PAVIMENTOS
2021
DOCENTE
MAURICIO ANDRÉS LIBRADO CARDONA
INGENIERO CIVIL
M. Sc. INFRAESTRUCTURA VIAL
PAVIMENTOS
ENSAYO DE LABORATORIO MARSHALL
ENSAYO MARSHALL
Es un método empírico basado en prueba y error, diseñado por Bruce Marshall
en el departamentos de carreteras del estado de Mississippi en el año 1943, cuyo
método requiere una investigación de pruebas de tránsito y de estudios de
correlación en laboratorio y se basa en la determinación optima de
contenido de asfalto para una combinación especifica de agregados así
como información de propiedades de la mezcla en caliente y establece las
densidades y contenidos óptimos de vacío que deben tener que ser cumplido
durante la construcción del pavimento.
ENSAYO MARSHALL
Este método es basado en la norma INVIAS-07 E-748, esta describe
el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la
resistencia a la deformación plástica de los especímenes cilíndricos
de mezclas asfálticas para pavimentación, empleando el aparato
Marshall.
Solo se usa para mezclas asfálticas (en caliente) de
pavimentación que usan cementoasfaltico clasificado con
viscosidad o penetración y que contienen tamaños máximos de
25mm.
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Durabilidad: La durabilidad de un pavimento asfaltico es su habilidad para
resistir factores tales como la desintegración del agregado.
Estabilidad: es la capacidad de un pavimento asfaltico a resistir
desplazamiento y deformación bajo las cargas del tránsito.
FLEXIBILIDAD: es la capacidad de un pavimento asfáltico de acomodarse sin
que se agriete a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.
Impermeabilidad: es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior o a
través de él.
Trabajabilidad: Es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y
compactada, las muestras gruesas tienen tendencias a segregarse durante su
manejo y también pueden serdifíciles de compactar.
ENSAYO MARSHALL
ENSAYO MARSHALL
Materiales y equipos
Filler
Arena
Grava
Cemento Asfaltico
Parafina
Espatula
Termometro
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Materiales y equipos
Moldes
Base
Equipo para sacar briquetas de moldes
Martillo Marshall
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Materiales y equipos
Cocina
Equipo Baño Maria
Probeta Marshall
Equipo de compactación
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Número de Probetas
Para una gradación particular del agregado, original o mezclada, se preparará
una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos de
0.5% en peso, entre ellos); de tal manera que los resultados se puedan graficar en
curvas que indiquen un valor "óptimo" definido, con puntos de cada lado de este
valor. Como mínimo, se prepararán tres probetas para cada contenido de asfalto
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Cantidad de materiales
Un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitará, entonces, por lo menos
dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan aproximadamente 1200
g de ingredientes: para una serie de muestras de una gradación dada resulta
conveniente disponer de unos 23 kg (50 lb)de agregados y alrededor de 4 litros (1
galón) de cemento asfáltico. Se requiere, además,una cantidad extra de
materiales para análisis granulométricos y para la determinación delas
gravedades específicas.
ENSAYO MARSHALL
1, Se pesan los agregados Filler, Arena, Grava, Cemento Asfaltico.
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2, Preparación de los agregados: Los agregados se deberán sacar hasta masa
constante a una temperatura entre 105° C y 110° C (221° F y 230° F) y se
separarán por tamizado en los tamaños deseados.
En general se recomiendan las porciones que se indican a continuación, aunque
las fracciones definitivas dependerán de los tamaños disponibles en la planta
deproducción: 25.0 mm a 19.0 mm, 19.0 mm a 9.50 mm, 9.50 mm a 4.75 mm,
4.75 mm a 2.36 mm, Pasante de 2.36 mm (1" a 3/4”) (3/4" a 3/8”) (3/8" a No.4)
(No.4 a No.8) (No.8)
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Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación La temperatura a la cual
se debe calentar el cemento asfáltico para las mezclas, será la requerida para producir
una viscosidad de 170 ±20 centi Stokes. (1 centi stoke = 1 mm2 /s).(Ver ilustración 2)
La temperatura a la cual se deberá calentar el cemento asfáltico para que tenga
una viscosidad de 280 ± 30 centiStokes, será la temperatura de compactación. (Ver
ilustración1).
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3, Se mezclan los materiales de acuerdo a la especificación del diseño de la
mezcla
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4, Compactación de las Probetas:
Simultáneamente con la preparación de la mezcla, el conjunto de molde, collar, placa de
base y la base del martillo de compactación, se limpian y calientan en un baño de agua o
en el horno a una temperatura comprendida entre 93.3° C y 148.9° C (200° F y 300° F).
Se arma el conjunto del dispositivo para moldear las probetas como se observa en la
ilustración siguiente y se coloca un papel de filtro en el fondo del molde antes de colocar la
mezcla
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Compactación de las Probetas:
Se realizan 75 golpes por cada cara a una temperatura de 135° C
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5, Retiro de las Probetas de los moldes:
Después de la compactación, se retira la base y se deja enfriar la muestra al aire hasta
que no se produzca ninguna deformación cuando se la saque del molde. Se pueden
utilizar ventiladores de mesa cuando se desee un enfriamiento más rápido, pero en ningún
caso agua, a menos que la muestra se coloque dentro de una bolsa
plástica. Se saca cuidadosamente la probeta del molde por medio del extractor, se
identifica con la crayola ,se mide su espesor y se coloca sobre una superficie plana, lisa,
donde se deja en reposo durante una noche.
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6, Baño de Maria:
Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el horno
durante 2horas, manteniendo el baño o el horno a 60° ± 1° C (140° ± 1.8° F). así como se
observa en.
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7, Prensa:
Se retira una probeta del baño de agua u horno y se coloca centrada en la mordaza
inferior; se monta la mordaza superior con el medidor de deformación y el conjunto
se sitúa centrado en la prensa.
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Se coloca el medidor de flujo en posición, se ajusta a cero, y se mantiene su vástago firmemente
contra la mordaza superior mientras se aplica la carga de ensayo Se aplica, a continuación, la carga
sobre la probeta con la prensa a una rata de deformación constante de 50.8 mm (2") por minuto,
hasta que ocurra la falla (ilustración 8), es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego
disminuye, según se lea en el dial respectivo. Se anota el valor máximo de carga registrado en la
máquina de ensayo o, si es el caso, la lectura de deformación del dial indicador, la cual se convierte a
carga, multiplicándola por la constante del anillo. El valor total en Newtons (kgf) que se necesite
para producir la falla de la muestra se registrará como su valor de Estabilidad Marshall
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GRACIAS
