinar la criticidad de
equipos los equipos de la organización.

Almacén con
ubicación física
de repuestos
Diseñar un procedimiento de
Codificación de
codificación de todos los
equipo
equipos de planta.
Indicadores Implementar indicadores de
ambientales y de seguimiento de actividades
seguridad ambientales y de seguridad.
Control
técnico de Visualización
4 clara de los Rotular códigos al 100% de
almacén y
equipo códigos de los equipos.
equipos
Sistema de Diseñar una base de datos
registro de "historial de equipos". Basar el
historiales de historial por su código, para el
equipos. análisis de sus costos,
Control de materiales, repuestos y mano
equipos de obra utilizados. Además,
asignar a una personal para el
procesamiento de esta
información.
Check list de
equipos
OT
Gestión de la implementada
5 carga de
trabajo Implementar instructivos de
Los operadores
mantenimiento básico
realizan
(inspección, lubricación, ajuste
mantenimiento
y limpieza) y su difusión a los
básico
operadores de producción.

102
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Diseñar el programa de
mantenimiento, realizando
programaciones semanales de
Programa de
trabajos, en función de su
mantenimiento
criticidad, y la capacidad de
carga de trabajo. Medir el
Backlog de la programación.
Diseñar un formato de
Registro de solicitudes de mantenimiento,
solicitudes de registrar su información y
mantenimiento procesarla para hacer el
(correctivo) seguimiento mediante un
indicador de cumplimiento.
Hacer formal el informe al
Informes de cliente, mediante un correo
trabajo no explicando el motivo de la no
ejecutados a ejecución del trabajo, con copia
producción a todos los actores
involucrados.
Carga de
Implementar indicador de
trabajo vs de
seguimiento de trabajos de
capacidad de
mantenimiento.
carga
Implementar indicador
BackLog
backlog.
Implementar un
procedimiento de requerimiento
Almacén de de insumos de almacén de
mantenimiento mantenimiento, el cual sea
responsable el personal de
almacén.
Para mantenimientos básicos
Vales de (limpieza, lubricación, ajuste)
Compra y consumibles de implementar los vales de
logística de mantenimiento consumibles u OT de trabajos
6 repuestos y repetitivos.
equipo La información no está
disponible para todos los
usuarios. La información debe
estar procesada de tal manera
Gestión de
que nos indique clases de
repuesto
repuestos, su cantidad
disponible, su costo unitario,
lista de proveedores, su stock
mínimo, etc.

103
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
En base al cálculo del stock
mínimo, el sistema de
información debe lanzar una
alerta para hacer el
Requerimientos
requerimiento con anticipación,
por stock mínimo
y de esta manera recuperar el
stock de repuesto mínimo.
Tener en cuenta los repuestos
críticos.
Diseñar un procedimiento de
Procedimiento
compras exclusivo para
de compras
mantenimiento.
El procedimiento de compras
debe tener en cuenta el tiempo
de aprovisionamiento, ya que
en algunos repuestos puede
Gestión de
tomar meses entre comprarlo y
compras
transportarlo hasta planta.
Gestionar ese tiempo es clave
para el éxito de las
intervenciones.
Gestión de Registrar en una base de
proveedores de datos los proveedores de
repuestos repuestos de bajo costo y alta
consumibles rotación.
Registrar en una base de
datos proveedores de
repuestos principales, también
Gestión de
considerar proveedores de
proveedores de
repuestos alternativos, pero con
repuestos
las mismas características o
parámetros de los repuestos
originales.
Registrar en una base de
Gestión de
datos los proveedores de
proveedores de
servicios requeridos en planta,
servicios de
en base a su historial de
mantenimiento
requerimientos de estos.

104
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Diseñar un procedimiento de
compras por urgencia o
imprevistos para mantenimiento
y establecer líneas de
comunicación más eficaces con
Coordinación de el área logística por ejemplo
logística y con informes sobre costo de
mantenimiento pérdidas de producción por
horas máquina paradas por no
tener los repuestos necesarios
en stock y fomentar el trabajo
en equipo entre ambos
departamentos.

Espacio para
taller y oficinas de
mantenimiento

Ubicación de
oficina de
mantenimiento a
pie de planta

Ubicación de
almacén de
mantenimiento
Organización cerca del taller
7 del taller de
mantenimiento Herramientas y
equipos
necesarios
Responsable
de almacén de
mantenimiento
Delimitar las áreas respecto a
lo siguiente: repuestos
reparables, repuestos
Delimitación de inservibles, repuestos
áreas en el taller operativos, materiales usados y
materiales nuevos, con
señalectiva para su mejor
identificación.
Realizar un flujo de
Elección del
Sistemas de información del proceso de
8 información
sistema de
mantenimiento y presentarlo a
mantenimiento
gerencia para la modificación y

105
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
actualización del sistema. No
El sistema no se esperar cambiarlo, sino todo lo
adecua a los contrario, tratar en lo posible de
procedimientos adaptarlo a las necesidades del
actuales departamento.

El sistema no se
integra con el
departamento de
mantenimiento
No reduce la
carga
administrativa
No ayuda a la
mejor toma de
decisiones
No se optimiza
los recursos a
causa del sistema
Calibración de
herramientas y
equipos de
prueba
(voltímetro, Diseñar un procedimiento de
equipos de calibración de herramientas y
escaneo eléctrico, equipos de prueba.
electrónico,
hidráulico,
monitoreo de
condición, etc.)
Herramientas Inventario de Diseñar un procedimiento de
9 y medios de herramientas y inventario de herramientas y
prueba equipos de prueba equipos de prueba

Registro de
inspecciones de Diseñar un procedimiento de
herramientas inspección de herramientas y
establecer frecuencias de su
Plan de renovación. Adicionalmente,
renovación de implementar un Ítem en el
herramientas procedimiento sobre la
necesidad de compra de
Gestión de nuevas herramientas, en caso
compra de nuevas se requieran.
herramientas

106
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Diseñar un procedimiento
Procedimiento para el uso de herramientas de
de uso de la empresa por contratistas en
herramientas por caso de trabajos urgentes o
contratistas que afecten la seguridad o
impacten al ambiente.
Disponer de un kit especial
Herramientas
de herramientas a cada técnico
para cada técnico
de mantenimiento.
Disponer de una base de
Disponibilidad datos de proveedores de
de equipos equipos especiales para
especiales trabajos críticos de
mantenimiento.
Ambiente de
trabajo

Flexibilidad de
horarios para
trabajos

Relaciones con
el personal de
producción
Capacitación Buscar mejorar las aptitudes
técnica de de los colaboradores,
personal capacitándolos en aspectos
que la planta necesite. Buscar
Capacitación
Personal y capacitación con los fabricantes
10 formación por fabricantes
y proveedores.
Análisis de Implementar reuniones para
problemas de abordar problemas críticos, con
trabajos frecuencias semanales.
Empoderar a los
colaboradores a que tomen
iniciativa respectos a los
Iniciativa para
trabajos dentro de planta,
realizar trabajos
dejando en claro que su aporte
es valioso para el logro de los
objetivos del área.
Diseñar un plan de
Capacitación en
capacitación en seguridad de
seguridad
trabajos de mantenimiento.

107
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Realizar test anuales de
conocimientos para los técnicos
Evaluación de
de mantenimiento y un
conocimientos
programa de actualización de
conocimientos.
Controlar la eficiencia de la
Control de mano de obra, con las tarjetas
tiempo productivo de tiempo para su mejor
gestión.

Contratación
por sobrecarga de
trabajo
Diseñar contratos de
Control de mantenimiento contratado,
trabajos abordando las cláusulas de
tercerizados resultados y garantías de los
trabajos con el proveedor de
Inclusión de
servicio.
cláusulas de
resultados en los
contratos
Garantía de
calidad de
trabajos de
contratistas
Contratación
Evaluación de Formalizar con un
externa
proveedores de procedimiento la evaluación de
servicios de proveedores de servicios de
mantenimiento mantenimiento
Buscar proveedores de
servicios necesarios (en base a
Disponibilidad
los históricos de contratación) y
de contratistas
registrarlos en una base de
datos
Generar expedientes por
Expediente por contrato con la documentación
contrato generada a partir de la firma de
este.
Documentación Disponer de información
para operación de necesaria al contratista para
contratistas que realice su trabajo.

Control de la Evaluación de
12 actividad trabajos

108
 ACCIONES
N° CRITERIO FORTALEZAS DEBILIDADES
DE MEJORA
Cambios de
ejecución de
actividades

Implementar informes de
gestión x cada intervención en
base a los siguientes criterios:
Informes de
tiempos de intervención, costos
trabajos
de la intervención (uso de mano
de obra, materiales, repuestos
y trabajo tercerizado)
Control de
trabajos de Medir resultados x costo de
mantenimiento tipo de mantenimiento y su
preventivo y eficiencia en la gestión.
correctivo
Control de Control de recursos por
tiempos, costos y tiempo, costos y repuestos
repuestos utilizados.

Costos de
Disponer costos de
mantenimiento por
mantenimiento por equipo
equipo
Seguimiento de las
actividades de mantenimiento
Ejecución de
en base a los procedimientos
procedimientos
de mantenimiento y de
seguridad.
Fuente: Elaboración propia

109
4 CAPITULO IV: PROPUESTA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

Culminado el proceso de auditoría interna, se identificó las fortalezas y debilidades

del proceso actual, en base a esta información, se desarrolla una propuesta de sistema

de gestión para el proceso de mantenimiento, el cual recoge las acciones de mejora

identificadas en el análisis de resultados de la auditoría, las cuales soportan la

metodología del sistema de gestión propuesto. La metodología del sistema de gestión

se basa en el ciclo de Deming (Plan, Do, Check y act), la propuesta desarrollará el

proceso de planificación del ciclo, el cual soportará toda la gestión del proceso. y solo se

darán lineamientos generales para el desarrollo de los demás procesos del ciclo.

4.1 Visión y misión de mantenimiento

El proceso de mantenimiento como proceso clave en la cadena de valor de la

organización, debe alienar sus objetivos con los de la organización en un entorno de alta

competitividad, por lo tanto, el sistema propone que el proceso debe implementar su

visión y misión alineado al de la organización.

De esta manera se propone la visión y misión del departamento de mantenimiento:

• Visión: “Lograr el menor costo anual por metro cúbico producido por

departamento en la organización”

• Misión: “Ofrecer servicios eficientes y eficaces asegurando su fiabilidad,

cuidando la integridad de todo el personal involucrado y siendo responsable

con el cuidado del ambiente.”

110
4.2 Objetivos del departamento de mantenimiento

Los objetivos de gestión del departamento proporcionaran la dirección para todas

las decisiones y acciones a la cual deben dirigirse los recursos y esfuerzos del

departamento de mantenimiento y lograr maximizar los resultados de la organización.

Estos objetivos son:

• Maximizar la disponibilidad total de planta a un costo mínimo.

• Reducir la incidencia del costo de mantenimiento correctivo en el costo final

del departamento.

• Maximizar la productividad de la mano de obra.

• Ejecutar tareas de mantenimiento libre de incidentes de seguridad y al

ambiente.

4.3 Política de mantenimiento

Definida la visión y misión del departamento, es necesario también definir los

lineamientos o principios que el departamento se compromete a cumplir, los cuales

marcan las bases o cimientos en los que se debe regir todas las actividades del

departamento. El sistema propone la siguiente política de mantenimiento:

• Cumplir los requisitos requeridos por el área de producción, generando valor

en cada servicio prestado por el departamento.

• Capacitar continuamente al personal para la mejora de su desempeño durante

sus actividades.

• Concientizar al personal del departamento sobre el cuidado de su seguridad

y salud y sobre el cuidado del ambiente.

111
 • Mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión y el control de todos

los procesos internos del departamento.

4.4 Roles y responsabilidades de mantenimiento

Definir adecuadamente un organigrama específico muestra la estructura

jerárquica donde cada personal conoce su puesto dentro de la organización del

departamento y definir las responsabilidades permite distinguir límites claros de las

funciones y tareas de cada puesto dentro del departamento.

4.4.1 Organigrama de mantenimiento

El organigrama propuesto del departamento de mantenimiento (ver Figura 20),

incluye a todo el personal actual del departamento.

Figura 20: Organigrama del departamento de mantenimiento

Jefe de
Mantenimiento
MANTENIMIENTO

Técnico Técnico Técnico

Mecánico I Eléctrico I Soldador I
MECÁNICA ELECTRICIDAD SOLDADURA

Ayudante Ayudante
Mecánico Soldador
MECÁNICA SOLDADURA

Fuente: Elaboración propia

112
4.4.2 Funciones y responsabilidades

Definido el organigrama, se desarrolla las funciones y responsabilidades (ver

Tabla 21 y Anexo 2) de cada puesto de trabajo del departamento de mantenimiento, el

fin de este proceso, es determinar las funciones de cada puesto y el grado de

responsabilidad de cada personal con su trabajo.

Tabla 21: Funciones y responsabilidades del jefe de mantenimiento

1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:

Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: JEFE DE MANTENIMIENTO
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Jefe de Operaciones
Reporta Funcionalmente: Gerente de Operaciones / Jefe de Operaciones
Supervisa a: Técnico mecánico I, técnico electricista I y técnico
soldador I
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:
Maximizar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos de producción para su máxima
utilización a un costo mínimo.
4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:
VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN
Ingeniero mecánico, Constancia de estudios,
EDUCACIÓN 10 eléctrica, industrial o bachiller y/o título
carreras afines. profesional.

Deseable: Certificados y/o

FORMACIÓN 25
Cursos en Seguridad constancia
Industrial y Medio Ambiente.

113
 Conocimiento en Sistema de
Gestión Ambiental.

EXPERIENCIA 35 01 año de experiencia como Certificados de trabajo

jefe/líder mantenimiento
• Responsabilidad
• Trabajo en equipo
Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas
Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva
• Trabajo bajo presión
TOTAL 100 %
5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:
MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: Excel nivel intermedio Certificados
Idiomas: Ingles básico Certificados
Licencia: AI Copia de Licencia
6. FUNCIONES DEL PUESTO:
• Planificar, organizar, dirigir y controlar las labores de mantenimiento general
de las instalaciones y equipos de la organización.
• Planificar, presupuestar, coordinar y supervisar los trabajos que realicen
empresas contratadas.
• Determinar las necesidades de repuesto, herramientas, materiales y
consumibles necesarios para garantizar la oportuna ejecución de los
mantenimientos.
• Revisar la información histórica de los equipos para organizar los
programas de mantenimiento preventivo.
• Llevar el control de consumo de insumos de los equipos que prestan
servicios a la cadena productiva de la organización.
• Mantener actualizada las estadísticas de fallas y su implicación en los
costos de operación.
• Inspeccionar y verificar de stock de repuestos, materiales y consumibles.
• Recepcionar las solicitudes de trabajo remitidas y determinar el orden de
prioridad de las mismas para atenderlas.

114
 • Autorizar las salidas de equipo y accesorios de planta para el
mantenimiento correctivo con personal externo.
• Supervisar las tareas de instalación o reparación de los equipos, otorgando
su visto bueno previo a la puesta en marcha de los mismos.
• Autorizar las solicitudes de compra para adquisición de repuestos,
verificando que se seleccionen los más idóneos.
• Desarrollar proyectos de ampliación, reposición y/o mejoras de la capacidad
de fabricación.
• Mantener, procesar y reportar los costos de mantenimiento y proyectos de
ampliación y/o mejoras de la capacidad de fabricación.
• Investigar constantemente sobre materiales, equipos y procesos que
presenten aplicabilidad y mejoren la eficacia operativa.
• Participar en el proceso de selección y capacitación del personal a su cargo
y demás departamentos que lo soliciten.
• Evaluar, medir y reportar el desempeño del personal a su cargo.
• Realizar y enviar informes diarios, semanales, mensuales, anuales sobre
los indicadores del departamento solicitados por la Jefatura de operaciones
y Gerencia.

Fuente: Elaboración propia

4.5 El proceso de mantenimiento

A continuación, se muestra el flujo del proceso de mantenimiento:

115
Figura 21: Proceso de gestión de mantenimiento

IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO: Mantenimiento RESPONSABLE: Jefe de mantenimiento

OBJETIVO: Maximizar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos de la cadena productiva para su máxima utilización a un costo mínimo.
ALCANCE: El sistema de gestión de mantenimiento abarca las instalaciones y equipos de la planta de concreto en Cerro Colorado - Arequipa

ENTRADAS (INPUT) FLUJO DE PROCESO ACTIVIDADES SALIDAS (OUTPUT)

• Mano de obra • Disponibilidad
INPUT
• Materiales • Costo óptimo
• Repuestos • Productividad
• Herramientas 1. • Codificación e inventario de equipos. • Fiabilidad
• Planos técnicos y 1. Planificar • Análisis de criticidad de equipos. • Nivel de producción
manuales de operación y • Estrategia de mantenimiento. • Calidad de producto
mantenimiento • Gestión del repuesto. • Seguridad
• Conocimientos y • Gestión de ordenes de trabajo. • Integridad ambiental
experiencia • Plan de mantenimiento.
• Inventario actualizado de
maquinaria, instalaciones y 2. • Programa de mantenimiento semanal y diario.
2. Ejecutar
equipo • Control y verificación diaria de actividades de
• Solicitud de mantenimiento mantenimiento.
• Solicitud de mejoras en
planta 3. • Revisión y actualización de historial de equipos
3. Medir y seguir
• Historial de mantenimiento • Análisis de indicadores.
• Sistema de información • Desarrollo de informes de control.
• Contratación • Desarrollo de planes de acción preventiva y
• Procedimientos de correctiva
seguridad y cuidado
ambiental 4. • Implementación de planes de acción preventiva
4. Actuar
y correctiva.
• Mejora y optimización del proceso de
planificación.
OUTPUT

NOMBRE FÓRMULA
Disponibilidad total de planta (∑Disponibilidad de equipos críticos / Nro. de equipos críticos) * 100
INDICADORES:
Costo de mantenimiento por unidad producida ( Costo de mantenimiento / metros cúbicos producidos ) * 100
Productividad de mano de obra de mantenimiento ( Nro. de horas planificadas de trabajo / Nro. real de horas utilizadas ) * 100

Fuente: Elaboración propia

116
4.6 Planificación táctica de mantenimiento

La planificación inicia el ciclo del sistema de gestión de acuerdo a la metodología

de Deming, este proceso es la base en la cual se cimienta el sistema, el flujo de

información propuesto generará un sólido soporte documentario y de gestión para la

adecuada utilización de todos los recursos del departamento.

4.6.1 Codificación e inventario de equipos

4.6.1.1 Codificación de equipos

La codificación inicia con el ordenamiento de los equipos de la organización,

jerarquizándolos en base a características posiblemente comunes. Este proceso es

necesario para identificarlos y ubicarlos en la cadena de valor de la organización.

Figura 22: Taxonomía de equipos

(1)
Planta /
unidad de
Unidad de negocio
negocio

(2)
Secciones / Líneas
de producción
(3)
Sistemas / Máquinas /
Vehículos

(4)
Sub sistemas

(5)
Componentes

(6)
Parte

Nota: Adaptado de Clasificación de la Taxonomía con niveles taxonómicos. Por

Asociación española de normalización UNE-EN 14224, 2016.

117
Según la (UNE-EN 14224, 2016) en su apartado taxonomía, diseña una metodología

para organizar y jerarquizar equipos y del cual se adaptó (ver Figura 22) el modelo para

la organizar y jerarquizar los equipos que son responsabilidad del departamento de

mantenimiento. La nueva organización y codificación de equipos según la metodología

adaptada es como se ve en el Tabla 22 siguiente:

118
Tabla 22: Organización y jerarquización de equipos

NIVELES
1 2 3 4
PLANTA / SECCIONES /
SISTEMAS / MÁQUINAS /
Cod UNIDAD DE Cod LINEAS DE Cod Cod SUB SISTEMAS
VEHÍCULOS
NEGOCIO PRODUCCIÓN
EME Motor eléctrico
ETP Tablero principal de planta
ETC Tablero de control
ETE Tecle 2 Tn
MBO Bomba de agua
PRODUCCIÓN DE DOSIFICADORA DE MHE Helicoidal
PC DC
CONCRETO CONCRETO MTA Tolva de agregado
MFT Faja transportadora
PLANTA DE MSA Silo de aditivo
P1 CONCRETO
PREMEZCLADO NDA Dosificador de aditivo
NTC Tolva de cemento
NSC Silo ce cemento
ESE Sistema eléctrico
GE GRUPO ELECTRÓGENO
MMC Motor de combustión
SERVICIOS EME Motor eléctrico
SG
GENERALES MTM Transmisión por banda
CA COMPRESOR DE AIRE
MCP Compresor de pistón
MTD Tanque depósito de aire
ESE Sistema eléctrico
TRANSPORTE /
P2 VE VEHÍCULOS CM CAMIÓN MEZCLADOR HME Mezclador
DISTRIBUCIÓN
MCC Carrocería y chasis

119
 NIVELES
1 2 3 4
PLANTA / SECCIONES /
SISTEMAS / MÁQUINAS /
Cod UNIDAD DE Cod LINEAS DE Cod Cod SUB SISTEMAS
VEHÍCULOS
NEGOCIO PRODUCCIÓN
MMC Motor de combustión
MTR Transmisión
MSF Sistema de frenos
MSD Sistema de dirección
ESE Sistema eléctrico
HBT Bomba telescópica
MCC Carrocería y chasis
CB CAMIÓN PARA BOMBA MMC Motor de combustión
MTR Transmisión
MSF Sistema de frenos
MSD Sistema de dirección
ESE Sistema eléctrico
BE BOMBA ESTACIONARIA HBC Bomba de concreto
MMC Motor de combustión
ESE Sistema eléctrico
MCC Carrocería y chasis
MMC Motor de combustión
PU PICK UP
MTR Transmisión
MSF Sistema de frenos
MSD Sistema de dirección
ESE Sistema eléctrico
FU FURGÓN MCC Carrocería y chasis
MMC Motor de combustión

120
 NIVELES
1 2 3 4
PLANTA / SECCIONES /
SISTEMAS / MÁQUINAS /
Cod UNIDAD DE Cod LINEAS DE Cod Cod SUB SISTEMAS
VEHÍCULOS
NEGOCIO PRODUCCIÓN
MTR Transmisión
MSF Sistema de frenos
MSD Sistema de dirección
ESE Sistema eléctrico
HSH Sistema hidráulico
MBA Bastidor
MA MAQUINARIA CF CARGADOR FRONTAL MMC Motor de combustión
MTR Transmisión
MSF Sistema de frenos
MSD Sistema de dirección

Fuente: Elaboración propia

121
4.6.1.2 Inventario de equipos

Definido el modelo de codificación (ver Tabla 22) se procede al inventariado de

todos los equipos con los que cuenta la organización dentro de su cadena de valor, estos

se clasifican de acuerdo a su utilización de la siguiente manera:

• Equipos de planta: En este grupo están los equipos estacionarios (ver Tabla

23), son los que permanecen inmóviles en un lugar determinado en planta, los

cuales cumplen una función específica dentro del proceso productivo, son

ejemplos de estos la planta dosificadora de concreto, el grupo electrógeno, etc.

• Equipos de distribución: En este grupo están los equipos móviles (ver Tabla

24), son los que permiten distribuir y entregar el producto a los clientes, son

ejemplos de estos, los camiones mixer y las bombas de concreto.

Figura 23: Ejemplo de codificación

NIVEL 1: PLANTA / UNIDAD DE NEGOCIO

NIVEL 2: SECCIONES / LINEA DE PRODUCCIÓN
NIVEL 3: SISTEMAS / MÁQUINAS / VEHÍCULOS
NIVEL 4: SUB SISTEMAS

P1 PC DC01 EME01
Especialidad de mantenimiento
E: Eléctrica
H: Hidráulica
M: Mecánica
N: Neumática

Dosificadora de concreto 1:
P1 – PC – DC01

Motor eléctrico 1 Bomba de agua 1 Helicoidal 1

P1 – PC – DC01 – EME01 P1 – PC – DC01 – EBA01 P1 – PC – DC01 – MHE01

Fuente: Elaboración propia

122
Tabla 23: Codificación de inventario de equipos de planta

CÓDIGO DENOMINACIÓN MARCA MODELO

P1-PC-DC01-NTC01 Tolva de cemento de dosificadora Fysem N/A

P1-PC-DC01-MHE01 Helicoidal de dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-MTA01 Tolva de agregado dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-MFT01 Faja transportadora dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-EME01 Motor eléctrico de helicoidal Siemens 215T
P1-PC-DC01-EME02 Motor - reductor de faja transportadora Siemens 215T
P1-PC-DC01-EBA01 Bomba de agua de dosificadora Pedrolo CP660M
P1-PC-DC01-EBA02 Bomba de agua de regulación Pedrolo CP660M
P1-PC-DC01-EBA03 Bomba de agua de poso de decantación Pedrolo CP660M
P1-PC-DC01-ETC01 Tablero principal dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-ETC02 Tablero de control dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-NDA01 Dosificador de aditivo dosificadora Basf N/A
P1-PC-DC01-ETE01 Tecle 2 Tn de tolva de cemento TXK N/A
P1-PC-DC01-ETE02 Tecle 2 Tn de tolva de cemento TXK N/A
P1-PC-DC01-NSC01 Silo de cemento de dosificadora Fysem N/A
P1-PC-DC01-MSA01 Silo de aditivo de dosificadora Basf N/A
P1-SG-GE01 Grupo electrógeno de planta CAT DE50 GC
P1-SG-CA01 Compresora de planta Campbell CE800100AJ
Fuente: Elaboración propia

Tabla 24: Codificación de inventario de equipos de distribución

CÓDIGO DENOMINACIÓN MARCA MODELO

P2-VE-CM01 Camión mixer Freightliner M2112

P2-VE-CM02 Camión mixer Freightliner M2112
P2-VE-CM03 Camión mixer Freightliner M2112
P2-VE-CM04 Camión mixer Freightliner M2112
P2-VE-CM05 Camión mixer Freightliner M2112
P2-VE-CM06 Camión mixer Fotón GTL3140
P2-VE-CM07 Camión mixer Fotón GTL3140
P2-VE-CM08 Camión mixer Fotón GTL3140
P2-VE-CM09 Camión mixer Fotón GTL3140
P2-VE-CM10 Camión mixer Sinotruck HOWO A7
P2-VE-CM11 Camión mixer Sinotruck HOWO A7

123
 CÓDIGO DENOMINACIÓN MARCA MODELO

P2-VE-CM12 Camión mixer Sinotruck HOWO A7

P2-VE-CM13 Camión mixer Sinotruck HOWO A7
P2-VE-CM14 Camión mixer Sinotruck HOWO A7
P2-VE-CM15 Camión mixer Sinotruck HOWO A7
P2-VE-CB01 Camión para bomba Scania P420
P2-VE-CB02 Camión para bomba Scania P420
P2-VE-CB03 Camión para bomba Scania P420
P2-VE-CB01-HBT01 Bomba telescópica Schwing S32X
P2-VE-CB02-HBT01 Bomba telescópica Schwing S32X
P2-VE-CB03-HBT01 Bomba telescópica Schwing S32X
P2-VE-PU01 Camioneta Hilux Toyota N/A
P2-VE-FU01 Camioneta Furgón Wolsvagen N/A
P2-VE-BE01 Bomba estacionaria Putzmeister BSA1400
P2-MA-CF01 Cargador frontal CAT 930M
Fuente: Elaboración propia

4.6.1.3 Etiquetado de equipos

Con los códigos ya definidos a cada equipo, lo que sigue es etiquetar estos

códigos en los equipos, se necesita visualizarlos para que su identificación sea rápida y

eficiente cuando se realice algún trabajo sobre los equipos. Para su etiquetado se puede

utilizar adhesivos, placas metálicas, pintura o códigos de barra dependiendo del contexto

operacional. El código que se etiquetará en los equipos será los de Nivel 3 según la

taxonomía de equipos (ver Figura 22).

4.6.2 Criticidad de equipos

4.6.2.1 Selección de factores críticos y matriz de criticidad

Siguiendo la definición de criticidad citada en el capítulo 2: Marco teórico, se

definió junto al jefe de mantenimiento las prioridades de los equipos utilizando el modelo

124
análisis cualitativo – cuantitativo, con este método se determinó los factores críticos

para el análisis (ver Tabla 25) y se definió la matriz de criticidad para evaluar los equipos

(ver Figura 24).

Tabla 25: Factores críticos

Factores críticos para el análisis

1 Frecuencia de falla Puntos

Mas de 20 fallas por año 4
De 11 a 20 fallas por año. 3
De 4 a 10 fallas por año. 2
Menos de 4 fallas por año. 1

2 Impacto operacional
Parada inmediatamente de producción. 10
Afecta más del 50% de la producción. 7
Afecta menos del 50% de la producción. 4
No afecta la producción. 1

3 Flexibilidad operacional
No dispone de otro equipo igual o similar. 4
El sistema puede seguir funcionando. 2
Repuesto disponible. 1

4 Costo de mantenimiento
Mas de S/. 10'000 3
Entre de S/ 3'000 y menos de S/ 10'000 2
Menos de S/ 3'000 1

5 Impacto en la seguridad de las personas y el ambiente

Muerte.
Contaminación ambiental muy alta, impacto fuera de los límites de 8
planta, ocurrencia continua, incumplimiento legal.
Puede ocasionar incapacidad permanente.
Contaminación ambiental alta, impacto fuera de los límites de planta, 6
ocurrencia continua.

125
 Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 21 días.
Contaminación ambiental media, impacto fuera de los límites de 4
planta, ocurrencia esporádica.
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad de 8 a 20
días.
2
Contaminación ambiental baja, impacto dentro de planta, ocurrencia
accidental.
Puede ocasionar lesiones o heridas con incapacidad hasta 7 días.
1
No origina ningún impacto ambiental.
Fuente: Elaboración propia

Figura 24: Matriz de criticidad de equipos de la organización

4 SC SC C C C
FRECUENCIA

3 SC SC SC C C

2 NC NC SC SC C

1 NC NC NC SC SC

10 20 30 40 50

CONSECUENCIA
Fuente: Elaboración propia

4.6.2.2 Selección de equipos críticos

En este punto, se analizó equipo por equipo de acuerdo al método seleccionado

y se determinó la jerarquía de los equipos más críticos respecto a los menos críticos (ver

Tabla 26), utilizando la formula ya descrita en el marco teórico.

126
• Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

• Frecuencia: número de fallas en un tiempo determinado.

• Consecuencia: (impacto operacional x flexibilidad operacional) + costos de

mantenimiento + impacto (seguridad y ambiente)

127
Tabla 26: Jerarquización de equipos críticos

CONSECUENCIA

Frecuencia
CÓDIGO DENOMINACIÓN Impacto en CRITICIDAD
la
Impacto Flexibilidad Costos de
seguridad
operacional operacional mantenimiento
y el
ambiente
P2-VE-CB01-HBT01 Bomba telescópica 4 10 4 3 8 204
P2-VE-CB01 Camión para bomba 4 10 4 2 8 200
P1-PC-DC01-ETP01 Tablero principal dosificadora 3 10 4 2 10 156
P2-VE-BE01 Bomba estacionaria 3 10 4 2 8 150
P2-MA-CF01 Cargador frontal 3 10 4 2 8 150
P1-PC-DC01-EME01 Motor eléctrico de helicoidal 3 10 4 2 6 144
P1-PC-DC01-EME02 Motor - reductor de faja transportadora 3 10 4 2 6 144
P1-PC-DC01-MHE01 Helicoidal de dosificadora 2 10 4 2 6 96
P1-SG-CA01 Compresora de planta 2 10 4 2 6 96
P2-VE-CM01 Camión mixer 4 7 2 2 8 96
P1-SG-GE01 Grupo electrógeno de planta 2 10 4 2 4 92
P1-PC-DC01-ETE01 Tecle 2 Tn de tolva de cemento 4 10 1 2 6 72
P1-PC-DC01-MTA01 Tolva de agregado dosificadora 3 4 4 1 6 69
P1-PC-DC01-MBO01 Bomba de agua de dosificadora 3 4 4 1 2 57
P1-PC-DC01-MFT01 Faja transportadora dosificadora 1 10 4 2 6 48
P1-PC-DC01-NSC01 Silo de cemento de dosificadora 1 10 4 2 6 48
P1-PC-DC01-NTC01 Tolva de cemento de dosificadora 1 10 4 1 6 47
P1-PC-DC01-ETC02 Tablero de control dosificadora 1 10 4 2 2 44
P2-VE-FU01 Camioneta Furgón 3 1 1 1 8 30
P1-PC-DC01-EBA02 Bomba de agua de regulación 3 1 1 1 2 12
P1-PC-DC01-EBA03 Bomba de agua de poso de decantación 3 1 1 1 2 12
P2-VE-PU01 Camioneta Hilux 1 1 1 1 8 10

128
 CONSECUENCIA

Frecuencia
CÓDIGO DENOMINACIÓN Impacto en CRITICIDAD
la
Impacto Flexibilidad Costos de
seguridad
operacional operacional mantenimiento
y el
ambiente
P1-PC-DC01-NDA01 Dosificador de aditivo dosificadora 3 1 1 1 1 9
P1-PC-DC01-ETE02 Tecle 2 Tn de tolva de cemento 1 1 1 2 6 9
P1-PC-DC01-MSA01 Silo de aditivo de dosificadora 1 1 1 1 4 6

Fuente: Elaboración propia

129
4.6.3 Estrategia de mantenimiento

4.6.3.1 Selección de estrategia de mantenimiento

Determinados los equipos críticos, semi críticos y no críticos, se seleccionan las

estrategias de mantenimiento descritas en el marco teórico de acuerdo a la disponibilidad

requerida en planta para lograr la efectividad de la cadena productiva.

• Estrategia correctiva: Disponibilidad entre el 80% y 85%, las actividades de

mantenimiento son:

o Mantenimiento rutinario.

o Inspecciones visuales.

o Lubricación.

o Reparación de averías.

• Estrategia condicional: Disponibilidad entre el 85% y 92%, las actividades

de mantenimiento son:

o Mantenimiento rutinario.

o Inspecciones visuales.

o Lubricación.

o Reparación de averías.

o Mantenimiento predictivo.

• Estrategia sistemática: Disponibilidad entre 92% y 96%, las actividades de

mantenimiento son:

o Mantenimiento rutinario.

o Inspecciones visuales.

o Lubricación.

130
 o Reparación de averías.

o Mantenimiento predictivo.

o Mantenimiento preventivo predeterminado.

4.6.3.2 Selección de estrategias según la criticidad del equipo

Ahora se determina las estrategias de mantenimiento para cada grupo de equipos

según su criticidad dentro del proceso productivo de la organización, esta definición es

la siguiente:

• Equipos críticos : Estrategia sistemática

• Equipos semi críticos : Estrategia sistemática

• Equipos no críticos : Estrategia correctiva

4.6.3.3 Actividades de mantenimiento

Se hará el detalle de las actividades de mantenimiento propuestas en las

estrategias para los equipos de la planta de concreto.

4.6.3.3.1 Mantenimiento rutinario

Las tareas de mantenimiento de esta actividad las realiza el operador del equipo

mediante instructivos, capacitándolos y entrenándolos en el uso de los mismos. Ejecutar

estas tareas extiende la vida útil del equipo, de no realizarse podrían ser causa de

grandes fallas en el futuro. Las tareas que comprenden esta actividad deben registrarse

en el parte diario del equipo (Ver Figuras 25, 26, 27 y 28) y posteriormente el

131
departamento de mantenimiento debe generar la orden de trabajo respectiva para la

validación del trabajo realizado por el operador. Las tareas son las siguientes:

• Orden, limpieza y apriete de pernos: Tarea realizada por el operador

diariamente en el equipo después de cada jornada de trabajo en los tiempos

libres o cuando no haya producción, siendo verificada por el jefe inmediato del

operador.

• Cambio de filtros y piezas desgastadas: Tarea resultado de la inspección

del equipo y del control de la frecuencia de mantenimiento, el operador informa

al técnico responsable sobre el defecto encontrado y con su autorización

cambiará el o los filtro(s) (combustible, aceite o aire) o pieza desgastada.

• Rotación de llantas: Tarea resultado de la inspección del equipo donde se

encuentra un desgaste desigual de los neumáticos, el operador informa al

técnico responsable y con su autorización procede a la rotación de las llantas

(servicio externo).

• Pruebas de funcionamiento en vacío: Tarea realizada diariamente al

terminar la jornada, el operador realiza una verificación del funcionamiento del

equipo, asegurando su operatividad, de encontrar alguna anomalía informa al

técnico responsable y a su jefe inmediato.

Figura 25: Parte diario de dosificadora de concreto

132
 FECHA : _________________ PLANTA : _________________ CÓDIGO DE PLANTA : ______________ MARCA : _______________

HOROMETRO HORAS TRABAJADAS METROS CÚBICOS PRODUCIDOS

Inicio: Final:

1. INSPECCIÓN PRE OPERACIONAL

B UE N O M A LO OB S. B UE N O M A LO OB S.

Tolva de agregados y faja transportadora Compresora

Estado de celdas de tolva de agregados___ ___ ______________ Nivel de aceite ___ ___ ______________
Nivel de aceite neumático de lubricador ___ ___ ______________ Estado de filtros de aire ___ ___ ______________
Estado de polines de carga/descarga ___ ___ ______________ Estado de poleas ___ ___ ______________
Estado de motor eléctrico ___ ___ ______________ Estado de correas ___ ___ ______________
Estado de electroválvulas ___ ___ ______________ Estado de manometro de medición___ ___ ______________
Estado de llaves de paso de aire ___ ___ ______________ Estado de llaves de paso de aire
Estado de bomba de agua ___ ___ ______________ Estado de secador de aire ___ ___ ______________
Tolva de cemento y helicoidal Estado de manguera de carga ___ ___ ______________
Estado de celdas ___ ___ ______________ Dosificador de aditivo y bomba de agua
Estado de electroválvulas ___ ___ ______________ Estado de manguera de aditivos ___ ___ ______________
Estado de motor eléctrico ___ ___ ______________ Estado de caudalimetro de agua ___ ___ ______________
Tecle Otros (especifíque) : __________________________________________
Estado de control de tecle (funcionamiento)
___ ___ ______________ Estado de extintores ___ ___ ______________
Estado de cables eléctricos ___ ___ ______________

2. MANTENIMIENTO DE PLANTA
HORA DE INICIO HORA DE TÉRMINO
TAREAS DE MANTENIMIENTO

Orden, limpieza y apriete de pernos R: Realizado NR: No realizado

Tolva de agregados, faja transportadora R NR OBSERVACIONES

Ordene y limpie el agregado de tolva

Limpie el polvo de bombas de agua y motor eléctrico
Limpie polvo de tablero principal de planta
Verifique y apriete los pernos y esparragos de celda de carga
Verifique y apriete los pernos de sujeción de bombas de agua y motor eléctrico
Verifique y apriete la tensión de faja transportadora
Verifique y apriete el pistón neumático
Tolva y cilo de cemento, helicoidal R NR OBSERVACIONES

Ordene y limpie el polvo de cemento de tolva, silo y helicoidal

Limpie el polvo de motor eléctrico
Apriete los pernos de tapa de ventilador de motor eléctrico
Limpie el tubo de descarga de cemento de helicoidal
Compresora R NR OBSERVACIONES

Limpie el polvo
Purgue compresora
Prueba de funcionamiento finalizada la jornada

CONTROL DE ENGRASE (HOROMETRO)

Engrase de componentes (cada 8 horas de operación)
ÚLTIMO ACTUAL DIFERENCIA PRÓXIMO R NR

Chumaceras de faja transportadora

Puntos de engrase de helicoidal
Compuertas de tolva de agregados

Cambio de filtros o piezas desgastadas

MOTIVO DE CAMBIO O REEMPLAZO NOMBRE DEL REPUESTO AUTORIZADO POR:

Fuente: Elaboración propia

133
Figura 26: Parte diario de bomba de concreto

FECHA : _________________ MARCA : ______________ CÓDIGO DE VEHÍCULO : ______________ PLACA : __________________

HOROMETRO KILOMETRAJE
COMBUSTIBLE
Inicio: Final: Inicio: Final:
A
1. DOCUMENTOS (Marque con una )

Tarjeta de propiedad : SOAT : Revisión técnica : Licencia :

Tarjeta de circulación : F. Venc : F. Venc : F. Venc :

2. CONTROL DE LA UNIDAD
La unidad presentó fallas o sonidos fuera de lo normal: Si No
❶ ______________________________________________________________________________________
Si la respuesta fue "SI",
❷ ______________________________________________________________________________________
descríbalo:
❸ ______________________________________________________________________________________
Abasteció combustible? Tipo de bomba de concreto?
Si No Cuánto? Vale Ecocret Vale Grifo Telescópica :
Estacionaria :

3. CONTROL DE BOMBEO DE CONCRETO

Hora Hora
Inicio m3
D e s pa c ho Salida Llegada Cliente Inicio Término Salida de
N ro . instalación
de planta a obra de bombeo de bombeo obra
de bomba

TOTAL CONCRETO BOMBEADO

4. TAREAS DE MANTENIMIENTO
R: Realizado NR: No realizado
Orden, limpieza y apriete de pernos R NR OBSERVACIONES
Ordene y limpie el equipo (cabina, carrocería, batea, pluma telescópica, etc.)
Verifique y apriete pernos sueltos de carrocería
Verifique y apriete pernos sueltos de bomba telescópica
Verifique y apriete pernos sueltos de bomba hidráulica y batea
Verifique y apriete pernos sueltos del sistema eléctrico
Tareas adicionales R NR OBSERVACIONES
Pruebas de funcionamiento
Rotación de llantas
CONTROL DE ENGRASE (HOROMETRO)
Engrase de corredera rock (cada 4 horas de operación)
ÚLTIMO ACTUAL DIFERENCIA PRÓXIMO R NR
Todos los puntos de la regleta de engrase
Árbol de giro, cilindro de giro y mecanismo agitador
Cambio de filtros o piezas desgastadas
MOTIVO DE CAMBIO O REEMPLAZO NOMBRE DEL REPUESTO AUTORIZADO POR:

Fuente Elaboración propia

134
Figura 27: Parte diario de camión mixer

FECHA : _________________ MARCA : _______________ CÓDIGO DE LA MÁQUINA : ______________ MODELO : ________________

HOROMETRO HORAS TRABAJADAS

COMBUSTIBLE
Inicio: Final: (al final de la jornada)

1. INSPECCIÓN PRE OPERACIONAL

B UE N O M A LO OB S. B UE N O M A LO OB S.

Estado general de limpieza ___ ___ ______________ Nivel de aceite de motor ___ ___ ______________
Estado de neumáticos y tuercas ___ ___ ______________ Nivel de refrigerante ___ ___ ______________
Estado de batería y cables ___ ___ ______________ Nivel de aceite de trasmisión ___ ___ ______________
Estado de luces delanteras y traseras ___ ___ ______________ Nivel de aceite hidraúlico ___ ___ ______________
Estado de los puntos de engrase ___ ___ ______________ Estado de vástagos ___ ___ ______________
Estado de tapa de combustible ___ ___ ______________ Estado de filtros de combustible ___ ___ ______________
Estado de los cojnetes de articulación ___ ___ ______________ Estado correa distribución (motor) ___ ___ ______________
Estado de uñas y cucharón ___ ___ ______________ Estado de radiador ___ ___ ______________
Estado de visagras del cucharón ___ ___ ______________ Estado de botiquín ___ ___ ______________
Estado de acoplador rápido ___ ___ ______________ Estado de extintor ___ ___ ______________
Estado de pasadores ___ ___ ______________ Estado de tacos de seguridad ___ ___ ______________
Estado de cilindros hidraúlicos ___ ___ ______________ Estado de espejos retrovisores ___ ___ ______________
Estado de pistones hidraúlicos ___ ___ ______________ Otros (especifíque) : ____________________________________

2. CONTROL DE LA UNIDAD
La unidad presentó fallas o sonidos fuera de lo normal: Si No
❶ _________________________________________________________________________________________
Si la respuesta fue "SI",
❷ _________________________________________________________________________________________
descríbalo:
❸ _________________________________________________________________________________________
Abasteció combustible?
Si No Cuánto? Vale Ecocret Vale Grifo

3. CONTROL DE OPERACIÓN
TIEMPO (hora) TIEMPO (hora)
Nro FRENTE DE TRABAJO Nro FRENTE DE TRABAJO
INICIO TÉRMINO PARCIAL INICIO TÉRMINO PARCIAL

TOTAL HORAS

4. TAREAS DE MANTENIMIENTO
R: Realizado NR: No realizado
Orden, limpieza y apriete de pernos R NR OBSERVACIONES

Ordene y limpie el equipo (cabina, chasis, sistema de carga, etc.)

Verifique y apriete pernos sueltos de chasis
Verifique y apriete pernos sueltos del tanque hidráulico.
Verifique y apriete pernos sueltos del sistema eléctrico
Tareas adicionales R NR OBSERVACIONES

Pruebas de funcionamiento

CONTROL DE ENGRASE (HOROMETRO)

Engrase del sistema de carga (cada 8 horas de operación)
ÚLTIMO ACTUAL DIFERENCIA PRÓXIMO R NR

Puntos de engrase de sistema de carga

Brazos de levante, sistema de volteo de cucharón, soporte de cucharón y eje motriz
Cambio de filtros o piezas desgastadas
MOTIVO DE CAMBIO O REEMPLAZO NOMBRE DEL REPUESTO AUTORIZADO POR:

Fuente: Elaboración propia

135
Figura 28: Parte diario de cargador frontal

FECHA : _________________ MARCA : _______________ CÓDIGO DE LA MÁQUINA : ______________ MODELO : ________________

HOROMETRO HORAS TRABAJADAS

COMBUSTIBLE
Inicio: Final: (al final de la jornada)

1. INSPECCIÓN PRE OPERACIONAL

B UE N O M A LO OB S. B UE N O M A LO OB S.

Estado general de limpieza ___ ___ ______________ Nivel de aceite de motor ___ ___ ______________
Estado de neumáticos y tuercas ___ ___ ______________ Nivel de refrigerante ___ ___ ______________
Estado de batería y cables ___ ___ ______________ Nivel de aceite de trasmisión ___ ___ ______________
Estado de luces delanteras y traseras ___ ___ ______________ Nivel de aceite hidraúlico ___ ___ ______________
Estado de los puntos de engrase ___ ___ ______________ Estado de vástagos ___ ___ ______________
Estado de tapa de combustible ___ ___ ______________ Estado de filtros de combustible ___ ___ ______________
Estado de los cojnetes de articulación ___ ___ ______________ Estado correa distribución (motor) ___ ___ ______________
Estado de uñas y cucharón ___ ___ ______________ Estado de radiador ___ ___ ______________
Estado de visagras del cucharón ___ ___ ______________ Estado de botiquín ___ ___ ______________
Estado de acoplador rápido ___ ___ ______________ Estado de extintor ___ ___ ______________
Estado de pasadores ___ ___ ______________ Estado de tacos de seguridad ___ ___ ______________
Estado de cilindros hidraúlicos ___ ___ ______________ Estado de espejos retrovisores ___ ___ ______________
Estado de pistones hidraúlicos ___ ___ ______________ Otros (especifíque) : ____________________________________

2. CONTROL DE LA UNIDAD
La unidad presentó fallas o sonidos fuera de lo normal: Si No
❶ _________________________________________________________________________________________
Si la respuesta fue "SI",
❷ _________________________________________________________________________________________
descríbalo:
❸ _________________________________________________________________________________________
Abasteció combustible?
Si No Cuánto? Vale Ecocret Vale Grifo

3. CONTROL DE OPERACIÓN
TIEMPO (hora) TIEMPO (hora)
Nro FRENTE DE TRABAJO Nro FRENTE DE TRABAJO
INICIO TÉRMINO PARCIAL INICIO TÉRMINO PARCIAL

TOTAL HORAS

4. TAREAS DE MANTENIMIENTO
R: Realizado NR: No realizado
Orden, limpieza y apriete de pernos R NR OBSERVACIONES

Ordene y limpie el equipo (cabina, chasis, sistema de carga, etc.)

Verifique y apriete pernos sueltos de chasis
Verifique y apriete pernos sueltos del tanque hidráulico.
Verifique y apriete pernos sueltos del sistema eléctrico
Tareas adicionales R NR OBSERVACIONES

Pruebas de funcionamiento

CONTROL DE ENGRASE (HOROMETRO)

Engrase del sistema de carga (cada 8 horas de operación)
ÚLTIMO ACTUAL DIFERENCIA PRÓXIMO R NR

Puntos de engrase de sistema de carga

Brazos de levante, sistema de volteo de cucharón, soporte de cucharón y eje motriz
Cambio de filtros o piezas desgastadas
MOTIVO DE CAMBIO O REEMPLAZO NOMBRE DEL REPUESTO AUTORIZADO POR:

Fuente: Elaboración propia

136
4.6.3.3.2 Inspecciones visuales

La inspección es un proceso de evaluación preventivo en el que se busca

comprobar las buenas condiciones de los equipos que se utilizan para el proceso

productivo. Los tipos de inspecciones serán:

• Inspección general: Tarea realizada diariamente por el operador del equipo

al iniciar su jornada laboral, en los partes diarios y en el formato de inspección

pre operacional de equipos de suministro (ver Figura 29), donde registra las

evidencias encontradas e informa al técnico responsable. El jefe inmediato

verifica la ejecución de la actividad dando su visto bueno.

• Inspección especializada: Tarea realizada por el técnico responsable de los

equipos, en los formatos análisis técnico mecánico e hidráulico (ver Figuras

30 y 31), partes diarios y registrada en la orden de trabajo y verificada por su

jefe inmediato. Se dividen de acuerdo a la ubicación del equipo:

o Equipos estacionarios: Inspección realizada quincenalmente o cuando

lo requiera el operador ante una eventualidad para asegurar su buen

funcionamiento.

o Equipos de distribución: Se realiza en dos etapas, la primera; una

semana antes del mantenimiento de 250 horas de operación, con el fin

de detectar fallas potenciales adicionales e incluir las actividades de

reparación cuando se intervenga el equipo por el mantenimiento

preventivo. La segunda ocurre a las 2000 horas de operación, esta

inspección es un análisis exhaustivo del equipo, inspeccionando sistema

a sistema, componente a componente para determinar fallas potenciales

137
 y corregirlas aprovechando el tiempo dedicado al mantenimiento

preventivo.

Figura 29: Inspección pre operacional de camión

Operador : Fecha :

Lista de revisión diaria del operador - Llévela a cabo al comenzar cada turno de trabajo
Note la condición general del vehículo. Retire toda la basura acumulada, con removedores especiales, si es necesario. Revise en
busca de daños mecánicos y componentes sueltos o que estén goteando. Reporte los fallos a su supervisor o al departamento
de mantenimiento.
Antes de encender el motor revise lo siguiente
¿Qué esta inspeccionando? ¿Qué está buscando? ¿Qué encontre o identifique?
Nivel de aceite de motor Nivel de fluido
Nivel de refrigerante Nivel de fluido
Nivel de aceite de dirección Nivel de fluido
Radiador Obstrucción de aletas, fugas
Filtros de combustible Fugas
Todas las correas del motor Correas sueltas, desgaste, fisuras
Neumáticos, aros y tuercas delanteras Cortes, desgaste
Luces delanteras Daño de lentes, caja o cables
Todas las mangueras Fisuras, desgaste, fugas
Peldaños, agarraderas Condición y suciedad
Tanque hidraúlico Nivel de fluido, daños, fugas
Cardan hidraúlico Desalineamiento, desgaste
Ventilador enfriador de aceite hidraúlico Obstrucción, daño
Bateria Suciedad de bornes
Chasis Suciedad, daños
Debajo de la máquina Daños, fugas
Diferenciales, transmisión Fugas
Neumáticos, aros y tuercas traseras Cortes, desgaste
Luces traseras Daño de lentes, caja o cables
Neumático de respuesto Soportes de montaje, suciedad
Rodillos de mezclador Funcionamiento, desgaste
Tanque de combustible Soportes de montaje, fugas
Extintor Carga, daños
En la máquina, fuera de la cabina revise lo siguiente:
Espejos Daños
Limpiaparabrisas Desgaste, daños
Puertas Funcionamiento, ventanas rotas
Parabrisas Fisuras
Dentro de la cabina revise lo siguiente:
Asiento Desgaste, daños
Cinturon de seguridad Desgaste, daños
Bocina y alarma de reversa Funcionamiento
Medidores e indicadores del tablero Funcionamiento, daños
Interior de la cabina Suciedad
Luces direccionales Funcionamiento
Luces altas y bajas Funcionamiento
Luces piratas Funcionamiento
Inspección de accesorios del equipo
Gata Desgaste, daños
Llave de ruedas Desgaste, daños
Bandeja de contención de derrames Desgaste, daños
Conos de seguridad Desgaste, daños
Tacos Desgaste, daños
Circulina Desgaste, daños
Firmas de verificación en campo

Fuente: Elaboración propia

________________________ ________________________ ________________________
Firma del operador Jefe de planta Jefe de mantenimiento
138
Figura 30: Análisis técnico mecánico

NÚMERO DE OT : TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo

¿QUÉ ESTA INSPECCIONANDO ¿QUÉ ESTÁ BUSCANDO? ¿QUÉ ENCONTRÉ O IDENTIFIQUÉ?

Sistema de motor
Verificar motor Fugas de combustible, aceite o gases
Inspeccionar bomba de agua Fugas
Inspeccionar bomba de aceite Fugas
Inspeccionar filtro de aire Suciedad
Inpeccionar compresora de aire Presencia de aceite en tanques de aire
Inspeccionar filtro separador de agua Presencia de agua en tanques de aire
Sistema de combustible
Inspeccionar bomba de combustible Fugas
Inspeccionar tanque de combustible Fugas
Sistema de refrigeración
Revisar refrigerante Niveles
Inspeccionar ventilador Fisuras, desbalance
Inspeccionar radiador Rejillas obstruidas
Verificar poleas y correas Cortes, desgaste
Sistema de transmisión
Revisar funcionamiento de embrague Holguras en el pedal
Revisar liquido de embrague Niveles
Revisar aceite de transmisión Niveles
Inspeccionar eje cardán Desalineamiento
Inspeccionar crucetas Holguras
Revisar aceite de diferencial delantero y posterior Niveles
Inspeccionar diferencial delantero y posterior Fugas
Sistema de suspensión
Inspeccionar muelles Fisuras
Inspeccionar amortiguadores Golpes, fugas
Sistema de dirección
Revisar aceite de dirección Niveles
Revisar bomba de dirección Fugas
Revisar la barra satelital Juegos
Inspeccionar los terminales de dirección Fisuras, ajustes de tuercas
Sistema de frenos
Verificar funcionamiento de frenos Fugas de aire
Inspeccionar secador aire Golpes
Verificar freno de motor Funcionamiento
Verificar mangueras y conexiones de aire Cortes, fugas, desgaste
Sistema eléctrico
Inspeccionar indicadores de tablero Funcionamiento
Inspeccionar correa del alternador Tensión, rasgaduras, cortes
Verificar todas las luces Funcionamiento
Verificar bocina y alarma de retroceso Funcionamiento
Inspeccionar batería Bornes sucios, conexiones flojas
Sistema de neumáticos
Revisar neumáticos delanteros y posteriores Presión y altura de cocadas
Fuente: Elaboración propia

139
Figura 31: Análisis técnico hidráulico

NÚMERO DE OT : TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo

¿QUÉ ESTA INSPECCIONANDO ¿QUÉ ESTÁ BUSCANDO? ¿QUÉ ENCONTRÉ O IDENTIFIQUÉ?

Mezclador
Inspeccionar reductor de mezclador Fugas, nivel de aceite
Inspeccionar bomba hidráulica Fugas
Inspeccionar tanque hidráulico Fugas
Inspeccionar unidad de ventilación Funcionamiento, desalineamiento
Inpeccionar mangueras hidráulica Fugas, cortes
Inspeccionar tomafuerza Juego de crucetas, desalineamiento
Inspeccionar rodillos Funcionamiento
Bomba de concreto
Inspeccionar caja de trásferencia Fugas
Inspeccionar bomba hidráulica Fugas
Tanque hidráulico Suciedad
Inspeccionar unidad de ventilación Funcionamiento, desalineamiento
Block de bombeo Fugas, suciedad
Cilindros hidráulicos de mando Fugas, pernos sueltos
Cilindros para concreto Pernos sueltos u oxidados
Émbolos para concreto Desgaste, pernos sueltos
Pistón de cambio de vávula rock Fugas
Tubo S Desgaste, holguras
Agitador Funcionamiento, suciedad de eje
Codo de salida de tolva Desgaste, estado de perno de sujeción
Mangueras hidráulicas de sistema de bombeo Desgaste, cortes y fugas
Mangueras hidráulicas de estabilzadores Desgaste, cortes y fugas
Revisar presiones de operación Parametros de funcionamiento
Pluma de distribución
Pernos de montaje de engranaje de rotación Desajustes
Piñon de mando Estado de dientes
Mangueras hidráulicas de pluma Fugas, desgaste, cortes
Pistones hidráulicos de pluma Fugas
Cañerías hidráulicas de pluma Desgaste, fugas
Bujes de pluma Desgaste, pernos sueltos
Cargador frontal
Tanque hidráulico Fugas, suciedad
Bomba hidráulica Fugas
Cilindros hidráulicos Fugas
Mangueras hidráulicas Fugas, desgaste, cortes
Fuente: Elaboración propia

4.6.3.3.3 Lubricación

Actividad que permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos

mecánicos con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles

140
(cojinetes y engranajes). Cuando falta lubricación, los metales y otros materiales pueden

rozar y destruirse unos a los otros, causando daños irreparables, calor y fallo general.

Las actividades de lubricación las realiza el operador siguiendo una ruta de lubricación

con el fin de averiguar los puntos de engrase del equipo, estos puntos se lubrican a

criterio del lubricador (previamente capacitado). La actividad de lubricación se divide de

la siguiente manera:

• Lubricación de rutina: Tarea realizada en componentes sometidos a un

excesivo esfuerzo como consecuencia de su función dentro del sistema, la

lubricación se realiza con una frecuencia de 8 horas de operación, ejemplos

de estos componentes son: chumaceras de faja transportadora y helicoidal,

rodillos de mezclador y compuertas de tolva de agregados. Con una

frecuencia de 4 horas de operación a la corredera rock de bomba de concreto

(árbol de giro, cilindro de giro y mecanismo agitador) y otros de acuerdo a los

resultados de inspección. El operador registra la tarea en el parte diario del

equipo (ver Figuras 25, 26, 27 y 28).

• Lubricación general: Tarea realizada cuando se realiza cada mantenimiento

preventivo en los equipos de distribución, en el cual el operador del equipo

con la supervisión del técnico responsable, lubrica todos los puntos de

engrase de los equipos (vehículos y maquinaria) en mantenimiento. Se

registra la actividad en la orden de trabajo.

4.6.3.3.4 Reparación de averías

No se puede gestionar eficientemente el mantenimiento si no se establece un

sistema que atienda las necesidades del mantenimiento correctivo. Cuando se presenta

141
una avería, y esta afecta al sistema productivo, a la integridad del personal y el ambiente,

esta debe atenderse en el menor tiempo para que el equipo vuelva a ser seguro y atienda

las necesidades de producción. Es necesario entonces definir un procedimiento general

(ver Figura 32) que ayude a reducir el tiempo de reparación del equipo.

Figura 32: Procedimiento de mantenimiento correctivo

142
 USUARIO MANTENIMIENTO ALMACÉN ACTIVIDADES

INICIO El usuario informa al personal de mantenimiento

y a su jefe inmediato de la falla del equipo o
instalación donde está trabajando (mediante
Genera solicitud de
teléfono, radio, mensáfonos, etc.). El jefe
mantenimiento inmediato del usuario, genera la solicitud de
mantenimiento (ver Figura 33) para dar
conformidad al aviso.

El responsable genera la orden de trabajo

asignándola a personal propio y/o contratista.
Genera orden de • Asigna el número de OT y su prioridad en
trabajo (OT) y la función del código del equipo.
gestiona • Registra la OT en el historial de
mantenimiento.
• Gestiona los permisos de trabajo.

El técnico de mantenimiento y/o contratista

recibe la OT y realiza el diagnóstico de la avería
y determina como solucionarlo. Se debe apoyar
en la siguiente documentación:
• Planos y manuales del equipo.
Recibe orden de • Historial de mantenimiento (si no hay
trabajo (OT) comenzar a generarla).
• Lista de averías y sus soluciones (si no
hay comenzar a generarla, ver Figura 34).
|
Encontrada la avería y su solución el técnico
genera el requerimiento de materiales y
repuestos en la OT. En paralelo, realiza el
desmontaje del sistema mientras llega el
requerimiento solicitado.

El almacenero entrega los materiales y

Entrega material y repuestos requeridos en la OT y genera un vale
respuestos
de salida con la lista de lo entregado.

El técnico de mantenimiento repara el equipo y

anota lo utilizado en el trabajo, devolviendo el
Ejecuta la orden de sobrante de insumos, junto con una copia de la
trabajo (OT)
OT cerrada.
Reparado el equipo, se debe realizar una
prueba de funcionamiento para asegurar la
calidad del trabajo.

Recibe el equipo
El usuario recibe el equipo reparado e inicia su
reparado operación. El jefe inmediato evalúa el trabajo de
mantenimiento (encuestas de satisfacción).

El técnico de mantenimiento entrega la OT a su

Registra la OT en el jefe inmediato. El jefe registra el estado de la OT
historial de en el historial de mantenimiento y elabora el
mantenimiento y
informe correspondiente (este debe incluir el
elabora el informe
estado de la OT, detalle de síntomas, causas,
solución y las medidas preventivas adoptadas y
un resumen de tiempos, costos y recursos
FIN utilizados en el trabajo).

Fuente: Elaboración propia

143
Figura 33: Solicitud de mantenimiento correctivo

SOLICITUD DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Planta : Fecha :
Linea de producción : Hora :
Descripción de la falla

Datos del equipo Prioridad del equipo

Código : Crítico
Descripción : Semi crítico
No crítico

________________________________ ________________________________
Nombre y firma del solicitante Nombre y firma de quien recibe

Fuente: Elaboración propia

Figura 34: Lista de averías y soluciones

LISTADO DE AVERÍAS Y SOLUCIONES

Datos del equipo
Sistema :
Código :
Descripción :

Componente Descripción de la falla Causa Solución

Fuente: Elaboración propia

144
4.6.3.3.5 Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento permite relacionar una variable física con el desgaste

o el estado del equipo, se basa en la medición y el seguimiento de parámetros de

operación, los cuales alertan posibles fallas potenciales antes de la avería. Para el caso

de estudio, se aplicará las siguientes técnicas de mantenimiento predictivo:

• Inspección sensorial: En función a su experiencia en el funcionamiento de

los equipos, el técnico de mantenimiento utilizará sus sentidos para detectar

anomalías en los equipos a través de inspecciones minuciosas.

o Con el oído puede detectar exceso de ruido, chirridos y golpeteos,

perdidas neumáticas, sonidos extraños, funcionamiento lento (tiempo

de ciclo), etc.

o Con el olfato puede detectar fricción (componente funcionando en

seco), excesivo calor (lubricación, aislamiento térmico), rotura de

productos (líquidos), etc.

o Con el tacto puede detectar exceso de vibración (en cojinetes,

motores, fajas, ventiladores, caja de engranajes, etc.), piezas sueltas o

rotas no visibles, calor excesivo, etc.

• Análisis de lubricantes: Técnica de mantenimiento predictivo para

determinar el desgaste del lubricante y la presencia de partículas de desgaste.

Esta técnica se aplicará a los equipos de distribución a través del proveedor

de lubricantes, el cual ayudará a pronosticar la mejor frecuencia de cambio de

aceite en estos equipos y el alargamiento del uso del mismo. La frecuencia

será antes de cada mantenimiento preventivo.

145
4.6.3.3.6 Mantenimiento preventivo predeterminado

Esta actividad se basa en realizar el mantenimiento de los equipos en intervalos

de tiempo predeterminados, para el caso de estudio se desarrollará las tareas en base a

las instrucciones del fabricante, ya que no hay bases de datos que ayuden a elaborar las

rutinas de mantenimiento. Este proceso se aplicará de acuerdo a la clasificación de los

equipos.

a. Equipos estacionarios

Para estos equipos, se desarrolló instructivos o gamas de mantenimiento (ver

Figura 35 y Anexos 3), para el desarrollo de las tareas de los técnicos y su correcta

ejecución. Estas tareas se verán reflejadas en el plan de mantenimiento (ver Tabla

27).

146
Tabla 27: Plan de mantenimiento de equipos estacionarios

Criticidad
Duración MO
Código Descripción Frecuencia Especialidad Actvidad o gama de mantenimiento
(minutos) (técnicos)

Ejecutar gama: mantenimiento de tablero

P1-PC-DC01-ETP01 █ Tablero principal dosificadora Semanal Eléctrica 60 2
principal de planta
P1-PC-DC01-EME01 █ Motor eléctrico de helicoidal Semanal Eléctrica 30 Ejecutar gama: mantenimiento de helicoidal y
1
P1-PC-DC01-MHE01 █ Helicoidal de dosificadora Semanal Mecánica 20 motor eléctrico

█ Compresora de planta Semanal Mecánica 30 2 Ejecutar gama: mantenimiento de compresora

P1-SG-CA01 ● Compresor 250 horas Mecánica 30 2 Cambiar aceite de compresor

● Filtro de aire 50 horas Mecánica 15 1 Cambiar filtros de aire

P1-PC-DC01-MFT01 █ Faja transportadora dosificadora Semanal Mecánica 30 Ejecutar gama: mantenimiento de faja
2
█ Motor - reductor de faja transportadora Semanal Eléctrica 45 transportadora y motor - reductor
P1-PC-DC01-EME02
● Reductor 500 horas Mecánica 20 2 Cambiar aceite de reductor

P1-PC-DC01-ETE01 █ Tecle 2 Tn de tolva de cemento Quincenal Eléctrica 45 2 Ejecutar gama: mantenimiento de tecle

Ejecutar gama: mantenimiento de compuerta

P1-PC-DC01-MTA01 █ Tolva de agregado dosificadora Quincenal Mecánica 30 1
de tolva de agregados.
Ejecutar gama: mantenimiento de bomba de
P1-PC-DC01-MBO01 █ Bomba de agua de dosificadora Quincenal Eléctrica 45 1
agua
Verificar funcionamiento de compuerta y celdas
P1-PC-DC01-NSC01 █ Silo de cemento de dosificadora Mensual Neumática 20 1
de carga
Verificar funcionamiento de compuerta y celdas
P1-PC-DC01-NTC01 █ Tolva de cemento de dosificadora Mensual Neumática 20 1
de carga
Limpiar y verificar pulsadores, displays y cables
P1-PC-DC01-ETC02 █ Tablero de control dosificadora Mensual Eléctrica 30 1
eléctricos

Fuente: Elaboración propia

147
Figura 35: Gamas de mantenimiento de tablero principal de planta

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento del tablero principal de planta

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Control eléctrico de planta
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Semanal
SUB SISTEMA : Tablero principal de planta PRIORIDAD : Crítica
COMPONENTE : TIEMPO DE ACTIVIDAD : 60 minutos
CÓDIGO : P1-PC-DC01-ETP01 ESPECIALIDAD : Electricidad

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Multímetro 1 und
2 Pinza amperimétrica 1 und
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Destornillador dieléctrico 1 und

2 Alicate universal dieléctrico 1 und
3 Alicate de corte dieléctrico 1 und
4 Brocha 1 und
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Limpia contacto eléctrico y electrónico 1 und

2 Cinta aislante 1 rollo
3 Cables eléctricos 2 metro
4 Terminales industriales 6 und
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1 Interruptor 2 und
2 Guardamotor 2 und
3

DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):

a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal. Fig. 1: Tablero principal de planta
c) Verificar que los cables conductores a tierra estén bien asegurados.
d) Observar daños visibles, cables con cortes o piezas flojas.
e) Cambiar los cables dañados y reajustar adecuadamente las piezas flojas.
f) Cambiar componentes con recalentamiento por nuevos (ver Fig. 2).
g) Retirar los contactores, inspeccionarlos y realizar su mantenimiento uno por uno.
h) Retire suavemente el polvo del tablero con la brocha.
i) Revisar y realizar el mantenimiento del interruptor termomagnético.
j) Aplicar el limpia contactos a todo el tablero.
k) Peinar todos los cables eléctricos.
l) Revisar y realizar mantenimiento a la leyenda y señalectica del tablero.
m) Verificar la hermetización del tablero.
n) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
o) Realizar pruebas de conectividad del tablero con toda la planta.
Mantenimiento de contactores:
• Desarmar y ver estado de platinos (contactos)
• Limpiar el nucleo de la bobina de accionamiento.
Mantenimiento de interruptor termomagnético:
• Desarmar y ver estado de platinos (contactos)

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Antes de iniciar asegúrece que todo los circuitos del tablero esten desenergizados.
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas Fig. 2: Contactores y guardamotores
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad.
d) Utilice mascarilla respiratoria cuando limpie el tablero.
e) Utilice lentes, guantes dieléctricos y casco de seguridad durante la actividad.

Fuente: Elaboración propia

148
b. Equipos de distribución

En este caso, las tareas de mantenimiento se realizaron en base a las

instrucciones de fabricantes, el plan de mantenimiento preventivo (PM) (ver Tabla

28 y Anexo 4) de estos equipos se ejecutan en función de sus horas de operación.

Las frecuencias de estas instrucciones para cada mantenimiento preventivo se

definen de la siguiente manera:

• PM1 : Mantenimiento de 250 horas

• PM2 : Mantenimiento de 500 horas

• PM3 : Mantenimiento de 1000 horas

• PM4 : Mantenimiento de 2000 horas

149
Tabla 28: Plan de mantenimiento de camión bomba telescópica modelo SCANIA – P420

VEHÍCULO: CAMIÓN BOMBA TELESCÓPICA Frecuencia

MODELO: SCANIA - P420 (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante Cant Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Mobil 9 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro 2059778 Scania 1 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro AF25313 Fleetguard 1 und X X X
● Cambiar de filtro de aire secundario Mecánica 0.2 1 Filtro AF25969 Fleetguard 1 und X
● Calibrar de motor Mecánica servicio X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 1060/1 Mann filter 1 und X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro 1411894 Scania 1 und X X X
█ SISTEMA DE DIRECCIÓN X
● Cambiar de filtro de caja dirección Mecánica 0.2 1 Filtro 153468 Scania 1 und X X
● Cambiar de aceite de caja direccion Mecánica 0.8 2 Aceite M - ATF 220 PAIL Mobil 2 gal X X
█ SISTEMA DE TRANSMISIÓN X
● Cambiar de filtro de caja de transmisión Mecánica 0.2 1 Filtro 2002705 Scania 1 und X X
● Cambiar de aceite de caja transmisión Mecánica 1.0 1 Aceite HD 80W90 Mobil 4 gal X X
● Cambiar de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 7 gal X
● Cambiar filtro de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 0.2 2 Filtro 2002705 Scania 2 und X
● Cambiar de aceite de cubo reductor (delanteros y posteriores) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 4 gal X
● Cambiar de filtro secador de aire Mecánica 0.2 1 Filtro 2081360 Scania 1 und X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO X

● BOMBA DE CONCRETO X

Cambio de filtro de aceite hidráulico principal Hidráulico 0.2 1 Filtro HC 9800 FKT8H Schwing Stetter 1 und X
Cambio de filtro de aceite hidráulico piloto Hidráulico 0.2 1 Filtro 10190588 Schwing Stetter 1 und X
Cambio de filtro de aceite hidráulico respiradero Hidráulico 0.2 1 Filtro 30330468 Schwing Stetter 1 und X
Cambio de aceite hidráulico Hidráulico 1.5 2 Aceite DTE 26 Mobil 110 gal X
Cambio de aceite de giro de pluma Hidráulico 0.8 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 1 litro X
Cambio de aceite de caja de transferencia Hidráulico 1.0 2 Aceite HD 80W90 Mobil 2 gal X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Engrase general Mecánica 2.0 2 X X X X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

150
4.6.4 Gestión del repuesto

En mantenimiento, los repuestos son uno de los más importantes grupos de

costos que se debe optimizar, ajustando los inventarios de los repuestos a los

requerimientos de mantenimiento de los equipos críticos y semi críticos, además, de

generar los requerimientos de compras con anticipación. Si bien los repuestos no

provocan ni previene averías si afectan el resultado de la reparación. Si se hace bien

puede disminuir enormemente las paradas de producción y minimizar el impacto en la

seguridad y el ambiente. Dentro de este contexto es necesario seguir las siguientes

recomendaciones:

a. Clasificar los repuestos por categorías

• Piezas sometidas a desgaste: Grupo de repuestos que unen piezas

móviles con fijas como, por ejemplo: cojinetes, retenes, casquillos de

fricción, polines, tambor motriz, ventilador de motor eléctrico, rodillos de

mezclador, pistones hidráulicos, etc.

• Consumibles: Grupo de repuestos con duración de operación menor a un

año, de bajo costo y que se sustituyen sin esperar que den síntomas de

mal estado como, por ejemplo: filtros, aceites, grasas, discos de corte,

soldadura, boquillas de engrase, tornillos, pernos, micas de camiones,

bombillas, material de limpieza, etc.

• Elementos de regulación y mando mecánico: Grupo de repuestos cuya

misión es el control del sistema de la cual es parte, como, por ejemplo:

válvulas, muelles, cigüeñales, amortiguadores, etc.

151
 • Piezas móviles: Grupo de repuestos destinadas a trasmitir movimiento,

como, por ejemplo: engranajes, ejes, poleas, correas, cadena, reductores,

etc.

b. Prioridad de repuestos para stock en planta

• Repuesto A: Repuestos para los equipos críticos de planta y que son

necesarios tenerlos en stock.

• Repuestos B: Repuestos para los equipos no críticos de planta y que son

necesarios tenerlos localizados asegurando el proveedor, su teléfono y los

plazos de entrega.

• Repuestos C: Repuestos para los equipos no críticos de planta y que no

es necesario prever, pues un fallo de estos no afecta la operatividad de

planta.

Finalmente, se debe tener en cuenta ciertos criterios clave a la hora de la selección

adecuada del aprovisionamiento de repuestos, los cuales ayudarán a la mejor gestión de

stock de repuestos y su disponibilidad en planta para las reparaciones más críticas, estos

criterios son los siguientes:

• Criticidad del equipo.

• El historial de consumo del repuesto.

• Lista de proveedores de repuestos originales y alternativos.

• El plazo de aprovisionamiento o entrega del repuesto por parte del proveedor.

• Costo del repuesto.

• Costo de la pérdida de producción por la indisponibilidad del repuesto.

152
4.6.5 Gestión de órdenes de trabajo

La fuente de datos sobre las actividades desarrolladas por el personal de

mantenimiento se llama orden de trabajo, donde se registran toda la información

relevante al trabajo realizado, esta información incluye el tipo de actividad, su prioridad,

falla o defecto encontrado y como fue reparado. Además, la duración de la actividad, los

recursos utilizados (mano de obra, materiales y repuestos), la evaluación del servicio y

otros datos que permitan evaluar la eficiencia de la actuación del personal.

4.6.5.1 Orden de trabajo

Las ordenes de trabajo se dividirán de acuerdo a las posibilidades de

programación de la siguiente manera:

• Ordenes de trabajo programadas: Orden generada con actividades de

mantenimiento planificadas (ver Figura 36) y con una frecuencia

predeterminada, asociada directamente al mantenimiento preventivo.

• Ordenes de trabajo no programadas: Orden generada por la ocurrencia

repentina o la aparición de una falla (ver Figura 37), que necesita inmediata

intervención por el grado de criticidad del equipo, esta orden está asociada

básicamente al mantenimiento correctivo.

153
Figura 36: Orden de trabajo programadas

ORDEN DE TRABAJO DE ACTIVIDADES PROGRAMADAS

Código : Subsistema : Consecutivo :
Planta : Frecuencia : Fecha de emisión :
Linea de prod. : Tipo de actividad : Hora de emisión :
Sistema : Especialidad : Horometro :
█ Servicios programados Descripción Código Cant Und
● 1

Materiales
● 2
● 3
● 4
● 5
● 6
█ Servicios adicionales Descripción Código Cant Und
● 1
Repuestos
● 2
● 3
● 4
█ Kit de herramientas y equipos 5
PM1 PM2 PM3 PM4 6

Documentación para el servicio Ocurrencias

█ Permisos de trabajo █ Causa
● 1-
● 2-
█ Gamas o procedimientos █ Efecto
● 1-
● 2-
█ Manuales y otros █ Solución
● 1-
● 2-
OBSERVACIONES
Evaluación del servicio por : Fecha de evaluación / /
Plenamente atendido Cumplió Reservicio No atendido En el plazo Fuera del plazo
Comentarios adicionales sobre el servicio

Fuente: Elaboración propia

154
Figura 37: Orden de trabajo no programadas

ORDEN DE TRABAJO DE ACTIVIDADES NO PROGRAMADAS

Código : Subsistema : Consecutivo :
Planta : Tipo de actividad : Fecha de emisión :
Linea de prod. : Especialidad : Hora de emisión :
Sistema : Horometro : Solicita :
█ Prioridad del mantenimiento Descripción Código Cant Und
Crítico Semi crítico No crítico 1

Materiales
2
█ Descripción de la falla 3
4
5
6
█ Servicios ejecutados Descripción Código Cant Und
● Repuestos 1
● 2
● 3
● 4
█ Kit de herramientas y equipos 5
Mantenimiento correctivo Equipos adicionales 6

Documentación para el servicio Ocurrencias

█ Permisos de trabajo █ Causa
● 1-
● 2-
█ Gamas o procedimientos █ Efecto
● 1-
● 2-
█ Manuales y otros █ Solución
● 1-
● 2-
OBSERVACIONES
Evaluación del servicio por : Fecha de evaluación / /
Plenamente atendido Cumplió Reservicio No atendido En el plazo Fuera del plazo
Comentarios adicionales sobre el servicio

Fuente: Elaboración propia

155
4.6.5.2 Tarjeta de tiempos

El formato de tarjeta de tiempos (ver Figura 38) servirá para el control y la medición

de la eficiencia del personal de mantenimiento durante sus actividades. El formato será

personal y se le entregará a cada miembro, donde llenará los campos en base a la

ejecución de la orden de trabajo en la cual se encuentra involucrado, una vez culminado

el llenado del formato, el personal pedirá uno nuevo para asegurar la continuidad de los

registros.

Figura 38: Tarjeta de tiempo

TARJETA DE TIEMPO
Cago : Mes :

INICIO DE TRABAJO PARALIZACIÓN DE TRABAJO FIN DE TRABAJO

OT
número
Día Hora Código Hora inicio Hora final Día Hora

Código Paralización de trabajo

TR Tiempo de espera por repuestos faltantes
TM Tiempo de espera por materiales faltantes
TH Tiempo de espera por herramientas faltantes
TS Tiempo de espera por servicios adicionales (grúas, scaner, etc)
CT Cambio de turno
CO Cambio de OT (asignación de otra OT con mayor prioridad

Fuente: Elaboración propia

156
4.6.5.3 Kit de herramientas

Esta necesidad nace de que el técnico que ejecute el mantenimiento, se concentre

solo en realizar el trabajo descrito en la orden de trabajo, eliminando así el tiempo

improductivo que significaría buscar las herramientas para ejecutar una tarea de la orden,

por lo tanto, es necesario definir un kit de herramientas que cumpla con todos los

requerimientos necesarios por el técnico para realizar el trabajo. Este kit se dividirá de

acuerdo al PM (mantenimiento preventivo) por ejecutar y un kit pre establecido para

mantenimientos correctivos. Este kit o lista de herramientas estará en el taller en un lugar

visible para su preparación, el kit se preparará un día antes de cada orden de trabajo

programada, además, el taller debe estar distribuido y ordenado de tal manera que las

herramientas sean fácilmente ubicables.

4.6.5.4 Gestión de la calidad de trabajo

Calidad en la ejecución de las actividades de mantenimiento significa lograr la

máxima disponibilidad de planta al mínimo costo, para asegurar que los trabajos cumplan

con el requisito de calidad es necesario gestionar los siguientes criterios:

a. Calidad de mano de obra

En este criterio se debe tener en cuenta cuatro aspectos:

o Cantidad: Tener un adecuado dimensionamiento de personal, donde no

se tenga personal esperando a que se produzca una falla y aquel capaz de

responder a un problema imprevisto con una celeridad acorde a su

importancia

157
 o Organización: Personal con funciones adecuadamente distribuidas y las

responsabilidades estén claramente definidas.

o Cualificación: Personal suficientemente cualificado para el puesto, donde

se identifica las necesidades y se elabora un plan de formación para

eliminar las brechas de habilidades y conocimientos.

o Rendimiento: Personal que dedica el mínimo tiempo posible a tareas

improductivas, estas tareas son las siguientes:

✓ Tiempo entre la hora que el técnico se incorpora a su puesto hasta

cuando comienza el trabajo.

✓ Tiempo de espera para recibir una orden de trabajo.

✓ Traslados de técnicos desde el taller al equipo a intervenir.

✓ Tiempo dedicado al diagnóstico de la avería.

✓ Tiempo de exceso que ocupa el técnico en descansar sobre el

tiempo que debería dedicar a la actividad.

✓ Tiempo de exceso entre el tiempo en que realmente realiza una

tarea y el tiempo que debería haber utilizado.

✓ Tiempo que transcurre desde su último trabajo hasta el momento

que acaba su jornada.

b. Calidad de repuestos

Respecto a este criterio se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

o Disponer de un sistema de requerimientos de repuestos para compra

anticipada y reposición de stock.

158
 o El stock de repuestos debe ser el adecuado, se debe asegurar la

disponibilidad en planta de los repuestos tipo A.

o Contar con las especificaciones de los repuestos (modelo, forma, nombre

técnico, potencia, dimensiones, peso, etc.)

o Disponer de sistemas de recepción y verificación de los repuestos.

o Disponer de sistemas de almacenaje y manipulación de repuestos.

o Disponer de documentación de ensamble y mantenimiento de repuestos.

c. Calidad de métodos de trabajo

Este criterio contempla los siguientes aspectos:

o Desarrollar gamas de mantenimiento para equipos críticos y verificar su

ejecución de acuerdo a sus tareas descritas.

o Asegurarse del correcto llenado de registros como ordenes de trabajo,

tarjetas de tiempo, partes diarios de equipos, etc.

d. Calidad de resultados

La eficacia del mantenimiento en cuanto a nivel de servicio se mide con la

disponibilidad, el tiempo de reparación, ordenes de trabajo ejecutadas, encuestas

de satisfacción del cliente, etc.

4.6.5.5 Historial de mantenimiento

El registro de historial de mantenimiento (ver Tabla 29) es la base de datos

necesaria para poder procesar la información recogida en las ordenes de trabajo y las

tarjetas de tiempos, y determinar si la gestión sigue el camino planeado. La importancia

de este registro radica en que es el soporte de información para la determinación de los

valores de los indicadores propuestos en este trabajo.

159
160
Tabla 29: Historial de mantenimiento

Horometro Costos
Orden Código Causa Solución Tipo Estado Hora apertura Hora incio Hora cierre Costo Costo Costo
Fecha Componente de Prioridad Mano de
de trabajo de equipo de falla a la falla mantenimiento de OT de OT de OT de OT materiales repuestos total
intervención obra

Fuente: Elaboración propia

161
4.6.6 Capacitación y entrenamiento

El desarrollo de las competencias técnicas y conductuales del personal de

mantenimiento y operación, debe ser uno de los objetivos del departamento de

mantenimiento, este desarrollo de habilidades permitirá lograr que el personal este apto

y preparado para realizar su trabajo de forma efectiva y consecuentemente ayude a

lograr cumplir los objetivos planeados del nuevo sistema de gestión propuesto. Dentro

de los beneficios de la capacitación y entrenamiento tenemos:

• Aumenta la productividad de la mano de obra.

• Mejora el clima laboral.

• Facilita la creación de excelentes equipos de trabajo.

• Origina fluidez en la comunicación interna.

• Permite el surgimiento de nuevos líderes.

• Aumenta la competitividad organizacional.

4.6.6.1 Cursos de formación

Los cursos que se ha considerado para el desarrollo del plan de capacitación y

entrenamiento son:

a) Cursos genéricos propuestos

• Mecánica básica para electricistas.

• Electricidad básica para mecánicos.

• Hidráulica.

• Neumática.

b) Cursos específicos propuestos

162
 • Mantenimiento de motores eléctricos.

• Mantenimiento de bombas de agua.

• Mantenimiento de sistema de bombeo de concreto.

• Mantenimiento de motores de camiones diésel.

c) Formación en procedimientos de trabajo

• Gama de mantenimiento de tablero principal de planta.

• Gama de mantenimiento de helicoidal y motor eléctrico.

• Gama de mantenimiento de compresora.

• Gama de mantenimiento de faja transportadora y motor – reductor.

• Gama de mantenimiento de tecle.

• Gama de mantenimiento de compuerta de tolva de agregados.

• Gama de mantenimiento de bomba de agua.

d) Sesiones breves

• Misión, visión y política del departamento.

• Flujo de orden de trabajo.

• Criticidad de equipos.

• Tipos de mantenimiento.

• Backlog

• Llenado de registros.

e) Formación para operadores

• Mantenimiento y sus tipos.

• Fallas y sus causas.

• Mantenimiento rutinario.

163
 • Inspecciones.

• Lubricación.

• Llenado de registros.

4.6.6.2 Plan de capacitación y entrenamiento

Con los cursos seleccionados para el proceso de capacitación y entrenamiento,

se procede a programar los cursos en base a un calendario (ver Tabla 30).

164
Tabla 30: Programa de capacitación y entrenamiento

PROGRAMACIÓN
CURSOS INSTRUCTOR HORAS LUGAR
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6

█ Sesiones breves 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
● Misión, visión y política del departamento. 0.5 ●
● Flujo de orden de trabajo. 1.5 ●
● Criticidad de equipos. Jefe de 1.5 Sala ●
● Tipos de mantenimiento. mantenimiento 1.5 de formación ●
● Backlog 1.5 ●
● Llenado de registros. 1.5 ●
█ Formación en procedimientos de trabajo
● Gama de mantenimiento de tablero principal de planta. ●
● Gama de mantenimiento de helicoidal y motor eléctrico. ●
● Gama de mantenimiento de compresora. ●
Jefe de Sala
● Gama de mantenimiento de faja transportadora y motor – reductor. 2.0 ●
mantenimiento de formación
● Gama de mantenimiento de tecle. ●
● Gama de mantenimiento de compuerta de tolva de agregados. ●
● Gama de mantenimiento de bomba de agua. ●
● Procedimiento de mantenimiento correctivo Jefe de Sala ●
1.5
● Procedimiento de mantenimiento preventivo mantenimiento de formación ●
█ Formación para operadores
● Mantenimiento y sus tipos. 1.5 ●
● Fallas y sus causas. 1.5 ●
● Mantenimiento rutinario. Jefe de 1.5 Sala ●
● Inspecciones. mantenimiento 1.5 de formación ●
● Lubricación. 1.5 ●
● Llenado de registros. 1.5 ●
█ Cursos genéricos
● Mecánica básica para electricistas. 20.0 ● ● ●
● Electricidad básica para mecánicos. 24.0 ● ● ● ●
Externo Externo
● Hidráulica. 24.0 ● ● ● ●
● Neumática. 16.0 ● ● ●
█ Cursos específicos
● Mantenimiento de motores eléctricos. 16.0 ● ● ● ●
Externo Externo
● Mantenimiento de bombas de agua. 16.0 ● ● ● ●
● Mantenimiento de sistema de bombeo de concreto. 16.0 ●
Proveedor Proveedor
● Mantenimiento de motores de camiones diésel 16.0 ●

Fuente: Elaboración propia

165
4.6.7 Seguridad y cuidado del ambiente

4.6.7.1 Seguridad en mantenimiento

Cuidar la integridad de la salud de los colaboradores durante la ejecución de las

actividades de mantenimiento debe ser uno de los objetivos principales en la planificación

de actividades, para ello, cada orden de trabajo debe tener un permiso de trabajo antes

de su ejecución, este permiso debe contemplar la identificación de los riesgos de la

actividad y sus medidas de control necesarias para disminuir el impacto de un potencial

accidente. Para un correcto control de las actividades respecto a la seguridad se propone

las siguientes acciones:

• Identificación de riesgos laborales

Su identificación y evaluación permitirá que el personal realice los trabajos de

forma segura, asegurando la fiabilidad de las medidas adoptadas en el formato de

análisis de trabajo seguro. Capacitar al personal sobre estos riesgos y otros es

vital para cumplir con el objetivo de minimizar los impactos de los actos y las

condiciones inseguras, dentro de los riesgos de mantenimientos identificados

tenemos los siguientes:

o Caídas a distinto nivel.

o Caídas al mismo nivel.

o Caídas de objetos por manipulación.

o Caída de objetos desprendidos.

o Golpes contra objetos inmóviles.

o Golpes y cortes por objetos o herramientas.

o Proyección de fragmentos o partículas.

166
 o Atrapamientos por o entre objetos.

o Sobre esfuerzos.

o Contactos térmicos.

o Contactos eléctricos.

o Atropellos.

• Identificación de trabajos de alto riesgo: Trabajos potencialmente peligrosos que

pueden causar accidentes severos y mortales. Se debe sensibilizar al personal

con capacitación constante sobre este tipo de trabajo, adicionalmente, se deberán

utilizar los formatos de análisis de trabajo seguro, los permisos de trabajo de alto

riesgo y tarjetas de seguridad, sin estos formatos llenados y firmados (jefe de

mantenimiento y supervisor de seguridad) no se debe comenzar la labor.

Dentro de estos tipos de trabajo en mantenimiento se encuentran los siguientes:

o Trabajos en altura: Trabajos de mantenimiento del motor eléctrico de la

faja transportadora, mantenimiento de tecle, mantenimiento de estructuras

de planta y equipos.

o Trabajos en espacios confinados: Trabajos de mantenimiento de

mezclador de concreto y silo de cemento.

o Trabajos en caliente: Trabajos con soldadura y corte de metales.

o Trabajos con energía eléctrica: Instalación y desinstalación de líneas

eléctricas y tableros de planta.

• Desarrollo de procedimientos de seguridad: Forma segura y guiada de realizar los

trabajos, estos se realizarán de acuerdo a las gamas de mantenimiento, además

167
 se realizará procedimientos de señalización, bloqueo LOTOTO y supervisión de

trabajos externos.

• Equipo de protección personal: Como última medida de protección dentro del

orden jerárquico de controles operacionales, tenemos a los EPPS que se

distribuirán de la siguiente manera:

o EPP básico: Casco de seguridad, lentes, orejeras, guantes de maniobra,

ropa de trabajo y zapatos punta de acero.

o EPP adicional por trabajo de alto riesgo: Arnés de seguridad, línea de vida,

andamios, careta de soldador, chaqueta de cuero, pechera de cuero,

guantes de cuero, guantes dieléctricos, zapatos dieléctricos, etc.

4.6.7.2 El cuidado del ambiente en mantenimiento

Cuidar el medio donde se ejecutan las tareas es una obligación en organizaciones

con un desarrollo sostenible, dentro de este contexto es necesario adoptar medidas para

su protección durante el desarrollo normal de las actividades de mantenimiento. Se

propone las siguientes acciones:

• Identificación de aspectos e impactos ambientales: Los aspectos son elementos

derivados de la actividad de la organización y genera un impacto en el ambiente

cuando tiene contacto con ella. Dentro de los aspectos de la actividad de

mantenimiento tenemos a los siguientes residuos:

o Aceites usados.

o Filtros usados.

o Repuestos inservibles.

168
 o Metales generados por corte o soldadura.

o Materiales contaminados de grasas o aceites.

• Matriz de aspectos e impactos: Los aspectos identificados se deben evaluar en

una matriz de aspectos e impactos y desarrollar las medidas preventivas para

evitar la contaminación del ambiente.

• Caracterización de residuos: Se adecuarán y señalizarán espacios y

contenedores para estos residuos en un lugar adecuado para su localización, la

caracterización se hará de la siguiente manera:

o Metales

o Residuos peligrosos: Filtros de aceite usados y materiales contaminados

con grasa o aceite.

o Contenedor para aceite usado.

• Disposición de residuos: La disposición de los residuos se realizarán con

empresas proveedoras de servicios especializados en tratar estos residuos y se

debe tener evidencia de dicha gestión.

4.6.8 Indicadores de gestión de mantenimiento

El sistema de gestión propuesto sugiere utilizar los siguientes indicadores, los

cuales se soportarán con la información registrada en el historial de mantenimiento y su

frecuencia de medición será mensual, estos indicadores son:

169
Tabla 31: Indicadores de mantenimiento

Nro. Nombre del indicador Fórmula

1 Equipos críticos Número de equipos críticos por línea de producción

Gestión de ordenes de ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠

2 ( ) × 100
trabajo ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

Capacitación y 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

3 ( ) × 100
entrenamiento 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

Disponibilidad total de ∑ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠

4 ( ) × 100
planta 𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠

Costo de mantenimiento
correctivo respecto al 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
5 ( ) × 100
costo total de 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
mantenimiento
Productividad de mano 𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
6 de obra de ( ) × 100
mantenimiento 𝑁𝑟𝑜. 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

Fuente: Elaboración propia

4.6.9 Planeación operativa y programación de mantenimiento

La planificación operativa de actividades de mantenimiento se realizará con

frecuencia mensual, quincenal y semanal, teniendo en cuenta que todo el trabajo se

realizará en base a lo planificado y solo los trabajos de emergencia (fallas imprevistas en

equipos críticos) se realizarán sin planificación previa.

El proceso de planeación operativa comprende la preparación de:

• El pronóstico de órdenes de trabajo por ejecutarse.

170
 • La lista de materiales, repuestos, herramientas y sus requerimientos de

compras de insumos faltantes para la ejecución del trabajo.

• La necesidad de equipos y herramientas especiales.

• El backlog

• La mano de obra y su especialidad.

• Consideración del 10% al 20% de las horas hombre para trabajos de

emergencias.

• Lista de contratistas y/o proveedores de servicios adicionales.

• Procedimientos o gamas de mantenimiento.

• Permisos de trabajo (seguridad y ambiente)

La programación de actividades de mantenimiento asigna los recursos necesarios para

la correcta ejecución de las órdenes de trabajo de mantenimiento y su frecuencia será

semanal y diaria, se recomienda el uso de diagramas de gantt para el control eficiente

de las actividades de mantenimiento. El programa debe tomar en consideración lo

siguiente:

• La secuencia de ejecución de órdenes de trabajo (criticidad).

• Los estándares de tiempo.

• La disponibilidad de mano de obra y/o contratación de terceros.

• La verificación del stock de repuestos, materiales y herramientas para cada

orden de trabajo.

• La coordinación con el departamento de producción para la intervención de

los equipos programados.

• Disponibilidad de equipos y herramientas especiales.

171
4.7 Implementación del sistema

La implementación del sistema de gestión se hará de la siguiente manera:

• Determinar responsabilidades para la implementación del sistema de

gestión de mantenimiento.

• Asegurar el apoyo de la alta dirección.

• Asegurar los recursos para la implementación.

• Ejecutar del plan de capacitación.

• Implementar registros y documentación planificada del sistema de gestión.

• Asegurar el cumplimiento de lo planificado.

• Realizar e implementar ajustes según las desviaciones durante la

implementación.

4.8 Medición y seguimiento del sistema de gestión de mantenimiento

El departamento implementará los mecanismos de medición y seguimiento del

sistema propuestos, necesarios para demostrar la conformidad del servicio ejecutado.

Estos mecanismos son:

• Satisfacción del usuario: La conformidad de los usuarios se miden a través

de encuestas de satisfacción y se realizarán en cada orden de trabajo

ejecutada. El análisis de esta información proporcionará datos sobre:

o Conformidad de los servicios.

o Desempeño y eficacia del servicio ejecutado.

• Auditoría interna: Determina oportunidades de mejora del sistema.

172
Para la medición y seguimiento de los procesos del sistema de gestión deben

implementarse lo siguiente:

• Indicadores de gestión.

• Cumplimiento de compromisos definidos en los servicios ejecutados.

4.9 Retroalimentación y mejora del sistema de gestión de mantenimiento

El departamento llevará a cabo acciones para cumplir con los requisitos del

usuario y asegurar su conformidad con el servicio.

4.9.1 Mejora continua

El departamento mejorará continuamente el sistema de gestión de mantenimiento

a través de:

• Las desviaciones de la medición de los indicadores de gestión.:

• Seguimiento y cumplimiento de los objetivos del sistema.

• De la recolección, tabulación y análisis de encuestas, sugerencias, quejas y/o

reclamos de los usuarios.

• De los resultados de auditorías internas programas.

El investigador considera que estos resultados son importantes para la implementación

de la mejora continua del sistema de gestión de mantenimiento.

4.9.2 No conformidades y acciones correctivas

La finalidad del sistema es eliminar aquellas no conformidades que afecten al

desarrollo eficiente del sistema, evitar su repetición y asegurar que las acciones

173
correctivas sean apropiadas a las causas de las no conformidades. Para su desarrollo

será necesario realizar las siguientes acciones:

• Revisar las no conformidades.

• Determinar las causas de la no conformidad.

• Evaluar la necesidad de adoptar acciones correctivas para asegurar que las

no conformidades vuelvan a ocurrir.

• Determinar e implantar las acciones necesarias.

• Registras y analizar los resultados de las acciones tomadas.

174
5 CAPÍTULO V: ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA

El análisis económico de la propuesta del sistema de gestión, pasa por recoger la

data actual de mantenimiento, respecto a la disponibilidad actual en planta, los costos

asociados al mantenimiento correctivo y preventivo y a determinar cuántas horas de

capacitación se ofrece al personal, este análisis determinará la viabilidad de la propuesta

para que el objetivo principal se cumplan, que es maximizar los resultados de la

organización.

5.1 Disponibilidad total de planta

La disponibilidad actual de planta (ver Tabla 32) se obtuvo del procesamiento de

los datos registrados de los equipos, encontrándose una disponibilidad total de equipos

críticos y semi críticos de 89.4%, dentro de este análisis se encontró que la disponibilidad

de equipos estacionarios es 94.4% y de los equipos de distribución de 86.0%, viéndose

claramente que el perjuicio de los equipos de distribución afecta significativamente el

resultado final de la disponibilidad total.

175
Tabla 32: Disponibilidad total de planta

Criticidad
MESES - DISPONIBILIDAD MENSUAL DE EQUIPOS Disponibilidad
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO MARCA Promedio por tipo de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 equipo

P2-VE-CB01 Camión bomba telescópica Scania 0.83 0.86 0.81 0.81 0.85 0.86 0.86 0.83 0.85 0.81 0.87 0.83 0.84
P2-VE-CB02 Camión bomba telescópica Scania 0.82 0.81 0.80 0.79 0.82 0.83 0.80 0.83 0.79 0.80 0.78 0.84 0.81
P2-VE-CB03 Camión bomba telescópica Scania 0.83 0.75 0.83 0.75 0.81 0.83 0.81 0.77 0.81 0.77 0.81 0.77 0.80
P2-VE-BE01 Bomba estacionaria Putzmeister 0.85 0.86 0.88 0.85 0.84 0.86 0.89 0.83 0.83 0.84 0.88 0.84 0.85
P2-MA-CF01 Cargador frontal CAT 0.92 0.92 0.90 0.89 0.92 0.93 0.90 0.90 0.90 0.92 0.91 0.91 0.91
Equipos de distribución

P2-VE-CM01 Camión mixer Freightliner 0.81 0.81 0.80 0.82 0.81 0.81 0.81 0.81 0.82 0.82 0.81 0.82 0.81
P2-VE-CM02 Camión mixer Freightliner 0.80 0.79 0.80 0.81 0.79 0.82 0.81 0.82 0.80 0.79 0.81 0.81 0.80
P2-VE-CM03 Camión mixer Freightliner 0.85 0.86 0.85 0.83 0.85 0.84 0.86 0.85 0.85 0.84 0.85 0.84 0.85
P2-VE-CM04 Camión mixer Freightliner 0.88 0.85 0.89 0.87 0.86 0.89 0.85 0.88 0.85 0.88 0.88 0.88 0.87
P2-VE-CM05 Camión mixer Freightliner 0.85 0.86 0.84 0.83 0.83 0.89 0.87 0.88 0.86 0.87 0.87 0.88 0.86
86.0%
P2-VE-CM06 Camión mixer Fotón 0.94 0.92 0.91 0.93 0.91 0.92 0.92 0.93 0.93 0.91 0.92 0.92 0.92
P2-VE-CM07 Camión mixer Fotón 0.94 0.92 0.94 0.93 0.94 0.94 0.92 0.94 0.92 0.93 0.93 0.94 0.93
P2-VE-CM08 Camión mixer Fotón 0.91 0.92 0.92 0.90 0.92 0.91 0.91 0.92 0.91 0.91 0.92 0.91 0.91
P2-VE-CM09 Camión mixer Fotón 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94 0.93 0.94 0.93 0.94 0.93 0.93 0.94
P2-VE-CM10 Camión mixer Sinotruck 0.83 0.83 0.84 0.85 0.84 0.82 0.86 0.83 0.86 0.85 0.85 0.83 0.84
P2-VE-CM11 Camión mixer Sinotruck 0.85 0.85 0.84 0.81 0.84 0.82 0.84 0.83 0.82 0.84 0.83 0.85 0.83
P2-VE-CM12 Camión mixer Sinotruck 0.86 0.83 0.83 0.83 0.83 0.84 0.83 0.83 0.85 0.83 0.85 0.85 0.84
P2-VE-CM13 Camión mixer Sinotruck 0.86 0.86 0.85 0.86 0.86 0.86 0.87 0.86 0.87 0.85 0.86 0.86 0.86
P2-VE-CM14 Camión mixer Sinotruck 0.87 0.87 0.88 0.87 0.88 0.87 0.87 0.86 0.88 0.87 0.88 0.87 0.87
P2-VE-CM15 Camión mixer Sinotruck 0.88 0.87 0.88 0.89 0.89 0.88 0.87 0.87 0.87 0.87 0.89 0.88 0.88
P1-PC-DC01-ETP01 Tablero principal dosificadora Fysem 0.99 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.98 0.97 0.97 0.98 0.98 0.98
P1-PC-DC01-EME01 Motor eléctrico de helicoidal Siemens 0.96 0.95 0.95 0.95 0.94 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95
Equipos estacionarios

P1-PC-DC01-EME02 Motor - reductor de faja transportadora Siemens 0.96 0.97 0.96 0.95 0.97 0.96 0.96 0.94 0.96 0.95 0.96 0.98 0.96
P1-PC-DC01-MHE01 Helicoidal de dosificadora Fysem 0.94 0.96 0.96 0.95 0.94 0.95 0.95 0.94 0.94 0.95 0.93 0.94 0.95
P1-SG-CA02 Compresora de planta Campbell 0.95 0.94 0.95 0.96 0.96 0.96 0.94 0.95 0.95 0.95 0.96 0.95 0.95
P1-SG-GE01 Grupo electrógeno de planta CAT 0.93 0.91 0.92 0.88 0.92 0.90 0.92 0.89 0.89 0.90 0.89 0.92 0.91
P1-PC-DC01-ETE01 Tecle 2 Tn de tolva de cemento TXK 0.94 0.94 0.95 0.94 0.95 0.96 0.96 0.95 0.95 0.96 0.95 0.94 0.95 94.4%
P1-PC-DC01-MTA01 Tolva de agregado dosificadora Fysem 0.91 0.91 0.92 0.91 0.90 0.92 0.93 0.92 0.93 0.93 0.91 0.91 0.92
P1-PC-DC01-MBO01 Bomba de agua de dosificadora Pedrolo 0.93 0.90 0.92 0.93 0.93 0.90 0.92 0.93 0.91 0.92 0.92 0.92 0.92
P1-PC-DC01-MFT01 Faja transportadora dosificadora Fysem 0.96 0.95 0.95 0.95 0.94 0.95 0.96 0.95 0.95 0.94 0.95 0.96 0.95
P1-PC-DC01-NSC01 Silo de cemento de dosificadora Fysem 0.96 0.96 0.95 0.96 0.96 0.96 0.97 0.96 0.95 0.95 0.95 0.95 0.96
P1-PC-DC01-NTC01 Tolva de cemento de dosificadora Fysem 0.92 0.94 0.94 0.93 0.93 0.93 0.94 0.92 0.92 0.91 0.92 0.94 0.93
P1-PC-DC01-ETC02 Tablero de control dosificadora Fysem 0.95 0.96 0.97 0.96 0.94 0.96 0.95 0.95 0.97 0.96 0.97 0.96 0.96

DISPONIBILIDAD TOTAL 89.4%

Fuente: Datos de la organización, elaboración propia

176
5.2 Costos de mantenimiento

Los costos por mantenimiento en el periodo de evaluación (ver Tabla 33), reflejan

el impacto negativo de los costos de mantenimiento correctivo en el costo final del

departamento. El costo de mantenimiento correctivo tiene una incidencia del 68.4% en

el costo final y solo el 31.6% el mantenimiento preventivo. Además, el costo final de

mantenimiento respecto al costo total de operación es del 13.1%. Esto refleja el pobre

desempeño de la planificación del mantenimiento, recordando que una gestión eficiente

del departamento de mantenimiento debe tener un porcentaje mínimo de incidencia de

mantenimiento correctivo.

Tabla 33: Costos de mantenimiento

Costo de Costo total de

Costo por mantenimiento Incidencia
Mes mantenimiento operación
(CM / CO) * 100
(CM) Correctivo % Preventivo % (CO)

1 S/ 95,560.85 S/ 70,523.91 73.8% S/ 25,036.94 26.2% S/ 796,295.47 12.00%

2 S/ 89,075.23 S/ 63,688.79 71.5% S/ 25,386.44 28.5% S/ 562,288.14 15.84%

3 S/ 47,675.94 S/ 32,276.61 67.7% S/ 15,399.33 32.3% S/ 476,178.79 10.01%

4 S/ 53,139.71 S/ 34,753.37 65.4% S/ 18,386.34 34.6% S/ 417,944.71 12.71%

5 S/ 52,791.68 S/ 37,112.55 70.3% S/ 15,679.13 29.7% S/ 401,783.24 13.14%

6 S/ 87,630.20 S/ 54,944.14 62.7% S/ 32,686.06 37.3% S/ 563,530.54 15.55%

7 S/ 78,369.19 S/ 56,739.30 72.4% S/ 21,629.90 27.6% S/ 667,698.39 11.74%

8 S/ 69,240.42 S/ 45,283.23 65.4% S/ 23,957.18 34.6% S/ 548,064.27 12.63%

9 S/ 87,687.71 S/ 65,239.66 74.4% S/ 22,448.05 25.6% S/ 697,049.90 12.58%

10 S/ 67,715.20 S/ 41,847.99 61.8% S/ 25,867.20 38.2% S/ 559,793.10 12.10%

11 S/ 82,125.22 S/ 59,212.28 72.1% S/ 22,912.94 27.9% S/ 583,622.07 14.07%

12 S/ 93,857.11 S/ 59,599.26 63.5% S/ 34,257.84 36.5% S/ 640,127.87 14.66%

S/ 621,221.08 S/ 283,647.36

Mantenimiento Mantenimiento
INCIDENCIA 68.7% 31.3%
correctivo preventivo

Fuente: Datos de la organización, elaboración propia

177
5.3 Impacto del sistema propuesto en los resultados

La información procesada de los registros de la actual gestión del departamento,

indica una clara deficiencia en la gestión del departamento, que también lo reflejo la

auditoría. En este contexto, el sistema de gestión propone lo siguiente:

a. Respecto a la disponibilidad

Determinar los equipos críticos dentro del sistema productivo, implicó identificar la

disponibilidad de aquellos equipos influyentes en la capacidad operativa, la cual

incrementa las ganancias. Con la nueva estrategia de mantenimiento para los

equipos críticos y semi críticos (estrategia sistemática, 92% al 96% de

disponibilidad) se espera que la disponibilidad total en el primer año después de

la implementación del sistema sea del 92%. Significa que el incremento de la

disponibilidad total será del 2.6%, incrementando la capacidad operativa en 63

horas de operación adicionales en el año, que implica producir 2,531 metros

cúbicos adicionales y ventas por S/. 835,280.0.

Tabla 34: Resultados esperados con la nueva estrategia de mantenimiento

Data de Sin Con

ITEM Optimización
operación propuesta propuesta

Disponibilidad total (%) 89.4% 92.0% 2.6%

Indisponibilidad (%) 10.6% 8.0% -2.6%
Operación anual (horas) 2,400 2,145 2,208 63
Capacidad (m3 x hora) 40
Precio x m3 (S/.) S/ 330.0
Producción adicional anual (m3) 2,531
Venta adicional anual (S/.) S/ 835,280.0
Fuente: Elaboración propia

178
b. Respecto a los costos

Optimizar los costos, significa un control estricto de la gestión de las ordenes de

trabajo, en la forma como se planifican, programan y registran, la gestión de estos

registros permitirá identificar costos por equipo, por tipo de mantenimiento,

desviaciones de tiempos de ejecución, productividad de mano de obra,

actividades planificadas y de emergencia, etc. Esta información permitirá al jefe

de mantenimiento identificar, controlar y tomar decisiones oportunas que

afectaran en la efectividad de la gestión de los recursos de mantenimiento. El en

el periodo actual el costo de mantenimiento correctivo asciende a S/. 621,221.08

el cual represente el 68.7% de incidencia en el costo total de manteamiento. Las

mejores prácticas de mantenimiento de clase mundial indican que el

mantenimiento correctivo debe tener una incidencia de no más del 15% en el

resultado final de los costos de mantenimiento (Mitchell, 2006, p.169), tomando

esta referencia, se espera que con la implementación del sistema. la incidencia

del mantenimiento correctivo en el primer año se reduzca en un 50% de su valor

actual, es decir, que solo tenga el 34.35% de incidencia en el costo final de

mantenimiento, generando un ahorro importante que incidirán positivamente en el

resultado final del periodo.

c. Respecto a la capacitación y entrenamiento

Capacitar al personal y desarrollar sus habilidades influyen en diferentes factores

que incrementan la productividad de la mano de obra. “La capacitación es una de

las herramientas para resolver múltiples problemas, reales o latentes, que afectan

179
 la eficiencia productiva y el clima organizacional de una organización” (Martínez y

Martínez, 2009, p.60), Según estos autores la capacitación y entrenamiento tienen

los siguientes beneficios:

• Mejora la autoconfianza y autoestima en el trabajo.

• Satisface las necesidades de crecimiento personal.

• Reduce riesgos de accidentes y enfermedades laborales.

• Mejora la capacidad para tomar decisiones.

• Mejora la capacidad de las relaciones interpersonales.

• Aumenta la productividad laboral.

• Mejora el clima organizacional.

• Favorece la motivación personal.

Todos estos beneficios ayudaran a incrementar la productividad de la mano de

obra luego de implementar el programa de capacitación y entrenamiento

propuesto por el sistema, por consiguiente, producirá un ahorro importante en los

costos y un incremento en los resultados finales de la organización.

d. Análisis beneficio costo

Este análisis nos permitirá encontrar la viabilidad de la propuesta de gestión,

conociendo los costos de la propuesta y sus beneficios generados luego de su

implementación, este indicador divide los beneficios entre los costos y será viable

si y solo si el resultado es mayor que 1, asegurando la viabilidad de la propuesta.

Los costos de inversión de la propuesta es la siguiente:

180
Tabla 35: Costos de la inversión de la propuesta

INVERSIÓN PARA LA PROPUESTA

Costo Costo
Descripción Metrado Cantidad
unitario parcial
Hadware (compra de una laptop) und 1 S/ 2,800.0 S/ 2,800.0
Mejora en el sistema de información Servicio 1 S/ 2,000.0 S/ 2,000.0
Comunicación (radios) und 5 S/ 700.0 S/ 3,500.0
Muebles para oficina (escritorio y silla) und 1 S/ 600.0 S/ 600.0
Consultoria (implementación y seguimiento) Mes 4 S/ 1,500.0 S/ 6,000.0
Capacitación y entrenamiento Horas 376 S/ 30.0 S/ 11,280.0
COSTO TOTAL S/ 26,180.0

Fuente: Elaboración propia

Además, se consideró como egresos anuales los sueldos de un asistente de

jefatura de mantenimiento que se contratará para realizar la generación, acopio,

registro, procesamiento y análisis de la información documental que el sistema de

gestión propondrá, se consideró que el sueldo inicial en el primer periodo será de

S/. 1200 incrementándose en el periodo siguiente en un 50% respecto al periodo

anterior (ver Tabla 36).

Tabla 36: Egresos anuales de sueldos de asistente

Año 0 1 2 3
Incremento 1.5 1.5
Salario mensual S/ - S/ 1,200.0 S/ 1,800.0 S/ 2,700.0
Salario anual S/ - S/ 16,800.0 S/ 25,200.0 S/ 37,800.0

Fuente: Elaboración propia

181
 Los beneficios vendrán con los incrementos anuales de la disponibilidad, en el

primer año con la implementación aumentará en un 2.6% y en los siguientes años

se espera que aumente en un 0.5% anual, lo que generará horas adicionales de

operación, de las cuales, solo se considera el 80% de estas para producción

efectiva y para las ventas adicionales, además, el beneficio o utilidad operacional

es del 10% de las ventas totales como muestra el cuadro siguiente:

Tabla 37: Beneficios de la propuesta

Año 0 1 2 3

Disponibilidad 89.4% 92.0% 92.5% 93.0%

Incremento de disponibilidad 2.6% 3.1% 3.6%
Horas adicionales (Ha) 63 76 88
Horas efectivas (80% Ha) 51 61 70
Producción adicional (m3) 2030 2420 2811
Ventas adicionales (Va) S/ 669,926.4 S/ 798,758.4 927590
Utilidad operacional (10% Va) S/ 66,992.6 S/ 79,875.8 S/ 92,759.0

Fuente: Elaboración propia

Definidos los costos y los ingresos se obtuvo una relación beneficio / costo del

4.26 (ver Tabla 38), que significa que por cada nuevo sol invertido se generara un

beneficio de 4.26 nuevos soles, haciendo viable la inversión de la propuesta de

gestión.

Se considero una tasa mínima aceptable de retorno (TMAR) de 20% considerando

que el máximo valor de la tasa de inflación en estos últimos 5 años fue menos del

182
 5% y la tasa de interés promedio del 10%, por lo que considerar un 20% asegura

el rendimiento de la propuesta.

Tabla 38: Análisis beneficio costo

FLUJO DE VALOR
AÑO EGRESOS INGRESOS
EFECTIVO PRESENTE
0 -S/ 26,180.0 S/ - -S/ 26,180.0 -S/ 26,180.0
1 S/ 16,800.0 S/ 66,992.6 S/ 50,192.6 S/ 41,827.2
2 S/ 25,200.0 S/ 79,875.8 S/ 54,675.8 S/ 37,969.3
3 S/ 37,800.0 S/ 92,759.0 S/ 54,959.0 S/ 31,805.0

BENEFICIO / COSTO 4.26

Fuente: Elaboración propia

183
CONCLUSIONES

PRIMERA: El diagnóstico de la gestión del departamento de mantenimiento evidenció

graves deficiencias en el proceso, la auditoría detectó estas deficiencias las cuales se

evaluaron a través de criterios que afectan directamente a la gestión del departamento,

obteniendo valores por debajo del 50% en base al 100% de conformidad, criterios clave

como la organización con solo un 39.8%, los métodos y sistemas de trabajo con un

43.6%, la compra y logística de repuestos y equipos con un 37.5%, el personal y

formación con un 43.5% y el control de la actividad con tan solo un 36.2% y un promedio

global de 40% de conformidad del sistema, estos resultados solo evidencian la deficiente

gestión que tiene actualmente el departamento.

SEGUNDA: Determinar los equipos críticos del proceso productivo a través del análisis

de criticidad, permitió establecer prioridades de mantenimiento y establecer las

estrategias de mantenimiento adecuadas a los equipos cuya falla perjudican el flujo de

la cadena de valor de la organización. Con la implementación de la estrategia de

mantenimiento sistemática (92% al 96% de disponibilidad) a los equipos críticos y semi

críticos, se espera que la disponibilidad total actual de 89.4% se incremente en un 2.6%

en el primer año, aumentando la capacidad del volumen de producción y las ventas por

S/. 835,280.0, logrando maximizar los resultados operacionales de la organización.

TERCERA: Con la nueva estrategia de mantenimiento, la gestión de órdenes de trabajo

y la gestión de aprovisionamiento de repuestos, se espera reducir el costo de

mantenimiento correctivo actual que asciende a S/. 621,221.08 (68.7%) en un 50% de

184
su valor, es decir hasta el 34.35% de incidencia en el costo de mantenimiento total en el

primer año, generando un ahorro importante y por consiguiente un aumento en los

resultados operacionales.

CUARTA: Para el análisis de la razón beneficio costo se consideró una inversión inicial

de S/. 26,180.0 para la implementación del sistema de gestión, egresos por la

contratación de personal para el mantenimiento del sistema de gestión y beneficios por

el aumento del volumen de producción generados por el incremento de la disponibilidad,

después del análisis esta razón tiene un valor de 4.26, que significa que por cada nuevo

sol invertido se tendrá una ganancia de 4.26 nuevos soles, haciendo viable la

implementación del sistema.

185
RECOMENDACIONES

PRIMERA: Desarrollar un sistema de información de gestión de mantenimiento para el

procesamiento eficiente de la información de las ordenes de trabajo.

SEGUNDA: Implementar nuevos indicadores de gestión de mantenimiento como el

tiempo de reparación, backlog y otros.

TERCERA: Implementar la metodología 5S para la organización del taller y oficina de

mantenimiento que mejoren la productividad de sus actividades.

CUARTA: Certificar el sistema de gestión de mantenimiento con la norma ISO 9001 para

garantizar la calidad de los trabajos y el servicio al cliente del departamento.

QUINTA: Implementar reuniones de trabajo semanales de planificación con los

departamentos involucrados y reuniones diarias con el personal operativo sobre la

programación de actividades.

186
 BIBLIOGRAFÍA

Libros

• Navarro Elola, L., Pastor Tejedor, A. y Mugaburu Lacabrera, J. (1997). Gestión

integral de mantenimiento. Marcombo Boixareu Editores.

• Hernández Sampieri, R., Fernández Collado, C. y Baptista, P. (2014).

Metodología de la investigación. Mc Graw Hill Education.

• Navarro Daz, J. (2004). Técnicas de mantenimiento industrial. Calpe Institute

of Technology.

• Alessio Arata, A. (2013). Ingeniería de la confiabilidad. RiL editores.

• Tavares, L. (2000). Administración moderna de mantenimiento. Brasil.

• Perez Jaramillo, C. (1992). Gerencia de mantenimiento y sistemas de

información. Soporte y Cia. LTDA.

• García Garrido, S. (2009). Auditorías de mantenimiento. Editorial Renovetec.

• Beltrán Jaramillo, J. (2003). Indicadores de gestión. 3R Editores.

• García Garrido, S. (2009). Ingeniería de mantenimiento – Manual práctico para

la gestión eficaz de mantenimiento industrial. Renovetec.

• Mitchell, J. (2006). Physical Asset Management Handbook. Clarion Technical

Pub.

• Pandro, R. (1996). Manual de gestión de mantenimiento a la medida. Editorial

Piedra Santa S.A.

• Kelly, A. y Harris, M. (1998). Gestión de mantenimiento industrial. Fundación

Repsol.

187
• Gonzáles Fernández, F. (2004). Auditoría del mantenimiento e indicadores de

gestión. FC Editorial.

• Martínez Espinoza, E. y Martínez Anguita, F. (2009). Capacitación por

competencias Principios y métodos.

• Moran Pittman, E. (2015). Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento

para flota de concretos. [Tesis de licenciatura, Universidad Peruana de

Ciencias Aplicadas]. Repositorio Académico – Universidad Peruana de

Ciencias Aplicadas.

• García Urriaga, C. (2014). Propuesta de un sistema de gestión de

mantenimiento de una clínica particular en la ciudad de Lima. [Tesis de

licenciatura, Pontificia Universidad Católica del Perú]. Repositorio Digital de

Tesis y Trabajos de investigación – Pontificia Universidad Católica Del Perú.

188
Website

• Asociación española de normalización. (2016). Industrias del petróleo,

petroquímica y del gas natural. Recogida e intercambio de datos de

mantenimiento y fiabilidad de los equipos. (UNE-EN 14224)

https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-

norma/norma?c=N0057422

• Asociación española de normalización. (2018). Terminología de

mantenimiento. (UNE-EN 13306)

https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-

norma/norma?c=N0060338

• Organización Internacional de Normalización. (2018). Directrices para la

auditoría de los sistemas de gestión (ISO 19011).

https://www.iso.org/obp/ui#iso:std:iso:19011:ed-3:v1:en

• Wireman, T. (2015). How to calculate the ROI on your next Maintenance

Project.

https://rizing.com/enterprise-asset-management/how-to-calculate-the-roi-on-

your-next-maintenance-project/

• Martínez, M., Avisa, J. y Millán, M. (s.f.). Confiabilidad operacional en el

sistema de microondas.

https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/confiabilidad-operacional-en-el-

sistema-de-microondas

189
 ANEXOS

ANEXO 1: Operacionalización de variables

Tabla 39: Operacionalización de variables

OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Variable
Dimensiones Indicador
independiente

Número de equipos críticos por línea de

Equipos críticos
producción

Sistema de Gestión de ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠

gestión de ordenes de ( ) × 100
ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
mantenimiento trabajo

Capacitación y 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

( ) × 100
entrenamiento 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

Variable
Dimensiones Indicador
dependiente

Disponibilidad ∑ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠

( ) × 100
total 𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠

Maximizar los 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

Costo de
resultados de la ( ) × 100
mantenimiento 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
empresa

Productividad de 𝑁𝑟𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

mano de obra de ( ) × 100
mantenimiento 𝑁𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

Fuente: Elaboración propia

190
ANEXO 2: Funciones y responsabilidades

Tabla 40: Funciones y responsabilidades del técnico mecánico I

1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:

Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: TÉCNICO MECÁNICO I
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Jefe de Mantenimiento
Reporta Funcionalmente: Jefe de Operaciones / Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: Ayudante mecánico
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:

Ejecutar el mantenimiento de los equipos de la cadena productiva.

4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:

VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN

Deseable: Estudios técnicos Declaración jurada,

EDUCACIÓN 20 como Mecánico. Certificado de estudios
u otros.

Deseable:
Seminarios en
Mantenimiento para
maquinaria pesada.
Cursos de maquinaria Certificados y/o
FORMACIÓN 20 pesada.
constancia
Cursos en Seguridad
Industrial.
Conocimientos en Temas
ambientales (Gestión de
residuos sólidos, entre otros)

191
 EXPERIENCIA 30 Deseable: 01 año como Certificados de trabajo
Técnico de mantenimiento.
• Responsabilidad
• Trabajo en equipo
Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas
Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva
• Trabajo bajo presión
TOTAL 100 %
5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:
MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: No requiere No aplica
Idiomas: Español No aplica
Licencia: No requiere. Deseable: AI Copia de Licencia
6. FUNCIONES DEL PUESTO:
• Revisar, reparar y mantener en condiciones de operación los equipos.
• Ejecutar montajes, instalaciones y puesta en marcha de nuevos equipos.
• Inspeccionar e informar permanentemente el estado de la maquinara y
equipo para su utilización por producción.
• Ejecutar actividades de mantenimiento preventivo que permita minimizar las
fallas.
• Proponer modificaciones de las instalaciones de acuerdo con la
documentación técnica para garantizar la viabilidad del montaje,
resolviendo los problemas de su competencia e informando de otras
contingencias.
• Analizar la información derivada de las tareas asignadas proporcionando
acciones de mejora al jefe inmediato cuando sea pertinente.
• Acatar las órdenes de trabajo giradas por su jefe inmediato.
• Reportar actos inseguros, condiciones inseguras, incidentes, emergencias
presentadas e impactos ambientales potenciales.
• Ejecutar los trabajos con la autorización de su jefe inmediato, de lo contrario
se hará responsable de las consecuencias de su decisión.
• Participar activamente en las actividades relacionados al sistema de gestión
de calidad, seguridad y medio ambiente.
Fuente: Elaboración propia

192
Tabla 41: Funciones y responsabilidades del ayudante mecánico

1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:

Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: AYUDANTE MECÁNICO
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Técnico de Mantenimiento
Reporta Funcionalmente: Jefe de Mantenimiento / Técnico mecánico I
Supervisa a: No aplica.
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:

Apoyar al técnico mecánico en la ejecución de mantenimiento preventivos y

correctivos.
4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:
VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN

Mínimo: Secundaria Declaración jurada,

EDUCACIÓN 20 Completa Certificado de estudios
u otros.

Deseable:
Conocimientos básicos en
mecánica. Cursos de
maquinaria pesada. Certificados y/o
FORMACIÓN 20
Cursos en Seguridad constancia
Industrial.
Conocimientos en Temas
ambientales (Gestión de
residuos sólidos, entre otros)

EXPERIENCIA 30 Deseable: 06 meses como Certificados de trabajo

ayudante mecánico.

193
 • Responsabilidad
• Trabajo en equipo
Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas
Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva
• Trabajo bajo presión
TOTAL 100 %
5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:
MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: No requiere No aplica
Idiomas: Español No aplica
Licencia: No requiere No aplica
6. FUNCIONES DEL PUESTO:
• Asistir al mecánico en la ejecución del mantenimiento preventivo y
correctivo.
• Apoyar en el montaje y desmontaje de componentes mecánicos, hidráulicos
y neumáticos.
• Apoyar al engrasado de los componentes mecánicos.
• Apoyar al técnico eléctrico cuando sea conveniente y con la autorización de
su jefe inmediato.
• Reportar problemas operativos u de otra índole a su jefe inmediato.
• Acatar las órdenes de trabajo giradas por su jefe inmediato.
• Reportar actos inseguros, condiciones inseguras, incidentes, emergencias
presentadas e impactos ambientales potenciales.
• Ejecutar los trabajos con la autorización de su jefe inmediato, de lo contrario
se hará responsable de las consecuencias de su decisión.
• Participar activamente en las actividades relacionados al sistema de gestión
de calidad, seguridad y medio ambiente.

Fuente: Elaboración propia

194
Tabla 42: Funciones y responsabilidades de técnico eléctrico I

1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:

Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: TÉCNICO ELÉCTRICO I
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Jefe de Mantenimiento
Reporta Funcionalmente: Jefe de Operaciones / Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: No aplica
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:

Ejecutar el mantenimiento eléctrico de las instalaciones y equipos.

4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:

VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN

Deseable: Estudios técnicos Declaración jurada,

EDUCACIÓN 20 de electricidad industrial. Certificado de estudios
u otros.

Deseable:
Cursos en Seguridad
Industrial. Certificados y/o
FORMACIÓN 20
Conocimientos en Temas constancia
ambientales (Gestión de
residuos sólidos, entre otros)

EXPERIENCIA 30 Deseable: 01 año como Certificados de trabajo

Técnico electricista.
• Responsabilidad
• Trabajo en equipo Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva

195
 • Trabajo bajo presión

100 %
TOTAL
5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:
MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: No requiere No aplica
Idiomas: Español No aplica
Licencia: No requiere. Deseable: AI Copia de Licencia
6. FUNCIONES DEL PUESTO:

• Leer e interpretar planos, esquemas y bocetos de elementos eléctricos,

diagramas de circuito y especificaciones de códigos eléctricos.
• Instalar, alterar, reemplazar, reparar, mantener componentes de
iluminación, equipos de control y distribución eléctrica.
• Fabricar paneles de control eléctrico.
• Detectar fallos y aislar los desperfectos o averías presentes en sistemas
eléctricos y desinstalar y reemplazar los componentes defectuosos.
• Corregir el cableado y la conexión de los controles de los equipos.
• Probar equipos y componentes eléctricos para verificar su continuidad de
corriente, voltaje y resistencia.
• Acatar las órdenes de trabajo giradas por su jefe inmediato.
• Reportar actos inseguros, condiciones inseguras, incidentes, emergencias
presentadas e impactos ambientales potenciales.
• Ejecutar los trabajos con la autorización de su jefe inmediato, de lo contrario
se hará responsable de las consecuencias de su decisión.
• Participar activamente en las actividades relacionados al sistema de gestión
de calidad, seguridad y medio ambiente.

Fuente: Elaboración propia

Tabla 43: Funciones y responsabilidades del técnico Soldador I

196
 1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:
Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: TÉCNICO SOLDADOR I
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Jefe de Mantenimiento
Reporta Funcionalmente: Jefe de Operaciones / Jefe de Mantenimiento
Supervisa a: Ayudante soldador
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:
Construir estructuras y piezas metálicas, utilizando diseños de planos, instrumentos y
equipo de soldadura.
4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:
VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN

Deseable: Estudios técnicos Declaración jurada,

EDUCACIÓN 20 en soldadura. Certificado de estudios
u otros.

Deseable:
Cursos de soldador
certificado.
Certificados de trabajo en
altura Certificados y/o
FORMACIÓN 20 Cursos en Seguridad.
constancia
Cursos en Seguridad
Industrial.
Conocimientos en Temas
ambientales (Gestión de
residuos sólidos, entre otros)

EXPERIENCIA 30 Deseable: 01 año como Certificados de trabajo

soldador.

197
 • Responsabilidad
• Trabajo en equipo
Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas
Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva
• Trabajo bajo presión

TOTAL 100 %

5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:

MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: No requiere No aplica
Idiomas: Español No aplica
Licencia: No requiere. Deseable: AI Copia de Licencia
6. FUNCIONES DEL PUESTO:

• Organizar las tareas previas para el proceso de soldadura y/o corte de

materiales.
• Interpretar planos para generar la unión soldada o corte de metales,
identificando materiales, formas, dimensiones y características de la
soldadura y/o corte a realizar.
• Identificar el equipo a utilizar, los accesorios e insumos a emplear y la
preparación de la superficie. Con toda esta información prepara el lugar de
trabajo, ubica los materiales a unir o cortar y los equipos a emplear.
• Preparar y operar equipos para realizar uniones soldadas y corte de
materiales.
• Preparar máquinas y equipos de acuerdo a las condiciones necesarias de
trabajo regulando intensidad de corriente, caudal de gas, entre otros. Aplica
método de trabajo y tiempos de producción.
• Realizar el pulido y acabado de los cordones de soldadura.
• Utilizar herramientas y equipos especializados para sostener, doblar, cortar
o modificar la forma, tamaño y posición de los metales para proceder a
soldarlos.
• Acatar las órdenes de trabajo giradas por su jefe inmediato.

198
 • Reportar actos inseguros, condiciones inseguras, incidentes, emergencias
presentadas e impactos ambientales potenciales.
• Ejecutar los trabajos con la autorización de su jefe inmediato, de lo contrario
se hará responsable de las consecuencias de su decisión.
• Participar activamente en las actividades relacionados al sistema de gestión
de calidad, seguridad y medio ambiente

Fuente: Elaboración propia

Tabla 44: Funciones y responsabilidades del ayudante soldador

1. IDENTIFICACIÓN DEL PUESTO:

Gerencia: Gerencia de Operaciones
Departamento / Sección: Operaciones
Puesto: AYUDANTE SOLDADOR
2. ORGANIZACIÓN:
Reporta Jerárquicamente: Técnico soldador I
Reporta Funcionalmente: Jefe de Mantenimiento / Técnico soldador I
Supervisa a: No aplica.
3. PROPOSITO PRINCIPAL DEL PUESTO:

Apoyar al técnico soldador I en la ejecución de construcción de estructuras y sus

montajes.
4. COMPETENCIAS DEL PUESTO:
VALOR MECANISMOS DE
COMPETENCIAS REQUERIMIENTO
% VERIFICACIÓN

Mínimo: Secundaria Declaración jurada,

EDUCACIÓN 20 Completa Certificado de estudios
u otros.
Deseable: Certificados y/o
FORMACIÓN 20 Conocimientos básicos en constancia
soldadura.

199
 Conocimientos en Temas
ambientales (Gestión de
residuos sólidos, entre otros)

EXPERIENCIA 30 Deseable: 06 meses como Certificados de trabajo

ayudante soldador.
• Responsabilidad
• Trabajo en equipo
Observación directa /
HABILIDADES 30 • Solución de problemas
Entrevista
• Proactividad
• Comunicación efectiva
• Trabajo bajo presión

TOTAL 100 %

5. COMPETENCIAS ADICIONALES DEL PUESTO:

MECANISMO DE
COMPETENCIAS DESCRIPCIÓN
VERIFICACIÓN:
Ofimática: No requiere No aplica
Idiomas: Español No aplica
Licencia: No requiere No aplica
6. FUNCIONES DEL PUESTO:
• Asistir al solador en los procesos de corte y soldadura.
• Apoyar en el montaje y desmontaje de componentes de estructuras
metálicas.
• Apoyar en la preparación de los materiales, herramientas y máquinas para
la ejecución de los trabajos
• Reportar problemas operativos u de otra índole a su jefe inmediato.
• Acatar las órdenes de trabajo giradas por su jefe inmediato.
• Reportar actos inseguros, condiciones inseguras, incidentes, emergencias
presentadas e impactos ambientales potenciales.
• Ejecutar los trabajos con la autorización de su jefe inmediato, de lo contrario
se hará responsable de las consecuencias de su decisión.
• Participar activamente en las actividades relacionados al sistema de gestión
de calidad, seguridad y medio ambiente.
Fuente: Elaboración propia

200
ANEXO 2. Gamas de mantenimiento

Figura 39: Gama de mantenimiento de helicoidal y motor eléctrico

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de helicoidal y motor eléctrico

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Transporte de cemento
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Semanal
SUB SISTEMA : Helicoidal y motor eléctrico PRIORIDAD : Crítico
COMPONENTE : TIEMPO DE ACTIVIDAD : 45 minutos
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Mecánico / eléctrico

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Multímetro 1 und
2 Amoladora angular 4.5 " 820 W 1 und
Descripción Código Cant Und
1 Destornillador dieléctrico 1 und
Herramientas

2 Maneral de 1/2 1 und

3 Juego de dados de 1/2 de 10 a 24 Mm 1 und
4 Pistola de aire 1 und
5 Engrasadora manual 1 und
6
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Trapos industriales 0.5 kg

2 Cables eléctricos 2 metro
3 Teminales industriales 6 und
4
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1 Ventilador de motor eléctrico 1 und

2 Boquillas de engrase 6 und Fig. 1: Motor eléctrico
3
DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):
a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) En el motor eléctrico revise:
c1 - Realizar la limpieza de polvo de todo el motor.
c2 - Verificar indicios de sobrecalentamiento.
c3 - Verificar vibraciones en los puntos de los rodamientos (ver Fig. 1).
c4 - Retirar la tapa del ventilador y verifique su estado y alineamiento (ver Fig. 2).
c5 - Armar tapa de ventilador
c6 - Revisar alimentación del motor y ajustar pernos de sujeción si es necesario.
d) En el helicoidal
d1 - Limpiar los puntos de engrase y revisar su estado, si es necesario cambielos. Fig. 2: Tapa del ventilador
d2 - Engrasar si es necesario.
d3 - Quitar la tapa y verificar alineamiento del eje principal (ver Fig 3).
d4 - Armar tapa de helicoidal.
d5 - Revisar punto de descarga de cemento.
e) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
f) Realizar pruebas en vacio de funcionamiento del motor y helicoidal.

El mantenimiento debe realizarse junto con el operador de planta.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Aplicar el procedimiento de bloqueo LOTOTO
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad. Fig. 3: Helicoidal
d) Utilice lentes, protector respiratorio, guantes y casco de seguridad.

Fuente: Elaboración propia

201
Figura 40: Gama de mantenimiento de compresora

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de compresora

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Incrementar presión de aire
LINEA DE PRODUCCIÓN : Servicios generales TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Compresor de aire FRECUENCIA : Semanal
SUB SISTEMA : PRIORIDAD : Crítica
COMPONENTE : TIEMPO DE ACTIVIDAD : 30 minutos
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Mecánica

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Multímetro 1 und
2
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Pistola de aire 1 und

2 Maneral de 1/2 1 und
3 Juego de dados de 1/2 de 10 a 24 Mm 1 und
4 Destornillador plano 2 und
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Trapos industriales 0.5 kg

2
3
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1 Filtros de aire 2 und

2 Aceite 1 gal
3 Correas 1 und Fig. 1: Compresora
4

DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):

a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) Limpiar y retirar el polvo de la compresora.
d) En el cabezal, revisar nivel de aceite y filtros, de ser necesario cambiarlos (ver Fig. 2).
e) Drenar el agua acumulada en el tanque a traves del purgador.
f) Retirar protector o guarda de poleas y correas (ver Fig. 3).
g) Verificar alineamiento de correas.
h) Revisar y limpiar polea, correas.
i) Ensamblar guarda.
g) Verificar alineamiento y limpiar ventilador de motor eléctrico. Fig. 2: Cabezal
h) Verificar ajustes de pernos de motor, compresor y tanque de aire.
i) Verificar funcionamiento de llaves de paso.
j) Verificar la presión de operación.
k) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
l) Realizar pruebas en vacio de funcionamiento del compresor.

El mantenimiento debe realizarse junto con el operador de planta.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Aplicar el procedimiento de bloqueo LOTOTO
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad. Fig. 3: Polea y correa
d) Utilice lentes, tapón auditivo, guantes y casco de seguridad.

Fuente: Elaboración propia

202
Figura 41: Gama de mantenimiento de faja transportadora y motor - reductor

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de faja transportadora y motor - reductor

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Transporte de agregados
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Semanal
SUB SISTEMA : Faja transportadora y motor - reductor PRIORIDAD : Crítica
COMPONENTE : TIEMPO DE ACTIVIDAD : 75 minutos
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Mecánica

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Multímetro 1 und
2
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Destornillador dieléctrico 1 und

2 Maneral de 1/2 1 und
3 Juego de dados de 1/2 de 10 a 24 Mm 1 und
4 Pistola de aire 1 und
5 Engrasadora manual 1 und
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Trapos industriales 0.5 kg

2 Cables eléctricos 2 metro
3 Teminales industriales 6 und Fig. 1: Motor eléctrico
4 Aceite 0.5 gal
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1 Boquillas de engrase 6 und

2 Ventilador de motor eléctrico 1 und
3

DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):

a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) En el motor eléctrico revise:
c1 - Realizar la limpieza de polvo de todo el motor. Fig. 2: Aceite de reductor
c2 - Verificar indicios de sobrecalentamiento y vibraciones en los puntos de rodamientos.
c3 - Retirar la tapa del ventilador y verifique su estado y alineamiento (ver Fig. 1).
c4 - Armar tapa de ventilador
c5 - Revisar alimentación del motor y ajustar pernos de sujeción si es necesario.
d) En el reductor revise:
d1 - Realizar la limpieza total del reductor.
d2 - Verificar nivel y viscocidad de aceite de reductor (ver Fig. 2).
d3 - Verificar alineamiento de eje, poleas y correas de reductor.
e) En la faja transportadora revise:
e1 - Revisar alineamiento, tensión de faja y polines de carga y descarga (ver Fig. 3).
e2 - Limpiar chumaceras y puntos de engrase, cambiarlos de ser necesario (ver Fig 4).
e3 - Verificar agrietamiento o cortes pronunciados. Fig. 3: Faja transportadora
f) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
g) Realizar pruebas en vacio de funcionamiento del faja y motor reductor.

El mantenimiento debe realizarse junto con el operador de planta.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Aplicar el procedimiento de bloqueo LOTOTO
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad.
d) Utilizar arnés de seguridad para los trabajos en altura. Fig. 4: Chumaceras
e) Utilice lentes, protector respiratorio, guantes y casco de seguridad.

Fuente: Elaboración propia

203
Figura 42: Gama de mantenimiento de tecle

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de tecle

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Acopio de cemento
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Semanal
SUB SISTEMA : Tecle PRIORIDAD : Semi crítico
COMPONENTE : TIEMPO DE ACTIVIDAD : 60 minutos
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Eléctrico

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Multímetro
2
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Destornillador plano dieléctrico 1 und

2 Destornillador estrella dieléctrico 1 und
3 Pistola de aire 1 und
4
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Cinta aislante 1 und

2 Cables eléctricos 2 metro
3 Terminales industriales 6 und
4 Lija 1 und
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1
2
3

DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):

a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) Desarmar mando de control (ver Fig. 2).
d) Limpiar interior de mando con pistola de aire. Fig. 1: Tecle
e) Verificar estado de platinos de contacto.
f) Verificar estado de cables eléctricos.
g) Verificar funcionamiento de botoneras.
h) Ensamblar mando de control.
i) Verificar cable de control con tablero principal de tecle (ver Fig 1).
j) Verificar tablero principal de tecle.
g) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
h) Realizar pruebas en vacio de funcionamiento de tecle.

El mantenimiento debe realizarse junto con el operador de planta.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Aplicar el procedimiento de bloqueo LOTOTO
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas Fig. 2: Mando de control
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad.
d) Utilice lentes, protector respiratorio, guantes dieléctricos y casco de seguridad.
Fuente: Elaboración propia

204
Figura 43: Gama de mantenimiento de compuerta de tolva de agregados

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de compuerta de tolva de agregados

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Dosificación de agregados
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Quincenal
SUB SISTEMA : Tolva de agregados PRIORIDAD : Semi crítico
COMPONENTE : Compuerta TIEMPO DE ACTIVIDAD : 30 minutos
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Mecánica

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Equipo de soldadura 1 und

2 Amoladora angular 4.5 " 820 W 1 und
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Engrasadora automática 1 und

2 Pistola de aire 1 und
3 Martillo 1 und
4 Alicate de punta 1 und
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Supercito 10 und
2 Trapos industriales 0.5 kg
3
4
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1 Boquillas de engrase 6 und Fig. 1: Tolva de agregados

2
3
4
DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS):
a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) Verificar estado de pines de sujeción de compuerta a tolva (ver Fig. 2).
d) Verificar seguros de unión de pines (ver Fig. 2).
e) Verificar desgaste de soldadura en ambas compuertas, suelde las piezas si es necesario.
f) Engrasar puntos de engrase de compuerta (ver Fig. 3).
g) Limpiar exceso de grasa con los trapos industriales. Fig. 2: Pines y seguros de compuerta
h) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
i) Realizar pruebas en vacio de compuerta (abrir / cerrar)

El mantenimiento debe realizarse junto con el operador de planta.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Aplicar el procedimiento de bloqueo LOTOTO
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas
c) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad.
d) Utilice lentes, casco, guantes de maniobra. Fig. 3: Puntos de engrase
e) Utilice careta para soldar, guantes de cuero si necesita hacer trabajos de soldadura.

Fuente: Elaboración propia

205
Figura 44: Gama de mantenimiento de bomba de agua

INFORMACIÓN DE LA GAMA:

NOMBRE DE LA GAMA : Mantenimiento de bomba de agua

PLANTA : Planta de concreto premezclado FUNCIÓN : Impulsar fluido
LINEA DE PRODUCCIÓN : Producción de concreto TIPO DE MANTENIMIENTO : Preventivo
SISTEMA : Dosificadora de concreto FRECUENCIA : Quincenal
SUB SISTEMA : Bomba de agua de regulación PRIORIDAD : Semi crítico
COMPONENTE : Impulsor TIEMPO DE ACTIVIDAD : 45 min.
CÓDIGO : ESPECIALIDAD : Mecánica

RECURSOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA GAMA: FOTOGRAFÍAS

Descripción Código Cant Und
Equipo

1 Taladro 1 und
2
Descripción Código Cant Und
Herramientas

1 Maneral de 1/2 1 und

2 Llave mixta 3/8 1 und
3 Juego de dados de 1/2 de 10 a 24 Mm 1 und
4 Extractor mecánico 1 und
5 Pistola de aire 1 und
Descripción Código Cant Und
Materiales

1 Trapos industriales 0.5 kg

2 Aflojatodo 1 und
3 Alambre
4
Descripción Código Cant Und
Repuestos

1
3
4

DESARROLLO DE LA GAMA (LISTA DE TAREAS): Fig. 1: Bomba de agua

a) Desenergizar planta dosificadora e instalar tarjeta de bloqueo.
b) Activar botón de emergencia del tablero de control y del principal.
c) Retirar los pernos de sujeción de la bomba con el taladro para su desmontaje (ver Fig. 1).
d) Colocar la bomba de agua en la mesa de trabajo y limpiarla.
e) Desajustar los tornillos que fijan la tapa la carcaza de la bomba de su soporte.
f) Aflojar el tornillo que fija el impulsor.
g) Retirar el impulsor utilizando el extractor mecánico, tener cuidado de no perder la chaveta.
h) Limpiar y retirar las partículas de los álabes del impulsor.
i) Montar el impulsor a la bomba.
j) Montar la bomba al proceso.
k) Quitar tarjeta de bloqueo y energizar planta dosificadora.
l) Realizar pruebas en vacio de funcionamiento del motor y helicoidal.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
a) Utilizar guantes de maniobra y lentes de seguridad Fig. 2: Impulsor
b) Revise las herramientas antes de utilizarlas
c) Cuíde sus manos cuando levante o descanse la bomba en la mesa.
d) Utilice correctamente las herramientas durante la actividad.

La actividad debe realizarse con el equipo desmontado del proceso y en lugar

adecuado para su ejecución.

Fuente: Elaboración propia

206
ANEXO 3. Planes de mantenimiento de equipos móviles

Tabla 45: Plan de mantenimiento de cargador frontal modelo CAT – 930M

MAQUINARIA: CARGADOR FRONTAL Frecuencia

MODELO: CAT - 930M (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 5 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro LF3349 Fleetguard 1 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro W010220240 SEM 1 und X X X
● Calibrar de motor Mecánica servicio X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro FS1251 Fleetguard 1 und X X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro FF42000 Fleetguard 1 und X X X X
● Cambiar pre filtro de combustible Mecánica 0.2 1 Filtro FS1280 Fleetguard 1 und X X X
● Cambiar filtro de válvula de PPC Mecánica 0.2 1 Filtro W110015510A SEM 1 und X X
● Cambiar filtro respirador del tanque de combustible Mecánica 0.2 1 Filtro W110001460 SEM 1 und X X
█ SISTEMA DE TRANSMISIÓN X
● Cambiar de aceite de caja transmisión Mecánica 1.0 1 Aceite SAE 30 Móvil 10 gal X X
● Cambiar de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 1.0 2 Aceite 80W90 Móvil 6 gal X X
● Cambiar de aceite de cubo reductor (delanteros y posteriores) Mecánica 1.0 2 Aceite 80W90 Móvil 4 gal X X
● Cambiar filtro de succión de transmisión Mecánica 0.2 1 Filtro Z320470910 SEM 1 und X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO X

● CARGADOR FRONTAL X
Cambiar aceite del tanque hidráulico Hidráulico 0.8 2 Filtro W380000010A SEM 1 und X
Cambiar filtro respirador de tanque hidráulico Hidráulico 0.2 1 Filtro W380000000A SEM 1 und X X
Cambiar filtro de retorno de aceite hidráulico Hidráulico 0.2 1 Filtro W110005650 SEM 1 und X X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Engrase general Mecánica 2.0 2 X X X X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

207
Tabla 46: Plan de mantenimiento de bomba estacionaria modelo PUTZMEISTER – BSA1400

VEHÍCULO: BOMBA ESTACIONARIA Frecuencia

MODELO: PUTZMEISTER - BSA1400 (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 4 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro LF4054 Fleetguard 2 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro LAF4498 Baldwin 1 und X X X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 1060/1 Mann filter 1 und X X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 962/7 Mann filter 1 und X X X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO x

● BOMBA DE CONCRETO X
Cambio de filtro de aceite hidráulico principal Hidráulico 0.2 1 Filtro 223192009 Putzmeister 1 und X X
Cambio de aceite hidráulico Hidráulico 1.5 2 Aceite DTE 26 Mobil 30 gal X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

208
Tabla 47: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo SINOTRUCK – HOWO A7

VEHÍCULO: CAMION MEZCLADOR Frecuencia

MODELO: SINOTRUCK - HOWO A7 (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 8 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro W950/9 Mann Filter 2 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro W69725190102/1 Sinotruck 1 und X X X
● Cambiar de filtro de aire secundario Mecánica 0.2 1 Filtro W69725190102/1 Sinotruck 1 und X
● Calibrar de motor Mecánica servicio X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 1060/1 Mann Filter 1 und X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 962/7 Mann Filter 2 und X X X
█ SISTEMA DE DIRECCIÓN X
● Cambiar de aceite de caja direccion Mecánica 0.8 2 Aceite M - ATF 220 PAIL Mobil 2.5 gal X X
█ SISTEMA DE TRANSMISIÓN X
● Cambiar de filtro de caja de transmisión Mecánica 0.2 1 Filtro W719/4 Mann Filter 1 und X
● Cambiar de aceite de caja transmisión Mecánica 1.0 1 Aceite HD 80W-90 Mobil 5 gal X X
● Cambiar de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 7 gal X
● Cambiar de aceite de cubo reductor (delanteros y posteriores) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 4 gal X
● Cambiar de filtro secador de aire Mecánica 0.2 1 Filtro 4324102412 Wabco 1 und X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO X

● MEZCLADOR X
Cambiar de filtro de aceite hidráulico Hidráulico 0.2 1 Filtro P2.0933-01 Argo 1 und X X
Cambiar de aceite hidráulico Hidráulico 0.8 1 Aceite DTE 26 Mobil 10 gal X
Cambiar de aceite reductor de mezclador Hidráulico 0.8 1 Aceite HD 80W-90 Mobil 3.5 gal X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Engrase general Mecánica 2.0 2 X X X X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

209
Tabla 48: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo FREIGHTTLINER – M2 112

VEHÍCULO: CAMIÓN MEZCLADOR Frecuencia

MODELO: FREIGHTLINER - M2 112 (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 11 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro <PA6 CF30> Mann Filter 1 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro DMX P607965 Donaldson 1 und X X X
● Cambiar de filtro de aire secundario Mecánica 0.2 1 Filtro DMX P607965 Donaldson 1 und X
● Calibrar de motor Mecánica servicio X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro WK 1060/1 Mann Filter 1 und X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro E500KP02 Hengst 1 und X X X
█ SISTEMA DE DIRECCIÓN X
● Cambiar de filtro de caja dirección Mecánica 0.2 1 Filtro P550830 Donaldson 1 und X X
● Cambiar de aceite de caja direccion Mecánica 0.8 2 Aceite M - ATF 220 PAIL Mobil 2 gal X X
█ SISTEMA DE TRANSMISIÓN X
● Cambiar de aceite de caja transmisión Mecánica 1.0 1 Aceite SAE 50 Mobil 4 gal X X
● Cambiar de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 7 gal X
● Cambiar filtro de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 0.2 2 Filtro DMX P552518 Donaldson 1 und X
● Cambiar de filtro secador de aire Mecánica 0.2 1 Filtro BW107796 Freightliner 1 und X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO X

● MEZCLADOR X
Cambiar de filtro de aceite hidráulico Hidráulico 0.2 1 Filtro HF 6710 Fleetguard 1 und X X
Cambiar de aceite hidráulico Hidráulico 0.8 1 Aceite DTE 26 Mobil 7 gal X
Cambiar de aceite reductor de mezclador Hidráulico 0.8 1 Aceite HD 80W-90 Mobil 3.5 gal X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Engrase general Mecánica 2.0 2 X X X X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

210
Tabla 49: Plan de mantenimiento de camión mezclador modelo FOTON – GTL 3140

VEHÍCULO: CAMIÓN MEZCLADOR Frecuencia

MODELO: FOTON - GTL 3140 (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 500 1000 2000 4000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 8 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro LF17541 Fleetguard 1 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro H4119202024A0 Fotón 1 und X X X
● Calibrar de motor Mecánica servicio X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 Filtro FS53016NN Fleetguard 1 und X X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro FF63013 Fleetguard 1 und X X X X
█ SISTEMA DE DIRECCIÓN X
● Cambiar de aceite de caja direccion Mecánica 0.8 2 Aceite M - ATF 220 PAIL Mobil 2 gal X X
█ SISTEMA DE TRANSMISIÓN X
● Cambiar de filtro de caja de transmisión Mecánica 0.2 1 X X
● Cambiar de aceite de caja transmisión Mecánica 1.0 1 Aceite HD 80W-90 Mobil 4 gal X X
● Cambiar de aceite de diferencial (delanterio y posterior) Mecánica 1.0 2 Aceite HD 85W-140 Mobil 7 gal X
● Cambiar de aceite de cubo reductor (delanteros y posteriores) Mecánica 1.0 2 X
● Cambiar de filtro secador de aire Mecánica 0.2 1 Filtro 4324102412 Wabco 1 und X X
█ SISTEMA HIDRÁULICO X

● MEZCLADOR X
Cambiar de aceite hidráulico Hidráulico 0.8 1 Aceite DTE 26 Mobil gal X
Cambiar de aceite reductor de mezclador Hidráulico 0.8 1 Aceite HD 80W-90 Mobil gal X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Engrase general Mecánica 2.0 2 X X X X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

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Tabla 50: Plan de mantenimiento de grupo electrógeno modelo CAT – DE50GC

SISTEMA: GRUPO ELECTRÓGENO Frecuencia

MODELO: CAT - DE50 GC (horas de operación)
Duración Mano de obra
Actividades de mantenimiento Especialidad
(horas) (técnicos)
Repuesto
Código Fabricante und Cant 250 500 1000 2000
o lubricante

█ MOTOR DE COMBUSTIÓN X
● Cambiar de aceite motor Mecánica 1.0 2 Aceite 15W40 Movil 3 gal X X X X
● Cambiar de filtro aceite motor Mecánica 0.2 1 Filtro 2654403 Perkins 1 und X X X X
● Cambiar de filtro de aire primario Mecánica 0.2 1 Filtro AF25557 Fleetguard 1 und X X X
█ SISTEMA DE COMBUSTIBLE X
● Cambiar filtro separador agua / combustible Mecánica 0.2 1 X X X X
● Cambiar de filtro combustible Mecánica 0.2 1 Filtro 26560201 Perkins 1 und X X X X
█ SISTEMA ELÉCTRICO Eléctrico 4.0 1 X

█ SISTEMA ELECTRÓNICO X
● Escaneo general Electrónico servicio X
█ SERVICIOS ADICIONALES X

● Análisis técnico mecánico e hidráulico Mecánica 1.0 1 X X X X

Fuente: Elaboración propia

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