DE LA TEORIA
A LA PRACTICA
EN SEGURIDAD
CAPAS DE
PROTECCION…!!!!
entre el 1440 y el 1400 a.C se tiene el
registro de las primera capas de protección
que la humanidad elaboro, y aun cuando eran
bastante burdas, cumplían muy bien el
objetivo para el cual fueron elaboradas.
Todas estas eran ciudades fortificadas con
muros altos, con puertas y barras,… Deut 3:5
QUE ES EL LAYER OF PROTECCION ANALYSIS (LOPA)
Análisis de protección de capas ????
es una metodología utilizada en la gestión de riesgos
industriales.
Las capas de protección son barreras que reducen la
probabilidad de que ocurra un evento no deseado.
Estas capas pueden incluir sistemas de alarma,
válvulas de seguridad, procedimientos operativos,
entre otros, diseñados para prevenir o mitigar
incidentes.
COMO SE ELABORAN O COMO SE DETERMINAN?????
Para saber que se necesita una capa de protección de
requiere desde luego tener…. IDENTIFICACION DE PELIGROS
Y LA EVALUACION DE RIESGOS!!!!!
Es importante señalar que en los años 90”s La
Occupational Safety and Health Administration (OSHA) de
los Estados Unidos (OSHA) implementó regulaciones
(1910.119) para la gestión de la seguridad de los procesos
de sustancias químicas altamente peligrosas.
ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY (EPA) de los Estados Unidos también publicó
regulaciones y guías (40 CFR (Código federal de regulaciones) Parte 68) bajo la Ley
de aire limpio para prevenir accidentes químicos en instalaciones que utilizan
ciertas sustancias peligrosas.
La Control of Major Accident Hazards (COMAH) del mar del Norte, publicó otra
serie de las Regulaciones que requieren que las empresas tomen todas las medidas
necesarias para prevenir accidentes graves que involucren sustancias peligrosas.
Estas regulaciones nos brindan un marco normativo para la gestión de la seguridad
de los procesos, mediante el usos de HERRAMIENTAS DE ANALISIS como …
el análisis de riesgos de proceso (PHA), HAZOP y LOPA: herramientas que ayudan a
los equipos de operaciones a gestionar los riesgos en el lugar de trabajo y a
prevenir el desarrollo de vías de riesgo.
El análisis de riesgos de proceso es esencialmente una revisión detallada, paso a paso,
de los procesos y procedimientos operacionales de las plantas químicas y de
fabricación, te suena ACR, CONTEXTO OPERATIVO????
Analiza datos sobre equipos, instrumentación, utilidades y acciones humanas,
destacando las posibles causas de las emisiones químicas peligrosas y evaluando sus
consecuencias.
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de Estados Unidos, OSHA y la
Agencia Europea para la seguridad y la salud en el trabajo (EU-OSHA)
NOM-028-STPS-2004; ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO-SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE
SUSTANCIAS QUÍMICAS.
Establecen los elementos para organizar la seguridad en los procesos que manejan
sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños a los
trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.
Las compañías de seguros y las autoridades de concesión de licencias también los
requieren.
El HAZOP ayuda a las organizaciones a identificar y abordar de forma proactiva
los riesgos potenciales en procesos, equipos e instalaciones.
Una técnica estructurada y sistemática, se implementa a menudo durante el
diseño y la construcción de las instalaciones para garantizar que un sistema o
planta funcione como se espera.
También se utiliza para los procesos de operación y mantenimiento existentes.
Otros métodos incluyen el análisis modal de fallos y efectos (AMFE), el análisis
«What If» y las listas de verificación.
El análisis de riesgos de proceso y HAZOP son
necesariamente complejos, debido a la sofisticación de los
procesos revisados y el volumen de datos recopilados.
Para enfrentar los desafíos de documentación que presenta
esa complejidad, las organizaciones a menudo recurren a un
software.
Los software de análisis de riesgos de proceso (PHA Pro) y
HAZOP proporcionan una forma de estandarizar datos de
evaluación de riesgos, registrar escenarios y garantizar que
se cumplan las recomendaciones.
Las empresas también dependen del análisis de capas de
protección (LOPA), definido por el Centro para la seguridad
de procesos químicos como un método que analiza
escenarios de incidentes independientes para comparar una
estimación de riesgos de escenarios con sus criterios de
riesgo.
LOPA ayuda a las empresas a determinar cuántas capas de
protección independientes se necesitan y cuánta reducción
de riesgos necesita proporcionar cada capa para que el
escenario esté dentro de la tolerancia de la empresa en lo
relativo al riesgo.
LOPA y HAZOP se llevan a cabo de forma independiente,
pero se complementan entre si para proporcionar una
evaluación de riesgos sólida.
HAZOP ayuda a las empresas a comprender los riesgos
actuales presentando la gama completa de posibilidades.
LOPA revela las capas de protección disponibles en caso de
que una de esas posibilidades se vuelva realidad,
identificando cualquier debilidad que exista para que se
pueda abordar.
Otro componente crítico de la gestión de la seguridad de los
procesos es la gestión de la seguridad funcional.
La INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION IEC
61508 y IEC 61511, no ayuda en la regulación de la gestión
de la seguridad funcional.
Garantiza que las capas críticas de protección para todos
los riesgos de una instalación estén siempre en buen estado
de funcionamiento y disponibles para proteger.
Como parte de la gestión de la seguridad funcional, cada
protección crítica, conocida como función instrumentada de
seguridad (SIF), debe tener un nivel de integridad de seguridad
(SIL), (un nivel definido de reducción de riesgos), que pueda
proporcionar.
El cálculo de SIL determina el riesgo presentado por un riesgo
específico sin los beneficios de reducción de riesgos de un
sistema instrumentado de seguridad (SIS).
Esto se conoce como el riesgo no mitigado.
La cifra que representa el riesgo no mitigado se compara
con un objetivo de riesgo tolerable.
Si el riesgo no mitigado es más alto que el riesgo tolerable,
debe abordarse a través de un SIF, que es parte de un
sistema instrumentado de seguridad.
Asegurar que cada SIF tenga un SIL gestionado de forma
activa es importante para garantizar que se cumplan los
objetivos de riesgo globales de la gestión de la seguridad de
los procesos. LOPA es un método que se utiliza comúnmente
para determinar el SIL requerido para cada SIF en un
proceso.
EN POCAS PALABRAS!!!!
El estudio de riesgos y operatividad (HAZOP) y el análisis de
riesgos de proceso (PHA) identifican sus problemas en materia de
seguridad de los procesos.
LOPA identifica las brechas y dónde necesita implementar las
funciones instrumentadas de seguridad (SIF); determina qué nivel
de integridad de seguridad (SIL) necesitan las SIF.
Las SIF son parte de un sistema instrumentado de seguridad (SIS).
Todo sigue una cadena, donde cada elemento alimenta al
siguiente.
El Sistema de Adquisición de Datos y Control de Supervisión (SCADA, por sus siglas en
inglés) recoge los datos de varios sensores y de los equipos de vigilancia a lo largo de
una fábrica o un complejo industrial y los envía a una computadora central para su
procesamiento.
En un Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés), los elementos del
controlador no están centralizados, sino que están distribuidos por toda la fábrica o
complejo industrial.
CONFIABILIDAD
- Un DCS es más confiable que un sistema SCADA. Dado que los
controladores DCS están distribuidos, un solo accidente de
trabajo no perjudicará a todo el sistema. Por otro lado, un solo
incidente puede paralizar un sistema basado en SCADA.
APLICACIONES
- Con una computadora como un controlador central, un
sistema SCADA es menos costoso y es, por lo tanto, aplicable a
sistemas industriales de pequeña escala. Un DCS es una mejor
solución para los sistemas más grandes, más complejos y
geográficamente dispersos, donde varios controladores que
estén distribuidos son esenciales.
GRACIAS !!!!!
POR TU ATENCION
Y PARTICIPACION!!!!!
