UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TESIS
“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN MÓDULO
DEMOSTRATIVO CON FINES DIDÁCTICOS DE UN
SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DE APLICACIÓN EN EDIFICIOS E INDUSTRIAS”

Para Optar el Título Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

Autor:
Bach. MAXIDIANO ISIDRO CÉSPEDES GONZALES

Asesor:
Ing. NESTOR DANIEL PUYEN MATEO

LAMBAYEQUE - PERÚ
2018
 UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TESIS
“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN MÓDULO
DEMOSTRATIVO CON FINES DIDÁCTICOS DE UN
SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DE APLICACIÓN EN EDIFICIOS E INDUSTRIAS”
Para Optar el Título Profesional de:
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
Autor:
Bach. MAXIDIANO ISIDRO CÉSPEDES GONZALES
Aprobado por el Jurado Examinador:

Presidente: [Link]. Segundo Abelardo Horna Torres

Secretario: Dr. Daniel Carranza Montenegro
Miembro: Dr. Jorge Luis Nombera Temoche
Asesor: Ing. Nestor Daniel Puyen Mateo

Lambayeque – Perú
2018
 UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TESIS
TÍTULO
“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN MÓDULO DEMOSTRATIVO CON FINES
DIDÁCTICOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE DE
APLICACIÓN EN EDIFICIOS E INDUSTRIAS”

CONTENIDO:
CAPÍTULO I : PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO II : MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO III : MARCO METODOLÓGICO
CAPÍTULO IV : PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO V : ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
CAPÍTULO VI : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPÍTULO VII: PRESUPUESTO

AUTOR:
Bach. MAXIDIANO ISIDRO CÉSPEDES GONZALES

[Link] Abelardo Horna Torres Dr. Daniel Carranza Montenegro

PRESIDENTE SECRETARIO

Dr. Jorge Luis Nombera Temoche [Link] Daniel Puyen Mateo

MIEMBRO ASESOR

Lambayeque – Perú

2018
DEDICATORIA

Este trabajo de tesis lo dedicó a Dios por

brindarme a mis padres que me apoyaron con

su amor, confianza, aliento y fuerza en la

culminación de mi carrera pudiendo cumplir

una de mis metas.

Especialmente a mi padre que ya no está

presente pero siempre me impulsó a seguir

adelante.
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mi asesor, el Ing. Nestor Daniel Puyen Mateo por su colaboración en

el desarrollo y culminación de mi tesis.

Agradezco al soporte técnico de Schneider Electric por brindarme la información

técnica para el desarrollo de mi tesis.

Agradezco a los docentes de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo por compartir sus experiencias y transmitir

sus conocimientos.
 RESUMEN

Actualmente se tiene la necesidad de complementar los conocimientos teóricos de los estudiantes

de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo por
medio de laboratorios que cuenten con módulos para que puedan realizar prácticas de simulación
de procesos industriales y automatización.
Con la finalidad de contribuir a la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad
Nacional Pedro Ruiz Gallo y de fortalecer el aprendizaje de sus estudiantes se diseñó y simuló un
módulo demostrativo de un sistema de bombeo a presión constante de aplicación en edificios e
industrias.
El módulo está compuesto hidráulicamente por tres electrobombas modelo CP-670 de la marca
Pedrollo, de tuberías de acero ASTM-A53 cédula 40, un recipiente de almacenamiento, válvulas
globo, válvulas de retención, válvulas motorizadas y de un manómetro (0-10 bar). El sistema de
control está conformado por un transductor de presión (0-10 bar), un PLC TM221CE40R y tres
variadores de frecuencia ATV312HU22N4. Además de una pantalla HMI para control, supervisión y
monitoreo del sistema comunicándose con el PLC por red Modbus TCP/IP.
Por medio de las electrobombas y de los variadores de frecuencia se simula la altura de elevación
del sistema la cual corresponde a una determinada presión deseada. Esta presión se mantendrá
constante al variar la demanda de caudal la cual se genera al abrir las válvulas motorizadas. Por red
Modbus RTU utilizando un medio físico RS485, el PLC controla los variadores de frecuencia. Siendo
el PLC, el maestro y los variadores los esclavos.
Palabras Clave: módulo, PLC, variador y presión.

ABSTRACT

Currently there is a need to complement the theoretical knowledge of the students of the Faculty of
Mechanical and Electrical Engineering of Pedro Ruiz Gallo National University through laboratories
which have modules so that they can carry out practices of simulation of industrial processes and
automation.
In order to contribute to the Faculty of Mechanical and Electrical Engineering of Pedro Ruiz Gallo
National University and to strengthen the learning of its students, it was designed and simulated a
demonstration module of a constant pressure pumping system for buildings and industries.
The module is hydraulically composed of three CP-670 electric pumps of the Pedrollo brand, steel
pipes ASTM-A53 Schedule 40, a storage container, globe valves, check valves, motorized valves
and a pressure gauge (0-10 bar). The control system consists of a pressure transducer (0-10 bar), a
PLC TM221CE40R and three frequency inverters ATV312HU22N4. In addition to an HMI screen for
control, supervision and monitoring of the system communicating with the PLC by Modbus TCP / IP
net.
Trough the electric pumps and the frequency variators, the elevation of the system is simulated,
which corresponds to a certain desired pressure. This pressure will remain constant when the flow
demand varies, which is generated when the motorized valves is opened. By Modbus RTU net using
an RS485 physical medium, the PLC controls the frequency variators. Being the PLC, the master
and the variators the slaves.
Key Words: module, PLC, variators and pressure.
 ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN 1

CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1. Realidad Problemática 3

1.2. Formulación del Problema 4

1.3. Delimitación de la Investigación 5

1.4. Justificación de la TESIS 5

1.4.1. Justificación Teórica 5

1.4.2. Justificación Práctica 5

1.4.3. Justificación Social 6

1.5. Objetivos de la TESIS 6

1.5.1. Objetivo General 6

1.5.2. Objetivos Específicos 6

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de Estudios 7

2.2. Desarrollo de la temática al tema investigado 10

2.2.1. Conceptos Hidráulicos 10

[Link]. Sistemas de Bombeo 10

[Link]. Flujo en Tuberías 12

[Link].1. Número de Reynolds 13

[Link].2. Pérdida de Carga, Ecuación de Darcy-Weisbach 13

[Link].3. Pérdidas menores 15

[Link].4. Pérdida total 17

[Link]. Bombas de agua 17

[Link].1. Clasificación de las Bombas 18

[Link].1.1. Bombas Centrífugas 18

[Link].1.1.1. Características Fundamentales 20

[Link].[Link]. Altura de elevación de una bomba y de la instalación 20

[Link].[Link]. Caudal Impulsado o Bombeado 23

[Link].[Link]. Potencia Útil 23

[Link].[Link]. Potencia Absorbida 24

[Link].[Link]. Rendimiento de la Bomba 24

[Link].1.1.2. Cavitación 24

[Link].1.1.3. Carga Neta Positiva de Succión 26

[Link].1.1.4. Velocidad Específica 29

[Link].1.1.5. Curvas Características 30

[Link].1.1.6. Curva del Sistema 33

[Link].1.1.7. Punto de Funcionamiento 34

[Link].1.1.8. Golpe de Ariete 35

[Link].2. Bombas Conectadas en Paralelo 36

[Link].3. Leyes de Afinidad 38

[Link].4. Métodos del Control de Flujo en Bombas 39

[Link].4.1. Variación de caudal a una velocidad fija 39

[Link].4.1.1. Control por estrangulamiento 39

[Link].4.1.2. Control por circuito de derivación o bypass 40

[Link].4.1.3. Funcionamiento Intermitente (Marcha – Paro) 41

[Link].4.2. Variación de caudal a velocidad variable 41

[Link]. Sistemas de Bombeo a Presión Constante 42

2.2.2. Definición y Clasificación de los Sistemas de Control 44

[Link]. Variables de un sistema de control de lazo cerrado 46

[Link]. Elementos de un sistema de control de lazo cerrado 47

[Link]. Modos de Control en lazo cerrado 49

[Link].1. Control proporcional 49

[Link].2. Control Proporcional Integral 52

2.2.3. Variadores de Frecuencia 55

[Link]. Funcionamiento 55

[Link]. Composición 56

[Link].1. Módulo de control 56

[Link].1.1. Control Escalar o Regulador V/F 57

[Link].1.2. Control Vectorial 59

[Link].2. Módulo de Potencia 61

[Link]. Tipos de Funcionamiento 63

[Link].1. Funcionamiento a par constante 63

[Link].2. Funcionamiento a par variable 63

[Link].3. Funcionamiento a potencia constante 64

[Link]. Eficiencia Energética 65

[Link]. Selección de un variador de velocidad 65

2.2.4. Controlador Lógico Programable (PLC) 66

[Link]. Estructura o Hardware del PLC 67

[Link].1. Aspectos externos del PLC 71

[Link]. Software del PLC 72

[Link]. Clasificación de los PLC 74

[Link]. Sistema de Numeración en los PLC 76

[Link]. Tipos de datos en los PLC 77

[Link]. Zonas de memoria de un PLC 77

[Link]. Direccionamiento 79

[Link]. Lenguajes de Programación 79

[Link].1. Lenguaje gráfico de contactos (LD)(KOP) 81

[Link]. Características y criterios para seleccionar un PLC 82

[Link]. Procedimiento a seguir para programar un PLC 83

2.2.5. Unidad HMI 84

2.2.6. Protocolo de comunicación Modbus 85

[Link]. Modos de Transmisión 86

[Link]. Capas implementadas en el protocolo Modbus RTU 87

[Link]. Estructura de los mensajes en el modo RTU 88

[Link].1. Dirección 88

[Link].2. Código de la función 89

[Link].3. Campo de datos 89

[Link].4. Comprobación de errores 89

[Link]. Modbus TCP/IP 89

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. Tipo y Diseño de Investigación 91

3.2. Hipótesis 91

3.3. Variables 91

3.4. Métodos y Técnicas de Investigación 91

3.5. Interpretación de los datos 91

CAPÍTULO IV: PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN

4.1. Descripción general del módulo demostrativo 92

4.2. Diseño del circuito hidráulico 95

4.2.1. Selección de Electrobombas 95

4.2.2. Selección de las tuberías 97

[Link]. Determinando el caudal máximo 97

[Link]. Tubería de succión 98

[Link]. Tubería de impulsión 99

4.2.3. Diseño del recipiente de almacenamiento de agua 105

[Link]. Determinando la capacidad del recipiente 105

[Link]. Dimensionamiento del recipiente 105

4.2.4. Cálculo de la carga neta positiva de succión del sistema 111

4.2.5. Selección de válvulas motorizadas 115

4.2.6. Manómetro 117

4.2.7. Esquema 3D del circuito hidráulico 118

4.3. Selección y Configuración de variadores de frecuencia 120

4.3.1. Selección de variadores de frecuencia 120

4.3.2. Características y funciones de los bornes de potencia y control 121

[Link]. Bornes de potencia 121

[Link]. Bornes de control 122

4.3.3. Configuración de los variadores de frecuencia 124

[Link]. Ajustes de parámetros básicos 125

[Link]. Ajuste de rampas de aceleración y desaceleración 128

[Link]. Ajuste U/f a par variable 129

[Link]. Ajustes del regulador PI 130

[Link]. Ajustes para comunicación Modbus 136

[Link]. Pilotos luminosos de marcha y fallo 137

[Link]. Restauración a los valores de fábrica 138

4.3.4. Accesorio de comunicación Modbus 139

4.3.5. Cable para comunicación Modbus RS 485 139

4.4. Selección del transductor de presión 141

4.4.1. Cable de control del transductor entre los variadores 143

4.5. Selección del PLC y accesorios 143

4.5.1. Selección del PLC 143

4.5.2. Selección del módulo de salidas analógicas 146

4.5.3. Selección del cable de comunicación Modbus RS 485 ente el PLC y

los variadores 148

4.5.4. Selección del cable de control entre las válvulas

motorizadas y el PLC 148

4.6. Selección de la pantalla HMI y del cable de

comunicación con el PLC 149

4.6.1. Selección de la pantalla HMI 149

4.6.2. Selección del cable de comunicación entre

el PLC y la pantalla HMI 151

4.7. Selección de componentes adicionales 152

4.7.1. Selección de Fuente de alimentación 152

4.7.2. Selección de relés 154

4.7.3. Selección del selector 155

4.7.4. Selección de la parada de emergencia 156

4.7.5. Selección de pulsadores 156

4.7.6. Selección de pilotos luminosos 157

4.8. Selección de equipos de protección 159

4.8.1. Equipos de Protección del circuito de fuerza 159

4.8.2. Equipos de Protección del circuito de control 161

4.9. Selección del tablero eléctrico y su sistema de ventilación 163

4.9.1. Selección del tablero 163

4.9.2. Selección del sistema de ventilación 170

4.10. Esquema en 3D del Tablero Eléctrico 178

4.11. Selección de conductores 180

4.11.1. Selección del conductor del circuito de fuerza 180

4.11.2. Selección del conductor del circuito de control 180

4.11.3. Selección de los alimentadores de las electrobombas 182

4.12. Diseño y simulación del programa de usuario del

módulo demostrativo 184

4.12.1. Diseño del programa de usuario en el PLC 184

4.12.2. Configuración de la pantalla HMI 202

4.12.3. Simulación del programa de usuario 212

4.12.4. Procedimientos para descargar el programa

en el PLC y la HMI 224

CAPITULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

5.1. Resultados 227

5.2. Discusión de Resultados 231

CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones 234

6.2. Recomendaciones 234

CAPÍTULO VII: PRESUPUESTO

7.1. Suministro de Materiales 236

7.2. Montaje Electromecánico 239

7.3. Resumen del Presupuesto 239

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 240

 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

FIGURA N°1. Sistema de bombeo a presión constante 4

FIGURA N°2. Ejemplo de un sistema cerrado y su curva (H1=kQ2) 11

FIGURA N°3. Ejemplo de un sistema abierto con altura geodésica positiva y

su curva (H1 = h + Hf) 11

FIGURA N°4. Ejemplo de un sistema abierto con altura geodésica negativa y

su curva (H1 = -h + Hf) 12

FIGURA N°5. Coeficientes de pérdida KL 16

FIGURA N°6. Coeficientes de pérdida KL 17

FIGURA N°7. Clasificación de las Bombas 18

FIGURA N°8. Caudal de líquidos a través de la bomba 19

FIGURA N°9. Partes principales de una bomba centrífuga A) Carcasa

y B) impulsor 19

FIGURA N°10. Clases de bombas centrífugas 20

FIGURA N°11. Instalación de una bomba centrifuga 20

FIGURA N°12. Altura útil de una bomba 21

FIGURA N°13. Aumento de presión a través de una bomba centrífuga 25

FIGURA N°14. Implosión de burbujas de cavitación en la parte posterior de

los alabes del impulsor 25

FIGURA N°15. Curva de la bomba cuando cavita 26

FIGURA N°16. Detalles de la línea de succión de la bomba y definición de

términos para el cálculo de la NPSH 28

FIGURA N°17. Velocidad Específica, forma del impulsor, rendimiento 30

FIGURA N°18. Curvas características de una bomba centrífuga 31

FIGURA N°19. Influencia de la velocidad específica 𝐧𝐬 , en la forma de las

curvas características de la bomba 32

FIGURA N°20. Curva de altura del sistema (Curva de Instalación / tubería) 33

FIGURA N°21. Punto de funcionamiento de una bomba en un circuito 35

FIGURA N°22. Onda de presión en el cierre instantáneo de una válvula 35

FIGURA N°23. Dos bombas conectadas en paralelo con curvas de rendimiento

Similares 37

FIGURA N°24. Dos bombas conectadas en paralelo con curvas de rendimiento

Distintas 38

FIGURA N°25. Control por estrangulamiento 40

FIGURA N°26. Control por circuito por derivación o bypass 41

FIGURA N°27. Variación de caudal a velocidad constante y a velocidad

Variable 42

FIGURA N°28. Sistema de bombeo con una bomba a velocidad

Controlada 43
FIGURA N°29. Control escalonado estándar 44

FIGURA N°30. a) Sistema de Control de lazo abierto b) Sistema de Control de

lazo cerrado 45

FIGURA N°31. Variables y elementos de un sistema de lazo cerrado 46

FIGURA N°32. Sensores y elementos primarios 47

FIGURA N°33. Controladores 48

FIGURA N°34. Elemento final de control 48

FIGURA N°35. Banda proporcional 50

FIGURA N°36. Control proporcional 51

FIGURA N°37. Control Proporcional con offset 52

FIGURA N°38. Respuesta a un escalón del controlador PI 53

FIGURA N°39. Respuesta del controlador PI a un cambio de carga 53

FIGURA N°40. Saturación Integral 54

FIGURA N°41. Variador de velocidad ATV312 56

FIGURA N°42. Etapa de control 57

FIGURA N°43. Desplazamiento de la característica del torque 58

FIGURA N°44. Regulador V/F 59

FIGURA N°45. Variador con control vectorial de flujo con sensor o

realimentación 60

FIGURA N°46. Variador con control vectorial de flujo sin realimentación 61

FIGURA N°47. Módulo de potencia 61

FIGURA N°48. La modulación de ancho impulso 62

FIGURA N°49. Estructura general de un variador de velocidad electrónico 62

FIGURA N°50. Curva de funcionamiento a par constante. P (potencia) y C

(Par o torque) 63

FIGURA N°51. Curva de funcionamiento a par variable. P (potencia) y C

(Par o torque) 64

FIGURA N°52. Curva de funcionamiento a potencia constante. P (potencia) y

C (Par o torque) 64

FIGURA N°53. Modelos de PLC (Siemens) 67

FIGURA N°54. Diagrama de bloques de la escritura de un autómata

programable 67

FIGURA N°55. Conexión de captadores, activos y pasivos, a 24 VCC y

conexión de captadores pasivos a 230 VAC 69

FIGURA N°56. Módulo de salidas con relés independientes 69

FIGURA N°57. Conexión de actuadores a las salidas 70

FIGURA N°58. Diferentes formas de conexionar sensores analógicos 70

FIGURA N°59. Conexión de un módulo de salidas analógicas 71

FIGURA N°60. Exterior de un autómata S7-200 72

FIGURA N°61. Sistema operativo y programa de usuario 72

FIGURA N°62. Softwares usados para diseñar programas de PLC 73

FIGURA N°63. Comunicación PC con autómata programable 74

FIGURA N°64. Ejecución de las instrucciones 74

FIGURA N°65. Diferentes modelos de autómatas compactos 75

FIGURA N°66. Autómata modular S7-1200 75

FIGURA N°67. Ejemplo de un sistema binario 76

FIGURA N°68. Ejemplo de programa con lenguaje gráfico de contactos 81

FIGURA N°69. Símbolos básicos 82

FIGURA N°70. Ejemplo de símbolos especiales 82

FIGURA N°71. Unidad HMI de Siemens y de Schneider Electric 84

FIGURA N°72. Red de comunicación Modbus 85

FIGURA N°73. Secuencia de bits para transmisión de un byte 86

FIGURA N°74. Estructura de los mensajes 88

FIGURA N°75. Arquitectura del sistema de control 94

FIGURA N°76. Curvas y datos de prestaciones de electrobombas

Pedrollo 95

FIGURA N°77. Dimensiones y pesos de electrobombas Pedrollo 96

FIGURA N°78. Electrobombas centrífugas CP-670 de Pedrollo conectadas en

paralelo 97
FIGURA N°79. Altura de elevación mínima de 33 m para las electrobombas

centrífugas CP-670 de Pedrollo conectadas en paralelo 98

FIGURA N°80. Esquema de las tuberías de succión 99

FIGURA N°81. Esquema de la tubería de impulsión 101

FIGURA N°82. Manifold inferior de 2 ½” y 1210 mm. de longitud 102

FIGURA N°83. Vista lateral del esquema del circuito hidráulico 102

FIGURA N°84. Tubería de impulsión descarga en válvulas motorizadas 103

FIGURA N°85. Manifold superior de 2 ½” y 1210 mm de longitud 103

FIGURA N°86. Dimensiones del recipiente rectangular a presión

hidrostática 106

FIGURA N°87. Reacciones sobre los bastidores del recipiente 108

FIGURA N°88. Soldadura en los bordes de las placas 109

FIGURA N°89. Válvula motorizada TFV4-306 de 11/2” ó DN40 115

FIGURA N°90. Conexión de cableado y curva del rango 0 – 10 V DC 116

FIGURA N°91. Dimensiones del actuador de la válvula motorizada TFV4-306

de 11/2” ó DN 40 116

FIGURA N°92. Dimensiones del conector de la válvula motorizada TFV4-306

de 11/2” ó DN 40 116

FIGURA N°93. Diagrama de conexión control ON/OFF y control proporcional

4-20mA/0-10V 117
FIGURA N°94. Manómetro Wika de 0-10 bar 117

FIGURA N°95. Vista isométrica del circuito hidráulico del módulo 118

FIGURA N°96. Vista lateral del circuito hidráulico del módulo 118

FIGURA N°97. Vista frontal del circuito hidráulico del módulo 119

FIGURA N°98. Vista superior del circuito hidráulico del módulo 119

FIGURA N°99. Vista del bornero de potencia del variador ATV312 121

FIGURA N°100. Vista del bornero de control del variador ATV312 122

FIGURA N°101. Descripción de la IHM. Funciones del visualizador y las

teclas 124

FIGURA N°102. Estructura de los menús 125

FIGURA N°103. Configuración de la frecuencia básica de la red 125

FIGURA N°104. Configuración de la tensión nominal del motor 126

FIGURA N°105. Configuración de la frecuencia nominal del motor 126

FIGURA N°106. Configuración de la corriente nominal del motor 126

FIGURA N°107. Configuración de la velocidad nominal del motor 127

FIGURA N°108. Configuración del factor de potencia 127

FIGURA N°109. Configuración del autoajuste 127

FIGURA N°110. Rampas en U para sistemas de bombeo 128

FIGURA N°111. Configuración del tiempo de aceleración 128

FIGURA N°112. Configuración del tiempo de desaceleración 128

FIGURA N°113. Selección del tipo de rampa 129

FIGURA N°114. Ajuste U/f 129

FIGURA N°115. Ajuste a par variable 130

FIGURA N°116. Configuración del parámetro PIF 131

FIGURA N°117. Configuración de los parámetros PII y rPI 132

FIGURA N°118. Configuración de los parámetros rPG y rIG 132

FIGURA N°119. Gráfico de la respuesta 133

FIGURA N°120. Configuración de los parámetros rFC y Fr2 134

FIGURA N°121. Configuración del parámetro LSP 134

FIGURA N°122. Parámetro FCS ubicado en varios menús 138

FIGURA N°123. Configuración del parámetro FCS 138

FIGURA N°124. Ejecución del parámetro Inl 139

FIGURA N°125. Hub Modbus LU9GC3 139

FIGURA N°126. Cable Modbus VW3A8306R10 140

FIGURA N°127. Conexión del cable con conector RJ45 al ATV312 140

FIGURA N°128. Transductor de presión XMLK010B2C21 141

FIGURA N°129. Dimensiones del transductor de presión

XMLK010B2C21 141

FIGURA N°130. Diagrama de conexión del transductor de presión

XMLK010B2C21 142
FIGURA N°131. Curvas de la salida del transductor de presión

XMLK010B2C21 142

FIGURA N°132. Conector hembra XZCC43FCP40B 142

FIGURA N°133. PLC TM221CE40R 144

FIGURA N°134. Diagrama de conexión de las entradas del PLC

TM221CE40R 145

FIGURA N°135. Diagrama de conexión de lógica positiva de las salidas del

PLC TM221CE40R 145

FIGURA N°136. Diagrama de conexión de lógica negativa de las salidas del

PLC TM221CE40R 145

FIGURA N°137. Módulo de salidas analógicas TM3AQ4 146

FIGURA N°138. Dimensiones del módulo de salidas analógicas

TM3AQ4 147

FIGURA N°139. Diagrama de conexión del módulo TM3AQ4 147

FIGURA N°140. Asignación de pins del conector RJ45 148

FIGURA N°141. Cable de control apantallado 149

FIGURA N°142. Pantalla HMI HMIGTO2310 149

FIGURA N°143. Dimensiones de la pantalla HMI HMIGTO2310 150

FIGURA N°144. Cable Ethernet 490NTW00002 151

FIGURA N°145. Asignación de pins del conector ethernet RJ45 151

FIGURA N°146. Conexión cruzada 152

FIGURA N°147. Conexión directa 152

FIGURA N°148. Fuente de Alimentación ABL7REM24025 153

FIGURA N°149. Relé universal de 8 pines RUMC21P7 154

FIGURA N°150. Base de 8 pines RUZC2M 155

FIGURA N°151. Selector de tres posiciones XB4BD33 155

FIGURA N°152. Pulsador de emergencia XB4BS8442 156

FIGURA N°153. Pulsador verde N.A XB4BA31 y Pulsador rojo

N.C XB4BA42 157

FIGURA N°154. Piloto luminoso rojo (XB4BV64), piloto luminoso verde

(XB4BV63) y piloto luminoso amarillo (XB4BV65) 158

FIGURA N°155. Interruptor termomagnético tripolar A9F84320 159

FIGURA N°156. Guardamotor GV2ME10 161

FIGURA N°157. Bloque de contactos GVAN11 161

FIGURA N°158. Interruptor termomagnético bipolar A9F84202 162

FIGURA N°159. Distancias de separación verticales del variador 163

FIGURA N°160. Distancias de separación horizontales del variador 164

FIGURA N°161. División en niveles del tablero eléctrico 165

FIGURA N°162. Tablero tipo mural de 1000x800x300 166

FIGURA N°163. Placa de montaje NSYMM108 167

FIGURA N°164. Conexión a tierra de los variadores de frecuencia 168

FIGURA N°165. Distancias para el montaje de la pantalla HMI 168

FIGURA N°166. Distancias de separación entre pulsadores, selectores,

parada de emergencia y pilotos de señalización 169

FIGURA N°167. Ingreso de datos del proyecto 171

FIGURA N°168. Selección del tablero en ProClima 6.2 171

FIGURA N°169. Ingreso de los datos del lugar de Instalación 172

FIGURA N°170. Cálculo de la potencia disipada 172

FIGURA N°171. Seleccionando el tipo de solución térmica 173

FIGURA N°172. Selección del termostato 174

FIGURA N°173. Solución térmica 174

FIGURA N°174. Ventilador NSYCV165M230PF 175

FIGURA N°175. Rejilla NSYCAG223LPF 176

FIGURA N°176. Termostato NSYCCOTHO 177

FIGURA N°177. Vista isométrica del tablero eléctrico de fuerza y control del

módulo 178

FIGURA N°178. Vista frontal del tablero eléctrico de fuerza y control del

módulo 178

FIGURA N°179. Vista del equipamiento instalado en el interior del tablero

eléctrico de fuerza y control del módulo 179

FIGURA N°180. Vista isométrica del equipamiento instalado en el interior del

tablero eléctrico de fuerza y control del módulo 179

FIGURA N°181. Borneras de 2.5 mm2 para conectar el sensor, la

alimentación y el control de las válvulas motorizadas 181

FIGURA N°182. Borneras de 2.5 mm2 para la conexión de los alimentadores

al circuito de fuerza 183

FIGURA N°183. Software SoMachine Basic 1.3 184

FIGURA N°184. Creando nuevo proyecto en SoMachine Basic 1.3 184

FIGURA N°185. Selección del PLC TM221CE40R 185

FIGURA N°186. Selección del módulo TM3AQ4 185

FIGURA N°187. Configuración de la línea serie SL1 186

FIGURA N°188. Asignación de la dirección IP del PLC 186

FIGURA N°189. Asignación de las funciones de cada entrada digital del

PLC 187

FIGURA N°190. Asignación de las funciones de cada salida digital del

PLC 188

FIGURA N°191. Asignación de las funciones de cada salida analógica del

módulo TM3AQ4 189

FIGURA N°192. Activación del control manual de la electrobomba 01 190

FIGURA N°193. Encendido en secuencia automática de las demás

 electrobombas a 60 Hz 192

FIGURA N°194. Inicio de la secuencia automática 193

FIGURA N°195. Parada de emergencia 194

FIGURA N°196. Encendido de los pilotos luminosos rojos por sobrecarga,

cortocircuito o falla del variador de frecuencia 194

FIGURA N°197. Propiedades de Write Var 196

FIGURA N°198. Estados del variador de frecuencia ATV312 197

FIGURA N°199. Secuencia de arranque del ATV312 198

FIGURA N°200. Propiedades de Read Var 198

FIGURA N°201. Frecuencia de salida y la corriente en el motor de cada

variador de frecuencia 200

FIGURA N°202. Variables del regulador PI de cada variador de

frecuencia 201

FIGURA N°203. Activación de los relés para encender los variadores de

frecuencia a 60 Hz 201

FIGURA N°204. Software So Machine V4.1 202

FIGURA N°205. Creación de Nuevo proyecto en So Machine V4.1 202

FIGURA N°206. Flujo de trabajo en So Machine V4.1 203

FIGURA N°207. Selección de la Magelis HMIGTO2310/2315 203

FIGURA N°208. Ventana de trabajo del software Vijeo Designer 204

FIGURA N°209. Se agrega el Nuevo Controlador 204

FIGURA N°210. Selección del Controlador Modbus TCP/IP 205

FIGURA N°211. Agrega el nombre del equipo o PLC 205

FIGURA N°212. Se agrega la dirección IP del PLC 206

FIGURA N°213. Variables agregadas a Vijeo Designer 207

FIGURA N°214. Primer panel - Caratula 208

FIGURA N°215. Segundo panel – Menú 208

FIGURA N°216. Tercer panel - Control_Manual 209

FIGURA N°217. Cuarto panel - Control_Automático 210

FIGURA N°218. Quinto panel - Regulador_PI 210

FIGURA N°219. Sexto panel - Variables 211

FIGURA N°220. Séptimo panel - Válvulas _ Motorizadas 212

FIGURA N°221. Eliminando la dirección IP del PLC 213

FIGURA N°222. Compilación del programa 213

FIGURA N°223. Iniciando el simulador del programa 214

FIGURA N°224. Simulador de SoMachine Basic 214

FIGURA N°225. Iniciando el Controlador 215

FIGURA N°226. Modificando dirección IP del PLC 215

FIGURA N°227. Seleccionando la opción simular de Vijeo Designer 216

FIGURA N°228. Ventana Runtime de Vijeo Designer 216

FIGURA N°229. Runtime de Vijeo Designer y Simulador de

So Machine Basic 217

FIGURA N°230. Inicio de la simulación correcta del proceso 218

FIGURA N°231. Control Manual de la electrobomba 01 por el selector 218

FIGURA N°232. Control Manual de la electrobomba 01 por la HMI 219

FIGURA N°233. Activación de la salida %Q0.3 por cortocircuito 219

FIGURA N°234. Control Automático del sistema mediante selectores 220

FIGURA N°235. Control Automático del sistema mediante la HMI 220

FIGURA N°236. Desconectando la electrobomba 02 221

FIGURA N°237. Falla en la electrobomba 02 y marcha de la

electrobomba 03 221

FIGURA N°238. Marcha a velocidad controlada de la electrobomba 03 222

FIGURA N°239. Simulando las frecuencias de salida,la primera electrobomba

a velocidad controlada y la segunda a velocidad fija 223

FIGURA N°240. Los tres variadores en marcha, la primera electrobomba a

velocidad controlada y las demás a velocidad fija 223

FIGURA N°241. La electrobomba 03 inicia su marcha cuando la frecuencia

de salida de la primera electrobomba haya superado por

segunda vez 59 Hz 224

FIGURA N°242. Ventana de puesta en funcionamiento de

 SoMachine Basic 225

FIGURA N°243. Conexión Ethernet desde la PC al controlador

TM221CE40R 226

FIGURA N°244. Ventana General de Vijeo Designer 226

FIGURA N°245. Sistema de control de lazo cerrado del módulo

demostrativo 227

FIGURA N°246. Curva H vs. Q de las electrobombas conectadas en paralelo

a una altura de 49.5 m 228

FIGURA N°247. Módulo demostrativo demostrativo de un sistema de

bombeo a presión constante 231

 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

TABLA N°1. Propiedades del agua 14

TABLA N°2. Coeficientes de rugosidad de algunos materiales 15

TABLA N°3. Disminución de la presión atmosférica 28

TABLA N°4. Presión de vapor de agua 28

TABLA N°5. Características del sistema binario 76

TABLA N°6. Tipos de datos más utilizados 77

TABLA N°7. Zonas de memoria de un autómata programable 78

TABLA N°8. Ejemplos de direccionamiento 79

TABLA N°9. Consumo en amperios de electrobombas Pedrollo 96

TABLA N°10. Prestaciones de caudal de las electrobombas centrífugas

CP-670 conectadas en paralelo 97

TABLA N°11. Diámetros de las tuberías de impulsión en función del gasto

de bombeo 100

TABLA N°12. Dimensiones y pesos unitarios de las tuberías de acero ASTM

-A53 Grado B sin costura 104

TABLA N°13. Velocidad, Re y factor de fricción y de los caudales 110 l/min,

120 l/min, 130 l/min y 140 l/min 112

TABLA N°14. Pérdida de carga de los caudales 110 l/min,120 l/min,130 l/min

y 140 l/min 112

TABLA N°15. Coeficientes de pérdida de los accesorios 113

TABLA N°16. Pérdidas menores de los caudales 110 l/min,120 l/min,

130 l/min y 140 l/min 113

TABLA N°17. Pérdidas de carga por fricción de los caudales 110 l/min,

120 l/min,130 l/min y 140 l/min 113

TABLA N°18. NPSH del sistema de los caudales 110 l/min,120 l/min,

130 l/min y 140 l/min 114

TABLA N°19. Especificaciones técnicas de la válvula motorizada TFV4-306

de 11/2” ó DN 40 115

TABLA N°20. Especificaciones técnicas del manómetro 117

TABLA N°21. Guía de selección de variadores de velocidad 120

TABLA N°22. Características técnicas de los variadores ATV312 121

TABLA N°23. Funciones de los bornes de potencia 122

TABLA N°24. Características y funciones del bornero de control del

variador ATV312 123

TABLA N°25. Funciones de entradas sumatorias 130

TABLA N°26. Funciones de velocidades preseleccionadas 131

TABLA N°27. Función de tiempo a velocidad mínima 135

TABLA N°28. Función de nivel de rearranque PID 135

TABLA N°29. Configuración de parámetros para comunicación

Modbus 136

TABLA N°30. Configuración del parámetro R1 137

TABLA N°31. Configuración del parámetro R2 137

TABLA N°32. Especificaciones técnicas del transductor de presión

XMLK010B2C21 141

TABLA N°33. Entradas digitales del PLC 143

TABLA N°34. Salidas digitales del PLC 144

TABLA N°35. Especificaciones técnicas del PLC TM221CE40R 145

TABLA N°36. Características de la comunicación por ethernet 146

TABLA N°37. Características de la comunicación por la línea serie 1 146

TABLA N°38. Especificaciones técnicas del módulo TM3AQ4 147

TABLA N°39. Especificaciones técnicas de la pantalla

HMI HMIGTO2310 150

TABLA N°40. Potencia y corriente consumida por el transductor de

presión, válvulas motorizadas y pantalla HMI 153

TABLA N°41. Especificaciones Técnicas de la fuente de alimentación

ABL7RM24025 153

TABLA N°42. Especificaciones Técnicas del relé RUMC21P7 154

TABLA N°43. Especificaciones Técnicas del selector de tres

posiciones XB4BD33 155

TABLA N°44. Especificaciones Técnicas del pulsador de emergencia

XB4BS8442 156

TABLA N°45. Especificaciones Técnicas del pulsador XB4BA31 y

XB4BA42 157

TABLA N°46. Especificaciones Técnicas de los pilotos luminosos 158

TABLA N°47. Especificaciones técnicas del interruptor termomagnético

tripolar A9F84320 159

TABLA N°48. Especificaciones técnicas del guardamotor GV2ME10 160

TABLA N°49. Corriente consumida en el primer circuito de control 162

TABLA N°50. Especificaciones técnicas del interruptor termomagnético

bipolar A9F84202 162

TABLA N°51. Especificaciones técnicas de la barra de cobre de conexión

a tierra 167

TABLA N°52. Datos de la ciudad de Lambayeque 170

TABLA N°53. Potencia disipada total 173

TABLA N°54. Especificaciones técnicas del ventilador

NSYCV165M230PF 175

TABLA N°55. Especificaciones técnicas de la rejilla NSYCAG223LPF 176

TABLA N°56. Especificaciones técnicas del termostato NSYCCOTHO 177

TABLA N°57. Corriente total consumida por el circuito de control 181

TABLA N°58. Tabla de datos técnicos del conductor NH-80 182

TABLA N°59. Asignación de las funciones de cada entrada digital del

PLC 187

TABLA N°60. Asignación de las funciones de cada salida digital del

PLC 188

TABLA N°61. Asignación de las funciones de cada salida analógica

del módulo TM3AQ4 189

TABLA N°62. Variables del variador ATV312 195

TABLA N°63. ID de los variadores de frecuencia 196

TABLA N°64. Variables de cada variador y las memorias donde se

almacenan sus datos 199

TABLA N°65. Variables de frecuencia de salida y de corriente de cada

Variador 199

TABLA N°66. Variables del regulador PI de cada variador 200

TABLA N°67. Paneles de control, monitoreo y supervisión de la HMI 207

TABLA N°68. Valores de los parámetros de la función dormir/despertar a

una presión 4.86 bar 230

TABLA Nº69. Suministro de Materiales – Circuito Hidráulico 236

TABLA Nº70. Suministro de Materiales – Circuito Eléctrico - I 237

TABLA Nº71. Suministro de Materiales – Circuito Eléctrico - II 238

TABLA Nº72. Montaje Electromecánico 239

TABLA Nº73. Resumen del Presupuesto 239

 LISTA DE ANEXOS

ANEXO A PLANOS DEL MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE

BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

ANEXO B DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO DEMOSTRATIVO DE

UN SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

ANEXO C FICHAS TÉCNICAS DEL PLC, MÓDULO DE SALIDAS

ANALÓGICAS, PANTALLA HMI, HUB MODBUS, TRANSDUCTOR

DE PRESIÓN, VARIADOR DE FRECUENCIA Y ELECTROBOMBA

CENTRÍFUGA

ANEXO D TABLA 8 Y 9 DEL CNE UTILIZACIÓN 2006

 INTRODUCCIÓN

El continuo avance tecnológico y la modernización del desarrollo de los procesos

industriales, exige que los estudiantes de la Facultad de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo requieran de una formación

sólida en temas relacionados a la Automatización Industrial. Por lo tanto, los

laboratorios deben de presentar módulos didácticos de sistemas automatizados

similares a los que se encuentran en la industria para que puedan afianzar los

conocimientos teóricos adquiridos en aulas y adquirir nuevos conocimientos

mediante prácticas realizadas en dichos módulos.

La presente tesis consistió en el diseño y simulación de un módulo demostrativo

de un sistema de bombeo a presión constante de aplicación en edificios e

industrias. Utilizando las tecnologías existentes se diseñó el sistema de control, el

circuito hidráulico y eléctrico. Se seleccionaron los componentes. Se seleccionó una

pantalla HMI para supervisar, controlar y monitorear el sistema comunicándose con

el PLC por el protocolo de comunicación Modbus TCP/IP. Se utilizó el protocolo de

comunicación Modbus RTU para establecer el control del PLC sobre los variadores

de frecuencia. Se diseñó el programa de control del módulo. Finalmente, mediante

la simulación por medio de programas se explica su funcionamiento.

Este trabajo de tesis presenta los siguientes capítulos:

En el capítulo 1 se presentó el problema de la investigación detallando la realidad

problemática, formulación del problema, delimitación de la investigación,

justificación de la tesis, objetivos de la tesis.

En el capítulo 2 se abordó el marco teórico detallando los antecedentes de

estudios realizados a sistemas de bombeo a presión constante y el desarrollo de la

1
temática correspondiente a la investigación que abarcó bases teóricas relacionadas

a la mecánica de fluidos, bombas, control de flujo en bombas, sistemas de control,

variadores de frecuencia, controladores lógicos programables (PLC), lenguajes

usados en PLC, programación de PLC, HMI, protocolo de comunicación Modbus.

En el capítulo 3 se abarcó el marco metodológico donde menciona el tipo de

investigación que se realizó. Se planteó la hipótesis. Las variables involucradas en

el diseño del módulo. Los métodos y técnicas que se usaron en la investigación.

Finalizando con la interpretación de los datos.

En el capítulo 4 se presentó la propuesta de investigación donde se describió el

sistema de control a presión constante. Se seleccionó los componentes y se

realizaron los cálculos correspondientes al circuito hidráulico. Se seleccionó los

componentes correspondientes al sistema de control y circuito eléctrico.

En el capítulo 5 se presentó los resultados donde se describió los componentes

que conforman cada uno de los elementos del sistema de control. Se explicó por

medio de un ejemplo el funcionamiento del sistema. Se realizó la discusión de los

resultados respecto a la investigación realizada.

En el capítulo 6 se presentó las conclusiones y recomendaciones de la

investigación realizada.

En el capítulo 7 se presentó el presupuesto para la implementación del módulo

demostrativo.

2
 CAPÍTULO I:
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
 CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1. Realidad Problemática

El aumento de los sistemas industriales automatizados ha obligado a la comunidad

científica y académica a encontrar actualizaciones para todas las disciplinas dentro

del campo de la automatización. Este hecho ha motivado a las universidades a

disponer de laboratorios polivalentes que puedan ayudar a los estudiantes a

desarrollarse y capacitarse en los diferentes campos de la ingeniería. (Aktan, y

otros 1996)

El desarrollo tecnológico actual y la rapidez con que se generan los cambios exigen

que las universidades formen ingenieros que sean competitivos para enfrentar los

retos de la globalización. (Orué, y otros 2017)

Actualmente entre los sistemas automatizados tenemos a los que satisfacen las

necesidades de presión constante a variaciones de caudal en las edificaciones del

sector construcción, como edificios, hoteles, industrias o sistemas de riego, entre

otras obras donde se han diseñados sistemas de bombeo. Estos sistemas están

compuestos básicamente por un conjunto de bombas, un controlador a presión

constante, variadores de frecuencia y un sensor de presión. No obstante, el variador

es el que permite tener la presión que se requiere y el control de la presión en la

línea, haciendo que la bomba trabaje en regímenes adecuados a la demanda de

agua. Además, se comprende un ahorro energético del 70% en relación con

algunos sistemas tradicionales. En el mercado peruano la demanda de sistemas de

presión constante comenzó a cobrar dinamismo desde hace 15 años, cuando sus

prestaciones comenzaron a hacerse más conocidos entre ingenieros y técnicos del

sector. (Construye 2017)

3
En la actualidad los estudiantes de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo. Requieren de módulos demostrativos

de estos sistemas de bombeo y de otros relacionados a la automatización. Para

que tengan conocimiento de sus principios de funcionamiento y puedan realizar

prácticas de simulación. Porque estos sistemas son de mucha importancia en las

edificaciones e industrias.

De esta manera los egresados de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

habrán desarrollado habilidades técnicas para comprender estos sistemas

garantizando un buen desempeño en su campo laboral y en la industria moderna.

FIGURA N°1. Sistema de bombeo a presión constante.

Fuente: Revista Perú Construye
[Link]

1.2. Formulación del Problema

Los laboratorios de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad

Nacional Pedro Ruiz Gallo no cuentan con paneles e equipos didácticos para la

instrucción y capacitación de los alumnos como es el caso del Laboratorio de

Energía y Máquinas Térmicas que carece de equipamiento que permita a los

alumnos poder realizar simulaciones de sistemas automatizados en particular de

4
los sistemas de bombeo a presión constante que son utilizados en todas las

edificaciones residenciales, comerciales e industriales.

¿Es posible diseñar y simular un módulo demostrativo con fines didácticos de un

sistema de bombeo a presión constante de aplicación en edificios e industrias?

1.3. Delimitación de la Investigación

La presente tesis se desarrollará en el Laboratorio de Energía y Máquinas Térmicas

de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Nacional Pedro

Ruiz Gallo.

1.4. Justificación de la TESIS

Con el desarrollo de la siguiente tesis podemos obtener las siguientes

justificaciones:

1.4.1. Justificación Teórica

Permitirá conocer el importante ahorro energético generado con el uso de

variadores de velocidad para controlar el caudal o la presión en bombas

centrífugas. A diferencia de los métodos tradicionales de control de flujo como el de

estrangulamiento, recirculación o bypass que requieren un mayor consumo de

energía.

1.4.2. Justificación Práctica

Explicar con la simulación el funcionamiento de un sistema de bombeo a presión

constante real.

5
1.4.3. Justificación Social

Permitirá a los estudiantes de la Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica realizar

pruebas y futuras investigaciones.

1.5. Objetivos de la TESIS

1.5.1. Objetivo General

Diseñar y simular un módulo demostrativo con fines didácticos de un sistema de

bombeo a presión constante de aplicación en edificios e industrias.

1.5.2. Objetivos Específicos

1. Diseño del sistema de control.

2. Diseñar el circuito hidráulico y eléctrico.

3. Seleccionar los variadores de velocidad, PLC, pantalla HMI y equipos de

protección.

4. Uso de software aplicativo para diseñar y simular el programa de control del

PLC.

5. Uso de software aplicativo para configurar y simular la pantalla HMI.

6
 CAPÍTULO II:
MARCO TEÓRICO
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de Estudios

A nivel nacional tenemos los siguientes estudios:

Paredes Arévalo, Yoshi Augusto, 2014, “Diseño e implementación de un módulo

demostrativo de control por variadores de velocidad para sistemas de presión

constante multibombas”, Resultado: En el panorama actual, las aplicaciones

relacionadas al bombeo de agua tienen una alta demanda de energía en el rubro

industrial y doméstico ya que representan el 22% del consumo total en el mundo.

Los sistemas de presión constante, son los más utilizados en las estaciones de

bombeo, ya que permiten un control automático y regulado de la presión en tiempo

real. Sin embargo, es normal encontrar bombas sobredimensionadas funcionando

mediante métodos externos de control de flujo. Los más convencionales son:

estrangulamiento, By-pass y control On-Off. Adicionalmente, estas bombas son

arrancadas en directo ocasionando inconvenientes en el sistema y tuberías:

deterioro de las tuberías por el golpe de presión en el arranque, factor de potencia

bajo (necesidad de incluir banco de condensadores), deterioro del motor, baja

eficiencia de consumo de energía. Para evitar estos inconvenientes, se plantea

utilizar la tecnología de control por variadores de velocidad y demostrar su

desempeño en aplicaciones de presión constante con bombas múltiples, como lo

son: el ingreso de bombas de manera secuencial y alternancia de bomba principal

para equiparar el tiempo de funcionamiento entre todas. Se implementará un

módulo demostrativo con dos modos de control del sistema multibombas: control

de motor por bomba principal controlada y auxiliares en directo; y control del motor

principal y auxiliares por variadores de velocidad enlazados por comunicación

7
serial. Para cumplir el objetivo se requirió el diseño de un circuito de fuerza y de

control, partiendo de los diagramas recomendados el fabricante, para luego pasar

a la selección de los equipos a utilizar, luego al seguimiento de la fabricación y

cableado; por último, se configuró el variador, creando una nueva macro de

aplicación que combina los 2 modos de control multibombas. En la fase de pruebas

se obtuvo un funcionamiento óptimo del controlador PID, permitiendo una

regulación en tiempo real manteniéndonos en el nivel de referencia de presión todo

el tiempo; respondió de forma esperada antes los fallos simulados y obedeció los

comandos de comunicación serial del variador maestro. Adicionalmente el módulo

está disponible para entrenamientos técnicos y en la configuración de variadores

de velocidad ABB.

A nivel internacional tenemos los siguientes estudios:

Padilla Narváez, Freddy Hernán,2000, “Sistema de bombeo de agua a presión

constante mediante la aplicación de variadores de velocidad”, Resultado: Se

analizan las diferentes alternativas de control y regulación para un sistema de

bombeo de agua. La aplicación de variadores de velocidad a los motores eléctricos

de las bombas, es considerada como la mejor opción. Un análisis técnico-

económico demuestra las bondades de usar estos equipos, proporcionando los

medios más eficientes y rentables para regular el caudal y presión de agua,

obteniéndose ahorro de energía, bajos costos de mantenimiento y alto rendimiento

de bombeo. Se incluye el diseño y el análisis costo-beneficio de un sistema de 2

bombas en la ciudad de Santo Domingo de los Colorados, análisis que ayudará a

implementar un tipo de control eficiente y confiable en futuros trabajos del Consejo

Provincial.

8
Vega Morillo, Alex Mauricio, 2011, “Diseño e implementación de un sistema de

control de variadores de velocidad para obtener presión constante en un

edificio de la Universidad Simón Bolívar”, Resultado: El presente proyecto

pretende satisfacer la necesidad de contar con un sistema de presión de agua

constante en el edificio José Joaquín Olmedo de la Universidad Andina Simón

Bolívar. El proyecto se lleva a cabo utilizando tres bombas centrífugas y tres

variadores de velocidad, previamente adquiridos. Adicionalmente se cuenta con un

sistema de control y monitoreo, conformado por un PLC y una pantalla táctil. Con

los elementos mencionados se realiza una red de comunicaciones mediante

protocolo Modbus. Al contar con elementos previamente adquiridos surge la

necesidad de realizar un estudio y análisis de las bombas y los variadores de

velocidad. El HMI del proyecto lo realiza la pantalla táctil. La pantalla permite

visualizar el estado actual de las bombas y parámetros principales de los variadores

de manera amigable con el usuario. Además, cuenta con claves de seguridad para

que solo personal calificado pueda acceder a la modificación de parámetros que

afecten directamente al funcionamiento del sistema. El sistema instalado cuenta

con una señal de realimentación de presión que viene dada por un sensor y que

permite realizar el control de velocidad de las bombas por parte de los variadores

de acuerdo a la demanda de agua existente en el edificio.

Falconi Estrada, Lenin Gonzalo, 2013, “Diseño e Implementación del sistema de

control de presión constante para la pasteurizadora Quito”, Resultado: La

Pasteurizadora Quito requiere incrementar su capacidad de producción, para lo

cual se instalará una máquina nueva de ultra pasteurización (UHT), junto con una

máquina homogenizadora de Leche. Para el funcionamiento adecuado de dichas

máquinas es indispensable disponer constantemente de agua, por lo que se

9
necesita de una nueva estación de bombeo conformada por 2 bombas centrífugas

de 7.5 kW. Para el control del sistema se diseña un tablero de control de presión

constante integrado por dos variadores Siemens Micromaster 440 y un PLC Logo.

Los variadores realizan la regulación de la velocidad de cada bomba mediante un

control de lazo cerrado PI, donde la variable de retorno es la presión del sistema,

medida en el punto de salida del líquido mediante un transmisor. El PLC está

encargado de coordinar el funcionamiento de los variadores de tal manera que

exista una bomba líder y otra auxiliar. En los momentos de gran demanda de

líquido, la bomba auxiliar debe integrarse al sistema para mantener la presión

constante. Adicionalmente el PLC recibe señales que vigilan el funcionamiento

adecuado de las bombas, tales como niveles de líquido correctos o temperatura de

bomba elevada.

2.2. Desarrollo de la temática al tema investigado

2.2.1. Conceptos Hidráulicos

[Link]. Sistemas de Bombeo

Un sistema de bombeo es el conjunto de tuberías, accesorios, válvulas y bombas

que trasportan el fluido o el líquido desde una fuente de abastecimiento y lo

impulsan hacia un reservorio de almacenamiento o lo hacen circular a través de un

circuito cerrado. Para ello es necesario que la bomba proporcione una determinada

presión para que el fluido pueda fluir y vencer las resistencias debidas a la altura

estática y las pérdidas por fricción en las tuberías y componentes. (Grundfos 2004,

96)

10
Se dice que un sistema es cerrado o circulante cuando solamente tienen que vencer

las perdidas por fricción que generan las tuberías y los componentes. La pérdida

por fricción es proporcional al cuadrado del caudal.

En la figura 2, se muestra un esquema de un sistema cerrado donde una bomba

debe hacer circular agua desde un calentador a través de una válvula de control

hasta un intercambiador de calor. (Grundfos 2004, 98)

FIGURA N°[Link] de un sistema cerrado y su curva (H1=kQ2).

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.98 y 99

Un sistema es abierto o de transporte de líquidos cuando se tiene que vencer la

altura estática o geodésica del líquido y las pérdidas por fricción en las tuberías y

los componentes del sistema. A la vez un sistema abierto puede ser de altura

geodésica positiva, como por ejemplo cuando una bomba quiere transportar agua

desde un depósito de separación a nivel del suelo hacia un deposito ubicado en el

techo. O de altura geodésica negativa, como por ejemplo en un sistema de aumento

de presión en un sistema de conducción de agua desde un deposito hacia un

consumidor. (Grundfos 2004, 99)

FIGURA N°[Link] de un sistema abierto con altura geodésica positiva y su curva (H1 = h + Hf).

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.99

11
 FIGURA N°[Link] de un sistema abierto con altura geodésica negativa y su curva (H 1 = -h + Hf).

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.100

[Link]. Flujo en Tuberías

El flujo en una tubería es de líneas de corriente aproximadamente paralelas a bajas

velocidades, pero se vuelve caótico conforme la velocidad aumenta sobre un valor

crítico. Se dice que el régimen de flujo en el primer caso es laminar, y se caracteriza

por líneas de corriente suaves y movimiento sumamente ordenado; mientras que

en el segundo caso es turbulento, y se caracteriza por fluctuaciones de velocidad y

movimiento también desordenado. La transición de flujo laminar a turbulento no

ocurre repentinamente; más bien, sucede sobre cierta región en la que el flujo

fluctúa entre flujos laminar y turbulento antes de volverse totalmente turbulento. La

mayoría de los flujos que se encuentran en la práctica son turbulentos. El flujo

laminar se encuentra cuando los fluidos son muy viscosos, como los aceites, que

fluyen en pequeñas tuberías o pasajes estrechos. El factor de fricción alcanza un

máximo cuando el flujo se vuelve totalmente turbulento. (Cengel y Cimbala 2006,

323)

12
[Link].1. Número de Reynolds

La transición de flujo laminar a turbulento depende de la geometría, la rugosidad de

la superficie, la velocidad del flujo, la temperatura de la superficie y el tipo de fluido,

entre otros factores. El régimen de flujo depende principalmente de la razón de

fuerzas inerciales a fuerzas viscosas en el fluido. Esta razón se llama número de

Reynolds y se expresa para flujo interno en una tubería circular como (Cengel y

Cimbala 2006, 324):

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝜈𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐷 𝜌𝜈𝑝𝑟𝑜𝑚 𝐷

𝑅𝑒 = = = (2.1)
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠 v 𝜇

Donde:

𝜈𝑝𝑟𝑜𝑚 : Velocidad promedio, m/s.

𝐷 : Diámetro, m.

v : Viscosidad cinemática, m2/s.

𝑅𝑒 : Número de Reynolds, adimensional.

Según el valor del número de Reynolds, el fluido podrá considerarse laminar,

transicional o turbulento.

𝑅𝑒 ≤ 2300 : Flujo laminar

2300 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 4000 : Flujo transicional

𝑅𝑒 ≥ 4000 : Flujo turbulento

[Link].2. Pérdida de Carga, Ecuación de Darcy-Weisbach

La pérdida de presión y la pérdida de carga para todos los tipos de flujos internos

(laminar o turbulento, en tuberías circulares o no-circulares, superficies lisas o

rugosas) se expresan como (Cengel y Cimbala 2006, 384):

13
 𝐿 𝜌𝑉 2
∆𝑃𝑳 = 𝑓 𝐷 (Pérdida de presión, Pa) (2.2)
2

𝐿 𝑉2
ℎ𝐿 = 𝑓 𝐷 2𝑔 (Ecuación de Darcy-Weisbach) (2.3)

Donde:

𝜌𝑉 2
: Presión dinámica.
2

𝑓 : Factor de fricción, adimensional.

En casos de flujo laminar totalmente desarrollado en una tubería circular, el factor

de fricción es: 𝑓 = 64/𝑅𝑒 (2.4)

Para tuberías no-circulares, el diámetro en las relaciones previas se sustituye por

el diámetro hidráulico que se define como: 𝐷ℎ = 4𝐴𝑐 /𝑝 (2.5)

Donde 𝐴𝑐 es el área transversal de la tubería y 𝑝 es el perímetro húmedo. En el

flujo turbulento totalmente desarrollado, el factor de fricción depende del número de

Reynolds y la rugosidad relativa 𝜀⁄𝐷. El factor de fricción en flujo turbulento está

dado por la ecuación de Colebrook, que se expresa como: (Cengel y Cimbala

2006, 384):

1 𝜀⁄ 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( 𝐷 + ) (2.6)
√𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓

TABLA N°1. Propiedades del agua.

Fuente: Mecánica de Fluidos. Merle C. Potter, David C. Wiggert, pag.760

14
[Link].3. Pérdidas menores

Las pérdidas que ocurren en los accesorios de tubería como uniones, válvulas,

flexiones, codos, conexiones en T, entradas, salidas, ensanchamientos y

contracciones se llaman pérdidas menores. Éstas, por lo general, se expresan en

términos del coeficiente de pérdida 𝐾𝐿 . La pérdida de carga para un accesorio se

determina a partir de (Cengel y Cimbala 2006, 384):

𝑉2
ℎ𝑘 = 𝐾𝐿 (2.7)
2𝑔

TABLA N°2. Coeficientes de rugosidad absoluta de algunos materiales.

Fuente: Computer Applications in Hydraulic Engineering, Haestad Methods

15
 FIGURA N°5. Coeficientes de pérdida KL

Fuente: Mecánica de Fluidos, fundamentos y Aplicaciones. Yunus A. Cengel, Jhon M. Cimbala, pag.350

16
 FIGURA N°6. Coeficientes de pérdida KL

Fuente: Mecánica de Fluidos, fundamentos y Aplicaciones. Yunus A. Cengel, Jhon M. Cimbala, pag.351

[Link].4. Pérdida total

Cuando todos los coeficientes están disponibles, la pérdida de carga total en un

sistema de tuberías se determina a partir de (Cengel y Cimbala 2006, 384):

𝐿𝑖 𝑉𝑖2 𝑉𝑗2
ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝐿,𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 + ℎ𝑘,𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = ∑ 𝑓𝑖 + ∑ 𝐾𝐿,𝑗 (2.8)
𝐷𝑖 2𝑔 2𝑔
𝑖 𝑗

Si todo el sistema de tuberías tiene un diámetro constante, la pérdida de carga total

se reduce a:

𝐿 𝜈2
ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (∑ 𝑓 + ∑ 𝐾𝐿 ) (2.9)
𝐷 2𝑔

[Link]. Bombas de Agua

La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica y restituye al fluido que

la atraviesa energía hidráulica. Las bombas se emplean para impulsar toda clase

17
de líquidos (agua, aceites, combustibles, ácidos). También se emplean para

bombear líquidos espesos con sólidos en suspensión, como melaza, desperdicios,

etc. (Mataix 1986, 369)

[Link].1. Clasificación de las Bombas

FIGURA N°[Link]ón de las Bombas.

Fuente: Bombas, Teoría, Diseño y Aplicaciones. Manuel Viejo Zabicaray pag.14

[Link].1.1. Bombas Centrífugas

La bomba centrífuga está basada en un principio muy simple: el líquido se dirige al

centro del impulsor y por medio de la fuerza centrífuga se arroja hacia la periferia

de los impulsores. Su construcción es razonablemente económica, robusta y

simple, y su alta velocidad hace que sea posible conectar la bomba directamente a

un motor asíncrono. La bomba centrífuga proporciona un caudal constante de

líquido y se puede regular fácilmente sin producir daños a la bomba. (Grundfos

2004, 8)

18
 FIGURA N°[Link] de líquidos a través de la bomba.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.8

Las partes principales de una bomba centrífuga son: la carcasa o sistema difusor,

cuya función es convertir la energía cinética impartida al líquido por el impulsor en

energía de presión; mediante la reducción de la velocidad por un aumento gradual

del área. Y el impulsor, que recibe el líquido y le imparte una velocidad de la cual

depende la carga producida por la bomba. Está junto al eje del motor. (Zubicaray

2000, 40)

FIGURA N°[Link] principales de una bomba centrífuga. A) Carcasa y B) impulsor

Fuente: Cuaderno Técnico 214. “Eficiencia energética: Ventajas del uso de los variadores de
velocidad en la circulación de fluidos” – Schneider Electric

Las bombas centrífugas se pueden dividir en grupos según distintas categorías:

Bombas de caudal radial, bombas de caudal mixto y bombas axiales. Las bombas

19
de caudal radial y las bombas de caudal mixto son los tipos que se utilizan con

mayor frecuencia. (Grundfos 2004, 8)

FIGURA N°[Link] de bombas centrífugas.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.8

[Link].1.1.1. Características Fundamentales

[Link].[Link]. Altura de elevación de una bomba y de la instalación

La altura útil es la diferencia de presiones que genera la bomba en el fluido entre

su entrada y la salida. Es decir, entre las seccione E y S, de la figura 11. O la

diferencia de presiones entre la entrada y la salida de la instalación o circuito. Es

decir, entre las secciones A del pozo de aspiración y Z del depósito de impulsión,

de la figura 11. (Mataix 1986, 388)

FIGURA N°[Link]ón de una bomba centrifuga.

Fuente: Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas. Claudio [Link].384

20
Para determinar la altura útil de la bomba, aplicamos la ecuación de Bernoulli entre

la entrada (sección E) y la salida (sección S) de la bomba de la figura 11.

𝑃𝑆 − 𝑃𝐸 𝑉𝑆2 − 𝑉𝐸2
𝐻= + + 𝑧𝑆 − 𝑧𝐸 (2.10)
𝜌𝑔 2𝑔

Se puede decir que la altura útil es la suma del incremento de la energía de presión

que experimenta el fluido, el incremento de la altura por velocidad , incremento de

la altura estática. (Mataix 1986, 387)

Por lo general suele considerarse insignificante el valor del término 𝑧𝑆 − 𝑧𝐸 , o sea

𝑉𝑆2 −𝑉𝐸2
igual a 0. Lo mismo sucede con el valor del termino , que suele considerarse
2𝑔

0 si el diámetro de la tuberías de aspiración y de impulsión son de igual diámetro.

Luego la altura de una bomba puede expresarse de la siguiente manera (Mataix

1986, 387):

𝑃𝑆 − 𝑃𝐸
𝐻= = 𝑀𝑆 + 𝑀𝐸 (2.11)
𝜌𝑔

Está expresión suele conocerse como altura manométrica, donde muchas veces se

le llama así a la altura útil de una bomba. Lo cual es incorrecto ya que la altura

manométrica es solo aquella que es expresada por los manómetros ( 𝑀𝐸 ,

Manómetro a la entrada de la bomba y 𝑀𝑆 , Manómetro a la salida de la bomba).

(Mataix 1986, 387)

FIGURA N°[Link] útil de una bomba.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.86

21
Para determinar la altura útil de la instalación o del sistema, aplicamos la ecuación

de Bernoulli modificada entre el pozo de aspiración (sección A) y el depósito de

impulsión (Sección Z), de la bomba de la figura 11.

𝑃𝐴 𝑉𝐴2 𝑃𝑍 𝑉𝑍2
+ + 𝑧𝐴 − 𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 + 𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 = + + 𝑧𝑍 (2.12)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

Despejando H (altura útil):

𝑃𝑍 − 𝑃𝐴 𝜈𝑍2 − 𝜈𝐴2
𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 = + + 𝑧𝑍 − 𝑧𝐴 + 𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 (2.13)
𝜌𝑔 2𝑔

Se puede decir que la altura útil es la suma del incremento de la energía de presión

que experimenta el fluido, el incremento de la altura por velocidad , incremento de

la altura estática y las perdidas exteriores. (Mataix 1986, 387)

Si el pozo de aspiración y el depósito están abiertos o se encuentran a presión

atmosférica , es decir: 𝑃𝐴 = 𝑃𝑍 = 0 (2.14)

Y las velocidades entre las secciones A y Z, son despreciables. La ecuación que

expresa la altura útil o de elevación sería (Mataix 1986, 388):

𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 = 𝑧𝑍 − 𝑧𝐴 + 𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 (2.15)

Por otro lado:

𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 = 𝐻𝑟𝑎 + 𝐻𝑟𝑖 (2.16)

Donde:

𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 : Pérdida total al exterior de la bomba.

𝐻𝑟𝑎 : Pérdida en la tubería de aspiración, entre los puntos A y E.

𝐻𝑟𝑖 : Pérdida en la tubería de impulsión, entre los puntos S y Z.

22
[Link].[Link]. Caudal Impulsado o Bombeado

Es el volumen útil del fluido por unidad de tiempo que pasa a través de una sección

transversal de corriente o a través de una bomba. Se puede medir en lt/min , m3/s,

m3/h. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 14)

En una tubería circular de diámetro D, el caudal se expresa:

𝐷2 𝜈
𝑄=𝜋 (2.17)
4

Donde:

𝑄 : Caudal, m/s3.

𝑉 : Velocidad, m/s.

𝐷 : Diámetro, m.

[Link].[Link]. Potencia Útil

La potencia útil es el incremento de potencia que experimenta el fluido en la bomba.

Es decir, es la potencia de accionamiento descontando todas las pérdidas de la

bomba o equivalentemente la potencia interna descontando todas y sólo las

perdidas internas (hidráulicas y volumétricas). Es por otra parte la potencia invertida

para impulsar el caudal útil q a la altura H. (Mataix 1986, 395)

𝑃𝑢 = 𝜌𝑔𝑄𝐻 (2.18)

Donde:

𝑃𝑢 : Potencia útil, kW.

𝜌 : Densidad, kg/m3.

𝑔 : Aceleración de la gravedad, m/s2.

23
𝑄 : Caudal, m/s3.

𝐻 : Altura de la bomba, m.

[Link].[Link]. Potencia Absorbida

La potencia absorbida es igual a la potencia de accionamiento, es igual tambien a

la potencia al freno, o tambien igual a la potencia en el eje. O sea que es la potencia

proporcionada al eje de la bomba. (Mataix 1986, 394)

[Link].[Link]. Rendimiento de la Bomba

Es la relación entre la potencia útil de la bomba y la potencia absorbida. Se expresa

en %. (Mataix 1986, 396)

𝑃𝑢
𝜂𝑏 = (2.19)
𝑃𝑎𝑏

Donde:

𝑃𝑢 : Potencia útil, kW.

𝑃𝑎𝑏 : Potencia absorbida, kW.

𝑔 : Rendimiento de la bomba, %.

[Link].1.1.2. Cavitación

La cavitación aparece en algún punto de una bomba cuando la presión es inferior

a la presión de vapor del líquido. Cuando la presión en el lado de aspiración

desciende por debajo de la presión de vapor del líquido (punto amarillo en la figura

13), se forman pequeñas burbujas de vapor. Estas burbujas se colapsan (implotan)

24
cuando aumenta la presión (punto rojo en la figura 13) y liberan ondas de choque.

(Grundfos 2004, 89)

FIGURA N°[Link] de presión a través de una bomba centrífuga.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.89

Como consecuencia, los impulsores se pueden dañar por la energía liberada. El

nivel de daños en los impulsores depende de las propiedades del material. El acero

inoxidable es más resistente a la cavitación que el bronce, y el bronce es más

resistente a la cavitación que el hierro fundido. (Grundfos 2004, 89)

FIGURA N°[Link]ón de burbujas de cavitación en la parte posterior de los alabes del impulsor.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.89

La cavitación reduce el caudal (Q) y la altura (H) y, en consecuencia, reduce el

rendimiento de la bomba. A menudo, los daños producidos por la cavitación sólo se

detectan al desmontar la bomba. Además, la cavitación produce mayores ruidos y

25
vibraciones y, como consecuencia, se pueden dañar cojinetes, cierres y soldaduras.

(Grundfos 2004, 89)

FIGURA N°[Link] de la bomba cuando cavita.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.89

[Link].1.1.3. Carga Neta Positiva de Succión

La carga neta de succión positiva es la diferencia entre la presión existente a la

entrada de la bomba y la presión del vapor del líquido que se bombea. Esta

diferencia es la necesaria para evitar la cavitación. En el diseño de bombas

destacan dos valores de NPSH, el NPSH disponible y el NPSH requerido. ( Centro

Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente 2005, 7)

El NPSH requerido es función del diseño de fábrica de la bomba, su valor,

determinado experimentalmente, es proporcionado por el fabricante. El NPSH

requerido corresponde a la carga mínima que necesita la bomba para mantener un

funcionamiento estable. Se basa en una elevación de referencia, generalmente

considerada como el eje del rodete. ( Centro Panamericano de Ingeniería

Sanitaria y Ciencias del Ambiente 2005, 7)

El NPSH disponible depende de la presión del vapor de fluido que se bombea, las

pérdidas de energía en el tubo de succión, la ubicación del almacenamiento de

26
fluido y la presión que se aplica este si el deposito es abierto se considera la presión

atmosférica. (Mott 2006, 414). Esto se expresa como:

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝐻𝑎𝑡𝑚 ó 𝑠𝑝 ± ℎ𝑠 − ℎ𝑓 − ℎ𝑣𝑝 (2.20)

Donde:

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 : Carga Neta de succión positiva disponible, m.

𝐻𝑎𝑡𝑚 ó 𝑠𝑝 : Presión atmosférica o presión aplicada al fluido, m.

ℎ𝑠 : Altura o carga estática de succión, m. Es positiva si la

bomba está abajo del depósito. Es negativa si la bomba

está arriba del depósito.

ℎ𝑣𝑝 : Carga de presión del líquido a la temperatura de

bombeo, m.

ℎ𝑓 : Pérdida de carga por fricción en accesorios y tuberías,

m.

Para evitar el riesgo de la cavitación por presión de succión, se debe cumplir

que: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 . Para el cálculo del NPSH se debe fijar un

nivel de referencia con respecto a la bomba. En las bombas que trabajan

horizontalmente (eje horizontal) el plano de referencia se localiza a través del centro

del eje y en las bombas verticales (eje vertical) a través del plano que atraviesa la

parte más inferior de los alabes del impulsor, en caso de tener más de un impulsor

se considerara la ubicación del inferior. Otras causas de cavitación en bombas son

las excesivas revoluciones del rotor. En este caso se debe verificar que la velocidad

específica de operación no sobrepase la máxima dada por el fabricante. ( Centro

Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente 2005, 8)

27
FIGURA N°[Link] de la línea de succión de la bomba y definición de términos para el cálculo de la
NPSH.

Fuente: Mecánica de Fluidos. Robert [Link].416

TABLA N°3. Disminución de la Presión Atmosférica

Fuente: Guías para el diseño de estaciones de bombeo de [Link].10

TABLA N°4. Presión de vapor de agua

Fuente: Guías para el diseño de estaciones de bombeo de [Link].11.

28
[Link].1.1.4. Velocidad Específica

La velocidad específica 𝑛𝑠 es el valor característico de la forma del impulsor. Este

término se define como la velocidad de un impulsor, geométricamente similar en

todos los aspectos a aquel que para una altura total 𝐻𝑠 de 1m da un caudal 𝑄𝑠 de

1 m³/s. La velocidad específica se refiere a los datos de funcionamiento en el punto

de máximo rendimiento de un impulsor a diámetro máximo. (Sterling Fluid

Systems Group 2003, 42)

De las leyes de semejanza se extrae la siguiente relación:

1
(𝑄 ⁄𝑄𝑠 )2
𝑛𝑠 = 𝑛. 3 (2.21)
(𝐻 ⁄𝐻𝑠 )4

Donde:

𝑛𝑠 : Velocidad específica, rpm.

𝑛 : Velocidad, rpm.

𝑄 : Caudal, m/s3.

𝐻 : Altura, m.

La relación anterior puede simplificarse para 𝑄𝑠 = 1 m³/s y 𝐻𝑠 = 1 m, a la siguiente:

𝑄 1⁄2
𝑛𝑠 = 𝑛. 3⁄4 (2.22)
𝐻

La velocidad específica y la forma del impulsor tienen una gran influencia sobre el

rendimiento de la bomba. La figura 17 muestra la relación entre la velocidad

específica de impulsores de varias formas y el rendimiento de la bomba. (Sterling

Fluid Systems Group 2003, 43)

29
 FIGURA N°[Link] Específica, forma del impulsor, rendimiento.

Fuente: Principios Básicos para el Diseño de Instalaciones de Bombas Centrifugas. Sterling Fluid Systems
Group. pag.43

[Link].1.1.5. Curvas Características

Para una bomba centrífuga a una velocidad de giro constante, la altura H, la

potencia absorbida 𝑃𝑎𝑏 y por tanto el rendimiento 𝜂 - así como él (NPSH requerido),

son función del caudal 𝑄. La relación entre estos diferentes valores se representa

mediante las curvas características. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 49)

La curva de altura / caudal 𝐻(𝑄) también conocida como curva de regulación,

representa la relación entre la altura de una bomba centrífuga y su caudal. En

general la altura disminuye al aumentar el caudal. La medida de esta caída en la

𝐻0 − 𝐻𝑜𝑝𝑡
altura viene dada en la práctica por la relación: ⁄𝐻 a menudo llamada
𝑜𝑝𝑡

“pendiente”. Esta relación de la pendiente de la curva de altura es una función de

la velocidad específica. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 51)

30
 FIGURA N°[Link] características de una bomba centrífuga.

Fuente: Principios Básicos para el Diseño de Instalaciones de Bombas Centrifugas. Sterling

Fluid Systems Group. pag.49

La potencia absorbida 𝑃𝑎𝑏 , aumenta cuando el caudal aumenta como es el caso

de las bombas de flujo radial. En las curvas de las bombas la potencia absorbida

se denota por lo general como 𝑃2 . La potencia absorbida de una bomba centrífuga

es función de la velocidad específica.

La máxima potencia absorbida por las bombas de flujo mixto se produce

aproximadamente para 𝑄𝑜𝑝𝑡 volviendo a caer a caudales mayores. En el caso de

bombas de flujo axial, la máxima potencia absorbida se produce cuando 𝑄 es igual

a 0, cayendo al ir aumentando el caudal. En el caso de bombas de canal lateral, la

máxima potencia absorbida se da para 𝑄 igual a 0. (Sterling Fluid Systems Group

2003, 52)

Debido a estas diferencias, las bombas de flujo radial se arrancan generalmente

con la válvula de impulsión cerrada, mientras que las de canal lateral y flujo axial

son arrancadas con la válvula de impulsión abierta para evitar la sobrecarga del

31
motor de accionamiento de la bomba durante el arranque. (Sterling Fluid Systems

Group 2003, 52)

La curva de rendimiento 𝜂𝑏 , el rendimiento depende del punto de servicio de la

bomba. Por consiguiente, es importante seleccionar una bomba que se ajuste a los

requisitos de caudal y garantice que la bomba trabaje en el área de caudal más

eficiente. (Grundfos 2004, 10)

El valor del NPSH requerido aumenta cuando el caudal aumenta, además su curva

depende de la velocidad especifica. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 52)

FIGURA N°[Link] de la velocidad específica 𝑛𝑠 , en la forma de las curvas características de la

bomba.

Fuente: Principios Básicos para el Diseño de Instalaciones de Bombas Centrifugas. Sterling Fluid
Systems Group. pag.49

32
 [Link].1.1.6. Curva del Sistema

La curva de características del sistema 𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 (𝑄) , también conocida como la curva

de altura de la instalación o de la tubería , representa la altura total requerida de un

sistema en función del caudal. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 52)

𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 = 𝐻𝑠𝑡𝑎𝑡 + 𝐻𝑑𝑦𝑛 (2.23)

La altura total del sistema es generalmente la suma de un componente, altura

estática 𝐻𝑠𝑡𝑎𝑡 , independiente del caudal e integra la energía estática y la energía de

presión. (Sterling Fluid Systems Group 2003, 52)

𝑃𝑍 − 𝑃𝐴
𝐻𝑠𝑡𝑎𝑡 = + 𝑧𝑍 − 𝑧𝐴 (2.24)
𝜌𝑔

Y de un componente que aumenta con el cuadrado del caudal e integra la energía

por velocidad y las pérdidas por carga conocida como la altura dinámica 𝐻𝑑𝑦𝑛 .

(Sterling Fluid Systems Group 2003, 52)

𝑉𝑍2 − 𝑉𝐴2
𝐻𝑑𝑦𝑛 = + 𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 (2.25)
2𝑔

FIGURA N°[Link] de altura del sistema (Curva de Instalación / tubería).

Fuente: Principios Básicos para el Diseño de Instalaciones de Bombas Centrifugas. Sterling Fluid Systems
Group. pag.52

33
Si realizamos el siguiente análisis para una instalación donde los tanques o

depósitos se encuentran cerrados. Donde la 𝑃𝐴 = 𝑃𝑍 = 𝑐𝑡𝑒 (2.26)

y las velocidades son despreciables o sea : 𝑉𝐴 = 𝑉𝑍 = 0 (2.27)

además : 𝑧 = 𝑧𝑧 − 𝑧𝐴 (2.28)

Si consideramos los tanques o depósitos abiertos, o sea a presión atmosférica.

𝑃𝐴 = 𝑃𝑍 = 0 (2.29)

Las demás condiciones anteriores son las mismas que se tomaron en cuenta para

tanques cerrados. Las pérdidas en las tuberías y accesorios ( 𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 ) , son función

del caudal o sea :

𝐿 𝑄2
𝐻𝑟,𝑒𝑥𝑡 = (∑ 𝑓 𝐷 + ∑ 𝐾𝐿 ) 2𝑔𝐴 = 𝐾´𝑄 2 (2.30)

Siendo K´ la constante global por pérdidas en las tuberías y accesorios.

Reemplazando en la altura estática ( 𝐻𝑠𝑡𝑎𝑡 ) y altura dinámica ( 𝐻𝑑𝑦𝑛 ) , la altura total

del sistema sería: 𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 = 𝑧 + 𝐾´𝑄 2 (2.31)

Esta ecuación es la misma tanto para tanques abiertos como cerrados, bajos las

condiciones establecidas previamente. Donde se comprueba que la ecuación de la

altura del sistema es una curva parabólica en función cuadrática del caudal 𝑄.

[Link].1.1.7. Punto de Funcionamiento

El punto de funcionamiento o de trabajo es el punto donde se cruzan la curva 𝐻(𝑄)

de la bomba y la del sistema 𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 (𝑄). Esto determina el caudal 𝑄 que puede ser

suministrado por la bomba a través del sistema, así como los valores de potencia

absorbida 𝑃𝑎𝑏 , de rendimiento 𝜂𝑏 y de NPSH requerido de la bomba. (Sterling

Fluid Systems Group 2003, 53)

34
El caudal requerido es normalmente el parámetro principal a la hora de seleccionar

una bomba para un sistema determinado; la altura total del sistema se calcula

después, sobre la base de unas condiciones de funcionamiento previamente dadas.

(Sterling Fluid Systems Group 2003, 53)

FIGURA N°[Link] de funcionamiento de una bomba en un circuito.

Fuente: Cuaderno Técnico 214. “Eficiencia energética: Ventajas del uso de los variadores de
velocidad en la circulación de fluidos” – Schneider Electric

[Link].1.1.8. Golpe de Ariete

El golpe de ariete es un fenómeno transitorio y por tanto de régimen variable, en

que la tubería ya no es rígida y el líquido es comprensible. Este fenómeno se

produce en los conductos al cerrar o abrir una válvula y al poner en marcha o parar

una máquina hidráulica, o tambien al disminuir bruscamente el caudal. (Mataix

1986, 312)

FIGURA N°[Link] de presión en el cierre instantáneo de una válvula.

Fuente: Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas. Claudio Mataix. pag.312.

35
La figura 22 representa una tubería de longitud 𝐿 , espesor 𝛿 y diámetro interior 𝐷

por la que circula agua proveniente de un embalse y que termina en su extremo

derecho en una válvula. Si se cierra ésta rápidamente, según el principio de la

conservación de la energía, al disminuir la energía cinética, esta se transforma en

una compresión del fluido que llena la tubería y la dilata: se ha producido una

sobrepresión o golpe de ariete positivo. En cambio, al abrir rápidamente una válvula

se produce una depresión o golpe de ariete negativo. (Mataix 1986, 313)

[Link].2. Bombas Conectadas en Paralelo

Las bombas conectadas en paralelo se utilizan frecuentemente cuando el caudal

requerido es superior al que puede suministrar una bomba simple. Cuando el

sistema tiene requisitos de caudal variable, y estos requisitos se consiguen

encendiendo y apagando las bombas conectadas en paralelo. (Grundfos 2004,

101)

Normalmente, las bombas conectadas en paralelo son del mismo tamaño y tipo.

Sin embargo, las bombas pueden ser de distinto tamaño, o una o varias bombas

pueden ser de velocidad controlada y por tanto tener distintas curvas de

rendimiento. (Grundfos 2004, 101)

Para evitar la circulación derivada por las bombas que no están funcionando, en

serie con cada una de las se conecta una válvula de retención. La curva de

rendimiento para un sistema que consta de varias bombas en paralelo se determina

sumando el caudal que suministran las bombas para una altura específica.

(Grundfos 2004, 101)

36
La figura 23 muestra un sistema con dos bombas idénticas conectadas en paralelo.

La curva de rendimiento total del sistema se determina sumando 𝑄1 y 𝑄2 para cada

valor altura, que es el mismo para ambas bombas, 𝐻1 es igual a 𝐻2 .

Debido a que las bombas son idénticas, la curva de la bomba resultante tiene la

misma altura máxima 𝐻𝑚𝑎𝑥 pero el caudal máximo 𝑄𝑚𝑎𝑥 es el doble. Para cada

valor de altura, el caudal es el doble que para una bomba simple en funcionamiento

(Grundfos 2004, 101):

𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 = 2𝑄1 = 2𝑄2 (2.32)

FIGURA N°23. Dos bombas conectadas en paralelo con curvas de rendimiento similares.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.101

La figura 24 muestra dos bombas de distintos tamaños conectadas en paralelo. Al

sumar 𝑄1 y 𝑄2 para una altura dada 𝐻1 igual a 𝐻2 se define la curva de rendimiento

resultante. El área sombreada de la figura 24 muestra que P1 es la única bomba

37
suministradora en esa área específica, ya que tiene una altura mayor P2.

(Grundfos 2004, 102)

Es decir, cuando la bomba P1 sea la única que este suministrando caudal al

sistema. La bomba P2 debe de estar apagada y bloquear su rama. Si no es así la

bomba P2, podría estar funcionando más allá de su punto de operación de diseño

máximo, por lo que la bomba o su motor podrían dañarse. Además, el caudal a

través de la bomba P2 sería negativo provocando una pérdida del caudal total del

sistema. (Cengel y Cimbala 2006, 750)

FIGURA N°24. Dos bombas conectadas en paralelo con curvas de rendimiento distintas.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.101

[Link].3. Leyes de Afinidad

En general las bombas centrífugas se operan a velocidades distintas para obtener

caudales variables. Es importante entender la manera en que varían el caudal, la

altura de elevación, y la potencia, cuando se modifica la velocidad de rotación (rpm

o r/min). A continuación, se presentan una lista de estas relaciones que se conocen

como leyes de afinidad o leyes de semejanza. (Mott 2006, 400)

38
Cuando la velocidad varía:

a) El caudal varía en forma directa con la velocidad:

𝑄1 𝑛1
= (2.33)
𝑄2 𝑛2

b) La altura útil varía con el cuadrado de la velocidad:

𝐻1 𝑛1 2
=( ) (2.34)
𝐻2 𝑛2

c) La potencia absorbida que requiere la bomba varía con el cubo de la velocidad:

𝑃1 𝑛1 3
=( ) (2.35)
𝑃2 𝑛2

[Link].4. Métodos del Control de Flujo en Bombas

[Link].4.1. Variación de caudal a una velocidad fija

En la mayoría de aplicaciones, el caudal de fluido a suministrar varía en el tiempo,

según las necesidades de los usuarios. Cuando se usa una bomba de velocidad

fija, se pueden aplicar diferentes métodos (Schonek,Jacques 2010, 11):

[Link].4.1.1. Control por estrangulamiento

El método de estrangulamiento consiste en instalar una válvula en serie con la

bomba. Al reducir la sección efectiva de la tubería a la salida de la bomba produce

un aumento de la caída de presión en el circuito, lo que se traduce en un aumento

de presión a la salida de la bomba y una pérdida de energía en el fluido.

(Schonek,Jacques 2010, 11)

En la figura 25, el punto A es el punto de funcionamiento que corresponde al caudal

nominal 𝑄𝑛 . El punto B es el punto de funcionamiento con caudal reducido 𝑄𝑟 .

39
El punto de funcionamiento óptimo del circuito para este caudal 𝑄𝑟 sería el punto

C. La zona sombreada representa la pérdida de potencia con esta forma de trabajo.

(Schonek,Jacques 2010, 11)

FIGURA N°25. Control por estrangulamiento.

Fuente: Cuaderno Técnico 214. “Eficiencia energética: Ventajas del uso de los variadores de
velocidad en la circulación de fluidos” – Schneider Electric

[Link].4.1.2. Control por circuito de derivación o bypass

El principio de funcionamiento consiste en devolver a su origen una parte del fluido

bombeado, utilizando una válvula de derivación o de bypass. Esto permite que el

caudal esté bien controlado, pero tiene el inconveniente de una baja eficiencia

energética. (Schonek,Jacques 2010, 11)

En la figura 26, el punto A es el punto de funcionamiento correspondiente al caudal

nominal 𝑄𝑛 . El punto óptimo de funcionamiento para este circuito con caudal

reducido 𝑄𝑟 , sería el punto C. La válvula bypass localizada a la salida de la bomba,

prácticamente no altera estos puntos de funcionamiento. La zona sombreada

representa la pérdida de potencia en este sistema. (Schonek,Jacques 2010, 11)

Esta forma de trabajo permite conseguir un caudal bajo sin correr el riesgo de

aumentar excesivamente la presión a la salida de la bomba. (Schonek,Jacques

2010, 11)

40
 FIGURA N°26. Control por circuito por derivación o bypass.

Fuente: Cuaderno Técnico 214. “Eficiencia energética: Ventajas del uso de los variadores de
velocidad en la circulación de fluidos” – Schneider Electric

[Link].4.1.3. Funcionamiento Intermitente (Marcha – Paro)

Este modo de funcionamiento se usa normalmente para llenar tanques de

almacenaje, como depósitos de agua. La bomba se selecciona para que trabaje

con un rendimiento óptimo para la altura del agua en el circuito considerado y el

máximo caudal requerido. El inconveniente de este método es que, como la bomba

funciona a su máximo caudal, la caída de presión en el circuito también es máxima.

(Schonek,Jacques 2010, 11)

[Link].4.2. Variación de caudal a velocidad variable

El control de la velocidad por medio de un convertidor o variador de frecuencia es

sin duda el modo más eficaz de ajustar el rendimiento de una bomba cuando se

requiere caudal variable. Siguiendo las leyes de afinidad de las bombas centrífugas,

entregan un importante ahorro de energía. Debido a que la potencia absorbida varia

con el cambio de la velocidad al cubo. (Grundfos 2004, 109)

41
Como se ha visto antes, es posible variar el caudal de una bomba a velocidad fija

utilizando una válvula colocada aguas abajo. Este tipo de funcionamiento se puede

ver en la figura 25. La figura 27 representa la reducción de la potencia alcanzada

cuando el caudal se varía alterando la velocidad de giro de la bomba. La potencia

útil suministrada por la bomba es proporcional a las áreas rectangulares

sombreadas; se evidencia una reducción significativa de potencia en la

configuración de velocidad variable. (Schonek,Jacques 2010, 14)

FIGURA N°27. Variación de caudal a velocidad constante y a velocidad variable.

Fuente: Cuaderno Técnico 214. “Eficiencia energética: Ventajas del uso de los variadores de
velocidad en la circulación de fluidos” – Schneider Electric

[Link]. Sistemas de Bombeo a Presión Constante

Son sistemas en los cuales la presión debe mantenerse constante frente a cualquier

demanda de caudal. Al ser variable la demanda las características del sistema

tambien lo serán. Por lo tanto, se requiere que el rendimiento de las bombas sea el

mejor posible. (Grundfos 2004)

42
Una de las soluciones sería utilizar una bomba donde su velocidad será controlada

mediante un variador de frecuencia utilizando un sistema de control PI

(Proporcional – Integral). El sistema de control PI compara la presión necesaria o

de referencia con la presión real que mide con un transductor de presión. Si la

presión real es mayor al valor deseado, el sistema de control reduce la velocidad y

el rendimiento de la bomba. Sucede lo contrario si el valor de la presión real es

menor que el valor deseado. Es decir, aumenta la velocidad. Se garantiza que la

presión de suministro será constante en la instalación en un rango de caudales

entre 0 y Q máx. (Grundfos 2004, 114)

FIGURA N°28. Sistema de bombeo con una bomba a velocidad controlada.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.114

Otra solución es un sistema multibombas donde varias bombas en paralelo, son

controladas por un sistema de control. Este sistema se encarga de mantener una

presión constante en forma automática. El cual requiere de variadores de velocidad,

un controlador, arreglo de contactores, un transductor de presión. En algunos casos

el controlador está incluido en el variador. (Electroindustria 2003)

43
Los sistemas multibombas pueden ser en cascada, donde un variador de frecuencia

controla una bomba principal y bombas secundarias las cuales se encienden y

apagan secuencialmente para mantener la presión constante eliminando las

subidas de presión. (Electroindustria 2003)

FIGURA N°29. Control escalonado estándar.

Fuente: [Link]

En los sistemas multibombas, tambien se ha visto que cada bomba pueda tener un

variador de frecuencia, donde además de encenderse y apagarse para mantener

la presión en el sistema. Será posible la alternancia durante cierto tiempo. Es decir,

la principal se convertirá en secundaria y viceversa. Disminuyendo de esta manera

el desgaste mecánico. (Falconi Estrada 2013)

2.2.2. Definición y Clasificación de los Sistemas de Control

Un sistema de control es el conjunto de equipos y componentes, que van a permitir

llevar a cabo las acciones que buscan mantener una variable de un proceso dentro

de patrones de funcionamiento deseados. Es decir, compara la señal salida de la

variable a controlar con un valor predeterminado, realizando una acción de

corrección. (Mendiburu Díaz 2006, 42)

44
Los sistemas de control se han clasificado en sistemas de lazo abierto (o no

automáticos) y sistemas de lazo cerrado (retroalimentados o automáticos).

Un sistema de lazo cerrado o automático actúa independiente del operario y va a

determinar por sí mismo las señales de control. El valor de la entrada de referencia

en el controlador es dado por el operario, este valor es fijo y depende del tipo de

proceso. Es conocido como set-point o punto de consigna, este valor es el que se

desea alcanzar y mantener. (Mendiburu Díaz 2006, 43)

Esto se logra por la relación que existe entre la señal de salida y la de entrada de

referencia, comparándolas y usando la diferencia (error) como medio de control.

(Ogata 2010, 7)

Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. Midiendo

la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (temperatura

deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de

enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitación se mantiene en un

nivel confortable independientemente de las condiciones externas. (Ogata 2010, 7)

FIGURA N°30. a) Sistema de Control de lazo abierto b) Sistema de Control de lazo cerrado.

Fuente: Mecatrónica. Sistemas de Control Electrónico en Ingeniería Mecánica y

Elé[Link].5

45
[Link]. Variables de un sistema de control de lazo cerrado

FIGURA N°31. Variables y elementos de un sistema de lazo cerrado.

Fuente: Control Avanzado de Procesos (Teoría y Práctica). José Acedo [Link].158

La variable controlada, es la cantidad que se mide y controla. Por lo general es la

salida del sistema. La variable controlada es una condición o característica del

medio controlado, entendiendo por tal la materia o energía sobre la cual se

encuentra situada esta variable. Por ejemplo, cuando se controla automáticamente

la temperatura del agua de la figura 31, la variable controlada es la temperatura

mientras que el agua es el medio controlado. (Acedo Sanchez 2003, 159)

La variable manipulada, es la cantidad o condición que modifica por el controlador

automático para que el valor de la variable controlada resulte afectado en la

proporción debida. La variable manipulada es una condición o característica de la

materia o energía que entra al proceso. Por ejemplo, cuando el elemento final de

controla de la figura 31 modifica el caudal de vapor al proceso, la variable

manipulada es el caudal mientras que el vapor es la energía de entrada. (Acedo

Sanchez 2003, 159)

La variable de perturbación, es toda variable que tiene influencia sobre la variable

controlada pero no puede ser modificada directamente por la variable manipulada.

46
Por ejemplo, la temperatura de entrada de agua al proceso de la figura 31. El

sistema tiene que esperar a que el cambio en la temperatura del agua alcance la

salida del proceso, donde se encuentra situada la variable controlada, para que

ésta realice la acción correspondiente sobre la variable manipulada. (Acedo

Sanchez 2003, 159)

[Link]. Elementos de un sistema de control de lazo cerrado.

El elemento primario de medición, mide y transforma la energía del medio

controlado para dar una respuesta a cualquier cambio en el valor de la variable

controlada. Por ejemplo, los sensores que transforman la señal medida en señal

eléctrica. (Acedo Sanchez 2003, 160)

FIGURA N°32. Sensores y elementos primarios.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.23

El controlador, es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor

deseado, en base a esta comparación calcula un error (diferencia entre el valor

medido y deseado), para luego actuar a fin de corregir este error. Tiene por objetivo

elaborar la señal de control que permita que la variable controlada corresponda a

la señal de referencia. (Mendiburu Díaz 2006, 43)

47
Los controladores pueden ser de tipo manual, neumático, electrónico; los

controladores electrónicos más usados son: computadoras con tarjetas de

adquisición, PLC (controladores lógicos programables) y microcontroladores (PIC).

(Mendiburu Díaz 2006, 43)

FIGURA N°33. Controladores.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.25

El elemento final de control, conocido como actuador modifica el valor de la variable

manipulada y ejecuta la acción de control. Los actuadores pueden ser eléctricos

(motor, relé, electroválvulas), neumáticos (pistones neumáticos, válvulas) e

hidráulicos (pistones hidráulicos). (Mendiburu Díaz 2006, 43)

FIGURA N°34. Elemento final de control.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.25

48
El proceso, es aquello que se está controlando. Puede tratarse de la habitación de

una casa cuya temperatura se controla, o bien de un tanque con agua cuyo nivel

se controla. (Bolton 2002, 7)

Cuando se refiere a equipos que se controlan suele llamarse planta.

[Link]. Modos de Control en lazo cerrado

Entre los modos de control de lazo cerrado tenemos: Control todo o nada, Control

proporcional, Control integral, Control derivativo, Control proporcional integral (PI),

Control proporcional derivativo (PD) y Control proporcional integral derivativo (PID).

A continuación, se describirá detalladamente el Control proporcional y el Control

proporcional Integral que son de mayor interés en la presente tesis.

[Link].1. Control proporcional

Produce una acción que es proporcional al error. La señal correctora aumentará en

la medida en que lo haga el error. Si el error disminuye, también disminuye la

magnitud de la corrección y el proceso de corrección se desacelera. (Bolton 2002,

281)

La figura 35, muestra la relación lineal entre la salida del controlador y el error tiene

vigencia solo dentro de cierto intervalo de errores; al cual se le denomina banda

proporcional. Dentro de la banda proporcional la ecuación de la línea recta está

representada por (Bolton 2002, 283):

𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐾𝑝 𝑒

(2.36)

Donde 𝑒 es el error y 𝐾𝑝 una constante , 𝐾𝑝 es el gradiente de la línea recta de la

figura 35, conocido como ganancia proporcional. En general, la salida del

49
controlador se expresa como un porcentaje del intervalo total de posibles salidas

dentro de la banda proporcional. El error también se expresa como un porcentaje

del valor del intervalo total, o sea, el intervalo de error correspondiente del 0 al 100%

de la salida del controlador. (Bolton 2002, 284)

Es decir:

% 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

= 𝐾𝑝 𝑥 % 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 (2.37)

Puesto que el 100% de la salida del controlador corresponde a un porcentaje de

error igual a la banda proporcional:

100 100
𝐾𝑝 = = (2.38)
𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝐵𝑃

FIGURA N°35. Banda proporcional.

Fuente: Mecatrónica. Sistemas de Control Electrónico en Ingeniería Mecánica y

Elé[Link].283

En la figura 36 puede verse la forma en que actúa un controlador proporcional cuyo

punto de consigna es 50 °C y cuyo intervalo de actuación es de 0-100 °C. Cuando

la variable controlada está en 0 °C o menos, la válvula está totalmente abierta; a

100 °C o más está totalmente cerrada, y entre 0 y 100 °C la posición de la válvula

50
es proporcional al valor de la variable controlada. Por ejemplo, a 25 °C está abierta

en un 75% y a 50 °C en un 50%. (Creus Solé 2010, 507)

Por ejemplo, una ganancia de 2, significa que ante un aumento en la temperatura

del proceso de 40 °C a 60 °C (20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a

la válvula de control cambiará un 40% (2 × 20%), es decir, que si la válvula estaba

en el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará del 60% al 20%, lo que

equivale a un cambio en su posición del 40%). (Creus Solé 2010, 508)

FIGURA N°[Link] Proporcional.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.508

La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación permanente de

la variable una vez estabilizada con relación al punto de consigna, denominada

OFFSET. Por ejemplo, en el caso del control de temperatura del intercambiador de

calor de la figura 37, sería una casualidad que el calor necesario para mantener la

variable en un punto de consigna del 50% de la escala, fuera exactamente el 50%

de las calorías aportadas por el agua caliente a la temperatura de trabajo, es decir,

que correspondiera exactamente a la posición del 50% de la carrera de la válvula

de control. (Creus Solé 2010, 508)

51
El offset puede reducirse disminuyendo la banda proporcional, con la salvedad de

que esta disminución no debe producir inestabilidad en el proceso. La desviación

puede eliminarse reajustando manualmente el punto de consigna. Sin embargo,

una nueva perturbación que se produzca en el proceso provocará un nuevo offset.

(Creus Solé 2010, 508)

FIGURA N°[Link] Proporcional con offset.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.509

[Link].2. Control Proporcional Integral

El modo de control integral por lo común no se utiliza solo, pero con frecuencia se

usa junto con el modo proporcional. Actúa sobre la desviación que existe entre la

variable y el punto de consigna, integrando dicha desviación en el tiempo y

sumándola a la acción de la proporcional. Entonces, la salida del controlador, 𝐼𝑠𝑎𝑙 ,

es (Creus Solé 2010, 510):

𝐼𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑝 𝑒 + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒𝑑𝑡 + 𝐼0 (2.39)

52
Donde 𝐾𝑝 es la constante de control proporcional, 𝐾𝑖 la constante de control

integral, 𝐼𝑠𝑎𝑙 la salida cuando existe un error, 𝑒 , e 𝐼0 la salida del valor de referencia,

cuando el error es cero. 𝑇𝑖 = 𝐾𝑝 ⁄𝐾𝑖 (2.40)

es la constante de tiempo integral.

FIGURA N°[Link] a un escalón del controlador PI.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.511

Se caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos por repetición (o su

inversa repeticiones por minuto) que es el tiempo en que, ante una señal en

escalón, repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional. Se

emplea para obviar el inconveniente del offset de la acción proporcional, sólo se

utiliza cuando es preciso mantener un valor de la variable que iguale siempre al

punto de consigna. (Creus Solé 2010, 511)

FIGURA N°[Link] del controlador PI a un cambio de carga.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.511

53
Existe un fenómeno denominado "saturación integral" (figura 40) que se presenta

cuando la variable queda fuera de los límites de la banda proporcional. La acción

continuada del integrador da lugar a que la señal de salida a la válvula de control

se sature y tenga su valor máximo (o mínimo). Entonces, la variable debe cruzar el

punto de consigna para que, al cambiar de signo la desviación, varíe la señal de

salida del controlador y la válvula inicie su cierre (o apertura). El resultado es una

gran oscilación de la variable, que puede prevenirse eliminando la acción integral

(el integrador deja de actuar) cuando la variable cae fuera de la banda proporcional.

Esta función se llama "desaturación integral". (Creus Solé 2010, 511)

Debido a que no existe error de desviación, este tipo de controlador se utiliza

cuando la variable del proceso experimenta grandes cambios. Sin embargo, dado

que la parte integral del control toma tiempo en llevarse a cabo, los cambios deben

realizarse en forma más o menos lenta para evitarse oscilaciones. Otra desventaja

de esta forma de control es que cuando el proceso se inicia con la salida del

controlador al 100% la acción integral produce un sobrepaso considerable de error

antes de lograr finalmente su establecimiento. (Bolton 2002, 292)

FIGURA N°[Link]ón Integral.

Fuente: Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé.pag.512

54
2.2.3. Variadores de Frecuencia

[Link]. Funcionamiento

Un variador es un convertidor de energía cuya misión es controlar la que se

proporciona al motor. Los variadores de velocidad aseguran una aceleración y

deceleración progresivas y permiten fijar con precisión la velocidad en las

condiciones de explotación. (Clenet, Daniel 2003, 5)

Varían de forma controlada la velocidad del motor. Por medio de la variación de la

frecuencia aplicada al motor. La velocidad del motor cambia según la siguiente

relación (Weg 2016):

120𝑓
𝑛𝑠 = (2.41)
𝑃

Donde : 𝑛𝑠 , velocidad síncrona. 𝑓 , es la frecuencia aplicada y 𝑃,es el número de

polos.

El variador suministra, a partir de una red de corriente alterna de frecuencia fija,

una tensión alterna trifásica, de valor eficaz y frecuencia variables. La alimentación

del variador puede ser monofásica para pequeñas potencias (orden de magnitud

de algunos kW) y trifásica para los mayores. (Clenet, Daniel 2003, 10)

Ciertos variadores de pequeña potencia aceptan indistintamente tensiones de

alimentación monofásica y trifásica. La tensión de salida del variador es siempre

trifásica. (Clenet, Daniel 2003, 10)

Los convertidores de frecuencia alimentan los motores de jaula estándar con todas

las ventajas de estos motores: estandarización, bajo coste, robustez, estanqueidad,

ningún mantenimiento. (Clenet, Daniel 2003, 10)

Puesto que estos motores son auto-ventilados, el único límite para su empleo es el

funcionamiento a baja velocidad porque se reduce esta ventilación. Si se requiere

55
este funcionamiento hay que prever un motor especial con una ventilación forzada

independiente. (Clenet, Daniel 2003, 10)

FIGURA N°[Link] de velocidad ATV312.

Fuente: Schneider Electric

[Link]. Composición

[Link].1. Módulo de control

El módulo de control, se encarga de controlar el funcionamiento del variador de

frecuencia. En los variadores modernos, todas las funciones se controlan mediante

un microprocesador que gestiona la configuración, las órdenes transmitidas por un

operador o por una unidad de proceso y los datos proporcionados por las medidas

como la velocidad, la corriente, etcétera. (Clenet, Daniel 2003, 11)

Los límites de velocidad, las rampas, los límites de corriente y otros datos de

configuración, se definen usando un teclado integrado o mediante PLC (sobre

buses de campo) o mediante PC. Del mismo modo, los diferentes comandos

(marcha, parada, frenado) pueden proporcionarse desde interfaces de diálogo

hombre/máquina, utilizando autómatas programables o PC. (Clenet, Daniel 2003,

11)

56
Los parámetros de funcionamiento y las informaciones de alarma, y los defectos

pueden verse mediante displays, diodos LED, visualizadores de segmentos o de

cristal líquido o pueden enviarse hacia la supervisión mediante un bus de terreno.

(Clenet, Daniel 2003, 11)

Los relés, frecuentemente programables, proporcionan información de fallos (de

red, térmicos, de producto, de secuencia, de sobrecarga), y vigilancia (umbral de

velocidad, prealarma, final de arranque). (Clenet, Daniel 2003, 11)

Las tensiones para los circuitos de medida y de control son proporcionadas por una

alimentación integrada en el variador y separadas galvánicamente de la red.

(Clenet, Daniel 2003, 11)

FIGURA N°[Link] de control.

Fuente: Tecsup

[Link].1.1. Control Escalar o Regulador V/F

El control V/F, en su forma más simple, lleva un comando de referencia de velocidad

desde una fuente externa y varía el voltaje y frecuencia aplicado al motor. Debido

a que mantiene una relación constante V/F, el variador puede controlar la velocidad

del motor conectado. No es capaz de regular el torque. (Tecsup 2015, 20)

57
 FIGURA N°43. Desplazamiento de la característica del torque.

Fuente: Manual de Bombeo GRUNDFOS 2004, pag.122

El variador de frecuencia cambia la frecuencia y la tensión, por lo tanto, se puede

inferir que la tarea básica de un variador de frecuencia es cambiar una

tensión/frecuencia fija suministrada, p. ej., 3x400 V/ 50 Hz, a una tensión/frecuencia

variable. (Grundfos 2004, 122)

Un bloque limitador de corriente supervisa la corriente del motor y altera el comando

de frecuencia cuando el motor excede el valor de corriente predeterminada. El

variador solo trabaja con la corriente total del motor y no puede distinguir los límites

de capacidad de 𝐼𝑀 (corriente de magnetización) e 𝐼2 ( corriente en el rotor). El pico

de torque máximo es de 150 %. (Tecsup 2015, 20)

Un bloque de compensación de deslizamiento altera la referencia de frecuencia

cuando la carga cambia para mantener la velocidad actual del motor cerca de la

velocidad deseada. (Tecsup 2015, 20)

Mientras este tipo de control es suficiente para muchas aplicaciones, no los es tanto

cuando se tienen aplicaciones que requieren gran rapidez de respuestas dinámicas,

tal como cuando el motor debe trabajar a muy bajas velocidades o aplicaciones que

requieren control directo del torque del motor en vez de frecuencia del motor.

(Tecsup 2015, 20)

58
 FIGURA N°[Link] V/F.

Fuente: Tecsup

[Link].1.2. Control Vectorial

El control vectorial posibilita atingir un elevado grado de precisión y rapidez en el

control del par y de la velocidad del motor. El control descompone la corriente del

motor en dos vectores: uno que produce el flujo de magnetización y otro que

produce par, regulando separadamente el par y el flujo. El control vectorial puede

ser realizado en lazo abierto (“sensorless”) o en lazo cerrado (con realimentación).

(Weg 2016, 8)

El control con realimentación, requiere la instalación de un sensor de velocidad (por

ejemplo, un encoder incremental) en el motor. Este tipo de control permite la mayor

precisión posible en el control de la velocidad y del par, inclusive en rotación nula.

(Weg 2016, 8)

59
 FIGURA N°[Link] con control vectorial de flujo con sensor o realimentación.

Fuente: Schneider Electric

El control con sensorless, es más simple que el control con realimentación, pero,

presenta limitaciones de par principalmente en bajas velocidades. En velocidades,

más elevadas es tan bueno como el control vectorial con realimentación. (Weg

2016, 8)

El variador elabora las informaciones necesarias a partir de las medidas de las

magnitudes presentes en los bornes de la máquina (tensión y corriente). Este modo

de control proporciona prestaciones suficientes sin aumento del coste. Para obtener

estos resultados, deben de conocerse ciertos parámetros de la máquina. Al

conectar, el operador de la máquina debe, ante todo, introducir las características

de la placa del motor en los parámetros de reglaje del variador, tales como: 𝑈𝑁𝑆

,tensión nominal del motor. 𝑓𝑅𝑆 , frecuencia nominal del estator. 𝐼𝐶𝑅 , Corriente

nominal del estator. 𝑛𝑆 , velocidad nominal. 𝐶𝑜𝑠𝜙 , factor de potencia. (Clenet,

Daniel 2003, 19)

A partir de estos valores, el variador calcula las características del rotor: 𝐿𝑚 , 𝑇𝑟

(𝐿𝑚 :Inductancia , 𝑇𝑟 : Momento del par). (Clenet, Daniel 2003, 19)

60
 FIGURA N°[Link] con control vectorial de flujo sin realimentación.

Fuente: Schneider Electric

[Link].2. Módulo de Potencia

FIGURA N°47. Módulo de potencia.

Fuente: Schneider Electric

El módulo de potencia está constituido por tres bloques:

Un bloque rectificador constituido por un puente rectificador de diodos que recibe

la señal alterna (monofásica o trifásica) de entrada, rectificándola y convirtiéndola

en su salida en una señal de continua. (Instituto Schneider Electric de

Formación s.f., 9)

El bloque de filtro son condensadores que reciben la señal de continua de salida

del puente rectificador filtran la señal y almacenan la energía. Estos condensadores

61
se cargan con una tensión de un valor sensiblemente igual al valor de pico de la

onda senoidal de la red (alrededor de 560 V en una red trifásica de 400 V).

(Instituto Schneider Electric de Formación s.f., 9)

El bloque ondulador, conectado a estos condensadores, utiliza 6 semiconductores

de potencia, normalmente del tipo IGBT (transistores bipolares de compuerta

aislada) y diodos asociados en «freewheel». La generación de la tensión de salida

se obtiene por corte de la tensión rectificada por medio de impulsos cuya duración,

por tanto, anchura, se modula de manera que la corriente alterna resultante sea lo

más senoidal posible. Esta técnica, conocida bajo el nombre de PWM (Pulse Width

Modulation = Modulación de Ancho de Impulso), condiciona la rotación regular a

baja velocidad y limita los calentamientos. (Instituto Schneider Electric de

Formación s.f., 9)

FIGURA N°48. La modulación de ancho impulso.

Fuente: Schneider Electric

FIGURA N°49. Estructura general de un variador de velocidad electrónico.

Fuente: Schneider Electric

62
[Link]. Tipos de Funcionamiento

[Link].1. Funcionamiento a par constante

Se denomina funcionamiento a par constante cuando las características de la carga

son tales, que, en régimen permanente, el par solicitado es sensiblemente

constante sea cual sea la velocidad (figura 50). Este modo de funcionamiento se

utiliza en las cintas transportadoras y en las amasadoras. Para este tipo de

aplicaciones, el variador debe tener la capacidad de proporcionar un par de

arranque importante (1,5 veces o más el par nominal) para vencer los rozamientos

estáticos y para acelerar la máquina (inercia). (Clenet, Daniel 2003, 8)

FIGURA N°50. Curva de funcionamiento a par constante. P (potencia) y C (Par o torque).

Fuente: Schneider Electric

[Link].2. Funcionamiento a par variable

Se denomina funcionamiento a par variable cuando las características de la carga

son tales que, en régimen permanente, el par solicitado varía con la velocidad. Es

en concreto el caso de las bombas volumétricas con tornillo de Arquímedes cuyo

par crece linealmente con la velocidad (figura 51a) o las máquinas centrífugas

(bombas y ventiladores) cuyo par varía con el cuadrado de la velocidad (figura 51b).

Para un variador destinado a este tipo de aplicaciones, es suficiente un par de

63
arranque mucho menor (en general 1,2 veces el par nominal del motor). (Clenet,

Daniel 2003, 8)

FIGURA N°51. Curva de funcionamiento a par variable. P (potencia) y C (Par o torque).

Fuente: Schneider Electric

[Link].3. Funcionamiento a potencia constante

Se denomina funcionamiento a potencia constante cuando el motor proporciona un

par inversamente proporcional a la velocidad y la potencia es independiente de la

velocidad. (Clenet, Daniel 2003, 9)

Este tipo de cargas se encuentra en la industria de las máquinas herramientas y en

los centros impulsores de bobinas. La carga requiere gran torque a bajas

velocidades; bajo torque a altas velocidades, y por lo tanto tiene potencia constante

en cualquier velocidad. (Tecsup 2015, 27)

FIGURA N°[Link] de funcionamiento a potencia constante. P (potencia) y C (Par o torque).

Fuente: Schneider Electric

64
[Link]. Eficiencia Energética

Los principales ejes del ahorro energético de los variadores de velocidad en

motores eléctricos, se resumen en los siguientes puntos (Instituto Schneider

Electric de Formación s.f., 11):

a) Ahorro en potencia reactiva; 𝐶𝑜𝑠𝜙 es igual a 1, porque la corriente fundamental

está en fase con la tensión.

b) Ahorro en mantenimiento; ausencia de elementos electromecánicos de

potencia y la suavidad de la transmisión de movimiento.

c) Ahorro en tiempo de instalación; incorpora todos los elementos necesarios para

un gobierno total del motor y su instalación es muy simple.

d) Ahorro en potencia activa; el consumo de potencia activa es similar a la

potencia mecánica.

[Link]. Selección de un variador de velocidad

Para definir el equipo más adecuado para resolver una aplicación de variación de

velocidad, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos (Schneider Electric

s.f., 7):

a) Tipo de carga: Par constante, par variable, potencia constante.

b) Tipo de motor: De inducción rotor jaula de ardilla o bobinado, corriente y

potencia nominal, factor de servicio, rango de voltaje.

c) Rangos de funcionamiento: Velocidades máximas y mínimas. Verificar

necesidad de ventilación forzada del motor.

d) Par en el arranque: Velocidades máximas y mínimas. Verificar necesidad de

ventilación forzada del motor.

65
e) Frenado regenerativo: Cargas de gran inercia, ciclos rápidos y movimientos

verticales requieren de resistencia de frenado exterior.

f) Condiciones ambientales: Temperatura ambiente, humedad, altura, tipo de

gabinete y ventilación.

g) Aplicación multimotor: Prever protección térmica individual para cada motor. La

suma de las potencias de todos los motores será la nominal del variador.

h) Condiciones de la red: Microinterrupciones, fluctuaciones de tensión,

armónicas, factor de potencia, corriente de línea disponible, transformadores

de aislación.

i) Consideraciones de la aplicación: Protección del motor por sobretemperatura

y/o sobrecarga, contactor de aislación, bypass, rearranque automático, control

automático de la velocidad.

j) Aplicaciones especiales: Compatibilidad electromagnética, ruido audible del

motor, bombeo, ventiladores y sopladores, izaje, motores en paralelo, etc.

2.2.4. Controlador Lógico Programable (PLC)

El PLC (Controlador Lógico Programable), también denominado autómata

programable, es un dispositivo electrónico capaz de gestionar los circuitos de

automatismos industriales de forma programada. En la actualidad el uso de los

autómatas programables está generalizado en la industria, aunque en otros

sectores, como la domótica, también tiene gran presencia. Los PLC permiten

procesar de forma inteligente las señales precedentes de variables físicas

existentes en los procesos industriales y actúan en consecuencia. (Martín Castillo

y García García 2009, 258)

66
Un PLC necesita menos cableado y ofrece la posibilidad de ampliar la instalación y

resolver errores de forma sencilla. (Siemens 2017)

FIGURA N°53. Modelos de PLC (Siemens).

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].258.

[Link]. Estructura o Hardware del PLC

FIGURA N°54. Diagrama de bloques de la escritura de un autómata programable.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].260

67
El controlador lógico programables (PLC) está compuesta por una Unidad Central

de Procesos que es el cerebro del PLC. Está generalmente contiene el

microprocesador y la memoria (RAM y EPROM). Su misión es procesar las señales

de las entradas y actuar sobre las salidas del PLC, en función de las instrucciones

del programa. Adema, es capaz de detectar los errores de funcionamiento del

equipo y señalizarlos mediante una pantalla de información o indicadores LED.

(Martín Castillo y García García 2009, 262)

Generalmente disponen de un interruptor (Run/Stop) para poner en marcha y

detener la ejecución del programa. En el exterior del CPU suelen ubicarse el interfaz

de conexión por donde se realiza la comunicación con el ordenador programador.

(Martín Castillo y García García 2009, 262)

Para que el autómata o PLC pueda funcionar es necesario una tensión de 24 V en

corriente continua. Por lo tanto, la fuente de alimentación convierte la tensión de

corriente alterna 220 V AC / 60 Hz. en una tensión de corriente continua de 24 V

DC. (Martín Castillo y García García 2009, 262)

Las entradas digitales, tienen como misión recibir la información proveniente del

control de un proceso o una máquina. Captan señales discretas que varían su

estado ante cambios de tensión todo o nada. Es decir, el valor máximo de la tensión

de la alimentación. La CPU detecta un 1 lógico, cuando el valor es máximo, o un 0

lógico, cuando el valor es mínimo. (Martín Castillo y García García 2009, 262)

La alimentación de las entradas digitales se realiza de acuerdo al tipo de PLC.

Cuando las entradas son de 24 VCC, se conectan directamente de la fuente de

alimentación del autómata. En cambio, cuando las entradas son de 155 - 240 VAC,

se conectan a la red de corriente alterna que alimenta la instalación. Algunos

68
fabricantes desarrollan este tipo de entradas, para ser utilizadas en instalaciones

de viviendas. (Martín Castillo y García García 2009, 263)

FIGURA N°55. Conexión de captadores, activos y pasivos, a 24 VCC y conexión de captadores

pasivos a 230 VAC.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].263

Las salidas digitales tienen como misión enviar las señales de activación y

desactivación a los actuadores (bobinas de contactores, relés, módulos triacs,

lámparas, etc.). Se envían señales digitales todo o nada a los actuadores,

distinguiéndose los de tipo a relés y a transistor. Las salidas a relés se pueden

utilizar para cualquier tipo de corriente (CC o AC) y para diferentes tensiones,

incluso en la misma aplicación. Las salidas a transistor, denominadas a colector

abierto, se utilizan para activar actuadores de corriente continua. (Martín Castillo

y García García 2009, 264)

FIGURA N°56. Módulo de salidas con relés independientes.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].264

69
Dependiendo del modelo y la alimentación del módulo de salida, la conexión de los

actuadores se realiza de la siguiente forma:

FIGURA N°57. Conexión de actuadores a las salidas.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].265

Las entradas analógicas detectan valores de tensión o corriente, para producir

eventos por comparación cuando se alcanzan los prefijados en el programa de

usuario. Por lo tanto, se requiere de captadores analógicos (sensores) que se

adapten a los valores de las señales requeridas por el autómata. Estos valores se

encuentran estandarizados. En las señales de tensión el rango más utilizado es de

0 a 10 VCC. En las señales de corriente los rangos más utilizados son de 4 a 20

mA y de 0 a 20mA. (Martín Castillo y García García 2009, 266)

FIGURA N°58. Diferentes formas de conexionar sensores analógicos.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].266

70
Las salidas analógicas adaptan la señal de salida, de acuerdo a los estándares

establecidos e indicados anteriormente, sobre los actuadores, también analógicos,

conectados a sus bornes. Para la unión entre los módulos analógicos y sus

actuadores, es necesario utilizar un cable apantallado para evitar interferencia y

perturbaciones en las señales enviadas. Esta precaución evitará el funcionamiento

anómalo del automatismo. (Martín Castillo y García García 2009, 267)

FIGURA N°59. Conexión de un módulo de salidas analógicas.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].267

[Link].1. Aspectos externos del PLC

Todos los autómatas programables presentan en su frontal una serie de indicadores

y elementos de conexión. Siendo los más característicos los que se muestran en la

siguiente figura. (Martín Castillo y García García 2009, 268)

71
 FIGURA N°60. Exterior de un autómata S7-200.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].268

[Link]. Software del PLC

El sistema operativo, es el programa que permite el funcionamiento básico del

autómata programable. Se encuentra en el CPU del PLC y representa el nexo de

unión entre los módulos electrónicos y el programa de usuario. Además, el sistema

operativo controla el intercambio de datos con el ordenador de programación.

(Siemens 2017)

El programa de usuario, son programas que el programador del PLC crea para la

ejecución de una tarea de control con ayuda de un ordenador de programación.

(Siemens 2017)

FIGURA N°61. Sistema operativo y programa de usuario.

Fuente: Siemens

72
El software empleado para crear los programas de usuario, emplea un lenguaje

especial diseñado específicamente. Cada fabricante de autómatas dispone de un

software que permite la edición de programas, la depuración, la compilación y la

carga del mismo en el autómata y en algunos la simulación de programas. También

permite ejecutar el programa en el autómata y tener acceso al mismo tiempo a las

distintas variables, lo que permite la depuración y detección de errores. El TIA Portal

V14 (Siemens) , SoMachine V4.1 (Schneider Electric) , Unity Pro (Schneider

Electric), RS Logix (Allen Bradley) , son algunos de los softwares utilizados para

crear programas de usuario. (Sanchis Llopis, Romero Pérez y Ariño Latorre

2010, 126)

FIGURA N°62. Softwares usados para diseñar programas de PLC.

Fuente: Siemens, Schneider Electric

Para que el PLC comprenda el programa de usuario, éste debe traducirse al

lenguaje de la máquina. El ordenador de programación es el encargado de esta

traducción. El ordenador transfiere el programa de usuario traducido a la memoria

del autómata programable. (Siemens 2017)

Para conectar el autómata con el ordenador, los fabricantes han desarrollado

interfaces de interconexión que permiten utilizar el PC como dispositivo de

programación. Utilizando el puerto serie que utiliza el protocolo RS232 siendo

reemplazado actualmente por la conexión USB , o el protocolo RS485. (Martín

Castillo y García García 2009, 269)

73
 FIGURA N°63. Comunicación PC con autómata programable.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].269

Tras iniciar el programa del PLC, el sistema operativo ejecuta cíclicamente las

distintas instrucciones. (Siemens 2017)

FIGURA N°64. Ejecución de las instrucciones.

Fuente: Siemens

[Link]. Clasificación de los PLC

Según su modularidad, los autómatas pueden ser clasificados en tres tipos:

compactos, semicompactos y modulares.

Los autómatas compactos, son aquellos que contienen todos sus elementos, E/S,

CPU, fuente de alimentación, etc., en una misma envolvente. La mayoría de estos

74
modelos son ampliables con diferentes tipos de módulos (entradas, salidas, de

comunicación, especiales, etc.). (Martín Castillo y García García 2009, 260)

FIGURA N°65. Diferentes modelos de autómatas compactos.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].260

Los autómatas semicompactos, son aquellos en los que alguno de sus elementos

está fuera de la envolvente. Por ejemplo, la fuente de alimentación. (Martín Castillo

y García García 2009, 261)

Los autómatas modulares, se denominan así porque cada uno de sus elementos

está en una envolvente diferente que se instalan sobre un rack común. La

posibilidades de expansión son mayores en comparación con los compactos y

semicompactos, siendo su costo más elevado. (Martín Castillo y García García

2009, 261)

FIGURA N°66. Autómata modular S7-1200.

Fuente: Siemens

75
[Link]. Sistema de Numeración en los PLC

Como el procesador de los autómatas programables sólo conoce los estados de

señal 1 y 0, precisa de un sistema de numeración que pueda funcionar con sólo

dos valores. El sistema binario con base 2 representa tal sistema. (Siemens 2017)

Todos los sistemas de numeración utilizados tienen la misma estructura que el

sistema decimal. La parte que una cifra aporta al valor numeral depende de su

posición dentro del número. Cada posición tiene un valor determinado (valor de

posición) que resulta de las distintas potencias aplicadas a la base elegida. El valor

numérico se obtiene cuando multiplicamos cada cifra por su valor de posición y

sumamos los valores obtenidos. (Siemens 2017)

El sistema binario presenta las siguientes características. (Siemens 2017)

VALOR DE POSICION
CIFRA (Dos cifras) BASE
(Potencias de base 2)
0,1 2 1,2,8,16,…

TABLA N°5. Características del sistema binario.

Fuente: Elaboración propia

FIGURA N°67. Ejemplo de un sistema binario.

Fuente: Siemens

76
[Link]. Tipos de datos en los PLC

Según la norma IEC 61131-3, en los PLC los tipos de datos que se usan

comúnmente son: booleano(bit), número entero, número real, byte, palabra,

palabra doble, pero tambien fechas, horas del día y cadenas de caracteres (strings).

Basado en estos tipos de datos el usuario puede definir sus propios datos

conocidos como tipo de datos derivados. (Siemens 2017)

TABLA N°6. Tipos de datos más utilizados.

Fuente: Schneider Electric

[Link]. Zonas de memoria de un PLC

Los autómatas programables almacenan los datos que procesan en diferentes

zonas de memoria. El desarrollo de programas requiere conocer adecuadamente

el acceso a estas zonas, tanto para escribir como para leer datos. (Martín Castillo

y García García 2009, 288)

Las zonas más comunes en la mayoría de los autómatas programables son (Martín

Castillo y García García 2009, 288):

77
a) Las entradas (I), detectan el estado de los captadores conectados a los bornes

de las entradas del autómata.

b) Las salidas (Q), se encargan de activar los actuadores y preactuadores desde

el módulo de salidas del autómata.

c) Las marcas (M), también llamadas memorias o bits internos. Se comportan

como los relés auxiliares en la lógica cableada.

d) Los temporizadores (T), generan eventos cuando alcanzan un valor de tiempo

predeterminado. Se comportan como los usados en la lógica cableada. Existen

temporizadores a la conexión y a la desconexión.

e) Los contadores (C), originan eventos cuando alcanzan un determinado número

de sucesos.

f) Las variables o bits de sistema (SM), también denominadas marcas del

sistema, se encargan de realizar tareas prefijadas por el fabricante en el

sistema operativo del autómata. Cada modelo tiene sus propios bits de sistema

y para conocerlos es necesario consultar el manual de usuario.

TABLA N°7. Zonas de memoria de un autómata programable.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].288

78
[Link]. Direccionamiento

El direccionamiento es la forma de apuntar a una variable en el programa de usuario

y puede ser diferente según el modelo o fabricante del autómata programable. Se

realiza escribiendo el operando en formato textual. En él se representa, con letras,

la zona de memoria a la que se tiene acceso y con números, el orden de la variable

en dicha zona de memoria. (Martín Castillo y García García 2009, 289)

Varios ejemplos de direccionamiento son:

TABLA N°8. Ejemplos de direccionamiento.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].289

[Link]. Lenguajes de Programación

El lenguaje de programación es el encargado de manejar el juego de instrucciones

del autómata para realizar las funciones lógicas y de cálculo de la CPU. (Martín

Castillo y García García 2009, 269)

Cada fabricante de autómatas programables tiene su propia versión del lenguaje

de diagrama de contactos y del de lista de instrucciones. En general, un programa

escrito para un autómata de otra marca. Las diferencias más importantes están en

79
las instrucciones y funciones especiales, que cada fabricante implementa a su

manera (especialmente temporizadores y contadores), aunque también hay

diferencias en elementos más simples, como bobinas de enclavamiento. (Sanchis

Llopis, Romero Pérez y Ariño Latorre 2010, 134)

La norma IEC-61131-3 surgió con el objetivo de establecer una sintaxis de

programación estándar que permitiera programar un automatismo sin necesidad de

recurrir a la sintaxis específica de ningún fabricante. (Sanchis Llopis, Romero

Pérez y Ariño Latorre 2010, 134)

Según la norma IEC-61131-3, cuatro pueden ser los lenguajes de programación

para autómatas. Dos en formato texto y otros dos en formato gráfico, pudiendo ser

combinables y complementarios entre sí. (Martín Castillo y García García 2009,

289)

Los lenguajes gráficos son de dos tipos: Lenguajes gráficos de contactos (LD)

(KOP) y Lenguajes gráficos de funciones lógicas (FBD)(FUP). (Martín Castillo y

García García 2009, 290)

La norma define dos tipos de lenguajes textuales: Lenguaje por lista de

instrucciones (IL)(AWL) y Lenguaje estructurado (ST). (Martín Castillo y García

García 2009, 291)

80
[Link].1. Lenguaje gráfico de contactos (LD)(KOP)

Conocido como lenguaje ladder o de escalera. Los símbolos empleados son

similares a los de los esquemas de circuitos eléctricos a relés, por lo tanto, este

lenguaje se adapta mejor a los técnicos de mantenimiento del caso práctico.

(Martín Castillo y García García 2009, 290)

FIGURA N°68. Ejemplo de programa con lenguaje gráfico de contactos.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].290

La nemotecnia gráfica del lenguaje LD, se aplica en la transcripción de los

esquemas eléctricos cableado a lista de instrucciones, como en la elaboración de

programas en lenguaje gráfico. Su utilización es similar a la de los circuitos de

automatismos con relés. En la figura 69 se muestran los símbolos básicos. (Martín

Castillo y García García 2009, 290)

Los símbolos especiales, representan operadores con funciones específicas.

Siendo diferentes entre los modelos de autómatas. Los bloques para funciones

especiales se representan con un rectángulo en cuyo interior se indican con

símbolos alfanuméricos las distintas operaciones que pueden realizar. (Martín

Castillo y García García 2009, 290)

81
 FIGURA N°69. Símbolos básicos.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].290

FIGURA N°70. Ejemplo de símbolos especiales.

Fuente: Automatismos Industriales. Martín Castillo, Juan Carlos. García García, María
[Link].291

[Link]. Características y criterios para seleccionar un PLC

Las características fundamentales que definen un PLC, y que se deben tener en

cuenta a la hora de elegir el más adecuado para una aplicación son (Sanchis

Llopis, Romero Pérez y Ariño Latorre 2010, 136):

a) Número máximo de entradas y salidas digitales.

b) Memoria del autómata.

c) Velocidad de proceso

82
d) Posibilidad de entradas/salidas especiales (analógicas, PID, contador de alta

velocidad, salidas de pulsos PWM).

e) Lenguaje de programación y dispositivos de programación.

f) Comunicaciones. Posibilidad de conexión en redes de comunicación (E/S

remotas, bus de campo, red de área local, red de nivel superior).

g) Capacidad para implementar funciones matemáticas complejas.

Los criterios fundamentales a tener en cuenta para la selección del autómata más

adecuado según las características anteriores son (Sanchis Llopis, Romero

Pérez y Ariño Latorre 2010, 136):

a) Número y tipo de E/S a controlar.

b) Complejidad (tamaño) del programa de control que se quiere implementar.

c) Potencia de instrucciones necesarias (funciones matemáticas, rapidez de

respuesta).

d) Necesidad de utilización de periféricos (como terminales táctiles, lectores de

código de barras, etc.).

e) Precio

f) Posibilidad de ampliaciones futuras.

[Link]. Procedimiento a seguir para programar un PLC

Se debe proceder según los siguientes pasos para introducir el programa en el PLC

(Sanchis Llopis, Romero Pérez y Ariño Latorre 2010, 135):

a) Configurar el equipo (tipo PLC, módulos de entrada y salida, comunicaciones,

etc.)

b) Identificar el programa (nombre, empresa, fecha, versión, etc.).

83
c) Crear la estructura básica del programa (bloques y grupos dentro de los

bloques).

d) Hacer la lista de etiquetas (nombres) de las variables a utilizar (entradas,

salidas, variables internas, datos, temporizadores, contadores), asignándoles

su dirección en memoria.

2.2.5. Unidad HMI

Las unidades HMI (Interfaz Hombre Máquina) son los periféricos más utilizados que

se conectan a los autómatas programables. Son unidades que disponen de un

teclado y una pantalla (que puede ser bastante grande), o bien únicamente de una

pantalla táctil. Se utilizan para mostrar al operador el estado del proceso y permitir

la introducción de consignas (órdenes de marcha, de paro, cambio de parámetros

de funcionamiento, etc.). Estas unidades contienen un procesador y una memoria

no volátil en la que se programa la aplicación de interfaz con el usuario. Se

programan por medio de un ordenador por el puerto serie o un puerto USB con el

software adecuado, y una vez programadas se comunican con el autómata por el

puerto serie o por el puerto de periféricos (aunque también se pueden comunicar

por medio de una red de mayor nivel, como Ethernet). (Sanchis Llopis, Romero

Pérez y Ariño Latorre 2010, 126)

FIGURA N°71. Unidad HMI de Siemens y de Schneider Electric.

Fuente: Siemens y Schneider Electric

84
2.2.6. Protocolo de comunicación Modbus

El protocolo de comunicación industrial Modbus fue desarrollado en 1979,

inicialmente para conectar e intercambiar información entre los primeros PLC o

controladores lógicos programables. La empresa Modicon, que posteriormente fue

absorbida por Schneider Electric, creó este protocolo para sus PLC. En el año 2004

fue liberado y hoy en día la Modbus Organization da soporte y promueve su uso.

(Opiron Electronics 2017)

El objetivo del protocolo es la transmisión de información entre distintos equipos

electrónicos conectados a un mismo bus. Muchos dispositivos de campo (motores,

analizadores de redes, válvulas, HMI, etc.) lo usan para poder comunicarse con

controladores lógicos programables y sistemas SCADA. (Opiron Electronics

2017)

Las redes Modbus utilizan una arquitectura maestra – esclavo. El maestro inicia las

comunicaciones (por ejemplo, un SCADA) preguntando datos a un esclavo (por

ejemplo, un PLC), que le responde siempre en función de la pregunta hecha por el

maestro. Cada dispositivo de una red posee una dirección única. (Opiron

Electronics 2017)

FIGURA N°72. Red de comunicación Modbus.

Fuente: Schneider Electric

85
Modbus es un protocolo de aplicación, lo que significa que puede implementarse

sobre diferentes capas físicas. Podemos encontrar versiones TCP/IP, o tambien

serie como RTU y ASCII. Por lo tanto, podemos usar Modbus tanto con cables de

red como cables serie, siempre que los dispositivos con los que se interactuemos

esten preparados para ellos. (Opiron Electronics 2017)

[Link]. Modos de Transmisión

En la especificación del protocolo están definidos dos de transmisión: ASCII y RTU.

Los modos definen la forma como son transmitidos los bytes de mensaje. No es

posible utilizar los dos modos de transmisión en la misma red. (Weg 2012)

En el modo RTU, se codifica en paquetes de 11 bits en binario. A cada byte de

información se le añaden unos bits de control. Es decir, posee 1 start bit, ocho bits

de datos, 2 stop bits, sin paridad. Este modo es el básico y lo deben tener todos los

equipos comunicables en Modbus. La velocidad de transferencia para estas redes

está limitada a 19.2 kbps. (Instiuto Schneider Electric de Formación Santander

2011)

FIGURA N°73. Secuencia de bits para transmisión de un byte.

Fuente: Weg

En el modo ASCII, codifica los datos en hexadecimal, en comando ASCII. Se

codifica en paquetes de 10 bits donde a los 7 bits de datos se le añaden otros de

control. (Instiuto Schneider Electric de Formación Santander 2011)

86
[Link]. Capas implementadas en el protocolo Modbus RTU

El protocolo Modbus está desarrollado bajo el marco de referencia del modelo OSI

(Open System Interconnection), posee 7 niveles o capas: Capa física, Capa de

enlace, Capa de Red, Capa de transporte , Capa de sesión, Capa de presentación

Capa de Aplicación. (Hurtado s.f.)

Modbus RTU, tiene implementada la capa física, la capa de enlace y la capa de

aplicación. (Hurtado s.f.)

El protocolo Modbus RTU, puede trabajar con la recomendación RS 232 en la capa

física. Donde se tiene dos elementos uno es el esclavo y el otro es el maestro. Con

un alcance de 350 metros. (Rosado 2014, 47)

En la recomendación RS 485 en la capa física, se pueden tener hasta 32 equipos,

pero sólo puede existir un maestro y por consiguiente 31 esclavos. Con un alcance

de 1500 metros. (Rosado 2014, 47)

En la capa de enlace se definen la dirección de los equipos, los perfiles y las

técnicas para detectar la integridad de la información enviada en la trama entre

otros aspectos. En Modbus RTU se emplea el CRC (chequeo de redundancia

cíclica). (Hurtado s.f.)

La capa de aplicación de Modbus trabaja bajo la abstracción cliente/servidor, para

el caso de Modbus RTU el rol de cliente lo desempeña el Maestro y el rol de servidor

lo toman los esclavos. (Hurtado s.f.)

87
[Link]. Estructura de los mensajes en el modo RTU

La red Modbus RTU utiliza el sistema maestro /esclavo para el intercambio de

mensajes. Permite un solo maestro y 246 esclavos dependiendo de la red. Toda

comunicación inicia con el maestro haciendo una solicitación a un esclavo, y este

contesta al maestro al que fue solicitado. En ambos los telegramas (pregunta y

respuesta), la estructura utilizada es la misma: dirección, código de función, datos

y comprobación de errores. (Weg 2012)

FIGURA N°74. Estructura de los mensajes.

Fuente: Weg

[Link].1. Dirección

El maestro inicia la comunicación enviando un byte con la dirección del esclavo

para el cual se destina el mensaje. Al enviar la respuesta, el esclavo inicia el

telegrama con su propia dirección, posibilitando que el maestro conozca cual

esclavo está enviándole la respuesta.

El maestro también puede enviar un mensaje a la dirección “0” (cero), lo que

significa que el mensaje es destinado a todos los esclavos de la red (broadcast).

En este caso, ningún esclavo contestara al maestro. (Weg 2012)

88
[Link].2. Código de la función

Este campo también contiene un único byte, donde el maestro especifica el tipo de

servicio o función solicitada al esclavo (lectura, escrita, etc.). De acuerdo con el

protocolo, cada función es utilizada para acceder un tipo específico de dato. (Weg

2012)

[Link].3. Campo de datos

Campo con tamaño variable. El formato y el contenido de este campo dependen de

la función utilizada y de los valores transmitidos. Este campo está descrito

juntamente con la descripción de las funciones. (Weg 2012)

[Link].4. Comprobación de errores

Dentro de la trama de Modbus serie se añaden unos bytes para que el equipo

receptor, que permite conocer si ha habido algún error en él envió o la recepción

de la trama. Tanto el emisor como el receptor debe de llegar el mismo resultado en

el chequeo una vez analizada la trama. (Instiuto Schneider Electric de

Formación Santander 2011)

En Modbus RTU, el método utilizado es el CRC (Cycling Redundancy Check). Este

campo es formado por dos bytes, donde primero es transmitido el byte menos

significativo (CRC-), y después el más significativo (CRC+). (Weg 2012)

[Link]. Modbus TCP/IP

Modbus TCP/IP es una variante o extensión del protocolo Modbus que permite

utilizarlo sobre la capa de transporte TCP/IP. De este modo, Modbus-TCP se puede

utilizar en Internet, mediante la red Ethernet existente. En la práctica, un dispositivo

89
instalado en Europa podría ser direccionado desde EEUU o cualquier otra parte del

mundo. (Jimenez Buendia 2006, 9)

La trama Modbus TCP no deja de ser a grandes rasgos una trama con el formato

de Modbus RTU, pero encapsulada dentro de una trama TCP/IP. Por lo tanto, en

Modbus TCP no se envían tramas en ASCII siempre en binario RTU. El chequeo

del error se encarga de hacerlo la capa TCP/IP. Es decir, utiliza la interfaz TCP en

una red Ethernet y el IP es la dirección de la información de enrutamiento.

(Instiuto Schneider Electric de Formación Santander 2011)

Las velocidades con que se transmite la información son de 10 Mbps y 100 Mbps.

(Opiron Electronics 2017)

Mediante una pasarela es posible comunicar dispositivos Modbus existentes sobre

Modbus TCP/IP. (Jimenez Buendia 2006, 10)

Las ventajas que se pueden obtener son múltiples (Jimenez Buendia 2006, 9):

a) Realizar reparaciones o mantenimiento remoto desde la oficina utilizando un

ordenador.

b) El ingeniero de mantenimiento pude supervisar el sistema de control desde su

casa.

c) Permite realizar la gestión de sistemas distribuidos geográficamente mediante

el empleo de internet/intranet.

90
 CAPÍTULO III:
MARCO METODOLÓGICO
 CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. Tipo y Diseño de Investigación

La investigación es del tipo descriptiva y teórica.

3.2. Hipótesis

Aprovechando las tecnologías existentes, si es posible diseñar y simular un módulo

demostrativo con fines didácticos de un sistema de bombeo a presión constante de

aplicación en edificios e industrias.

3.3. Variables

Las variables que intervienen son: el caudal máximo que pueden proporcionar las

electrobombas sin riesgo de cavitación, el valor de la tensión eléctrica, la potencia

de las electrobombas y el volumen de agua del recipiente de almacenamiento.

3.4. Métodos y Técnicas de Investigación

Se utilizaron documentos como manuales del fabricante y fichas técnicas de los

equipos y componentes. Además, se usaron los programas SoMachine Basic y

Vijeo Designer de Schneider Electric para realizar la programación y simulación. El

programa Solidworks 2016, para el diseño. Y el programa Eplan 2.1 para diseñar

los diagramas eléctricos.

3.5. Interpretación de los datos

La obtención de los datos para seleccionar los equipos se hizo por cálculo y de

acuerdo a la normativa vigente encontrada en el RNE 2006, CNE-Utilización 2006

y recomendaciones de los fabricantes de los equipos presentes en los manuales.

91
 CAPÍTULO IV:
PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
 CAPÍTULO IV: PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN

4.1. Descripción general del módulo demostrativo

Está compuesto hidráulicamente por tres electrobombas conectadas en paralelo

por medio de tuberías de acero ASTM A53 cédula 40. Con válvulas de globo,

válvulas de retención, válvulas motorizadas y un recipiente de almacenamiento de

agua. Formando así un circuito cerrado.

Por otro lado, el sistema de control es de lazo cerrado. Para mantener la presión

frente a cualquier demanda de agua que se genera al abrir las válvulas

motorizadas, es necesario controlar la velocidad de las electrobombas por medio

de variadores de frecuencia que están conectados a cada una.

Esto se logra mediante el regulador PI y el PLC. La función del regulador PI de los

variadores, es comparar el valor deseado (set point o consigna) de la presión con

el valor medido por el sensor que está conectado a las salidas analógicas de los

variadores, de esta forma controla su velocidad a una determinada presión.

Mientras que el PLC, a través de la configuración maestro/ esclavo por protocolo

de comunicación Modbus RTU utilizando un medio físico RS485 controla los

variadores de frecuencia. Siendo el PLC, el maestro y los variadores los esclavos.

Cuando exista una caída de presión pondrá en marcha el primer variador de la

primera electrobomba aumentando su velocidad para mantener la presión deseada.

Si esta llega a su velocidad nominal a 60 Hz y la presión sigue por debajo del valor

deseado. El PLC pondrá en marcha el segundo variador el cual hará funcionar la

segunda electrobomba al 100% de su capacidad (60 Hz), de esta forma

rápidamente se reducirá la velocidad de la primera electrobomba para que no exista

una sobrepresión. Si sigue aumentando la demanda, nuevamente la primera

92
electrobomba alcanzará su velocidad nominal (60 Hz). El PLC pondrá en marcha el

tercer variador el cual hará funcionar la tercera electrobomba a velocidad nominal

(60 Hz), y así como sucedió anteriormente la primera electrobomba reducirá su

velocidad. Conforme la demanda disminuya el primer variador irá desacelerando la

primera electrobomba y el PLC irá deteniendo los demás variadores de velocidad

secuencialmente. En el caso de cerrar completamente las válvulas motorizadas se

detendrá todo el sistema. El PLC permitirá el funcionamiento alternado de las

electrobombas a velocidad controlada para disminuir el desgaste de las mismas.

Además, el PLC cumplirá otras funciones adicionales como de abrir y cerrar las

válvulas motorizadas mediante un módulo de salidas analógicas. El PLC, podrá

activar la función manual a través de un selector de cualquier variador desactivando

el regulador PI. Cuando dos de las electrobombas esten en mantenimiento se podrá

controlar de manera manual la electrobomba que esté conectada. Es decir, a través

de la rueda de navegación de cada variador se podrá regular la velocidad para

mantener la presión.

Cabe resaltar que si durante un determinado tiempo no hay una demanda de

caudal. A través de la configuración de unos parámetros los variadores se

detendrán y se encenderán nuevamente frente a una caída de presión.

Mediante una pantalla HMI táctil conectada al PLC por protocolo de comunicación

Modbus TCP/IP. Se podrá visualizar los principales parámetros del variador

(potencia consumida, torque, frecuencia de salida), estados de los variadores

(encendido, apagado o falla). Así como también asignar valores de set point o

consigna, valores de los parámetros del regulador PI (ganancia proporcional,

ganancia integral), encender y apagar los variadores de frecuencia (control manual

93
y secuencia de control automático). Adicionalmente con ayuda del PLC se podrá

controlar de manera proporcional las válvulas motorizadas.

FIGURA N°75. Arquitectura del sistema de control.

Fuente: Elaboración Propia

94
4.2. Diseño del circuito hidráulico

4.2.1. Selección de Electrobombas

Las tres electrobombas centrífugas que simulan con ayuda de los variadores de

frecuencia la altura de elevación de un sistema de bombeo utilizado en un edificio

o industria. Son del modelo CP-670 de la marca Pedrollo con una potencia de 3 HP

a una tensión de 380 V/ 60 Hz.

FIGURA N°76. Curvas y datos de prestaciones de electrobombas Pedrollo.

Fuente: Catálogo de [Link].41

95
FIGURA N°77. Dimensiones y pesos de electrobombas Pedrollo.

Fuente: Catálogo de [Link].43

TABLA N°9. Consumo en amperios de electrobombas Pedrollo.

Fuente: Catálogo de [Link].43

96
4.2.2. Selección de las tuberías

[Link]. Determinando el caudal máximo

Como las tres electrobombas son idénticas y estarán conectadas en paralelo. Será

necesario determinar para que altura de elevación del sistema (𝐻𝑠𝑖𝑠𝑡 ), que se

simulará se podrá obtener el máximo caudal por cada electrobomba a velocidad

nominal. En la figura siguiente se pueden observar las curvas de las bombas

conectadas en paralelo.

FIGURA N°78. Electrobombas centrífugas CP-670 de Pedrollo conectadas en paralelo.

Fuente: Elaboración propia.

H m 57.0 56.5 55.5 55.0 54.0 53.5 53.0 52.0 50.5 49.5 47.0 45.0 42.5 38.0 33.0
m3/h 0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2 7.8 8.4
ELECTROBOMBA - 1 Q1
l/min 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
m3/h 0 1.2 2.4 3.6 4.8 6 7.2 8.4 9.6 10.8 12 13.2 14.4 15.6 16.8
ELECTROBOMBA 1 - 2 Q1+Q2
l/min 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
m3/h 0 1.8 3.6 5.4 7.2 9 10.8 12.6 14.4 16.2 18 19.8 21.6 23.4 25.2
ELECTROBOMBA 1-2-3 Q1+Q2+Q3
l/min 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420

TABLA N°10. Prestaciones de caudal a diferentes alturas de las electrobombas centrífugas

CP-670 conectadas en paralelo.

Fuente: Elaboración propia

97
Analizando el gráfico de la figura 78 y la tabla 10, la altura de elevación del sistema

mínima que puede proporcionar una electrobomba es de 33 metros con un caudal

de 140 l/min como máximo a velocidad nominal. Entonces, como las tres

electrobombas están conectadas en paralelo para una altura de 33 metros el caudal

total será de 420 l/min.

FIGURA N°79. Altura de elevación mínima de 33 m para las electrobombas centrífugas CP-670
de Pedrollo conectadas en paralelo.

Fuente: Elaboración propia.

[Link]. Tubería de succión

Debido al que el caudal máximo que puede proporcionar cada electrobomba

centrífuga es de 140 l/min. Siendo el mismo a la salida de cada electrobomba. Por

lo tanto, la tubería será del mismo diámetro nominal que el de la tubería de

impulsión de 1 ½” de acuerdo a la Norma de Instalaciones Sanitarias (IS.010) del

Reglamento nacional de edificaciones 2006.

La tubería a emplear será de 1 ½” y estará conformada por un niple con rosca de

12” de largo y dos niples con rosca de 4” de largo de acero ASTM A53 cédula 40.

98
Además, se instalará una válvula de interrupción según la Norma de Instalaciones

Sanitarias (IS.010) del Reglamento Nacional de Edificaciones 2006, en lo referente

a sistemas de bombeo. En este caso se usará una de válvula de globo de 1 ½” con

rosca de fierro galvanizado.

Para realizar mantenimiento a la electrobomba se necesitará una unión universal

de fierro galvanizado con rosca de 1 ½”. Entre los demás accesorios son una unión

simple con rosca de fierro galvanizado de 1 ½”, una reducción de fierro galvanizado

de 1 ½” a 1 ¼” y dos niples con rosca de 4” de largo de acero ASTM A53 cédula

40.

FIGURA N°80. Esquema de las tuberías de succión.

Fuente: Elaboración propia.

[Link]. Tubería de impulsión

Al igual que en la tubería de succión el caudal máximo que puede circular por los

tramos A, B y C (figura 81) es de 140 l/min. Por lo tanto, de acuerdo a la Norma de

99
Instalaciones Sanitarias del Reglamento Nacional de Edificaciones 2006. El

diámetro adecuado deberá ser de 1 ½” para los tramos A, B y C.

TABLA N°11. Diámetros de las tuberías de impulsión en función del gasto de bombeo

Fuente: Reglamento Nacional de Edificaciones 2006. Norma IS.010

Por lo tanto, la tubería entre los tramos A, B y C será de 1 ½ pulg. y estará

conformada por dos niples con rosca de 3” de largo, uno 4” de largo y otro de 6” de

acero ASTM A53 cédula 40. Además, se instalará una válvula de retención

inmediatamente después de la bomba y luego una válvula de interrupción según la

Norma de Instalaciones Sanitarias (IS.010) del Reglamento Nacional de

Edificaciones 2006, en lo referente a sistemas de bombeo. Entonces se usará una

válvula de retención de 1 ½” de diámetro de fierro galvanizado y una válvula de

globo de 1 ½” de fierro galvanizado.

Para realizar mantenimiento a la electrobomba se necesitarán de uniones

universales de fierro galvanizado con rosca de 1 ½”. Entre los demás accesorios

son una unión simple con rosca de fierro galvanizado de 1 ½” y una reducción de

fierro galvanizado de 1 ½” a 1” para conectarse con la electrobomba.

100
Entre los tramos D, E y F el caudal que podría circular sería la suma de los tres

caudales máximos proporcionados por las electrobombas funcionando las tres a la

vez. Es decir, el caudal sería de 420 l/min. Según la Norma de Instalaciones

Sanitarias (IS.010) del Reglamento Nacional de Edificaciones 2006, el diámetro

adecuado sería de 2 ½” que tolera un caudal máximo de 8 l/s (480 l/min)

FIGURA N°81. Esquema de la tubería de impulsión.

Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto, será necesario diseñar un manifold de 2 ½” de acero ASTM A53 cédula

40. Deberá tener 3 salidas de 1 ½” de diámetro con rosca para conectarse con los

tramos A, B y C de la tubería de impulsión por medio de uniones universales de

fierro galvanizado con rosca de 1 ½”. Por la parte superior (Tramo E) se instalará

una unión universal de fierro galvanizado con rosca de 2 ½” conectándose con el

tramo G. Además, dos salidas de ½” de diámetro nominal para la instalación del

transductor de presión y el manómetro con rosca de ¼” G.

101
 FIGURA N°82. Manifold inferior de 2 ½” y 1210 mm. de longitud.

Fuente: Elaboración propia.

El tramo G, está compuesto por dos niples con rosca de 2 ½” de diámetro y 12” de

longitud de acero ASTM A53 cédula 40 y de un codo de 90° de fierro galvanizado

de 2 ½” con rosca para tubería de acero cédula 40. Por medio de una unión

universal de fierro galvanizado con rosca de 2 ½” se conecta al tramo E del manifold

inferior y por otra unión universal de fierro galvanizado con rosca de 2 ½” al tramo

H del manifold superior.

FIGURA N°83. Vista lateral del esquema del circuito hidráulico.

Fuente: Elaboración propia.

102
En los tramos H, I, J y K el caudal máximo que podría circular es de 420 l/min.

Cumpliendo con la normativa anteriormente mencionada, el diámetro adecuado de

la tubería sería de 2 ½”.

Entonces se diseñará un manifold de 2 ½” de acero ASTM A53 cédula 40 sin

costura. Deberá tener 4 salidas de 1 ½” con rosca de diámetro para conectarse con

los tramos L, M, N y Ñ de las tuberías de las válvulas motorizadas.

FIGURA N°84. Tubería de impulsión descarga en válvulas motorizadas.

Fuente: Elaboración propia.

Por los tramos L, M, H y Ñ de la tubería de impulsión podría circular un caudal

máximo de 105 l/min. Por lo tanto, respetando la normativa vigente anteriormente

mencionada, el diámetro adecuado de la tubería será de 1 ½”. Las válvulas

motorizadas instaladas tendrán un diámetro de 11/2”. Se usarán niples de 4” de

largo para acero ASTM A53 cédula 40 y un codo de 90° de fierro galvanizado con

rosca de 1 ½”.

103
 FIGURA N°85. Manifold superior de 2 ½” y 1210 mm. de longitud.

Fuente: Elaboración propia.

Se seleccionó, tuberías de acero que cumplen con la norma ASTM A 53 cédula 40,

porque son más resistentes que las tuberías de PVC y menos costosas que las

tuberías de acero inoxidable. Son tuberías sin costura destinada al uso de

conducción de fluidos y gases.

TABLA N°12. Dimensiones y pesos unitarios de tubería de acero ASTM A-53 Grado B sin
costura.

Fuente: [Link]

104
4.2.3. Diseño del recipiente de almacenamiento de agua

[Link]. Determinando la capacidad del recipiente

El sistema será un circuito cerrado, es decir habrá recirculación. Para determinar la

capacidad disponible del recipiente de almacenamiento se tendrá en cuenta el

caudal máximo del sistema a una altura de 33 metros que abastecerá el recipiente

en un tiempo determinado. Es decir, con un caudal de 420 l/min en un tiempo

estimado de 15 minutos se determinará el volumen de agua necesario. Para

garantizar que el recipiente cuente con la capacidad suficiente para el volumen de

agua necesario se multiplicara por un factor de 1.10. De esta forma se determinará

la capacidad disponible del recipiente.

Determinando el volumen necesario de agua:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = 420 𝑙/𝑚𝑖𝑛 𝑥 15 𝑚𝑖𝑛 = 6300 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

(4.1)

Determinando la capacidad del recipiente de almacenamiento:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑥 𝑓. 𝑠 = 6300 𝑥 1.10 = 6930 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

(4.2)

[Link]. Dimensionamiento del recipiente

El recipiente tendrá una capacidad de 6.93 m3 o 243.73 pies3. Para determinar las

dimensiones se calcula primero el ancho B, considerando que los lados son iguales.

(Megyesy 1989, 182)

Entonces se obtiene que:

3 3
𝐵 = √𝑉 = √243.73 = 6.25 𝑝𝑖𝑒𝑠 (4.3)

105
Donde, V, es el volumen en pies3.

Luego la relación con el lado más largo (𝐿) , es 1.5B y el lado más corto (𝐻) , 0.667B.

(Megyesy 1989, 182)

Entonces las dimensiones del recipiente:

𝐿 = 1.5𝐵 = 1.5 𝑥 6.25 = 9.38 𝑝𝑖𝑒𝑠. = 113 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2870 𝑚𝑚. (4.4)

𝐻 = 0.667𝐵 = 0.667 𝑥 6.25 = 4.17 𝑝𝑖𝑒𝑠. = 50 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1270 𝑚𝑚. (4.5)

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝐵 = 6.25 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 75 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1905 𝑚𝑚. (4.6)

FIGURA N°86. Dimensiones de un recipiente rectangular a presión hidrostática.

Fuente: Manual de Recipientes a Presión. Eugene [Link].184.

Para determinar el espesor de plancha del recipiente, se recurrirá a las siguientes

fórmulas que están basadas en la deflexión máxima permitida de L/500, en donde

L es el lado más largo de la placa. (Megyesy 1989, 182)

Mediante la siguiente ecuación se calcula el espesor del recipiente. (Megyesy

1989, 184):

𝛼. 𝐻. 0.036. 𝐺
𝑡 = 2.45𝐿√ ( 4.7)
𝑆

106
Donde:

𝑡 : Espesor de la placa requerido, pulg.

𝐿 : Longitud del recipiente de almacenamiento, pulg.

𝛼 : Factor que depende de la relación de la longitud a la altura del

recipiente, H/L. se tomará el valor de 0.0045. (Megyesy 1989, 183)

𝐻 : Altura del recipiente, pulg.

𝐺 : Gravedad específica del agua.

𝑆 : Esfuerzo del material acero estructural ASTM A36 con 36000 lb/pulg2.

(Mott 2006, A-13)

Finalmente reemplazando en la ecuación anterior, el espesor requerido será:

(0.0045)(50)(0.036)(1)
𝑡 = 2.45(113)√ = 0.131 𝑝𝑢𝑙𝑔 (4.8)
36000

Adicionando un margen debido a la corrosión de 0.0625 pulg. El espesor será de

0.194 pulg. Entonces lo recomendable será utilizar planchas de acero estructural

ASTM A36 de 6 mm de espesor.

Para determinar el bastidor de atiesamiento superior. Se usará la siguiente

ecuación (Megyesy 1989, 184).

0.036𝐺𝐻 2
𝑤= (4.9)
2

Reemplazando los valores se obtuvo la carga por unidad de longitud (𝑤), con un

valor igual a 50 lb/pulg.

Luego se determinará las reacciones en los extremos reemplazando el valor de la

carga por unidad de longitud en las ecuaciones siguientes (Megyesy 1989, 184):

𝑅1 = 0.3𝑤 = 15 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔 (4.10)

107
𝑅2 = 0.7𝑤 = 35 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔 (4.11)

FIGURA N°87. Reacciones sobre los bastidores del recipiente.

Fuente: Manual de Recipientes a Presión. Eugene [Link].184.

Para determinar el perfil utilizado como bastidor superior es necesario calcular el

momento de inercia mediante la siguiente fórmula. (Megyesy 1989, 184)

𝑅1 𝐿3
𝐼 = 1.25 (4.12)
𝐸

Donde:

𝐼 : Momento de inercia del perfil, pulg4.

𝐸 : Módulo de elasticidad para acero al carbono de 30 x 10 6 lb/pulg2.

(Megyesy 1989, 184)

(15)(113)3
𝐼 = 1.25 = 0.902 𝑝𝑢𝑙𝑔4 (4.13)
30𝑥106

El perfil laminado en caliente de acero estructural ASTM A36 de 3 x 3 x 1/4 pulg.

(1.24 pulg4) es el adecuado para el bastidor superior del recipiente. (Mott 2006, A-

31)

108
Para determinar el perfil utilizado como bastidor inferior es necesario calcular el

momento de inercia mediante la siguiente fórmula.

𝑅2 𝐿3
𝐼 = 1.25 (4.14)
𝐸

Donde:

𝐼 : Momento de inercia del perfil, pulg4.

𝐸 : Módulo de elasticidad para acero al carbono de 30 x 106 lb/pulg2.

(35)(113)3
𝐼 = 1.25 = 2.104 𝑝𝑢𝑙𝑔4 (4.15)
30𝑥106

El perfil laminado en caliente de acero estructural ASTM A36, 4 x 4 x 1/4 pulg (3.04

pulg4) es el adecuado para el bastidor inferior del recipiente. (Mott 2006, A-31)

Además, puede utilizarse este perfil para el resto de borde si se emplea el tipo de

soldadura de la figura siguiente.

FIGURA N°88. Soldadura en los bordes de las placas.

Fuente: Manual de Recipientes a Presión. Eugene [Link].182.

Se verificará si es necesario colocar perfiles verticales de refuerzos, mediante la

siguiente ecuación (Megyesy 1989, 186):

109
 𝑆
𝑑𝑠 = 0.455𝑡 √ (4.16)
𝛼. 0.036. 𝐺𝐻

Donde:

𝑑𝑠 : Distancia de separación entre perfiles de refuerzo, pulg.

𝑡 : Espesor de placa requerido, pulg.

Entonces:

36000
𝑑𝑠 = 0.455(0.131)√ = 125.66 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 (4.17)
(0.0045)(0.036)(1)(50)

Por lo tanto, no necesita refuerzos porque la distancia entre los perfiles es mayor

que el lado más grande del recipiente que es de 113 pulg.

Además, el recipiente tendrá tres aberturas de 2 pulgadas de diámetro para las

conexiones de las tuberías de succión y una abertura del mismo diámetro para

vaciar el recipiente.

110
4.2.4. Cálculo de la carga neta positiva de succión del sistema

La electrobomba seleccionada requiere de una altura o carga de aspiración de 7 m.

según el catálogo de Pedrollo pag.40 para evitar la cavitación. Por lo tanto, se

requiere calcular la carga neta positiva de succión del sistema. Para realizar el

cálculo se tomará en cuenta los cuatro caudales máximos que aparecen en la tabla

10. Mediante la siguiente fórmula se calculará la 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 .

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 𝐻𝑎𝑡𝑚 ó 𝑠𝑝 + ℎ𝑠 − ℎ𝑓 − ℎ𝑣𝑝 (4.18)

Donde:

𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ∶ Carga Neta de succión positiva disponible , m.

𝐻𝑎𝑡𝑚 ó 𝑠𝑝 ∶ Presión atmosferica o Presión aplica al fluido , m.

ℎ𝑠 ∶ Altura o Carga estática de succión, m.

ℎ𝑣𝑝 ∶ Carga de presión del líquido a la temperatura de bombeo , m.

ℎ𝑓 ∶ Pérdida de carga por fricción en de accesorios y tubería, m.

Las pérdidas de carga por fricción (ℎ𝑓 ) es la suma de las pérdidas de carga en la

tubería (ℎ𝐿 ) y las perdidas menores en los accesorios (ℎ𝑘 ). El procedimiento de

cálculo se explicó en el capítulo II.

Para calcular ℎ𝐿 , se necesita el factor de fricción el cual depende del número de

Reynolds y de la rugosidad relativa de la tubería. Para determinar la rugosidad

relativa se usó la rugosidad absoluta para acero galvanizado de la tabla 2. El

diámetro interno de la tubería es de 1.60”. La rugosidad relativa (𝜀⁄𝐷) calculada es

3.691x10-3. Para determinar el número de Reynolds se consideró que la viscosidad

cinemática del agua es de 1.007x10-6 m2/s a 20°C según la tabla 1.

111
En la tabla 13 se muestra el resumen de cálculo de la velocidad, número de

Reynolds, factor de fricción para los caudales de 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y

140 l/min.

Caudal (Q,l/min) Velocidad (V,m/s) Re f

110 1.413 57025.144 0.030
120 1.542 62231.261 0.030
130 1.671 67437.378 0.029
140 1.799 72603.138 0.029

TABLA N°13. Velocidad, Re y factor de fricción de los caudales 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min
y 140 l/min.

Fuente: Elaboración propia.

La longitud total de la tubería de succión es de 60” ya que está formada por tres

tramos paralelos de 20”. En la tabla 14 se muestra el resumen de cálculo de las

pérdidas de carga en la tubería ( ℎ𝐿 ) para los caudales de 110 l/min,120 l/min, 130

l/min y 140 l/min.

Caudal (Q,l/min) hl(m)

110 0.114
120 0.136
130 0.155
140 0.179
TABLA N°14. Pérdida de carga de los caudales 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y 140 l/min.

Fuente: Elaboración propia

En cada tramo de la tubería de succión se tiene una entrada al recipiente, una

válvula de globo de 1 ½”, una unión universal de 1 ½”, una unión simple de 1 ½” y

una reducción de 1 ½” a 1 ¼”. Para determinar las pérdidas menores en estos

accesorios se obtuvo de las figuras 5 y 6 el valor de los coeficientes de pérdidas

𝐾𝐿 . En la tabla 15 se indican estos datos.

112
 Accesorio KL Cantidad
Entrada de la tubería 0.80 3
Válvula de globo totalmente
10
abierta de 1 1/2" 3
Unión universal de 1 1/2" 0.08 3
Unión simple 1 1/2" 0.08 3
Reducción de 1 1/2" a 1 1/4" 0.15 3

TABLA N°15. Coeficientes de pérdidas de los accesorios.

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla 16 se muestra el resumen de cálculo de las pérdidas menores ( ℎ𝑘 ) para

los caudales de 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y 140 l/min.

Caudal (Q,l/min) hk(m)

110 3.426
120 4.080
130 4.792
140 5.554

TABLA N°16. Pérdidas menores de los caudales 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y 140 l/min.

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 17 se muestra el resumen de cálculo de las pérdidas de carga por

fricción ( ℎ𝑓 ) para los caudales de 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y 140 l/min.

Caudal (Q,l/min) hf(m)

110 3.540
120 4.216
130 4.947
140 5.733

TABLA N°17. Pérdidas de carga por fricción de los caudales 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y
140 l/min.

Fuente: Elaboración propia

Para determinar 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 , se consideró que la presión atmosférica aplicada al

agua (𝐻𝑎𝑡𝑚 ó 𝑠𝑝 ) es a una altura de 0 m según la tabla 3. La carga estática de

113
succión (ℎ𝑠 ), es la distancia entre la línea central de la electrobomba y el nivel de

agua en el recipiente siendo esta de 1.017 m. La temperatura de bombeo del agua

es de 20°C por lo tanto se usó la tabla 4 para determinar (ℎ𝑣𝑝 ).

En la tabla 18 se muestra el valor de 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 para los caudales de 110 l/min,

120 l/min, 130 l/min y 140 l/min

Caudal (Q,l/min) Hatm (m) hs (m) hf (m) hvp (m) NPSH sistema (m)
110 10.33 1.017 3.54 0.238 7.569
120 10.33 1.017 4.216 0.238 6.893
130 10.33 1.017 4.947 0.238 6.162
140 10.33 1.017 5.733 0.238 5.376

TABLA N°18. NPSH del sistema de los caudales 110 l/min, 120 l/min, 130 l/min y 140 l/min.

Fuente: Elaboración propia.

El 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 debe ser mayor que 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 , esto se cumple según la tabla

18 cuando el caudal que proporciona la electrobomba es de 110 l/min a velocidad

nominal. Por lo tanto, las electrobombas no tendrán problemas de cavitación.

Siendo 45 m. la altura de elevación del sistema que se podrá simular con ayuda

del variador de frecuencia. Calculando el valor del 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 para los caudales

comprendidos entre 110 y 120 l/min. Se halló que el 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 es igual a 7.028

m. cuando el caudal proporcionado por cada electrobomba es de 118 l/min a

velocidad nominal sin problemas de cavitación.

114
4.2.5. Selección de válvulas motorizadas

Las cuatro válvulas motorizadas seleccionadas son de la marca Tsai-Fan. En la

tabla 19 se indican sus especificaciones técnicas.

FIGURA N°89. Válvula motorizada TFV4-306 de 11/2” ó DN40.

Fuente: [Link]
Modulating-valve-for-flow/[Link]

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Marca Tsai Fan
Modelo TFV4-306
Diámetro 1 1/2" , DN 40
Potencia consumida 6 VA/6W
Tensión de alimentación 24 VAC/24 VDC
Tipo de control ON/OFF y control proporcional
Tipo de señal 0 - 10 V / 4 - 20 mA
Presión nominal 2 MPa
Medio Agua fría/ caliente
Temperatura del medio 2°C - 90°C
Material
Cuerpo de la válvula Latón forjado
Sello EPDM+PTFE
Tallo EPDM
Conector de la válvula PC
Vástago de la válvula Aleación de aluminio

TABLA N°19. Especificaciones técnicas de la válvula motorizada TFV4-306 de 11/2” ó DN 40.

Fuente: [Link]
Modulating-valve-for-flow-regulation-or/[Link]

115
 FIGURA N°90. Conexión de cableado y curva del rango 0 – 10 V DC.

Fuente: [Link]
Modulating-valve-for-flow-regulation-or/[Link]

FIGURA N°91. Dimensiones del actuador de la válvula motorizada TFV4-306 de 11/2” ó DN 40.

Fuente: [Link]
Modulating-valve-for-flow-regulation-or/[Link]

FIGURA N°92. Dimensiones del conector de la válvula motorizada TFV4-306 de 11/2” ó DN 40.

Fuente: [Link]
Modulating-valve-for-flow-regulation-or/[Link]

116
 FIGURA N°93. Diagrama de conexión control ON/OFF y control proporcional 4-20mA/0-10V.

Fuente[Link]
Modulating-valve-for-flow-regulation-or/[Link].

4.2.6. Manómetro

En el manifold inferior se necesita instalarse un manómetro con tubo Bourdon para

visualizar la presión del sistema. Las especificaciones técnicas del manómetro se

indican en la siguiente tabla.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Marca Wika
Rango 0-10bar
Diámetro del dial 50 mm
Diámetro de la rosca 1/4 NPT

TABLA N°20. Especificaciones técnicas del manómetro.

Fuente: [Link]

FIGURA N°94. Manómetro Wika de 0-10 bar.

Fuente: [Link]

117
4.2.7. Esquema 3D del circuito hidráulico

FIGURA N°95. Vista isométrica del circuito hidráulico del módulo.

Fuente: Elaboración propia

FIGURA N°96. Vista lateral del circuito hidráulico del módulo.

Fuente: Elaboración propia

118
FIGURA N°97. Vista frontal del circuito hidráulico del módulo.

Fuente: Elaboración propia

FIGURA N°98. Vista superior del circuito hidráulico del módulo.

Fuente: Elaboración propia

119
4.3. Selección y Configuración de variadores de frecuencia

4.3.1. Selección de variadores de frecuencia

Para poder seleccionar un variador de frecuencia hay que tener en cuenta el tipo

de carga que estará a su disposición, la potencia de dicha carga y el tipo de

alimentación. En este caso la carga son electrobombas centrífugas trifásicas que

son cargas de par variable.

Por lo tanto, se seleccionarán variadores que sean adecuados para trabajar con

electrobombas centrífugas de una determinada potencia y que su alimentación sea

trifásica a una tensión de 380V.

Revisando la guía de selección de variadores de velocidad del catálogo de

Schneider Electric 2016. El variador ATV312 es el más apto desde el punto de vista

técnico y económico para el desarrollo de esta aplicación.

TABLA N°[Link]ía de selección de variadores de velocidad.

Fuente: Catálogo de Schneider Electric 2016

120
Las electrobombas centrifugas son de 3HP de potencia y son de alimentación

trifásica 380V/ 60 Hz. Teniendo en cuenta estos datos el variador ATV312 elegido

del catálogo de Schneider Electric será el ATV312HU22N4, cuyas características

técnicas se presentan en la siguiente tabla.

TABLA N°22. Características técnicas de los variadores ATV312.

Fuente: Catálogo de Schneider Electric 2016

4.3.2. Características y funciones de los bornes de potencia y control

[Link]. Bornes de potencia

FIGURA N°99. Vista del bornero de potencia del variador ATV312.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Manual de instalación.
Pag22.

121
 TABLA N°23. Funciones de los bornes de potencia.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Manual de instalación.
Pag21.

[Link]. Bornes de control

FIGURA N°100. Vista del bornero de control del variador ATV312.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Manual de instalación.
Pag24.

122
 TABLA N°24. Características y funciones del bornero de control del variador ATV312.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Manual de instalación. Pag25.

123
4.3.3. Configuración de los variadores de frecuencia

A través de su panel de control se puede realizar la configuración de este.

FIGURA N°101. Descripción de la IHM. Funciones del visualizador y las teclas.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag27.

La navegación por los diferentes menús se realiza por medio de la rueda central

del variador. Existen dos configuraciones posibles: Local o Remota (Schneider

Electric 2016, 28)

Configuración local: Al pulsar el botón MODE durante tres segundos, el variador

cambia a la configuración LOCAL. El selector giratorio actúa como un

potenciómetro y el botón RUN integrado se activa. (Schneider Electric 2016, 28)

Configuración remota: Esta es la configuración del ajuste de fábrica. (Schneider

Electric 2016, 28)

124
 FIGURA N°102. Estructura de los menús.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag29.

[Link]. Ajustes de parámetros básicos

En esta parte se configura los valores que aparecen en la placa del motor de la

bomba centrífuga. (Instituto Schneider Electric de Formación s.f., 23)

a) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “bFr”, introducir la frecuencia básica

correspondiente a la red.

FIGURA N°103. Configuración de la frecuencia básica de la red.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag23.

125
b) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “UnS”, introducir la tensión nominal del

motor.

FIGURA N°104. Configuración de la tensión nominal del motor.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag23.

c) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “FrS”, introducir la frecuencia nominal

del motor.

FIGURA N°105. Configuración de la frecuencia nominal del motor.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag23.

d) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “nCr”, introducir la corriente nominal

del motor.

FIGURA N°106. Configuración de la corriente nominal del motor.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag23.

126
e) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “nSP", introducir la velocidad nominal

del motor.

FIGURA N°107. Configuración de la velocidad nominal del motor.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag23.

f) Ir al menú “drC” y buscar el parámetro “COS”, introducir el factor de potencia

del motor.

FIGURA N°108. Configuración del factor de potencia.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag24.

g) Realizar el autoajuste: En el menú “drC”, buscar el parámetro “tUn”,

seleccionar “YES”, al término del autoajuste aparece “Done”.

FIGURA N°109. Configuración del autoajuste.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag24.

127
[Link]. Ajuste de rampas de aceleración y desaceleración

FIGURA N°110. Rampas en U para sistemas de bombeo.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag25.

Se configura el ATV312 para definir las rampas en este sistema de bombeo.

(Instituto Schneider Electric de Formación s.f., 25)

a) Ir al menú “SEt", buscar el parámetro “ACC” (tiempo de aceleración) y ajustar

su valor. El tiempo de aceleración será de 8 segundos.

FIGURA N°111. Configuración del tiempo de aceleración.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag26.

b) Ir al menú “SEt”, buscar el parámetro “dEC" (tiempo de desaceleración) y

ajustar su valor. El tiempo de desaceleración será de 10 segundos.

FIGURA N°112. Configuración del tiempo de desaceleración.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag26.

128
c) Después de definir los tiempos de aceleración y desaceleración, salir e ir al

menú “FUn” y buscar el submenú “rPC" (rampas), dentro de este se busca el

parámetro “rPt” (tipo de rampa) y se selecciona “U”.

FIGURA N°113. Selección del tipo de rampa.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag26.

[Link]. Ajuste U/f a par variable

Con la finalidad de optimizar el rendimiento del sistema de bombeo se adapta la

relación entre la tensión/frecuencia. (Instituto Schneider Electric de Formación

s.f., 40,41)

FIGURA N°114. Ajuste U/f.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag40.

129
Para ello se accede al menú “drC” y se busca el parámetro “UFt”, selecciona la

opción “P” para configurar que el variador se comporte con ley de control de par

variable.

FIGURA N°115. Ajuste a par variable.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag41.

[Link]. Ajustes del regulador PI

La función PI es incompatibles con dos funciones. Estas funciones son las entradas

sumatorias y las velocidades preseleccionadas. Por lo tanto, es necesario

desactivarlas para configurar la función PI. (Lozano 2015, 1)

Realizamos el siguiente procedimiento, en el menú “FUn” de funciones, se busca

el parámetro “SA2” (entradas sumatorias) y se elige la opción “nO". (Lozano 2015,

1)

TABLA N°25. Funciones de entradas sumatorias.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag71.

130
Luego en el menú “FUn” se busca los parámetros de velocidades

preseleccionadas “PS2” y “PS4”, y se elige la opción “nO". (Lozano 2015, 1)

TABLA N°26. Funciones de velocidades preseleccionadas.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag73.

Ahora se procede a configurar el regulador PI (Proporcional – Integral) en cada

variador. (Instituto Schneider Electric de Formación s.f., 56,57)

a) Ir al menú “FUn”, se busca la función “PI”. Dentro de esta se busca el

parámetro “PIF”, donde se indica la medida del transductor. Se elige “AI3” que

es la entrada analógica donde se ha cableado el transductor de presión.

FIGURA N°116. Configuración del parámetro PIF.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag56.

131
b) Para configurar la consigna o set point. Se busca dentro de la función “PI”, el

parámetro “PII”, designándole la opción de “YES”. Con esto se dice que la

consigna se establecerá desde la consola del propio variador. Luego dentro de

la función “PI”, se busca el parámetro “rPI" donde se designa el valor de la

consigna o valor deseado de presión que se desea alcanzar.

FIGURA N°117. Configuración de los parámetros PII y rPI.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag57.

c) En la misma función “PI”, se busca los parámetros del regulador PI. Estos son

la ganancia proporcional “rPG" y la ganancia integral “rIG".

FIGURA N°118. Configuración de los parámetros rPG y rIG.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag57.

Estos parámetros se ajustan en planta en función de la velocidad de respuesta

deseada en función de los cambios de presión. Si se desea una respuesta suave

se disminuyen ambos parámetros. En cambio, si se desea una respuesta rápida se

aumentan. (Lozano 2015, 5)

132
 FIGURA N°119. Gráfico de la respuesta.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag80.

Un valor elevado de la ganancia proporcional (“rPG") genera una velocidad de

respuesta rápida antes los cambios de presión, pero aumentan la inestabilidad del

sistema, aunque disminuye el error en régimen permanente. Un valor bajo de la de

la ganancia integral “rIG" (o alto tiempo integral) aumenta la estabilidad del sistema,

aunque lo hace más lento en la respuesta. La ganancia integral corrige el error en

régimen permanente del control proporcional. (Lozano 2015, 6)

Se recomienda que los parámetros establecidos de fábrica no suelen tocarse en

aplicaciones de presión hidráulica. (Lozano 2015, 6)

133
d) Por medio de un selector MAN/AUT a la entrada digital del ATV312 (LI3) que

cuando se active se regulara la velocidad de la bomba de manera manual a

través de la rueda de navegación del variador. Para ello en el menú CtL,

mediante la opción de conmutación de referencia “rFC”, se puede pasar a modo

manual cuando este se igual a LI3. Mientras que la consigna de velocidad el

parámetro Fr2 es igual A1V1. En caso se desee usar un potenciómetro externo

se cambia A1V1 por AI1.

FIGURA N°120. Configuración de los parámetros rFC y Fr2.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag57.

e) Función dormir despertar: Cuando no haya demanda de agua es decir todas

las válvulas motorizadas cerradas, la bomba debe de detenerse.

En el menú “SEt”, se busca el parámetro “LSP” (velocidad mínima) y se ajusta

el valor de la frecuencia igual a 2 Hz o un valor menor que la frecuencia de

salida cuando solamente una de las válvulas motorizadas este abierta un 10%.

(Lozano 2015, 4)

FIGURA N°121. Configuración del parámetro LSP.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag29.

134
Posteriormente se busca en el menú “SEt” el parámetro “tLS" (tiempo de

funcionamiento a velocidad mínima) el cual se ajusta a un valor superior a 10

segundos. Entonces el variador se detendrá cuando esté funcionando a velocidad

mínima durante un tiempo igual a “tLS", es decir se pone a dormir. (Lozano 2015,

4)

TABLA N°27. Función de tiempo a velocidad mínima.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag39.

Para despertar el variador debido a una demanda de caudal se debe buscar en el

menú “SEt”, el parámetro “rSL" (Nivel rearranque PID) el cual se ajusta a un

porcentaje correspondiente a la caída de presión que se desea que el variador

arranque de nuevo. Por ejemplo, si se quiere que el variador arranque nuevamente

cuando la presión disminuya 1 bar respecto a los 5 bares deseados, se debe ajustar

“rSL” a un valor del 10% (1bar es el 10% de 10 bares que es el rango del

transductor de presión). (Lozano 2015, 4)

TABLA N°28. Función de nivel de rearranque PID.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag39.

135
[Link]. Ajustes para comunicación Modbus

Para realizar la comunicación Modbus entre los variadores y el PLC. Es necesario

configurar cada uno de los variadores ATV312 de la siguiente manera (Schneider

Electric 2016, 98):

a) Ir al menú “CoN”, se busca el parámetro “Add” y se agrega la dirección del

variador. Seleccionando un valor dentro del rango de 1 a 247. Para cada uno

de los variadores es un valor diferente.

b) Ir al menú “CoN”, se busca el parámetro “tbr” y se selecciona la velocidad de

transmisión en baudios. En este caso se selecciona 19.2 kbps.

c) Ir al menú “CoN”, se busca el parámetro “tFo” (formato Modbus) y se

selecciona el formato de Modbus. En este caso se selecciona 8O1 (8 bits de

datos, paridad impar, 1 bit de parada).

d) Ir al menú “CoN”, se busca el parámetro “tto” (timeout Modbus) y se ajusta

ese valor dentro del rango de 0.1 a 30 s.

TABLA N°29. Configuración de parámetros para comunicación Modbus.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación.
Pag98.

136
[Link]. Pilotos luminosos de marcha y fallo

Cada variador indicara mediante un piloto luminoso verde si está en marcha y

mediante otro piloto luminoso rojo si se ha detectado un fallo. Por lo tanto, es

necesario configurar las salidas de relé del variador. (Schneider Electric 2016, 50)

a) Ir al menú I-O (entradas y salidas), se busca el parámetro “R1” y se selecciona

la opción “rUn”. Esta opción indica que el variador está en marcha. Mediante

la conexión de un piloto luminoso verde a R1A se podrá verificar.

TABLA N°30. Configuración del parámetro R1.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación. Pag98.

b) Ir al menú I-O (entradas y salidas), se busca el parámetro “R2” y se selecciona

la opción “Flt”. Esta opción indica que el variador ha detectado una falla.

Mediante la conexión de un piloto luminoso rojo a R2A se podrá verificar.

TABLA N°31. Configuración del parámetro R2.

Fuente: Altivar 312 Variadores de velocidad para motores asíncronos. Guía de Programación. Pag98.

137
 Los fallos que se pueden en los variadores son los siguientes: sobretensión de

la red, sobrecarga térmica del motor, sobrecarga térmica del variador, pérdida

de una fase de la red, pérdida de consigna 4-20 mA, fallo de enlace serie

Modbus, tensión de red demasiado baja. (Instituto Schneider Electric de

Formación s.f., 53)

[Link]. Restauración a los valores de fábrica

En caso se cometa un error en el momento de programar los variadores se puede

regresar a los valores de fábrica. Para ello hay que seleccionar el parámetro “FCS”

que se puede encontrar dentro de los menús “drC”, “I-O”, “CtL” y “FUn”.

(Instituto Schneider Electric de Formación s.f., 21)

FIGURA N°122. Parámetro FCS ubicado en varios menús.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag21.

En el parámetro “FCS” se selecciona “Inl” para activar la función, pulse durante 2

segundos la tecla ENT.

FIGURA N°123. Configuración del parámetro FCS.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag21.

138
El valor “Inl” volverá a pasar a “nO” tras ejecutarse correctamente.

FIGURA N°124. Ejecución del parámetro Inl.

Fuente: Variadores de Velocidad. Manual de Formación ATV312.pag21.

Luego se debe de comprobar que los ajustes de fábrica se han realizado

correctamente, verificando los parámetros que se cargan por defecto.

4.3.4. Accesorio de comunicación Modbus

Se necesitará utilizar el siguiente accesorio de comunicación, el Hub Modbus

LU9GC3 que cuenta con 10 puertos RJ45 el cual permite conectar hasta 8 esclavos

y un maestro. En este caso se conectarán los tres variadores ATV312HU22N4 que

son los esclavos y el PLC que es el maestro.

FIGURA N°125. Hub Modbus LU9GC3.

Fuente: Schneider Electric.

4.3.5. Cable para comunicación Modbus RS 485

Es el cable de comunicación que utiliza los variadores para conectarse con el

accesorio de comunicación LU9GC3, a través del cual se comunicará con el PLC.

Se selecciona el Cable Modbus del catálogo de Schneider Electric que tiene por

código de referencia VW3A8306R10.

139
 FIGURA N°126. Cable Modbus VW3A8306R10.

Fuente: Schneider Electric.

El cable se conecta en los pins 4 ,5 y 8 del conector RJ45 para poder realizar la

comunicación Modbus RS485.

FIGURA N°[Link]ón del cable con conector RJ45 al ATV312.

Fuente: Schneider Electric.

140
4.4. Selección del transductor de presión

Del catálogo de Schneider Electric 2016, se seleccionó el transductor de presión

XMLK010B2C21. En la tabla 32 se indican sus principales especificaciones

técnicas.

FIGURA N°[Link] de presión XMLK010B2C21.

Fuente: Schneider Electric.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Referencia XMLK010B2C21
Tipo de sensor de presión Transmisor de presión
Rango ajustable 0-10bar
Conexión de fluido G 1/4 (macho) conforme a DIN 3852-E
Conexión eléctrica Conector EN 175301-803-A
Salida analógica 4-20 mA.(2 hilos)
Corriente consumida < 20 mA.
Tensión de alimentación 24 VDC
Temperatura del fluido de control Agua ( 0°C - 80° C)

TABLA N°32. Especificaciones técnicas del transductor de presión XMLK010B2C21.

Fuente: Schneider Electric

FIGURA N°129. Dimensiones del transductor de presión XMLK010B2C21.

Fuente: Schneider Electric.

141
 FIGURA N°130. Diagrama de conexión del transductor de presión XMLK010B2C21.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°131. Curvas de la salida del transductor de presión XMLK010B2C21.

Fuente: Schneider Electric.

El transductor necesita el conector hembra XZCC43FCP40B de 4 pines

DIN43650A.

FIGURA N°132. Conector hembra XZCC43FCP40B.

Fuente: Schneider Electric.

142
4.4.1. Cable de control del transductor entre los variadores

Para seleccionar la sección del conductor se tomó como referencia lo que está

establecido en el CNE-Utilización 2006 Sección 030, que la sección mínima de los

conductores de los circuitos de control en alumbrado se recomienda que sea de 1.5

mm2 pudiendo ser menor para cables de circuitos de control. Además, como se

trata de señales analógicas se recomienda que sea apantallado para evitar

interferencias producidas por el ruido electromagnético.

Se seleccionó el cable de instrumentación apantallado 1x2x16 AWG.

4.5. Selección del PLC y accesorios

4.5.1. Selección del PLC

Para seleccionar un PLC es necesario saber la cantidad de entradas y salidas que

serán necesarias. En la siguiente tabla se visualiza que se necesita 21 entradas

digitales y en la tabla 34, 14 salidas digitales.

Entradas digitales Cantidad

3 Selectores de tres posiciones: Manual y Automático (3x2) 6
Paro de emergencia 1
Contacto abierto del guardamotor 3
Señal de fallo del variador 3
Pulsador ON – Válvula motorizada 4
Pulsador OFF – Válvula motorizada 4
TOTAL 21

TABLA N°33. Entradas digitales del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

143
 Salidas digitales Cantidad
Relés de 8 pines de 220 VAC para control manual del variador 3
Pilotos luminosos rojos indicadores para detección de fallo 3
Pilotos luminosos verdes de activación de las válvulas motorizadas 4
Pilotos luminosos rojos de desactivación de las válvulas motorizadas 4
TOTAL 14

TABLA N°34. Salidas digitales del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°133. PLC TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

Por lo tanto, el PLC seleccionado del catálogo de Schneider Electric es el

TM221CE40R, que cuenta con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales. En la

siguiente tabla se indican las especificaciones técnicas principales.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tensión de alimentación 100 … 240 V AC
Frecuencia 50 / 60 Hz
Número de entradas discretas 20 normales y 4 rápidas
Número de entradas analógicas 2 entradas de rango: 0.. 10V
Tipo de salidas discretas Tipo relé normalmente abierto
Número de salidas discretas 16 relé
Tensión de salidas discretas 5 - 125 V DC / 5 - 250 V AC
Corriente de salidas discretas 2A
Número de E/S discretas 40
Tensión de entradas discretas 24 V DC
7 mA para entrada discreta / 5mA
Corriente de entradas discretas
para entrada rápida
Puertos de comunicación Ethernet + serie
Modbus TCP server
DHCP client
Servicio de comunicación Ethernet / IP adapter
Modbus TCP client
Modbus TCP slave device

144
 Alto 90 mm
Profundidad 70 mm
Ancho 160 mm
Peso 0.456 kg
Potencia consumida máxima 70 VA ( con 7 módulos de ampliación)

TABLA N°35. Especificaciones técnicas del PLC TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°134. Diagrama de conexión de las entradas del PLC TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°135. Diagrama de conexión de lógica positiva de las salidas del PLC TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°136. Diagrama de conexión de lógica negativa de las salidas del PLC TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

145
 TABLA N°36. Características de la comunicación por ethernet.

Fuente: Schneider Electric.

TABLA N°37. Características de la comunicación por la línea serie 1.

Fuente: Schneider Electric.

4.5.2. Selección del módulo de salidas analógicas

Se necesita para conectar las válvulas motorizadas un módulo de salidas

analógicas de 4-20 mA. Por lo tanto, del catálogo de Schneider 2016 el módulo

seleccionado es el TM3AQ4. En la tabla 38 se indica las características principales.

FIGURA N°137. Módulo de salidas analógicas TM3AQ4.

Fuente: Schneider Electric.

146
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Número de salidas analógicas 4
Fuente de alimentación nominal 24 VCC
4 … 20 mA. corriente
0 … 20 mA. Corriente
Rango y Tipo de salida analógica
0 … 10 V tensión
-10 … 10 V tensión
Tipo de conexión Bloque de terminales de tornillo extraible
Tipo y longitud del cable Par trenzado blindado , 30 m máximo
Peso 115 g.

TABLA N°38. Especificaciones técnicas del módulo TM3AQ4.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°138. Dimensiones del módulo de salidas analógicas TM3AQ4.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°139. Diagrama de conexión del módulo TM3AQ4.

Fuente: Schneider Electric.

147
4.5.3. Selección del cable de comunicación Modbus RS 485 ente el PLC y

los variadores

Se seleccionó el mismo cable de comunicación ente los variadores y el LU9GC3.

Es el Cable Modbus del catálogo de Schneider Electric que tiene por código de

referencia VW3A8306R10.

FIGURA N°140. Asignación de pins del conector RJ45.

Fuente: Schneider Electric.

El cable se conecta en los pins 4 ,5 y 8 del conector RJ45 para poder realizar la

comunicación Modbus RS485 a través de la línea serie L1.

4.5.4. Selección del cable de control entre las válvulas motorizadas y el PLC

Para seleccionar la sección del conductor se tomó como referencia lo que está

establecido en el CNE-Utilización 2006 Sección 030, que la sección mínima de los

conductores de los circuitos de control en alumbrado se recomienda que sea de 1.5

mm2 pudiendo ser menor para cables de circuitos de control. Además, como se

148
trata de señales analógicas se recomienda que sea apantallado para evitar

interferencias producidas por el ruido electromagnético.

Se seleccionó el cable de control apantallado 1x4x16 AWG.

FIGURA N°141. Cable de control apantallado.

Fuente: Promelsa - Teldor.

4.6. Selección de la pantalla HMI y del cable de comunicación con el PLC

4.6.1. Selección de la pantalla HMI

La pantalla HMI seleccionada dentro de la gama de productos que pertenecen a

Schneider Electric, es la HMIGTO2310. Cuyas especificaciones técnicas

principales se indican en la tabla 39.

FIGURA N°142. Pantalla HMI HMIGTO2310.

Fuente: Schneider Electric.

149
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tipo de pantalla Pantalla LCD TFT retroiluminada
Resolución de la pantalla 320 x 240 pixeles QVGA
Tamaño de la pantalla 5.7 pulg.
Tipo de software Software de configuración
Designación de software Vijeo Designer
Sistema operativo Magelis
Tensión de alimentación 24 V DC
Potencia consumida =<10.5 W
Zona sensible al tacto 1024 x 1024
Panel tactil Análogo
Ancho 169.5 mm
Alto 137 mm
Profundidad 59.5 mm
Peso 0.8 kg.
TABLA N°39. Especificaciones técnicas de la pantalla HMI HMIGTO2310.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°143. Dimensiones de la pantalla HMI HMIGTO2310.

Fuente: Schneider Electric.

150
4.6.2. Selección del cable de comunicación entre el PLC y la pantalla HMI

Para que sea posible la comunicación vía Ethernet (Modbus TCP/IP) se seleccionó

el Cable Ethernet 490NTW00002, del catálogo de Schneider Electric.

FIGURA N°144. Cable Ethernet 490NTW00002.

Fuente: Schneider Electric.

El cable se conecta en los pins 1 ,2 ,3 y 6 del conector RJ45 para poder realizar la

comunicación vía Ethernet. Se necesitan 2 conectores RJ45 machos.

FIGURA N°145. Asignación de pins del conector ethernet RJ45.

Fuente: Schneider Electric.

151
 FIGURA N°146. Conexión cruzada.

Fuente: [Link]

FIGURA N°147. Conexión directa.

Fuente: [Link]

4.7. Selección de componentes adicionales

4.7.1. Selección de Fuente de alimentación

El transductor de presión, la pantalla HMI y las válvulas motorizadas requieren de

una tensión de 24 VDC, para su funcionamiento. Por lo tanto, se necesita de una

fuente de alimentación externa. No se recomienda utilizar la fuente de alimentación

de los variadores, ni del PLC porque puede sobrecargarse y dañarse. De acuerdo

a la tabla 40 la potencia que debe ser capaz de proporcionar la fuente es de 35 W.

Del catálogo de Schneider Electric se seleccionó la fuente de alimentación que tiene

152
por código de referencia ABL7RM24025 y cuyas especificaciones técnicas se

indican en la tabla 41.

Potencia y Corriente consumida

Componente Potencia (W) Corriente (A)
Transductor de presión 0.48 0.02
Válvulas motorizadas 24 1.00
Pantalla HMI 10.5 0.44
Total 34.98 1.46

TABLA N°40. Potencia y corriente consumida por el transductor de presión, válvulas

motorizadas y pantalla HMI.

Fuente: Elaboración propia.

Especificaciones Técnicas
Corriente de salida 2.5 A
Potencia de salida 60 W
Tensión de alimentación 100 … 240 VAC
Tensión de salida 24 VDC
Alto 100 mm
Ancho 74 mm
Profundidad 59 mm

TABLA N°41. Especificaciones Técnicas de la fuente de alimentación ABL7RM24025.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°148. Fuente de Alimentación ABL7REM24025.

Fuente: Schneider Electric.

153
4.7.2. Selección de relés

Para que los variadores puedan funcionar de forma manual o se requiere que las

electrobombas trabajen a velocidad nominal (60Hz). Será necesario activar la

entrada digital LI3. El PLC, a través de sus salidas digitales es el encargado de

activar las entradas digitales de los variadores y lo hará mediante los contactos de

relés. Cuando la bobina del relé se energice al cambiar de posición el selector o por

el programa de usuario, el variador podrá funcionar de forma manual a una

frecuencia de 60 Hz. Las especificaciones técnicas del relé seleccionado del

catálogo de Schneider Electric que tiene por código de referencia RUMC21P7, se

indican en la tabla 42.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Voltaje de Control 220 VAC
2NANC
Contactos (8pines)
Corriente Térmica 10 A
Potencia consumida por la bobina 2… 3 VA

TABLA N°42. Especificaciones Técnicas del relé RUMC21P7.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°149. Relé universal de 8 pines RUMC21P7.

Fuente: Schneider Electric.

El relé necesita de la siguiente base de 8 pines, RUZC2M.

154
 FIGURA N°150. Base de 8 pines RUZC2M.

Fuente: Schneider Electric.

4.7.3. Selección del selector

Se necesita de un selector de tres posiciones para control manual y automático de

las electrobombas. En la posición cero, se empleará para desconectar la

electrobomba para poder realizarle mantenimiento. Del catálogo de Schneider

Electric se eligió el selector que tiene por código de referencia XB4BD33. En la tabla

43 se indican sus especificaciones técnicas.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Diámetro de montaje 22 mm
Información de posición del operador 3 posiciones +/- 45°
Tipo y composición de contactos 2 NO
Descripción de los contactos (13-14)NO / (23-24) N0
Material del bisel Metal cromado
Alto 47 mm
Ancho 30 mm
Profundidad 68 mm

TABLA N°43. Especificaciones Técnicas del selector de tres posiciones XB4BD33.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°151. Selector de tres posiciones XB4BD33.

Fuente: Schneider Electric.

155
4.7.4. Selección del pulsador de emergencia

Cuando se requiera intervenir de manera inmediata deteniendo el sistema será

necesario pulsador de emergencia. Del catálogo de Schneider Electric se

seleccionó la parada de emergencia que tiene por código de referencia

XB4BS8442. En la tabla 44 se indican sus especificaciones técnicas.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Descripción Tipo hongo color rojo de Ø 40 mm
Tipo de reset Girar para desenclavar
Contacto NC
Diámetro de montaje 22 mm
Material Metal cromado

TABLA N°44. Especificaciones Técnicas del pulsador de emergencia XB4BS8442.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°152. Pulsador de emergencia XB4BS8442.

Fuente: Schneider Electric.

4.7.5. Selección de pulsadores

Para controlar de manera manual las válvulas motorizadas. Se necesitan

pulsadores con contacto normalmente abierto que son de color verde y de

pulsadores con contacto normalmente cerrado que son de color rojo según norma

IEC 73. Mientras se presione una vez el pulsador verde se abrirá un 10% la válvula,

si se presiona dos veces se abrirá un 20%, si se presiona diez veces se abrirá

completamente. En cambio, cuando se presione una vez el pulsador rojo se cerrará

156
un 10%, si se presiona dos veces se cerrará un 20%, si se presiona diez veces se

cerrará completamente. Del catálogo de Schneider Electric se seleccionó el

pulsador verde que tiene por código de referencia XB4BA31 y el pulsador rojo que

tiene por código de referencia XB4BA42. En la tabla 45 se indica sus

especificaciones técnicas.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Diámetro de montaje 22 mm
Tipo de operador Retorno por resorte
Color Verde, Rojo
Tipo y composición de contactos 1 NO
Descripción de los contactos (13-14)NO
Material Metal cromado
Alto 47 mm
Ancho 30 mm
Profundidad 52 mm

TABLA N°45. Especificaciones Técnicas del pulsador XB4BA31 y XB4BA42.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°153. Pulsador verde N.A XB4BA31 y Pulsador rojo N.C XB4BA42.

Fuente: Schneider Electric.

4.7.6. Selección de pilotos luminosos

Se instalarán pilotos de color verde según norma IEC 73 para indicar que los

variadores están en marcha y que las válvulas motorizadas están abiertas. Mientras

que los pilotos de color rojo según norma IEC 73, indicaran que hay una falla por

157
cortocircuito o sobrecarga en las electrobombas y de color amarillo para indicar que

las válvulas están completamente cerradas incumpliendo con la norma mencionada

anteriormente. Solo para diferenciarse de las electrobombas cuando están

desconectadas por presentar una falla por sobrecarga o cortocircuito. Del catálogo

de Schneider Electric se seleccionó el piloto luminoso verde de código XB4BV63,

el piloto luminoso rojo de código XB4BV64 y el piloto luminoso amarillo de código

XB4BV65. En la tabla 46 se indican sus especificaciones técnicas.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Diámetro de montaje 22 mm
Verde (XB4BV63)
Color Rojo (XB4BV64)
Amarillo (XB4BV65)
Potencia Consumida < 2.4 W
Tensión de alimentación 250 V
Material Metal cromado
Alto 47 mm
Ancho 30 mm
Profundidad 55 mm

TABLA N°46. Especificaciones Técnicas de los pilotos luminosos.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°154. Piloto luminoso rojo (XB4BV64), piloto luminoso verde (XB4BV63) y piloto
luminoso amarillo (XB4BV65).

Fuente: Schneider Electric.

158
4.8. Selección de equipos de protección

4.8.1. Equipos de Protección del circuito de fuerza

Se instalará un interruptor termomagnético tripolar de curva C para el circuito de

fuerza. Según la tabla 9, la corriente que consume cada electrobomba es de 6 A

para una tensión de 380 V. Como son tres electrobombas la corriente total es de

18 A. Por lo tanto, el interruptor seleccionado es de 20 A de corriente nominal. Del

catálogo de Schneider Electric se seleccionó el interruptor que tiene por código de

referencia, A9F84320 y cuyas especificaciones técnicas se indican en la tabla 47.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tipo IC60H
Corriente nominal (In) 20A
Poder de corte a 400 VAC 15 kA.
Frecuencia de red 50/60 Hz
Curva C
Tensión que soporta al impulso eléctrico 6 kV.
Número de polos protegidos 3
Alto 85 mm
Ancho 54 mm
Profundidad 78.5 mm

TABLA N°47. Especificaciones técnicas del interruptor termomagnético tripolar A9F84320.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°155. Interruptor termomagnético tripolar A9F84320.

Fuente: Schneider Electric.

159
Para proteger a las electrobombas frente a sobrecargas y cortocircuitos, se

instalará un guardamotor para cada una de las electrobombas. El guardamotor, se

selecciona en función de la corriente nominal del motor siendo de 6 A para una

alimentación trifásica de 380 V/60 Hz. Siempre que sea posible se recomienda que

la corriente este ubicada en el punto medio de la amplitud comprendida entre el

índice mínimo y máximo de regulación del guardamotor. La amplitud será

seleccionada teniendo en cuenta que entre el índice mínimo y máximo deberá

existir una relación de 1 a 1,6.

El índice de regulación mínimo: 𝐼𝑚𝑖𝑛 = 𝐼𝑛 𝑥 0.8 = 6 𝑥 0.8 = 4.8 𝐴 (4.19)

El índice de regulación máximo: 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 𝐼𝑛 /0.8 = 6 / 0.8 = 7.5 𝐴 (4.20)

Con estos datos, se selecciona el guardamotor normalizado con rango de 4-6.3 A.

En el catálogo de Schneider Electric el guardamotor seleccionado tiene el código

de referencia GV2ME10, cuyas especificaciones técnicas se indican en la tabla 48.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Descripción de polos 3
Corriente de disparo magnético 78 A
Frecuencia de red 50/60 Hz
Corriente nominal 6.3 A
Rango de ajuste de protección térmica 4-6.3 A
Tensión soporta a impulso eléctrico 6 kV.
Disipación de potencia por polo 2.5 kW.

TABLA N°48. Especificaciones técnicas del guardamotor GV2ME10.

Fuente: Schneider Electric.

160
 FIGURA N°156. Guardamotor GV2ME10.

Fuente: Schneider Electric.

Además, se necesita del bloque de contactos GVAN11, del cual se usará solo el

contacto normalmente abierto.

FIGURA N°157. Bloque de contactos GVAN11.

Fuente: Schneider Electric.

4.8.2. Equipos de Protección del circuito de control

En el primer circuito de control cuya tensión es de 220 VAC /60 Hz. Alimentará al

PLC, los pilotos luminosos verdes de los variadores de velocidad y los relés, pilotos

luminosos que están conectados a las salidas digitales del PLC TM221CE40R. En

la tabla 49 se muestra que la corriente total consumida en este circuito es de 0.44

A. Por lo tanto, el interruptor termomagnético bipolar debe ser de 2 A de corriente

nominal y de curva C.

161
 Componente Cantidad Potencia c/u (W) Potencia Total (W)
TM221CE40R 1 56 56
Pilotos luminosos 14 2.4 33.6
Relés 3 2.4 7.2
Potencia consumida en el circuito (W) 96.8
Corriente consumida en el circuito (A) 0.44

TABLA N°49. Corriente consumida en el primer circuito de control.

Fuente: Elaboración Propia.

Del catálogo de Schneider Electric se seleccionó el interruptor que tiene por código

de referencia, A9F84202 y cuyas especificaciones técnicas se indican en la tabla

50.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Tipo IC60H
Corriente nominal (In) 2 A.
Poder de corte a 230 VAC 70 kA.
Frecuencia de red 50/ 60 Hz.
Curva C
Tensión soporta a impulso eléctrico 6 kV.
Número de polos protegidos 2
Alto 85 mm
Ancho 36 mm
Profundidad 78.5 mm

TABLA N°50. Especificaciones técnicas del interruptor termomagnético bipolar A9F84202.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°[Link] termomagnético bipolar A9F84202.

Fuente: Schneider Electric.

162
El segundo circuito de control alimenta a la fuente de alimentación. La corriente

total en el circuito es de 1.46 A según la tabla 40. Por lo tanto, el interruptor

termomagnético bipolar debe ser de 2 A de corriente nominal y de curva C.

El tercer circuito está destinado para el control del ventilador. Se detallará más

adelante su funcionamiento y la selección de su interruptor termomagnético de

protección frente a sobrecargas y cortocircuitos.

4.9. Selección del tablero eléctrico y su sistema de ventilación

4.9.1. Selección del tablero

Para seleccionar el tablero se consideró el tipo de montaje de los variadores de

frecuencia en su interior. Según el Manual de Instalación del Altivar 312, establece

las distancias mínimas requeridas entre los variadores y demás equipos para

adecuada circulación del aire para su refrigeración. En la figura 159, se aprecia que

en la posición vertical debe dejarse un espacio libre 2” o 50 mm y por delante del

variador una distancia de 10 mm como mínimo.

FIGURA N°159. Distancias de separación verticales del variador.

Fuente: Schneider Electric.

Las distancias mínimas horizontales entre los variadores de frecuencia de acuerdo

a su Manual de instalación son de 2” ó 50 mm. Este tipo de montaje es el más

163
adecuado para el funcionamiento del variador a una temperatura ambiente menor

de 50°C.

FIGURA N°160. Distancias de separación horizontales del variador.

Fuente: Schneider Electric.

A los costados de los variadores habrá canaletas ranuradas de 60 x 60 mm, en

donde se instalarán los conductores eléctricos de los circuitos de fuerza y control.

Por lo tanto, tambien se guardará una distancia con las canaletas de 2” ó 50 mm.

Sumando el ancho de los variadores, la distancia horizontal entre los variadores, el

ancho de las canaletas y la distancia horizontal entre los variadores y las canaletas.

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = 3𝐴. 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 + 2𝑑𝑖𝑠𝑡. 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑣𝑎𝑟. +2𝐴. 𝑐𝑎𝑛. +2𝑑𝑖𝑠𝑡. 𝑣𝑎𝑟. 𝑦 𝑐𝑎𝑛.

(4.21)

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = 3𝑥142 + 2𝑥50 + 2𝑥60 + 2𝑥50 (4.22)

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = 746 𝑚𝑚 (4.23)

Para determinar la altura del tablero se dividió el tablero en cuatro niveles donde se

ubican los componentes del sistema. En la figura 161, se aprecia los componentes

que hay en cada nivel. En cada nivel se colocarán canaletas ranuradas de 40x60

mm para los conductores de los circuitos de fuerza y control.

164
 FIGURA N°161. División en niveles del tablero eléctrico.

Fuente: Elaboración propia.

En el primer nivel, el componente de mayor altura es la fuente de alimentación (120

mm), en el segundo nivel el hub Modbus es el elemento de mayor altura (180 mm),

mientras que el tercer nivel se considera la altura del variador más distancias

verticales de 50 mm de separación con la canaleta superior e inferior. En el cuarto

nivel debe existir el suficiente espacio para ubicar las borneras del circuito de

fuerza, borneras de alimentación de las válvulas motorizadas, del transductor de

presión y de la barra para la PT.

Sumando las alturas de los equipos mencionados, de las distancias de separación

del variador, el ancho de las canaletas, el ancho de las borneras. Se obtiene la

altura del tablero.

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = ℎ. 𝑓𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 + ℎ. ℎ𝑢𝑏 + ℎ. 𝑣𝑎𝑟 + 𝑑𝑖𝑠𝑡. 𝑣. 𝑣𝑎𝑟 𝑦 𝑐𝑎𝑛 + 5𝐴. 𝑐𝑎𝑛 +

𝐴. 𝑏𝑜𝑟𝑛𝑒𝑟𝑎𝑠 + 𝑑𝑖𝑠𝑡. 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 (4.24)

165
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = 120 + 180 + 184 + 2𝑥50 + 5𝑥40 + 6.5 + 50 (4.25)

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 = 840.5 𝑚𝑚 (4.26)

La profundidad del tablero debe ser mayor que la profundidad de los variadores que

es de 162 mm. Agregándole una distancia de 10 mm como mínimo hacia adelante

del variador. Es decir, el tablero debe tener una profundidad mayor de 172 mm.

Con estas dimensiones calculadas que debe tener el tablero como mínimo. Se

seleccionó del catálogo de Schneider Electric el tablero tipo mural de acero IP66

con dimensiones de 1000x800x300 mm cuyo código de referencia es

NSYCRN108300.

FIGURA N°162. Tablero tipo mural de 1000x800x300.

Fuente: Schneider Electric.

Además, se requiere de una placa de montaje donde se instalarán los equipos

eléctricos, electrónicos del sistema y la barra de conexión a tierra. Se seleccionó

del catálogo de Schneider Electric la placa de montaje de 950 mm de alto y 750

mm de ancho y soporta una carga admisible de 150 kg. Su código de referencia es

NSYMM108.

166
 FIGURA N°163. Placa de montaje NSYMM108.

Fuente: Schneider Electric.

La barra de cobre de conexión a tierra es 15 mm de ancho x 2 mm de espesor cuya

capacidad de corriente es de 128 A. La capacidad de corriente se verifica en la

tabla 51.

TABLA N°51. Especificaciones técnicas de la barra de cobre de conexión a tierra.

Fuente: Bronmetal.

167
Según el Manual de Instalación del Altivar 312, recomienda que la sección del

conductor que conecta los variadores a tierra debe tener una sección de 10 mm2 y

la forma correcta de la conexión se indica en la figura 164. La resistencia de la

puesta a tierra debe ser de 1 ohmio como mínimo.

FIGURA N°164. Conexión a tierra de los variadores de frecuencia.

Fuente: Schneider Electric.

En la parte superior de la puerta del tablero se instalará la pantalla HMI. Para su

instalación hay que tener en cuenta las siguientes distancias que se indican en la

figura 165.

FIGURA N°165. Distancias para el montaje de la pantalla HMI.

Fuente: Schneider Electric.

168
Adicionalmente se instalará sobre la puerta del tablero la parada de emergencia,

selectores, pulsadores y pilotos de señalización. La distancia vertical (2) entre ellos

debe ser como mínimo de 40 mm, la distancia horizontal (3) debe ser de 30 mm

como mínimo, mientras que el diámetro (1,4) de perforación se recomienda que sea

de 22.3 mm.

FIGURA N°166. Distancias de separación entre pulsadores, selectores, parada de emergencia

y pilotos de señalización.

Fuente: Schneider Electric.

169
4.9.2. Selección del sistema de ventilación

Para determinar el sistema de ventilación que permitirá mantener una adecuada

temperatura en el interior del tablero para el funcionamiento correcto de los equipos

electrónicos (Variadores de frecuencia, PLC, HMI).

Se utilizó el software ProClima 6.2 de Schneider Electric. Para que este software

pueda realizar sus cálculos necesita los siguientes datos de la ciudad de

Lambayeque que es el lugar de instalación y que se muestran en la siguiente tabla.

Datos Valor Fuente

Temperatura
máxima 28°C
[Link]
Temperatura
mínima 18°C
[Link]
Humedad
52% bin/sse/[Link]?email=rets%[Link]&step=1&l
relativa
at=-6.7&lon=-79.9&submit=Submit (Noviembre)
Altitud 18 m. [Link]
[Link]
Radiación solar
5.98 kWh/m2/d bin/sse/[Link]?email=rets%[Link]&step=1&l
máxima
at=-6.7&lon=-79.9&submit=Submit (Noviembre)

TABLA N°52. Datos de la ciudad de Lambayeque.

Fuente: Elaboración propia.

La radiación solar máxima del mes de noviembre se tiene que expresar en W/m2.

1𝑊 ⁄𝑚2 , valor medio diario (potencia) es equivalente a 0.0864 𝑀𝐽/𝑚2 (energía). Y

como 1𝑘𝑊ℎ = 3.6𝑀𝐽. Entonces 1𝑊 ⁄𝑚2 valor medio diario (potencia) es

equivalente a 0.024 𝑘𝑊ℎ/𝑚2 de energía recibida en un día. Por lo tanto, la

conversión queda definida de la siguiente manera:

𝑘𝑊ℎ 𝑊 ⁄𝑚2 𝑤
5.98 𝑥 = 249.17 (4.27)
𝑚2 0.024 𝑘𝑊ℎ⁄𝑚2 𝑚2

170
a) En primer lugar, se ingresan en el software los datos del proyecto. Se consideró

como el tipo de instalación como exterior. Se selección la tensión de 230 V y la

frecuencia de la red.

FIGURA N°167. Ingreso de datos del proyecto.

Fuente: ProClima 6.2.

b) Luego se buscó el armario o tablero mediante su código de referencia

NSYCRN108300. Se eligió la opción que el tablero puede ser accesible desde

cualquier lado si se escoge la opción que el tablero estará sobre la pared no

afecta el cálculo.

FIGURA N°168. Selección del tablero en ProClima 6.2.

Fuente: ProClima 6.2.

171
c) Luego se ingresa los datos del lugar de instalación anteriormente indicados en

la tabla 53 y la temperatura máxima y mínima en el interior del armario. La

temperatura máxima será de 35°C y la mínima de 10°C.

FIGURA N°169. Ingreso de los datos del lugar de Instalación.

Fuente: ProClima 6.2.

d) El siguiente paso es seleccionar de la lista desplegable todos los equipos que

disipan potencia para que el software pueda calcular la potencia total disipada.

FIGURA
FIGURA
N°171.
N°170.
Cálculo
Cálculo
dede
la potencia
la potencia
disipada
disipada.
total.

Fuente: ProClima 6.2.

172
Cantidad Componentes Eléctricos o Electrónicos
3 Variadores de velocidad/Variadores de velocidad asíncronos/380-480 V/Montaje dentro armario/2,2 KW
2 Interruptores/Magnetotérmicos hasta 125 A sobre carril DIN/2 A
1 Interruptores/Magnetotérmicos hasta 125 A sobre carril DIN/4 A
1 Interruptores/Magnetotérmicos hasta 125 A sobre carril DIN/20 A
3 Disyuntores - motor, magnetotérmico/Aparatos hasta 25 A
1 Fuentes de alimentación/Fuentes de alimentación 75 VA
1 Automatas Programables/Entradas/salidas de 2 A
3 Relés/Relés AC
14 Señalizadores/Pulsadores y pilotos luminosos (lámparas de 2,6 W)
1 Otras fuentes de calor/Pantalla HMI HMIGTO2310 10.5 W
Potencia Disipada : 285 W
NOTA: El cálculo de la potencia disipada está basado en valores medios de mercado

TABLA N°53. Potencia disipada total.

Fuente: ProClima 6.2.

e) El software indica que, bajo las condiciones indicadas y calculadas, la

temperatura en el interior del tablero será de 55°C. Para darle solución al

problema de sobretemperatura se eligió la opción de usar ventiladores. Que

tengan un coeficiente de seguridad del 20%, filtro standard, IP54 y de color gris.

FIGURA N°171. Seleccionando el tipo de solución térmica.

Fuente: ProClima 6.2.

173
f) Se selecciona el sistema de control del ventilador, que consiste en un

termostato bimetal que necesita de una tensión de 230 V. Cuando la

temperatura en el interior del tablero sea mayor o igual a 35°C, el ventilador se

encenderá.

FIGURA N°172. Selección del termostato.

Fuente: ProClima 6.2.

g) Una vez de haber realizado todos los pasos anteriores, el software realiza el

cálculo y en la opción de resultados indican la solución.

FIGURA N°173. Solución térmica.

Fuente: ProClima 6.2.

174
Las especificaciones técnicas del ventilador seleccionado se indican en la tabla 54.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Código NSYCVF165M230PF
Tensión de alimentación 230 V 50/60 Hz
16.3 W 50 Hz
Potencia consumida
14.3 W 60 Hz
165 m3/h a 50 Hz
Flujo de aire
193 m3/h a 60 Hz
0.12 A a 50 Hz
Corriente nominal
0.94 A a 60 Hz
Nivel de ruido 50 … 51 dB.
Tipo de rodamiento Bola
Altura 268 mm
Ancho 248 mm
Profundidad 104 mm
Temperatura del aire para la
-20°C … 60°C
operación

Temperatura del aire ambiente

para el almacenamiento
-40°C … 70°C
Grado de estanqueidad IP54

TABLA N°54. Especificaciones técnicas del ventilador NSYCV165M230PF.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°174. Ventilador NSYCV165M230PF.

Fuente: Schneider Electric.

175
Como la corriente que consume el ventilador es de 0.94 A, el interruptor

termomagnético bipolar será de 2 A de corriente nominal.

Las especificaciones técnicas de la rejilla seleccionada se indica en la tabla 55.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Código NSYCAG223LPF
Altura 268 mm
Ancho 248 mm
Profundidad 18 mm

TABLA N°55. Especificaciones técnicas de la rejilla NSYCAG223LPF.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°175. Rejilla NSYCAG223LPF.

Fuente: Schneider Electric.

El aire caliente tiende a ascender, por eso se recomienda que el ventilador se

ubiqué en la parte inferior de la puerta del tablero, mientras que la rejilla se ubicara

en la parte superior de lado izquierdo del tablero, ya que en la parte frontal de la

puerta está reservada para la pantalla HMI, pulsadores, selectores y pilotos de

señalización.

176
Las especificaciones técnicas del termóstato seleccionado se indica en la tabla 56.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Código NSYCCOTHO
Rango de ajuste de temperatura 32 …140 F ( 0-60°C)
Tensión de entrada 250 V
Tipo de sensor Bimetal
Resistencia de contacto < 10 Ohm.
Altura 68 mm
Ancho 33 mm
Profundidad 44 mm

TABLA N°56. Especificaciones técnicas del termostato NSYCCOTHO.

Fuente: Schneider Electric.

FIGURA N°176. Termostato NSYCCOTHO.

Fuente: Schneider Electric.

177
4.10. Esquema en 3D del Tablero Eléctrico

FIGURA N°177. Vista isométrica del tablero eléctrico de fuerza y control del módulo.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°178. Vista frontal del tablero eléctrico de fuerza y control del módulo.

Fuente: Elaboración propia.

178
FIGURA N°179. Vista del equipamiento instalado en el interior del tablero eléctrico de fuerza y
control del módulo.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°180. Vista isométrica del equipamiento instalado en el interior del tablero eléctrico
de fuerza y control del módulo.

Fuente: Elaboración propia.

179
4.11. Selección de conductores

4.11.1. Selección del conductor del circuito de fuerza

Según el CNE-Utilización 2006 sección 030, la sección mínima de los conductores

de los circuitos de fuerza debe ser de 2.5 mm2. Por otro lado, el conductor debe ser

libre de halógenos, de baja emisión de humos y retardante a la llama. De acuerdo

a la tabla 9, la corriente eléctrica consumida de cada electrobomba es de 6A. Como

son tres electrobombas en total la corriente total consumida en el circuito de fuerza

es de 18 A. Entonces, se seleccionó el conductor NH80 de la marca INDECO de

una sección de 2.5 mm2, con una capacidad de corriente de 24 A en ducto a una

temperatura ambiente de 30°C. Se considera la instalación como ducto porque se

utilizará en el interior del tablero.

4.11.2. Selección del conductor del circuito de control

Para seleccionar la sección del conductor se tomó como referencia lo que está

establecido en el CNE-Utilización 2006 Sección 030, que la sección mínima de los

conductores de los circuitos de control en alumbrado se recomienda que sea de 1.5

mm2 pudiendo ser menor para cables de circuitos de control. Además, el conductor

debe ser libre de halógenos, de baja emisión de humos y retardante a la llama. Por

lo tanto, se seleccionó el conductor NH80 de la marca INDECO de una sección de

1.5 mm2, con una capacidad de corriente de 14 A en ducto a una temperatura

ambiente de 30°C. La corriente total consumida por el circuito de control no supera

la capacidad del conductor.

180
 Derivaciones del Circuito de Control Corriente consumida (A)
Circuito de Control - I 0.44
Circuito de Control - II 1.46
Circuito de Control - III 0.94
Corriente total consumida 2.84

TABLA N°57. Corriente total consumida por el circuito de control.

Fuente: Elaboración propia.

Las borneras para conectar el transductor de presión, la alimentación y control de

las válvulas motorizadas son de 2.5 mm2 soportan una corriente máxima de 32 A.

Para determinar el diámetro de la tubería de PVC que alojará a los cables de control

de las válvulas motorizadas y del transductor de presión se calculó el área total de

los conductores, siendo de 118.89 mm2, según la tabla 8 del CNE-Utilización 2006

representa un 40 % del área transversal de la tubería. Entonces de acuerdo a la

tabla 9 del CNE-Utilización 2006 el diámetro nominal de la tubería de PVC SAP

será de 25 mm o 1”. Se utilizará una caja de paso cuadrada de las siguientes

dimensiones 6 x 6 x 4”. Después de la caja de paso se utilizarán tubería de PVC

SAP de 15mm ó ½” de diámetro nominal para los cables de control de cada válvula

motorizada y para el transductor de presión.

FIGURA N°181. Borneras de 2.5 mm2 para conectar el sensor, la alimentación y el control de
las válvulas motorizadas.

Fuente: Elaboración propia.

181
 TABLA N°58. Tabla de datos técnicos del conductor NH-80.

Fuente: Indeco.

4.11.3. Selección de los alimentadores de las electrobombas

La distancia de separación entre el tablero y el recipiente de almacenamiento de

agua será de 3 m. por seguridad. El tablero deberá estar instalado a una altura de

1.20 apoyado sobre la pared o encima de una estructura metálica.

Como se mencionó anteriormente la corriente que consume cada electrobomba a

una tensión de 380 V / 60 Hz trifásica, es de 6 A. Para seleccionar los conductores

alimentadores de cada electrobomba se hizo el cálculo por capacidad de corriente

y cálculo por caída de tensión. Según el CNE-Utilización 2006 sección 030, la

sección mínima de los conductores de los circuitos de fuerza debe ser de 2.5 mm2.

Por otro lado, el conductor debe ser libre de halógenos, de baja emisión de humos

y retardante a la llama. Entonces, se seleccionó el conductor NH80 de la marca

INDECO de una sección de 2.5 mm2, con una capacidad de corriente de 24 A en

ducto a una temperatura ambiente de 30°C.

La caída de tensión máxima permitida será del 2.5 %. La longitud de los

conductores es de 6 m. Se procede a calcular la caída de tensión.

182
 √3. 𝜌𝑐𝑢 . 𝐿. 𝐼. 𝐶𝑜𝑠𝜑
∆𝑉 = (4.28)
𝑆

Donde:

𝜌𝑐𝑢 : Resistividad del cobre igual a 0.0175 Ω.mm2 /m.

𝐿 : Longitud del conductor igual a 5.20 m.

𝐼 : Corriente nominal igual a 6A.

𝐶𝑜𝑠𝜑 : Factor de potencia igual a 0.8.

𝑆 : Sección del conductor igual a 2.5mm2.

Reemplazando estos valores, en la ecuación anterior.

√3 (0.0175)(6)(6)(0.8)
∆𝑉 = = 0.349 𝑉 (4.29)
2.5

Equivale al 0.092 %, se comprueba que la caída de tensión es inferior al 2.5%. Para

determinar el diámetro de la tubería de PVC que alojará a los conductores se

calculó el área total de los conductores de las tres electrobombas, sumando un área

total de 115.45 mm2, según la tabla 8 del CNE-Utilización 2006 representa un 40 %

del área transversal de la tubería. Entonces de acuerdo a la tabla 9 del CNE-

Utilización 2006 el diámetro nominal del tubo de PVC SAP será de 25 mm o 1”. Se

usará una caja de paso cuadrada de 6 x 6 x 4”. Después se usará tubería de PVC

SAP de 15 mm o ½” de diámetro nominal, para alimentar cada electrobomba.

FIGURA N°182. Borneras de 2.5 mm2 para la conexión de los alimentadores al circuito de fuerza.

Fuente: Elaboración propia.

183
4.12. Diseño y simulación del programa de usuario del módulo demostrativo

4.12.1. Diseño del programa de usuario en el PLC

Para diseñar el programa de usuario se utilizó el software SoMachine Basic 1.3 de

Schneider Electric.

FIGURA N°183. Software SoMachine Basic 1.3.

Fuente: Elaboración propia.

Antes de realizar el programa se configuró el PLC. A continuación, se menciona el

procedimiento que se realizó para la configuración del PLC.

a) Al ingresar al software se seleccionó la opción de crear nuevo proyecto.

FIGURA N°184. Creando nuevo proyecto en SoMachine Basic 1.3.

Fuente: Elaboración propia.

184
b) Luego de la lista despegable se selecciona el PLC TM221CE40R y se arrastra

sobre el PLC (aparece por defecto).

FIGURA N°185. Selección del PLC TM221CE40R.

Fuente: Elaboración propia.

c) Posteriormente de la lista despegable de módulos analógicos TM3, se

selecciona el módulo analógico TM3AQ4/G y se arrastra al lado del PLC

TM221CE40R.

FIGURA N°186. Selección del módulo TM3AQ4.

Fuente: Elaboración propia.

185
d) Luego se configura la comunicación SL1 (línea serie) del PLC con los

variadores a través del protocolo Modbus RTU, utilizando como medio físico el

protocolo RS485. Se selecciona al PLC como maestro. Una velocidad de

transmisión de datos de 19200 baudios por segundo. Se recomienda que la

paridad sea par y 1 bit de parada. Para asegurar que no exista pérdida de datos.

FIGURA N°187. Configuración de la línea serie SL1.

Fuente: Elaboración propia.

e) En ETH1, se asigna la dirección IP [Link] del PLC, que se usará para

descargar el programa en el PLC y tambien para comunicarse con la pantalla

HMI a través de Modbus TCP/IP.

FIGURA N°188. Asignación de la dirección IP del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

186
f) En la opción de entradas digitales del controlador se asignó la función que

tendrá cada entrada de acuerdo al orden de la tabla 59.

FIGURA N°189. Asignación de las funciones de cada entrada digital del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

Dirección Comentario Función

%I0.0 AUT.EB1 [Link]ática - Electrobomba 01
%I0.1 MAN.EB1 [Link] - Electrobomba 01
%I0.2 AUT.EB2 [Link]ática - Electrobomba 02
%I0.3 MAN.EB2 [Link] - Electrobomba 02
%I0.4 AUT.EB3 [Link]ática - Electrobomba 03
%I0.5 MAN.EB3 [Link] - Electrobomba 03
%I0.6 [Link]. [Link]
%I0.7 GUAR.01 [Link] 1
%I0.8 GUAR.02 [Link] 2
%I0.9 GUAR.03 [Link] 3
%I0.10 F.VDF01 [Link] 01
%I0.11 F.VDF02 [Link] 02
%I0.12 F.VDF03 [Link] 03
%I0.13 A.VALM01 Abrir Válvula Motorizada 01
%I0.14 A.VALM02 Abrir Válvula Motorizada 02
%I0.15 A.VALM03 Abrir Válvula Motorizada 03
%I0.16 A.VALM04 Abrir Válvula Motorizada 04
%I0.17 C.VALM01 Cerrar Válvula Motorizada 01
%I0.18 C.VALM02 Cerrar Válvula Motorizada 02
%I0.19 C.VALM03 Cerrar Válvula Motorizada 03
%I0.20 C.VALM04 Cerrar Válvula Motorizada 04
%I0.21
%I0.22
%I0.23

TABLA N°59. Asignación de las funciones de cada entrada digital del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

187
g) En la opción de salidas digitales del controlador se asignó la función que tendrá

cada salida de acuerdo al orden de la tabla 60.

FIGURA N°190. Asignación de las funciones de cada salida digital del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

Dirección Comentario Función

%Q0.0 [Link].EB1 Act. El relé 01 Control Manual - Electrobomba 01
%Q0.1 [Link].EB2 Act. El relé 02 Control Manual - Electrobomba 02
%Q0.2 [Link].EB3 Act. El relé 03 Control Manual - Electrobomba 03
%Q0.3 [Link] 01 Enc. Piloto rojo por Falla detecta por VDF01 o Guardamotor 01
%Q0.4 [Link] 02 Enc. Piloto rojo por Falla detecta por VDF02 o Guardamotor 02
%Q0.5 [Link] 03 Enc. Piloto rojo por Falla detecta por VDF03 o Guardamotor 03
%Q0.6 VALM01.A [Link] verde por Vál. Motoriza 01 abriéndose
%Q0.7 VALM02.A [Link] verde por Vál. Motoriza 02 abriéndose
%Q0.8 VALM03.A [Link] verde por Vál. Motoriza 03 abriéndose
%Q0.9 VALM04.A [Link] verde por Vál. Motoriza 04 abriéndose
%Q0.10 VALM01.C [Link] amarillo por Vál. Motoriza 01 cerrándose
%Q0.11 VALM02.C [Link] amarillo por Vál. Motoriza 02 cerrándose
%Q0.12 VALM03.C [Link] amarillo por Vál. Motoriza 03 cerrándose
%Q0.13 VALM04.C [Link] amarillo por Vál. Motoriza 04 cerrándose
%Q0.14
%Q0.15

TABLA N°60. Asignación de las funciones de cada salida digital del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

h) En la opción de salidas analógicas del módulo TM3AQ4/G se asignó la función

que tendrá cada salida de acuerdo al orden de la tabla 61.

188
 FIGURA N°191. Asignación de las funciones de cada salida analógica del módulo TM3AQ4.

Fuente: Elaboración propia.

Dirección Comentario Función

%QW1.0 VALM.01 Control de la válvula motorizada 01
%QW1.1 VALM.02 Control de la válvula motorizada 02
%QW1.2 VALM.03 Control de la válvula motorizada 03
%QW1.3 VALM.04 Control de la válvula motorizada 04
TABLA N°61. Asignación de las funciones de cada salida analógica del módulo TM3AQ4.

Fuente: Elaboración propia.

i) Se guardó el proyecto con el nombre de Tesis-Diseño de un sistema de bombeo

a presión constante-Real.

Una vez que se configuro el PLC, se procedió a realizar el programa de usuario. El

procedimiento que se realizó para la programación se menciona a continuación.

a) Se selecciona la pestaña de programación del software So Machine Basic para

realizar la programación. En la tarea maestra o tarea principal del programa

estará compuesta por secciones y subrutinas en cada unidad de organización

(POU). Solo se utilizó un POU en el programa de usuario desarrollado.

189
Solo mencionaré los escalones principales del programa. Porque los demás son

similares en el programa. Se verificará su funcionamiento a través de la simulación

más adelante.

b) Entre el primer y cuarto escalón se programó el control manual de la

electrobomba 01. Esto se logrará cuando la entrada digital del PLC %I0.1 se

active al cambiar a la posición manual el selector. Entonces la salida %Q0.0 se

activará energizando la bobina del relé. Cuyo contacto activará la entrada digital

del variador de frecuencia (LI3), activando el funcionamiento manual

desactivando su regulador PI. Además, %I0.1 activará la memoria %M0

poniendo en marcha el variador. La velocidad se controlará con la rueda de

navegación del variador de frecuencia el cual estará fijado a una frecuencia de

60 Hz. Si se quiere detener el variador solo basta con cambiar la posición del

selector de la posición manual a la posición cero.

FIGURA N°192. Activación del control manual de la electrobomba 01.

Fuente: Elaboración propia.

190
 Si ocurriera una falla por sobrecarga o cortocircuito se desactivará la entrada

digital %I0.7, desenergizando el variador de frecuencia 01 y por lo tanto la

electrobomba 01. El variador de frecuencia 01 entrará en funcionamiento de

forma manual nuevamente cuando se cambie de posición el selector de la

posición manual a cero y de nuevo a la posición manual. Siempre y cuando se

rearme el circuito cerrándose el contacto N.A del guardamotor 01 activándose

la entrada digital %I0.7. Si se presenta una falla en el variador de frecuencia se

activa la entrada digital %I0.10 deteniéndose y se reiniciará cuando el fallo haya

desaparecido.

De esta misma manera se realiza la programación en el PLC de control manual

para las siguientes electrobombas.

El control manual se empleará cuando solo una de las electrobombas esté

conectada al sistema y se podrá visualizar el valor de sus variables (frecuencia

de salida, velocidad de salida, potencia, torque, corriente) en la pantalla HMI.

c) En el control automático consiste en el encendido en secuencia automática de

los variadores de frecuencia. El PLC alternará las electrobombas para que

funcionen a velocidad controlada. Es decir, la electrobomba 01 funcionará a

velocidad controlada durante un periodo de una hora, la electrobomba 02 estará

funcionando a velocidad controlada durante una hora y la electrobomba 03 de

igual manera. De esta manera se disminuye el desgaste mecánico de las

electrobombas.

Cuando la frecuencia de salida del primer variador sea superior a 59 Hz

después de haber transcurrido un tiempo de 5 min.

El PLC encenderá el segundo variador de frecuencia a velocidad nominal. La

velocidad de la primera electrobomba disminuye. Si la demanda sigue

191
aumentando y la primera electrobomba alcanza nuevamente una velocidad

superior a 59 Hz y luego de transcurrir un tiempo de 5 min, encenderá el tercer

variador de frecuencia a velocidad nominal para mantener la presión en un valor

deseado (consigna o set point).

En cambio, cuando la demanda comience a disminuir y la primera electrobomba

alcance una velocidad de 2 Hz y se mantiene luego de haber transcurrido un

tiempo de 10 segundos, se apagará la tercera electrobomba.

Si nuevamente la primera electrobomba alcanza una velocidad de 2 Hz y se

mantiene luego de haber transcurrido un tiempo de 10 segundos, se apagará

la segunda electrobomba. Y finalmente si las válvulas están completamente

cerradas también se detendrá la primera electrobomba.

FIGURA N°193. Encendido en secuencia automática de las demás electrobombas a 60 Hz.

Fuente: Elaboración propia.

192
Entre los escalones 12 y el 78 se programó la secuencia automática de las

electrobombas. Esto ocurrirá cuando las posiciones de los selectores se

cambien a la posición automática y se activen las entradas digitales del PLC,

%I0.0, %I0.2 y %I0.4, que inician la marcha de los variadores de frecuencia en

forma secuencial cuando se activan las memorias %M6, %M7 y %M8. Estas

memorias del PLC inician la secuencia automática, por medio de contadores y

de comparadores que controlan el tiempo de encendido de cada electrobomba.

Este a su vez activa las memorias %M12, %M13 y %M14, las cuales se

encargan del arranque de cada variador de frecuencia.

FIGURA N°194. Inicio de la secuencia automática.

Fuente: Elaboración propia.

Automáticamente inicia su marcha la siguiente electrobomba a velocidad

controlada si la electrobomba 01 es desconectada del sistema ya sea porque

ocurrió una falla por cortocircuito, una sobrecarga, una falla en el variador de

frecuencia o se cambió de posición el selector apagándolo.

193
 FIGURA N°195. Parada de emergencia.

Fuente: Elaboración propia.

Al desactivarse la entrada digital del PLC %I0.6 que representa el paro de

emergencia se apaga todo el sistema si se encuentra en manual o en

automático. Solo se reinicia el sistema cuando se haya activado la entrada

digital del PLC %I0.6 nuevamente y cambiando las posiciones de los selectores

en manual o en automático.

FIGURA N°196. Encendido de los pilotos luminosos rojos por falla de sobrecarga, cortocircuito
o falla del variador de frecuencia.

Fuente: Elaboración propia.

194
d) Cuando se presente una falla por sobrecarga, cortocircuito o una falla propia

del variador de frecuencia se activarán las salidas del PLC %Q0.3, %Q0.4 y

%Q0.5 activando los pilotos luminosos rojos de cada electrobomba.

e) El arranque de los variadores de frecuencia se realiza a través del protocolo de

comunicación Modbus RTU. La obtención de los valores de las variables como

de la frecuencia de salida del motor, la velocidad de salida del motor, la

corriente en el motor, la potencia y el torque. Así como el ingreso de los valores

de las variables del punto de consigna, ganancia proporcional e integral.

Tambien se hará por medio del protocolo de comunicación Modbus.

En la siguiente tabla se indican el código, la dirección y las unidades de dichas

variables que se obtuvieron del Manual de Comunicación Modbus del Altivar

312.

Variables [Link] Código Unidad

Arranque del variador 8501 CMD
Velocidad de salida 8604 RFRD 1 rpm
Frecuencia de salida 3202 rFr 0.1 Hz
Corriente en el motor 3204 LCr 0.1 A
Torque 3205 Otr 1%
Potencia 3211 OPr 1%
Consigna o Set-point 11920 rPI 0.10%
Ganancia Proporcional 11941 rPG 0.01
Ganancia Integral 11942 rIG 0.01
TABLA N°62. Variables del variador ATV312.

Fuente: Manual de variables de comunicación Modbus ATV312.

f) El arranque de los variadores, el punto de consigna o set point, la ganancia

proporcional y la ganancia integral son registros de escritura. Por lo tanto, se

utilizan los bloques de escritura %WRITE-VAR del PLC. En estos bloques se

seleccionó la línea serie 1 (1-SL1) ya que a través de esta se realiza la

comunicación Modbus. Hay que indicar a que variador pertenece el bloque por

195
medio de su ID de identificación. Se escribió la dirección de las variables. En el

caso del arranque (CMD) se escribió 8501 y luego se indica la cantidad de

variables que se usaran, como es el arranque se trata de una sola. Cada

registro se almacena una memoria %MW ya que son datos de tipo enteros.

En el caso del arranque del primer variador se almaceno en %MW100. Lo

mismo se hará con el resto de variables de escritura. Las variables relacionadas

con el regulador PI solo se usarán en cuando las electrobombas esten

funcionando en secuencia automática. Porque en el control manual la velocidad

se controlará por medio de la rueda de navegación.

Equipo ID de identificación
VDF01 10
VDF02 11
VDF03 12

TABLA N°63. ID de los variadores de frecuencia.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°197. Propiedades de Write Var.

Fuente: Elaboración propia.

196
g) Para que el variador entre en marcha debe seguir la siguiente secuencia de

arranque. Partiendo desde el estado “nSt” hacia estado “rUn”, %MW 100

debe ser igual a 6, luego igual a 7 y finalmente debe ser igual a 15. En cambio,

para detener el variador y regresar al estado “nSt”, %MW 100 debe ser igual

a 7, luego igual a 6 y finalmente igual a 0. Se escribe el valor de 128 para

reiniciar el variador luego que el fallo desaparece, retornando el variador al

estado “nSt” para iniciar una nueva marcha.

FIGURA N°198. Estados del variador de frecuencia ATV312.

Fuente: Manual de variables de comunicación Modbus ATV312.

197
 FIGURA N°199. Secuencia de arranque del ATV312.

Fuente: Elaboración propia.

h) La frecuencia de salida, la corriente en el motor, la velocidad de salida, la

potencia y el torque son registros de lectura. Por lo tanto, se utilizó bloques de

lectura %READ-VAR y se hizo los mismos pasos que en los bloques de

escritura. Cada 100 ms se ejecuta un registro a través de la comunicación

Modbus RTU porque no se puede leer y escribir a la vez.

FIGURA N°200. Propiedades de Read Var.

Fuente: Elaboración propia.

198
i) En la siguiente tabla se muestran las variables de cada variador y las memorias

en donde se almacenan sus datos.

Variador Variables [Link] Código Unidad %MW
Arranque del variador 8501 CMD %MW100
Velocidad de salida 8604 RFRD 1 rpm %MW101
Frecuencia de salida 3202 rFr 0.1 Hz %MW102
Corriente en el motor 3204 LCr 0.1 A %MW104
VDF01 Torque 3205 Otr 1% %MW105
Potencia 3211 OPr 1% %MW111
Consigna_1 11920 rPI 0.10% %MW112
G_Proporcional_1 11941 rPG 0.01 %MW113
G_Integral_1 11942 rIG 0.01 %MW114
Arranque del variador 8501 CMD %MW115
Velocidad de salida 8604 RFRD 1 rpm %MW116
Frecuencia de salida 3202 rFr 0.1 Hz %MW117
Corriente en el motor 3204 LCr 0.1 A %MW119
VDF02 Torque 3205 Otr 1% %MW120
Potencia 3211 OPr 1% %MW126
Consigna_2 11920 rPI 0.10% %MW127
G_Proporcional_2 11941 rPG 0.01 %MW128
G_Integral_2 11942 rIG 0.01 %MW129
Arranque del variador 8501 CMD %MW130
Velocidad de salida 8604 RFRD 1 rpm %MW131
Frecuencia de salida 3202 rFr 0.1 Hz %MW132
Corriente en el motor 3204 LCr 0.1 A %MW134
VDF03 Torque 3205 Otr 1% %MW135
Potencia 3211 OPr 1% %MW141
Consigna_3 11920 rPI 0.10% %MW142
G_Proporcional_3 11941 rPG 0.01 %MW143
G_Integral_3 11942 rIG 0.01 %MW144

TABLA N°[Link] de cada variador y las memorias donde se almacenan sus datos.

Fuente: Manual de variables de comunicación Modbus ATV312.

j) En la tabla 64 se observa las unidades en que se almacenan los valores de la

frecuencia de salida y la corriente de arranque. Por lo tanto, es necesario

dividirlas entre 10 y almacenar estos valores en otras memorias %MW.

Variador Variables Código %MW (antigua) Factor %MW (nueva)
Frecuencia de salida rFr %MW102 10 %MW180
VDF01
Corriente en el motor LCr %MW104 10 %MW181
Frecuencia de salida rFr %MW117 10 %MW190
VDF02
Corriente en el motor LCr %MW119 10 %MW191
Frecuencia de salida rFr %MW132 10 %MW200
VDF03
Corriente en el motor LCr %MW134 10 %MW201

TABLA N°[Link] de frecuencia de salida y de corriente de cada variador.

Fuente: Elaboración propia.

199
 FIGURA N°201. Frecuencia de salida y la corriente en el motor de cada variador de frecuencia.

Fuente: Elaboración propia.

k) En la tabla 64 se observa las unidades en que se almacenan los valores del

punto de consigna y la ganancia proporcional e integral. Por lo tanto, es

necesario dividir entre 10 al valor del punto de consigna y dividir entre 100 a los

valores de la ganancia proporcional e integral estos valores se almacenan en

otras memorias %MW.

Variador Variables Código %MW (antigua) Factor %MW (nueva)

Consigna_1 rPI %MW112 10 %MW150
VDF01 G_Proporcional_1 rPG %MW113 100 %MW151
G_Integral_1 rIG %MW114 100 %MW152
Consigna_2 rPI %MW127 10 %MW160
VDF02 G_Proporcional_2 rPG %MW128 100 %MW161
G_Integral_2 rIG %MW129 100 %MW162
Consigna_3 rPI %MW142 10 %MW170
VDF03 G_Proporcional_3 rPG %MW143 100 %MW171
G_Integral_3 rIG %MW144 100 %MW172

TABLA N°[Link] del regulador PI de cada variador.

Fuente: Elaboración propia.

200
 FIGURA N°202. Variables del regulador PI de cada variador de frecuencia.

Fuente: Elaboración propia.

l) Cuando las electrobombas estén funcionando a velocidad nominal en la

secuencia automática debe activarse la salida del PLC que energiza el relé el

cual se encarga de desactivar el regulador PI de los variadores y de hacerlos

funcionar a una frecuencia de 60 Hz.

FIGURA N°203. Activación de los relés para encender los variadores de frecuencia a 60 Hz.

Fuente: Elaboración propia.

201
4.12.2. Configuración de la pantalla HMI

Para diseñar programar la pantalla HMI se utilizó el software Vijeo Designer el cual

se encuentra dentro del software So Machine V 4.1.

FIGURA N°204. Software So Machine V4.1.

Fuente: Elaboración propia.

Antes de realizar de programar la pantalla HMI se configuró previamente. A

continuación, se menciona el procedimiento que se realizó para su configuración.

a) Al ingresar al software So Machine V4.1 se selección la opción nuevo proyecto

y dentro de ella la opción de proyecto vacío. El proyecto se tituló: HMI_Diseño

de un Sistema de Bombeo a Presión Constante.

FIGURA N°205. Creación de Nuevo proyecto en So Machine V4.1.

Fuente: Elaboración propia.

202
b) Una vez que se creó el nuevo proyecto, apareció la siguiente ventana.

FIGURA N°206. Flujo de trabajo en So Machine V4.1.

Fuente: Elaboración propia.

c) Se seleccionó la opción de configuración la cual permite añadir y eliminar

dispositivos. Dentro de la lista desplegable se eligió la pantalla HMI denominada

Magelis HMIGTO2310.

FIGURA N°207. Selección de la Magelis HMIGTO2310/2315.

Fuente: Elaboración propia.

d) Posteriormente una vez que se seleccionó la pantalla HMI Magelis

HMIGT02310/2315. Se seleccionó la pestaña Vijeo Designer. La cual abrirá la

ventana del software que permitirá programar la pantalla HMI.

203
 FIGURA N°208. Ventana de trabajo del software Vijeo Designer.

Fuente: Elaboración propia.

e) En el navegador de lado izquierdo se agrega el Nuevo Controlador por medio

de la opción Administrador de entradas/salidas.

FIGURA N°209. Se agrega el Nuevo Controlador.

Fuente: Elaboración propia.

204
f) En la opción de Nuevo controlador se seleccionó el controlador de Modbus

TCP/IP porque a través de este protocolo se podrá comunicar con el PLC y se

elige el equipo Modbus.

FIGURA N°210. Selección del Controlador Modbus TCP/IP.

Fuente: Elaboración propia.

g) En la dirección del equipo se agregó el nombre de PLC_TM221.

FIGURA N°211. Agrega el nombre del equipo o PLC.

Fuente: Elaboración propia.

205
h) En la configuración del equipo se ingresa la dirección IP del PLC, es decir se

agrega el IP [Link] y se selecciona la sintaxis de la norma IEC 61131.

FIGURA N°212. Se agrega la dirección IP del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

Una vez que se configuro la pantalla HMI, se procedió a realizar su programación.

El procedimiento que se realizó se menciona a continuación:

a) En el navegador que se encuentra en el lado derecho se seleccionó la opción

de variables. Aquí se agregan las variables involucradas en el sistema. Las

cuales podrán controlar el encendido y apagado de las electrobombas, obtener

los valores de la frecuencia y velocidad de salida, la corriente en el motor, la

potencia consumida y el torque de cada electrobomba. Las variables del

regulador PI y las variables que permiten controlar las válvulas motorizadas.

Hay que resaltar que las variables que controlan o tienen que ver con el

encendido y apagado de las electrobombas son del tipo booleanas (%M) y las

demás son del tipo enteras (%MW).

206
 FIGURA N°213. Variables agregadas a Vijeo Designer.

Fuente: Elaboración propia.

b) Para que la pantalla HMI pueda controlar, monitorear y supervisar el sistema

se agregaron los siguientes paneles que se mencionan en la siguiente tabla.

N° Panel Nombre del panel

01 Carátula
02 Menú
03 Control_Manual
04 Control_Automático
05 Regulador_PI
06 Variables
07 Válvulas_Motorizadas

TABLA N°67. Paneles de control, monitoreo y supervisión de la HMI.

Fuente: Elaboración propia.

c) En el primer panel que es la caratula, muestra información y datos del proyecto.

Además, cuenta con un botón (menú) que permite el acceso al panel de Menú.

207
 FIGURA N°214. Primer panel - Caratula.

Fuente: Elaboración propia.

d) El segundo panel es el de Menú. A través de este se puede acceder a los

demás paneles por medio de botones que llevan por nombre al panel que tienen

acceso. Siendo de esta forma el panel principal de la HMI. Además, cuenta con

dos botones que permiten desplazarse hacia el panel anterior (Carátula) y hacia

el panel posterior (Control_Manual).

FIGURA N°215. Segundo panel - Menú.

Fuente: Elaboración propia.

208
e) El tercer panel es el de Control _ Manual. En este se puede encender y apagar

cada electrobomba. Por medio de botones de color verde que llevan el nombre

de marcha encenderán cada electrobomba. Por medio de botones de color rojo

que llevan por nombre de paro apagaran cada electrobomba. El paro de

emergencia apaga todas las electrobombas. Estos botones actúan igual que

los pulsadores que tienen contacto normalmente abierto. Además, cuenta con

dos botones que permiten desplazarse hacia el panel anterior (Menú) y hacia

el panel posterior (Control_Automático) y un botón que permite retornar al

Menú.

FIGURA N°216. Tercer panel - Control_Manual.

Fuente: Elaboración propia.

f) El cuarto panel es el de Control_Automático. Este permite iniciar la secuencia

automática de las electrobombas. Además, cuenta con dos botones que

permiten desplazarse hacia el panel anterior (Control_Manual) y hacia el panel

posterior (Regulador_PI) y un botón que permite retornar al Menú.

209
 FIGURA N°217. Cuarto panel - Control_Automático.

Fuente: Elaboración propia.

g) El quinto panel es el del Regulador_PI. En él se podrán ingresar los valores del

punto de consigna, la ganancia proporcional y la ganancia integral de cada

variador de frecuencia. Además, cuenta con dos botones que permiten

desplazarse hacia el panel anterior (Control_Automático) y hacia el panel

posterior (Variables) y un botón que permite retornar al Menú.

FIGURA N°218. Quinto panel - Regulador_PI.

Fuente: Elaboración propia.

210
h) El sexto panel es el de las Variables. En este panel se podrá visualizar los

valores de la frecuencia de salida en Hz, la velocidad de salida en RPM, la

corriente en el motor en A, la potencia consumida expresada en % y el torque

expresado en %. Además, cuenta con dos botones que permiten desplazarse

hacia el panel anterior (Regulador PI) y hacia el panel posterior (Válvulas

motorizadas) y un botón que permite retornar al Menú.

FIGURA N°219. Sexto panel - Variables.

Fuente: Elaboración propia.

i) El séptimo panel es el de las Válvulas motorizadas. En este panel se podrá

ingresar a que porcentaje estará abierta cada válvula motorizada. Además,

cuenta con un botón que permite desplazarse hacia el panel anterior (Variables)

y un botón que permite retornar al Menú.

211
 FIGURA N°220.Séptimo panel – Válvulas _ Motorizadas.

Fuente: Elaboración propia.

4.12.3. Simulación del programa de usuario

Para realizar la simulación se creó otro programa de usuario donde el tiempo de

funcionamiento de cada electrobomba es de 5 min. El nombre de este programa es

de Tesis-Diseño de un Sistema de Bombeo a Presión Constante-Simulación y el

programa de la pantalla HMI lleva por nombre HMI_Diseño de un Sistema de

Bombeo a Presión Constante_Simulación.

Para llevar a cabo la simulación se realizó los siguientes pasos:

a) Se borra la dirección IP del PLC en SoMachine Basic porque no es necesaria

para la simulación.

212
 FIGURA N°221. Eliminando la dirección IP del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

b) Se compiló el programa para verificar que no había errores.

FIGURA N°222. Compilación del programa.

Fuente: Elaboración propia.

213
c) Luego se selecciona la pestaña puesta en funcionamiento. Se selecciona la

opción Iniciar simulador. Aparece el simulador del PLC.

FIGURA N°223. Iniciando el simulador del programa.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°224. Simulador de SoMachine Basic.

Fuente: Elaboración propia.

214
d) Posteriormente se selecciona la opción de Iniciar controlador.

FIGURA N°225. Iniciando el Controlador.

Fuente: Elaboración propia.

e) Para poder simular la pantalla HMI. Se cambia la dirección IP del PLC por la

siguiente dirección [Link].

FIGURA N°226. Modificando dirección IP del PLC.

Fuente: Elaboración propia.

215
f) En la parte superior de la ventana de Vijeo Designer se selecciona la opción de

simular. Aparece una ventana llamada Runtime que a través de ella se realiza

la simulación de la pantalla HMI.

FIGURA N°227. Seleccionando la opción simular de Vijeo Designer.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°228. Ventana Runtime de Vijeo Designer.

Fuente: Elaboración propia.

216
g) Una vez iniciada la simulación en SoMachine Basic como en Vijeo Designer.

Aparece en la ventana Runtime en el panel de Control Manual y el de Control

Automático unos pilotos rojos parpadeando.

Eso significa que están desactivadas las entradas del contacto N.A. del

guardamotor simulando que existe una falla por sobrecarga o cortocircuito que

se visualiza tambien por la activación de las salidas del PLC, correspondientes

a los pilotos luminosos rojos que están conectados.

FIGURA N°229. Runtime de Vijeo Designer y Simulador de So Machine Basic.

Fuente: Elaboración propia.

h) Entonces para la simulación correcta del proceso se activaron las entradas

digitales del PLC correspondientes a los guardamotores y automáticamente se

desactivan las salidas del PLC (%Q0.3, %Q0.4 y % Q0.5). Tambien se activó

la entrada digital correspondiente al paro de emergencia ya que físicamente se

representa por un contacto N.C.

217
 FIGURA N°230. Inicio de la simulación correcta del proceso.

Fuente: Elaboración propia.

i) Para simular el Control Manual mediante el simulador del PLC se activaron las

entradas digitales del PLC correspondientes a la posición manual del selector.

En la tabla 59 se indican cuales son dichas entradas digitales.

Para simular el Control Manual desde la HMI se realiza pulsando el botón

marcha de cada electrobomba y se detienen al pulsar el botón paro.

FIGURA N°231. Control Manual de la electrobomba 01 por el selector.

Fuente: Elaboración propia.

218
 FIGURA N°232. Control Manual de la electrobomba 01 por la HMI.

Fuente: Elaboración propia.

j) Si la entrada digital %I0.7 se desactiva por una falla por cortocircuito,

sobrecarga o una falla en el variador de frecuencia de la electrobomba 01 se

activará la salida digital %Q0.3.

FIGURA N°233. Activación de la salida %Q0.3 por cortocircuito.

Fuente: Elaboración propia.

219
k) Para simular el Control Automático mediante el simulador del PLC se activaron

las entradas digitales del PLC correspondientes a la posición automático del

selector. En la tabla 59 se indican cuales son dichas entradas digitales.

Para simular el Control Automático desde la HMI se realiza pulsando el botón

marcha de cada electrobomba y se detienen al pulsar el botón paro. Los pilotos

color naranja en la pantalla HMI indican que electrobombas se encuentran

conectadas. Cada electrobomba funcionara con un periodo de 5 min.

FIGURA N°234. Control Automático del sistema mediante selectores.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°235. Control Automático del sistema mediante la HMI.

Fuente: Elaboración propia.

220
l) Si se desconecta una de las electrobombas mediante el cambio de la posición

del selector o pulsando el botón de paro de la pantalla HMI. Automáticamente

iniciara su marcha la siguiente electrobomba a velocidad controlada que esté

conectada.

FIGURA N°236. Desconectando la electrobomba 02.

Fuente: Elaboración propia.

m) Si ocurre una falla por cortocircuito, sobrecarga o una falla en el variador de

frecuencia. Automáticamente iniciara su marcha la siguiente electrobomba a

velocidad controlada que esté conectada.

FIGURA N°237. Falla en la electrobomba 02 y marcha de la electrobomba 03.

Fuente: Elaboración propia.

221
 Una vez que la falla haya desaparecido la electrobomba podrá reconectarse al

sistema siguiendo la secuencia.

n) Tambien es posible que tan solo una de las electrobombas funcione a velocidad

controlada cuando las demás esten fuera de servicio.

FIGURA N°238. Marcha a velocidad controlada de la electrobomba 03.

Fuente: Elaboración propia.

En secuencia automática la frecuencia de salida de los variadores se simuló

mediante contadores. Para ello se activaron las entradas digitales %I0.21,

%I0.22 y %I0.23. Por ejemplo, cuando la electrobomba 01 esté funcionando y

la frecuencia de salida supere los 59 Hz después de 5 segundos para mantener

la presión iniciará su marcha la siguiente electrobomba a velocidad nominal,

reduciendo la velocidad la primera electrobomba y si nuevamente la velocidad

de la primera electrobomba supera los 59 Hz después de 5 segundos, la tercera

electrobomba entrará en servicio.

222
FIGURA N°239. Simulando las frecuencias de salida, la primera electrobomba a velocidad
controlada y la segunda a velocidad fija.

Fuente: Elaboración propia.

FIGURA N°240. Los tres variadores en marcha, la primera electrobomba a velocidad

controlada y las demás a velocidad fija.

Fuente: Elaboración propia.

223
 FIGURA N°241. La electrobomba 03 inicia su marcha cuando la frecuencia de salida de la
primera electrobomba haya superado por segunda vez 59 Hz.

Fuente: Elaboración propia.

4.12.4. Procedimientos para descargar el programa en el PLC y la HMI

Según la guía de funcionamiento de SoMachine Basic el procedimiento para

descargar la aplicación desarrollada en el PLC es el siguiente:

a) Haga clic en Conectar en el árbol de puesta en funcionamiento de la ventana

Puesta en funcionamiento.

b) Se selecciona el controlador lógico programable de la lista de Dispositivos

locales o Dispositivos Ethernet.

c) Haga clic en el botón Inicio de sesión para iniciar sesión en el controlador

seleccionado. Si el controlador lógico está protegido por contraseña, introduzca

la contraseña y haga clic en Aceptar para conectar.

d) Haga clic en PC a controlador (descarga).

e) Si la aplicación se ha configurado en Inicio en ejecución, aparecerá un mensaje

de advertencia y se le pedirá que confirme que la aplicación está configurada

224
 de este modo. Haga clic en Aceptar para confirmar la descarga de la aplicación

o haga clic en Cancelar y modifique la configuración.

f) Haga clic en Aceptar para continuar la transferencia y sobrescribir la aplicación

del controlador lógico actual. Resultado: aparece una barra de estado que

muestra el estado de la conexión.

g) Para ejecutar la aplicación que ha descargado, haga clic en Ejecutar controlador

y en Aceptar para confirmar la acción. Si aparece un mensaje que le informa de

que la modalidad de funcionamiento no se puede modificar, haga clic en Cerrar

y compruebe si el interruptor RUN/STOP del controlador se encuentra en la

posición STOP.

FIGURA N°242. Ventana de puesta en funcionamiento de SoMachine Basic.

Fuente: Elaboración propia.

225
 FIGURA N°243. Conexión Ethernet desde la PC al controlador TM221CE40R.

Fuente: Schneider Electric.

Para descargar la aplicación desarrollada en la pantalla HMI se debe realizar lo

siguiente:

a) Al abrir Vijeo Designer y en el navegador se selecciona la pantalla y en la opción

General colocamos la dirección IP de la pantalla [Link] y en la opción

descargar se selecciona Ethernet.

b) Se hace clic en la opción descargar destino.

FIGURA N°244. Ventana General de Vijeo Designer.

Fuente: Elaboración propia.

226
 CAPÍTULO V:
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS
RESULTADOS
 CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

5.1. Resultados

El sistema de control de lazo cerrado queda definido de la siguiente manera:

FIGURA N°245. Sistema de control de lazo cerrado del módulo demostrativo.

Fuente: Elaboración propia.

a) Elemento primario de medición: Transductor de presión.

b) El controlador: Regulador PI de los variadores de frecuencia AT312 y el PLC

TM221CE40R.

c) Elemento final de control: Variadores de frecuencia ATV312.

d) Planta o Proceso: Electrobombas CP-670.

e) Variable manipulada: Es la velocidad de las electrobombas.

f) Variable controlada: Es la presión de agua en el sistema.

g) Perturbaciones: Sobrepresiones y caídas de presión de agua en el sistema.

227
Por ejemplo, si la presión deseada en el sistema es de 4.86 bar correspondiente a

una altura de elevación de 49.5 m. El caudal a velocidad nominal (3450 RPM) de la

electrobomba es de 90 l/min.

FIGURA N°246. Curva H vs. Q de las electrobombas conectadas en paralelo a una altura de
49.5 m.

Fuente: Elaboración propia.

Los variadores de frecuencia ATV312 simulan está altura de elevación. Haciendo

uso de su regulador PI , el cual permite mantener la presión deseada que es medida

por el transductor de presión.

Para utilizar el regulador PI (control proporcional –integral). Se debe calculár el

punto de consigna o setpoint para la presión deseada. Además se debe sintonizar

los parametros del regulador PI que son la ganancia proporcional e integral.

Para determinar el punto de consigna se utiliza la curva de salida del transductor

de presión de la figura 131.

228
 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 4.86
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎 % = ( ) 𝑥 100 = ( ) 𝑥 100 = 48.6 (5.1)
𝐸𝑚𝑎𝑥 − 𝐸𝑚𝑖𝑛 10 − 0

En el capítulo 4, se mencionó que un valor elevado de la ganancia proporcional

genera una respuesta rápida frente a los cambios de presión, pero aumenta la

inestabilidad del sistema, disminuyendo el error en régimen permanente. Mientras

que un valor bajo de la ganancia integral aumenta la estabilidad del sistema,

aunque la respuesta es más lenta. La ganancia integral corrige el error en régimen

permanente del control proporcional. Se recomienda que no se cambien los valores

de fábrica para aplicaciones de presión hidráulica.

Teniendo el valor del punto de consigna en este caso es de 48.6 %, y siguiendo las

recomendaciones sobre los parámetros del regulador PI se procede a la

programación de los variadores como se explicó en el capítulo 4. Se recuerda que

los valores del punto de consigna y los parámetros tambien se pueden ingresar a

través de la pantalla HMI para cada variador.

La presión, de 4.86 bar debe mantenerse constante en el sistema en un rango de

caudales de 0 a 270 lt/min cuando las tres electrobombas esten funcionando a

velocidad nominal. Cuando la demanda de caudal aumenta la presión real es menor

que 4.86 bar, entonces aumenta la velocidad de la electrobomba que se encuentra

funcionando a velocidad controlada. Si sigue aumentando sucederá lo que se

explicó en el capítulo 4. Sucede lo contrario cuando la demanda de caudal

disminuye porque la presión real es mayor que 4.86 bar, entonces la velocidad de

la electrobomba comienza a disminuir.

229
Entonces cuando la demanda de caudal sea igual a 0, es decir las válvulas

motorizadas estén completamente cerradas y la electrobomba disminuya su

velocidad hasta alcanzar una frecuencia de 2 Hz. El variador de frecuencia deberá

detenerse. El variador se detendrá después de 15 seg. si es que no hay ninguna

demanda de caudal en ese tiempo. El variador iniciará su marcha nuevamente

cuando exista una caída de presión igual a 0.1 bar respecto a la presión deseada

de 4.86 bar. (0.1bar es el 1% de 10 bares que es el rango del transductor de

presión). Para apagar y encender nuevamente los variadores de frecuencia se debe

de configurar los parámetros que en conjunto se conocen como la función dormir/

despertar. En el capítulo 4, se mencionó el procedimiento para la configuración de

estos parámetros y en la siguiente tabla se indican los valores que deben tener para

este ejemplo.

FUNCIÓN DORMIR/DESPERTAR
Parámetro Valor
LSP (velocidad mínima) 2
tLS (tiempo de velocidad mínima) 15 seg.
rSL ( Nivel de Rearranque PID) 1%

TABLA N°68. Valores de los parámetros de la función dormir/despertar a una presión 4.86 bar.

Fuente: Elaboración propia.

En el capítulo 4, se mencionó que las electrobombas funcionaran de forma

alternada para disminuir el desgaste mecánico. Tambien se explica al detalle el

diseño y simulación del programa de usuario del PLC y de la pantalla HMI.

En la figura 247 se muestra el diseño del módulo demostrativo de un sistema de

bombeo a presión constante de aplicación en edificios e industrias. Todos los

criterios y normas que se tomaron en cuenta para su diseño se describen en el

capítulo 4.

230
 FIGURA N°247. Módulo demostrativo de un sistema de bombeo a presión constante.

Fuente: Elaboración propia.

5.2. Discusión de Resultados

a) Al seguir lo establecido en la Norma de Instalaciones Sanitarias (IS.010) del

Reglamento Nacional de Edificaciones 2006 se seleccionó el diámetro

adecuado de las tuberías del sistema y el tipo de válvulas necesarias en la

instalación.

b) Siguiendo el procedimiento para el diseño de recipientes a presión

rectangulares del Manual de Recipientes a Presión de Eugene F. Megyesy, se

diseñó el recipiente de almacenamiento de agua que se necesita en el sistema.

c) Siguiendo el manual de programación del variador ATV312 se explicó cuál es

el procedimiento que se debe seguir para programar correctamente los

variadores.

231
d) Con ayuda del software ProClima 6.2 se seleccionó el sistema de ventilación

adecuado para mantener una temperatura de trabajo que permita el

funcionamiento normal de los equipos en el interior del tablero.

e) De acuerdo a los manuales del software SoMachine Basic y Vijeo Designer se

diseñó y simulo el programa de usuario que utilizan el PLC y la pantalla HMI

para el control del sistema.

f) De acuerdo a la Sección 030 del Código Nacional de Electricidad – Utilización

2006 se seleccionó los conductores para los circuitos de fuerza y control.

g) Cuando un motor asíncrono trabaja a muy baja frecuencia surgen problemas

de sobrecalentamiento. Por eso cuando se alcance una frecuencia igual a 2 Hz

y si esta se mantiene después de transcurrir un tiempo de 15 seg. el variador

deberá detenerse. Esto se hace con la finalidad de proteger al motor de la

bomba. En el programa de usuario tambien se consideró como frecuencia

inferior 2 Hz. El valor del límite inferior también se puede determinar cuándo

solamente una de las válvulas motorizadas esté abierta un 10% y las demás

cerradas. Se podrá observar el valor de la frecuencia de salida del variador en

la pantalla HMI, suponiendo que sea de 4.5 Hz. El límite inferior de los

variadores y del programa de usuario debería ser de 4 Hz.

h) El diseño de este módulo demostrativo de un sistema de bombeo a presión

constante permitirá conocer a los estudiantes de la Facultad de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica el funcionamiento de un sistema de bombeo a presión

constante real que se usa en edificios e industrias. Además, los estudiantes

podrán conocer como configurar los valores de la consigna y los parámetros

del regulador PI de los variadores de frecuencia, direccionar las variables de la

potencia, velocidad de salida (RPM), frecuencia de salida (Hz), potencia (%) y

232
 torque (%), de cada variador de frecuencia en la programación del PLC y de la

pantalla HMI. Por último, sabrán como programar en el PLC el arranque de las

electrobombas desde los selectores o por la pantalla HMI.

i) Los estudiantes de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica conocerán

una de las aplicaciones de los variadores de frecuencia.

233
 CAPÍTULO VI:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones

1. Se diseñó el sistema de control de lazo cerrado con control proporcional e

integral.

2. Se diseñó el circuito hidráulico y eléctrico, cuyo costo de los materiales que los

constituyen es de S/. 26,901.47 sin incluir I.G.V.

3. Se seleccionó los variadores de frecuencia ATV312HU22N4, PLC

TM221CE40R, pantalla HMI de 5.7” HMIGTO2310 y equipos de protección.

4. Se usó el software SoMachine Basic para diseñar el programa de control del

PLC y también realizar la simulación.

5. Se usó el software Vijeo Designer para configurar y simular la pantalla HMI.

6.2. Recomendaciones

1. Se sugiere investigar si los agujeros de 48.3 mm. de diámetro del recipiente de

almacenamiento deben de ir reforzados y determinar el tipo de electrodo de

soldadura a emplear para la construcción del recipiente y de los dos Manifolds.

2. Se sugiere dimensionar y calcular los soportes de apoyo de la tubería de

impulsión.

3. En el programa de usuario que se ha diseñado para el control del sistema, faltó

realizar la programación de las válvulas motorizadas. Por lo tanto, se

recomienda investigar cómo se deben de programar. Este programa que se ha

diseñado y la programación de los variadores deben de probarse con los

equipos instalados para verificar si su funcionamiento es el correcto.

4. Si el tablero de fuerza y control se instala sobre una estructura metálica deberá

de diseñarse y calcularse manteniendo las distancias de separación

234
 establecidas en el capítulo 4 con respecto al recipiente y al suelo. Se puede

tomar como referencia las dimensiones que aparecen en los planos.

5. Se requiere calcular y diseñar la base de concreto de soporte del módulo

demostrativo, se puede tomar como referencia las dimensiones que aparecen

en los planos.

235
CAPÍTULO VII:
PRESUPUESTO
 CAPÍTULO VII: PRESUPUESTO

7.1. Suministro de Materiales

METRADO COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN UNID. TOTAL(S/.)
CANTIDAD UNITARIO S/.
A Circuito Hidráulico
1.00 Recipiente de almacenamiento
1.01 Planchas gruesas de acero estructural
ASTM A36 laminadas en caliente de u. 2 2386.00 4,772.00
6000 x 2000 x 6 mm.
1.02 Ángulos de acero estructural ASTM A36
laminados en caliente 4 x 4 x 1/4 ". u. 3 154.40 463.20

1.03 Ángulos de acero estructural ASTM A36

laminados en caliente 3 x 3 x 1/4 ". u. 2 111.40 222.80

SUB-TOTAL 1: 5,458.00
2.00 Tuberías, electrobombas y válvulas
2.01 Manifold inferior de acero ASTM A53
287.00 287.00
Sch 40 u. 1
2.02 Manifold superior de acero ASTM A53
287.00 287.00
Sch 40 u. 1
2.03 Electrobomba centrífuga de 3 HP-
1148.00 3,444.00
Pedrollo-CP670 u. 3
2.04 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 1
u. 3 23.40 70.20
1/2 pulg. DN y 12 pulg. de longitud
2.05 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 1
u. 13 9.80 127.40
1/2 pulg. DN y 4 pulg. de longitud
2.06 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 1
u. 7 8.20 57.40
1/2 pulg. DN y 3 pulg. de longitud
2.07 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 1
u. 3 11.50 34.50
1/2 pulg. DN y 6 pulg. de longitud
2.08 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 1
u. 1 18.00 18.00
1/2 pulg. DN y 8 pulg. de longitud
2.09 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 2
u. 2 28.70 57.40
1/2 pulg. DN y 12 pulg. de longitud
2.10 Reducción de fierro galvanizado con
u. 3 8.20 24.60
rosca de 1 1/2 pulg. a 11/4 pulg.
2.11 Reducción de fierro galvanizado con
u. 3 8.20 24.60
rosca de 1 1/2 pulg. a 1 pulg.
2.12 Unión simple de fierro galvanizado con
u. 6 4.10 24.60
rosca de 1 1/2 pulg. DN.
2.13 Unión universal de fierro galvanizado con
u. 9 13.10 117.90
rosca de 1 1/2 pulg. DN.
2.14 Unión universal de fierro galvanizado con
u. 2 36.90 73.80
rosca de 2 1/2 pulg. DN.
2.15 Codo de 90° de fierro galvanizado con
u. 5 6.20 31.00
rosca de 1 1/2 pulg. DN
2.16 Codo de 90° de fierro galvanizado con
u. 1 16.40 16.40
rosca de 1 1/2 pulg. DN
2.17 Manómetro de 0 -10 Bar. u. 1 20.50 20.50
2.18 Válvula globo de fierro galvanizado con
u. 7 91.80 642.60
rosca de 1 1/2 pulg. DN
2.19 Válvula globo de retención con rosca de
u. 3 36.90 110.70
1 1/2 pulg. DN.
2.20 Válvulas motorizadas de 1 1/2 [Link] u. 4 621.00 2,484.00
2.21 Cinta teflón 1/2 pulg. u. 8 1.23 9.84
SUB-TOTAL 2: 7,963.44

TABLA N°69. Suministro de Materiales – Circuito Hidráulico.

Fuente: Elaboración propia.

236
B Circuito Eléctrico
1.00 Tablero Eléctrico de Fuerza y Control

1.01 Tablero spacial CRN 1000 x 800 x 300

mm, IP66-IK10, gris RAL 7035, s/placa, u. 1 636.62 636.62
REF:NSYCRN108300
1.02 Placa de montaje 950 x 750
187.02
mm,REF:NSYMM108 u. 1 187.02
1.03 Conjunto de fijación, de acero
19.68
inoxidable,REF: NSYPFCR u. 1 19.68
1.04 Ventilador 193 m3/h, 230 VAC, 268 X
248 mm,IP54, RAL 7035, REF: u. 1 517.03 517.03
NSYCVF165M230PF
1.05 Rejillas de salida . de 268 X 248 MM,
120.54
REF: NSYCAG223LPF u. 1 120.54
1.06 Interruptor termomagnético tripolar 3 x
u. 1 142.15 142.15
20 AMP, MOD: IC60H,REF:A9F84320
1.07 Interruptor termomagnético bipolar, 2 x
u. 3 107.37 322.11
02 AMP, MOD: IC60H, REF:A9F84202
1.08 Fuente de alimentación salida 2.5 A-24
u. 1 323.86 323.86
VDC/60W,REF: ABL7RM24025
1.09 Relé universal de 8 pines, 220 VAC, 2
NA-NC, REF: RUMC21P7 82.08
u. 3 27.36
1.10 Base para relés universales de 8
38.67
pines,REF: RUZC2M u. 3 12.89
1.11 Termostato para ventilador de 0-
u. 1 107.07 107.07
60°C/NA/Bimetal, REF: NSYCCOTHO
1.12 Guardamotor M.T. de 4 - 6,3 A,
601.02
[Link] I,REF: GV2ME10 u. 3 200.34
1.13 Contacto auxiliar instantaneo 2 NA +
u. 3 38.31 114.93
NC, lateral izquierda,REF: GVAN11
1.14 Controlador lógico programable Modicon
u. 1 1205.51 1,205.51
M221,REF: TM221CE40R
1.15 Módulo de salidas analógicas,REF:
600.90
TM3AQ4 u. 1 600.90
1.16 Hub Modbus, REF: LU9GC3 u. 1 353.58 353.58
1.17 Variadores de velocidad trifásico de 3HP -
380 VAC/60 Hz , REF:ATV312HU22N4 u. 3,742.17
3 1247.39
1.18 Pantalla HMI de 5.7" de 320 x 240
2,445.34
pixeles, REF: HMIGTO2310 u. 1 2445.34
1.19 Pulsador de emergencia , girar para
desenclavar metálico 1 NC, u. 1 76.57 76.57
REF:XB4BS8442
1.20 Selector negro contacto 2 NA, posición
u. 3 64.16 192.48
3 fijas,metálico, REF: XB4BD33
1.21 Pulsador verde, Metálico, REF:
143.72
XB4BA31 u. 4 35.93
1.22 Pulsador rojo-metálico, REF: XB4BA42 u. 4 35.93 143.72
1.23 Piloto verde - metálico 250 VAC,
208.18
REF:XB4BV63 u. 7 29.74
1.24 Piloto rojo - metálico 250 VAC, REF:
89.22
XB4BV64 u. 3 29.74
1.25 Piloto amarillo - metálico 250 VAC,
118.96
REF:XB4BV65 u. 4 29.74
1.26 Cable Modbus_RJ45,
140.22
REF:VW3A8306R10 u. 3 46.74
1.27 Cable Ethernet_RJ45, 2 M, CE, REF:
93.64
490NTW00002 u. 1 93.64
1.28 Transductor de presión 0-10 Bar , 4-20
364.74
mA. REF:XMLK010B2C21 u. 1 364.74

TABLA N°[Link] de Materiales – Circuito Eléctrico-I.

Fuente: Elaboración propia.

237
1.29 Conector hembra acodado para el
transductor , DIN 43650 A, 4 PINES, u. 1 13.75 13.75
REF: XZCC43FCP40B
1.30 Tope simétrico, REF:NSYTRAABV35 u. 18 3.52 63.36
1.31 Placa terminal para borneras,
3.04
REF:NSYTRAC22 u. 4 0.76
1.32 Bornera tipo tornillo de 2.5 MM², gris,
u. 33 2.29 75.57
REF:NSYTRV22
1.33 Placa de separación de borneras,
u. 6 2.10 12.60
REF:NSYTRAP22
1.34 Canaleta ranurada gris 60 x 60 mm X 2
u. 1 19.69 19.69
mts. (AxE)
1.35 Canaleta ranurada gris 40 x 60 mm X 2
u. 2 15.60 31.20
mts. (AxE)
1.36 Riel DIN 35 mm. X 2 mts., REF:
u. 1 18.45 18.45
NSYSDR200BD
SUB-TOTAL 3: 13,369.39
2.00 Conductores alimentadores y de
control
2.01 Cables NH80 - 2.5 mm2 m. 72 1.20 86.40
2.02 Cable apantallado 1x2x16 AWG m. 11 6.10 67.10
2.03 Cable apantallado 1x4x16 AWG m. 43 12.10 520.30
SUB-TOTAL 4: 673.80
3.00 Tuberías de PVC para conexiones
eléctricas
3.01 Tubo de PVC-SAP de 1 pulg. de DN y
3m. de longitud. u. 3 6.97 20.91
3.02 Tubo de PVC-SAP de 1/2 pulg. de DN y
3m. de longitud. u. 7 4.10 28.70
3.03 Caja de paso de 6 x 6 x 4 pulg. u. 2 8.53 17.06
3.04 Curva de PVC-SAP de 1 pulg. u. 4 1.72 6.88
3.05 Curva de PVC-SAP de 1/2 pulg. u. 28 0.98 27.44
3.06 Conector de PVC-SAP de 1/2 pulg. u. 4 0.33 1.32
3.07 Conector de PVC-SAP de 1pulg. u. 17 0.49 8.33
SUB-TOTAL 5: 110.64
TOTAL SUMINISTRO DE MATERIALES (S/.) 26,901.47

TABLA N°71. Suministro de Materiales – Circuito Eléctrico-II.

Fuente: Elaboración propia.

238
7.2. Montaje Electromecánico
METRADO COSTO
DESCRIPCIÓN UNID. TOTAL(S/.)
CANTIDAD UNITARIO S/.
A Circuito Hidráulico
1.00 Recipiente de almacenamiento
1.01 Construcción del recipiente de almacenamiento (Incluye la
u. 1 984.00 984.00
soldadura con electrodo E-7018)
SUB-TOTAL 1: 984.00
2.00 Tuberías, electrobombas y válvulas
2.01 Montaje de los Manifolds , electrobombas , transductor de
u. 1 205.00 205.00
presión , manómetro y niples.
SUB-TOTAL 2: 205.00
B Circuito Eléctrico
1.00 Tablero Eléctrico de Fuerza y Control
1.01 Montaje de los elementos en el tablero eléctrico (cableado de
los circuitos de fuerza y control, pletina de PAT) y la instalación u. 1 287.00 287.00
en campo del tablero.
SUB-TOTAL 3: 287.00
2.00 Conductores alimentadores y de control
2.01 Tendido de los conductores de alimentación de las m. 72 2.46 177.12
2.02 electrobombas.
Tendido de los conductores de control de las válvulas
m. 30 2.46 73.80
motorizadas y del transductor de presión.
SUB-TOTAL 4: 250.92
3.00 Instalación de tuberías de PVC para conexiones eléctricas
3.01 Instalación de tuberías de PVC para conexiones eléctricas de las
u. 1 164.00 164.00
electrobombas , válvulas motorizadas y transductor de presión.
SUB-TOTAL 5: 164.00
TOTAL MONTAJE ELECTROMECÁNICO (S/.) 1,890.92

TABLA N°72. Montaje Electromecánico.

Fuente: Elaboración propia.

7.3. Resumen del Presupuesto

ITEM DESCRIPCIÓN TOTAL(S/.)

A SUMINISTRO DE MATERIALES 26,901.47

B MONTAJE ELECTROMECÁNICO 1,890.92

C TRANSPORTE DE MATERIALES (10 % SUMINISTRO) 2,690.15

D SUBTOTAL 31,482.54

E I.G.V (18%) 5,666.86

F COSTO TOTAL 37,149.39

TABLA N°[Link] del presupuesto.

Fuente: Elaboración propia.

239
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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244
ANEXOS
 ANEXO A:
PLANOS DEL MÓDULO DEMOSTRATIVO DE
UN SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN
CONSTANTE
 8 7 6 5 4 3 2 1
N.º DE DESCRIPCIÓN
ELEMENTO
3
F 1 Circuito Hidráulico del Módulo F
Base del tablero de Fuerza y
2 Control del Módulo
Tablero Eléctrico de Fuerza y
3 Control del Módulo
Entubado de PVC de las
4
2 conexiones eléctricas
5 Base del Módulo

E E

D D

C C

5
B B

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

1:20 MD-01 VISTA ISOMÉTRICA A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

1200

B B

3000

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

1:35 MD-02 VISTAS DEL MÓDULO DEMOSTRATIVO A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

1:20 MD-03 CIRCUITO HIDRÁULICO A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
N° DE DESCRIPCIÓN CANTIDAD
21 ELEMENTO
1 Recipiente de almacenamiento 1
F Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2
F
20 2 3
pulg. DN y 12 pulg. de longitud
Válvula globo de fierro galvanizado con
3 7
rosca de 11/2 pulg. DN
22 Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2
4 13
pulg. DN y 4 pulg. de longitud
Unión universal de fierro galvanizado con
19 5 rosca de 11/2 pulg. DN 9
Unión simple de fierro galvanizado con rosca
6 6
E de 11/2 pulg. DN E
Reducción de fierro galvanizado con rosca
18 7 3
de 11/2 pulg. a 11/4 pulg.
Electrobomba centrífuga de 3HP -Pedrollo-
8 3
23 CP670
17 Reducción de fierro galvanizado con rosca
9 3
de 11/2 pulg. a 1 pulg.
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2
10 7
16 pulg. DN y 3 pulg. de longitud
11 Válvula de retención de 11/2 pulg. DN 3
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2
12 3
D pulg. DN y 6 pulg. de longitud D
14 Manifold inferior de tubería ASTM A53
13 1
Grado B Sch 40
14 Manómetro de 0 - 10 Bar 1
15 15 Transductor de presión de 0-10 Bar 1
13 Unión universal de fierro galvanizado con
16 2
rosca de 2 1/2 pulg. DN
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 2 1/2
12 17 2
pulg. DN y 12 pulg. de longitud
Codo de 90° de fierro galvanizado con rosca
18 1
de 2 1/2 pulg. DN
C Manifold superior de tubería ASTM A53 C
19 1
Grado B Sch 40
11 20 Válvulas motorizadas de 11/2 pulg. DN 4
Codo de 90° de fierro galvanizado con rosca
21 5
de 11/2 pulg. DN
10
Abrazaderas de soporte del manifold
22 2
superior
23 Abrazaderas de soporte del manifold inferior 1
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2
24 1
pulg. DN y 8 pulg. de longitud

B 9 B
2
24
3
4
5 1 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
6 FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A 7
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

8
REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN:

DESPIECE Y NUMERACIÓN FORMATO :

1:20 MD-04 DEL CIRCUITO HIDRÁULICO A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
C 0 DETALLE C
60 .3
.30 48 ESCALA 1 : 8 4
0
F 4 60° F
0 4
DETALLE A 60° 0
ESCALA 1 : 3 60°
5 5

D 5 5
E E

5
5
5

4
0 5
D 60° D
DETALLE B 5
ESCALA 1:25 ESCALA 1 : 3

E 4 4
20 0 0
60° 60°

DETALLE D
5
5 ESCALA 1 : 8
C C

5
1270

500 500
135 135
A B
B 5 B
1435 952.50 5
DETALLE E
2870 1905 ESCALA 1 : 8

ESCALA 1:25 ESCALA 1:25

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

INDICADA MD-05 RECIPIENTE DE ALMACENAMIENTO A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

N.º DE
ELEMENTO DESCRIPCIÓN CANTIDAD
4
F Base del Tanque de acero estructural ASTM A36 F
1 1
de 2870 x 1905 x 6 mm.
Plancha de acero estructural ASTM A36 de 2870
2 2
x 1270 x 6 mm.
Plancha de acero estructural ASTM A36 de 1905
3 2
x 1270 x 6 mm.
Bastidor superior de 2880 x 1915 mm. con
4 1
perfiles L 3 x 3 x1/4 pulg.
E Bastidor inferior de 2880 x 1915 mm. con perfiles E
5 1
L 4 x 4 x1/4 pulg.
Soportes laterales de 1290 mm. de longitud de
6 4
perfil L 4 x 4 x 1/4 pulg.

D D

1290

C C
28
2 80
15
19

ESCALA 1:50
3

B B

6
ESCALA 1:25 1
5
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN:

DESPIECE Y NUMERACIÓN DEL FORMATO :

INDICADA MD-06 RECIPIENTE DE ALMACENAMIENTO A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

N° DE
D ELEMENTO DESCRIPCIÓN CANTIDAD
D
1 Electrobomba centrífuga de 3HP -Pedrollo-CP670 1
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2 pulg.
2 1
DN y 12 pulg. de longitud
Válvula globo de fierro galvanizado con rosca de
3 2
11/2 pulg. DN
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2 pulg. DN
4 3
y 4 pulg. de longitud
11 Unión universal de fierro galvanizado con rosca de
5 3
11/2 pulg. DN
Unión simple de fierro galvanizado con rosca de
6 2
11/2 pulg. DN
C 7 Reducción de fierro galvanizado con rosca de 11/2 1 C
pulg. a 11/4 pulg.
Reducción de fierro galvanizado con rosca de 11/2
2 10 8 pulg. a 1 pulg. 1
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2 pulg.
9 2
DN y 3 pulg. de longitud
9 10 Válvula de retención de 11/2 pulg. DN 1
Niple de acero ASTM A53 Sch 40 de 11/2 pulg.
11 1
DN y 6 pulg. de longitud
8

B B
3 4

5
6 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
7
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

1 DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN:

SUCCIÓN E IMPULSIÓN FORMATO :

1:12 MD-07 DE LA ELECTROBOMBA A4

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1
N.º DE N.º DE PIEZA CANTIDAD
ELEMENTO
D 1 Manifold superior de tubería ASTM A53 Grado B 1
D
Sch 40
Niple de aceo ASTM A53 Grado B Sch 40 de
2 4
11/2 pulg. DN y 4 pulg. de longitud
Codos de 90° de fierro galvanizado con rosca de
3 4
11/2 pulg. DN
4 Válvulas motorizadas de 11/2 pulg. DN 4

C C

B B

4
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

1:10 MD-08 MONTAJE DE VÁLVULAS MOTORIZADAS A4

6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

LG.
8 PU
2.87 2.4
5 PU
LG.
SECCIÓN H-H
E ESCALA 1 : 2 E

ESCALA 1:10
D D
1210

G . 4.50 G Tub. 2 1/2-8

UL
8P
2.87 2.4
5 PU 0.68 PULG.
LG.
3 0.5 PULG. 4
0 Rosca 1/4 G H H 150
50 2
60° 4
C C

F F
3 3 3 150

300

B G 500 B
Tub. 11/2 - 12 ESCALA 1:5
LG.
0 PU
1.90 1.6
PULG
SECCIÓN G-G . UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
ESCALA 1 : 2 FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A SECCIÓN F-F NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
ESCALA 1 : 2 DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

*Manifold diseñado con tubería ASTM ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

A53 Grado B sin costura. INDICADA MD-09 MANIFOLD INFERIOR A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

.
F PULG F
2.875 P 2.48
ULG.
SECCIÓN K-K
ESCALA 1 : 2

E E

1210
4.50

Tub. 2 1/2 - 8
ESCALA 1:10

D D

400
4
K K
2.87 J 4
5 PU LG. 3
LG. 2.48 PU 0
180 60°

C 360 C

I I
150
3 3 3 3

J
B 360 B
Tub. 1 1/2 - 12
ESCALA 1:5

LG.
PU
SECCIÓN J-J 1.90 1.6
0 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
PULG
ESCALA 1 : 2 . FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A SECCIÓN I-I
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018
ESCALA 1 : 2 REV. N.D.P.M 15/03/2018

*Manifold diseñado con tubería ASTM ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

A53 Grado B sin costura. INDICADA MD-10 MANIFOLD SUPERIOR A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

4 12 22
F 30 13 F
23
8
11 24
9
31
14
18 25
E 26 E
15
17 27
1
16
28
2
5
3 29
10
D 6 D
20
21
19
7

N.º DE N.º DE
ELEMENTO DESCRIPCIÓN CANTIDAD DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ELEMENTO
1 Tablero Mural de acero IP66 de 1000 x 800 x 300 mm. 1 Borneras del Transductor de presión y Válvulas
20 18
2 Placa de montaje de 1000 x 800 mm. 1 Motorizadas
C C
3 Canaleta de 60 x 60 mm. (2m.) 1 21 Ventilador NSYCVF165M230PF 1
4 Canaleta de 40x60 mm. (2m.) 2 22 Pantalla HMI de 5.7" de 320x240 pixeles HMIGTO2310 1
5 Variadores de frecuencia ATV312 de 3 HP-380 VAC-60 Hz. 3 23 Pulsador de emergencia 1
6 Riel Din (2m.) 1 24 Selector de Tres posiciones 3
7 Barra de 15x2 mm de Puesta a tierra 1 25 Piloto luminoso verde 7
8 Interruptor termomagnético tripolar de 20 A 1 26 Piloto luminoso rojo 3
9 Interruptor termomagnético bipolar de 2 A 3 27 Pulsador no luminoso verde 4
10 Tope simétrico 18 28 Pulsador no luminoso rojo 4
B 11 Rele de 8 pines universales 3 B
29 Piloto luminoso amarillo 4
12 Base para rele de 8 pines universales 3 30 Rejilla NSYCAG223LPF 1
13 Termostato 1 31 Fuente de alimentación de 2.5 A - 24VDC-60W 1
14 Guardamotor cordinación tipo 1, 4 - 6.3 A 3
15 Bloque de contactos NA+NC 3
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
16 Controlador lógico programable TM221CE40R 1 FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
17 Módulo de salidas analógicas TM3AQ4 1
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
18 Hub Modbus LU9GC3 1 DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
REV. N.D.P.M 15/03/2018
19 Borneras para conectar las electrobombas 12 ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :
NUMERACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL
1:8 MD-11 TABLERO ELÉCTRICO DE FUERZA Y CONTROL
A3
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

52
125
F 156 F
22
223 123.50 160
71 22
223 111
50
22
60 100
E 90
E

22

60
22
223
220
50
ESCALA 1:10 60 80
D D
ESCALA 1:10 ESCALA 1:4

150
57.50

C 200 C
150

24
35
82.50 97.50
900
35

35
250

165 75 286
100

ESCALA 1:10
64
B B

20 ESCALA 1:10

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
ESCALA 1:10 DIBUJ.

REV.
M.I.C.G

N.D.P.M
15/03/2018

15/03/2018
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: TABLERO ELÉCTRICO DE FUERZA Y FORMATO :

INDICADA MD-12 CONTROL A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C

B B

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

DENOMINACIÓN DE LOS SELECTORES,
1:3 MD-13 PULSADORES Y PILOTOS LUMINOSOS
A4

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1
800
D D
300

400 ESCALA 1:15

C C
600
ESCALA 1:15

L 1200

B B
4
ESCALA 1:15
4
5

76
76 DETALLE L UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
ESCALA 1 : 3 FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: BASE PARA EL TABLER ELÉCTRICO FORMATO :

*Diseñado con perfil L 11/2 x 11/2 x 3/16 PULG. INDICADA MD-14 DE FUERZA Y CONTROL A4

6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

N° DE DESCRIPCIÓN CANTIDAD
F ELEMENTO F
1 Tubo de PVC -SAP de 1 pulg. de DN y 3m. de longitud 3
2 Tubo de PVC -SAP de 1 pulg. de DN y 3m. de longitud 7
3 Caja de paso de 6 x 6 x 4 pulg. 2
4 Curva de PVC- SAP de 1pulg. 4
5 Curva de PVC- SAP de 1/2 pulg. 28
6 6 Conector de PVC-SAP de 1pulg. 4
7 Conector de PVC- SAP de 1/2 pulg. 17
E E

1 7

D D
5

C C
3

B B

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
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REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN:

NUMERACIÓN DEL ENTUBADO DE FORMATO :

1:25 MD-15 LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

721 1956 421

F F
331
413

957
596
1222

936
E 1241 E
135 360
886
165
386 521 356 346
279
374
436

D 1334 556 D

1716 478

C C

1202 1633
1203

B B
178
48 23

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
A
NOMBRE FIRMA FECHA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA A
DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN:

ENTUBADO DE LAS CONEXIONES FORMATO :

1:25 MD-16 ELÉCTRICAS A3

8 7 6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C

B 3300 B
185 150
3000 5330

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

1:40 MD-17 BASE DE CONCRETO DEL MÓDULO A4

6 5 4 3 2 1
 6 5 4 3 2 1

D D

C C
ESCALA 1:500

B B
DETALLE M
ESCALA 1 : 50

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA
A A
NOMBRE FIRMA FECHA

DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

DIBUJ. M.I.C.G 15/03/2018

REV. N.D.P.M 15/03/2018

ESCALA: PLANO : DESIGNACIÓN: FORMATO :

INDICADA MD-18 UBICACIÓN DEL MÓDULO A4

6 5 4 3 2 1
 ANEXO B:
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO
DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE
BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO DEMOSTRATIVO DE UN

SISTEMA DE BOMBEO A PRESIÓN CONSTANTE

Descripción : Diseño eléctrico de los circuitos de fuerza y

control del módulo demostrativo de un sistema
de bombeo a presión constante

2
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales GENERAL REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO DOCUMENTACIÓN 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 1
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA PORTADA Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ÍNDICE DE PÁGINAS
PÁGINA DESCRIPCIÓN DE PÁGINA CAMPO ADICIONAL DE PÁGINA FECHA RESPONSABLE
=GENERAL+DOCUMENTACIÓN/1 PORTADA 11/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=GENERAL+DOCUMENTACIÓN/2 ÍNDICE 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=GENERAL+DOCUMENTACIÓN/3 CODIFICACIÓN DE COMPONENTES 11/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=GENERAL+DOCUMENTACIÓN/4 LISTA DE TIPO DE COMPONENTES 11/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/5 CIRCUITO DE FUERZA 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/6 [Link] FUERZA - VDF01 - ELECTROBOMBA 01 11/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/7 [Link] FUERZA - VDF02 - ELECTROBOMBA 02 11/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/8 [Link] FUERZA - VDF03 - ELECTROBOMBA 03 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/9 CIRCUITO DE CONTROL 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/10 [Link] CONTROL - ALMT. FUENTE DE 24 VDC 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/11 [Link] CONTROL - ALMT. PLC - VENTILADOR 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/12 ENTRADAS DIGITALES - TM2221CE40R 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/13 SALIDAS DIGITALES - TM2221CE40R 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/14 SALIDAS ANALÓGICAS - TM3AQ4 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/15 PANTALLA HMI 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/16 CONEXIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales
=DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/17 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL 15/03/2018 Br.M. Isidro Céspedes Gonzales

1 3
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales GENERAL REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO DOCUMENTACIÓN 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 2
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA ÍNDICE Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 15/03/2018 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CODIFICADO DE COMPONENTES DE GABINETE : - PPPPFX.S

Donde:

PPPP Página del diagrama donde el componente es representado.

F Letra de indentificacion del tipo de componente (ver lista).

X Columna de la pagina del diagrama donde el componente es representado.

S Numero preogresivo.

CODIFICADO DE COMPONENTES DE CAMPO : - PPPPFX.S

Donde :

PPPP Pagina del diagrama donde el componente es representado.

F Letra de identificacion del tipo de componente(ver lista).

X Columna de la pagina del diagrama donde el componente es representado.

S Numero progresivo

+MC1
EJEMPLO

1 3 5
-151Q1
20-25A
25A
I> I> I>
2 4 6
Localización del componente: GABINETE

1 3 5
Código del componente: -151Q1
-605K2
2 4 6

PE

-X00.151M1 4 5 6 PE

+FD1
localización del componente: CAMPO
U1 V1 W1 PE

M
Código del componente: -151M1 -151M1
3

2 4
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales GENERAL REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO DOCUMENTACIÓN 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 3
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA CODIFICACIÓN DE COMPONENTES Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 08/03/2018 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

LISTA DE TIPO DE COMPONENTES

A Módulo,Sub Módulo Amplificadores con tubos o transistores,amplificadores magneticos y autómatas programables.

B Transductores desde una magnitud no Par termoeléctrico, detector termoeléctrico, detector fotoeléctrico,dinamómetro eléctrico, presostato, termostato y
eléctrica a eléctrica o viceversa detector de proximidad.
C Capacitor

D Elemento Binario,Elemento de Retardo, Combinación de elementos , cables retardantes , elementos biestables ,elementos monoestables , memorias centrales y registros.
Elemento de Memoria.
E Varios Equipo de iluminación , equipos de calefacción, equipos que no han sido listado en otra partes de esta lista.

F Dispositivo de Protección Fusible(mini fusibles, fusibles roscado, fusible NH), elementos de descarga de cobre voltaje, limitador de sobretensiones
y diferencial por sobrevoltajes.
G Generadores ,fuente de alimentación Generadores rotativos, conversores de frecuencia rotativo, bateria, fuentes de poder, osciladores y osciladores de cuarzo.

H Dispositivos de Señalización Indicadores acústicos y de luces

K Contactores y relés Utilizar KA en relés de automatismo y contactores auxiliares y KM en contactores de potencia.

L Inductancias Inductores y bloques de ondulación.

M Motores

N Amplificadores, reguladores y Instalación de control análogo y tecnología de regulación.

pantallas de computación.

P Medidores y equipos de prueba Instrumentos de indicación , escritura y conteo, transmisores de pulsos y relojes.

Q Aparatos mecánicos de conexión Interruptor automático, disyuntor,guardamotor y seccionador.

para circuitos de potencia.
R Resistores Resistencias variables, potenciómetros, resistencia de regulación, resistencias shunt y termistores.

S Conmutadores,selectores Conmutadores de control, botoneras,conmutacion de posicion, selectores, sintonizadores, etapas de acoplamiento y sensores.

T Transformadores Transformadores de corriente y de voltaje.

U Moduladores, convertidores Descriminadores, demoduladores, conversores de frecuencia, codificadores, inversores, transductores y telégrafos.

V Semiconductores y tubos electrónicos Tubos electrónicos, tubos de descarga de gas, diodos, transistores y tiristores.

W Vías de transmisión , conductores y antenas. Alambre, cable, barras, conductores, acoplamiento direccionalesde conductores, dipolos y antenas parabólicas.

X Terminales , Conectores y enchufes Conectores,enchufes aislados, conectores de prueba, terminales planos y terminales soldados.

Y Equipo mecánico operado electricamente Frenos, embragues y válvulas.

Z Terminaciones , bobinas híbridas , Equilibrador, corrector y filtro.

filtros , equalizadores y limitadores.

3 =DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS+MÓDULO_DEMOSTRATIVO/5
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales GENERAL REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO DOCUMENTACIÓN 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 4
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA LISTA DE TIPO DE COMPONENTES Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 08/03/2018 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE FUERZA

L1/380 VAC

L2/380 VAC

L3/380 VAC

N
N/CONTROL / 9.1
L3/CONTROL / 9.8 ALIMENTACIÓN DEL
CIRCUITO DE CONTROL
L2/CONTROL / 9.6
L1/CONTROL / 9.1

1 3 5

-5Q2.1
20A I> I> I>
15kA 2 4 6
400V
A9F84320

1 3 5 1 3 5 1 3 5
-5Q2.2 -5Q4.3 -5Q6.4
4-6.3 A 4-6.3 A 4-6.3 A
GV2-ME10 I> I> I> GV2-ME10 I> I> I> GV2-ME10 I> I> I>
2 4 6 2 4 6 2 4 6
6.2 / L1/380VAC-VDF01

6.2 / L2/380VAC-VDF01

6.2 / L3/380VAC-VDF01

7.2 / L1/380VAC-VDF02

7.2 / L2/380VAC-VDF02

7.2 / L3/380VAC-VDF02

8.2 / L1/380VAC-VDF03

8.2 / L2/380VAC-VDF03

8.2 / L3/380VAC-VDF03
VARIADOR DE FRECUENCIA 01 VARIADOR DE FRECUENCIA 02 VARIADOR DE FRECUENCIA 03

=GENERAL+DOCUMENTACIÓN/4 6
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 5
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA CIRCUITO DE FUERZA Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE FUERZA - VDF01 - ELECTROBOMBA 01

L1/380VAC-VDF01 / 5.2

L2/380VAC-VDF01 / 5.2

L3/380VAC-VDF01 / 5.2

L/220VAC-LV-VAR / 7.3

N/220VAC-LV-VAR / 7.3
x1
-6H3.1
LV x2 13
-13K1.1
/13.1 14

-6U2.1

A
R1

R1

R1

R2

R2
2,2kW/3HP

4V
I

6
L2

L3

PE
L1

CL

LI

LI

LI

LI

LI

LI

+2
/16.1
/17.1
ATV312HU22N4

0V
8

V
PE

P0

PA

PC

PB

1-

CO

+1

AI

AI

AI

AO

AO
U

T1 T2 T3 + -

1 2 3 4
-X1 -X2 -X3 -X4

U1 V1 W1 PE

M
-6M2.1
/17.1 3
3Hp
380 VAC
6.0 A
ELECTROBOMBA
CENTRIFUGA 1

5 7
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 6
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA [Link] FUERZA - VDF01 - ELECTROBOMBA 01 Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE FUERZA - VDF02 - ELECTROBOMBA 02

L1/380VAC-VDF02 / 5.4

L2/380VAC-VDF02 / 5.4

L3/380VAC-VDF02 / 5.4

L/220VAC-LV-VAR / 6.3

N/220VAC-LV-VAR / 6.3
x1
-7H3.1
LV x2 13
-13K2.2
/13.2 14

-7U2.1

A
R1

R1

R1

R2

R2
2,2kW/3HP

4V
I

6
L2

L3

PE
L1

CL

LI

LI

LI

LI

LI

LI

+2
/16.3
/17.4
ATV312HU22N4

0V
8

V
PE

P0

PA

PC

PB

1-

CO

+1

AI

AI

AI

AO

AO
U

T1 T2 T3 + -

5 6 7 8
-X5 -X6 -X7 -X8

U1 V1 W1 PE

M
-7M2.1
/17.4 3
3Hp
380 VAC
6.0 A
ELECTROBOMBA
CENTRIFUGA 2

6 8
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 7
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA [Link] FUERZA - VDF02 - ELECTROBOMBA 02 Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE FUERZA - VDF03 - ELECTROBOMBA 03

L1/380VAC-VDF03 / 5.6

L2/380VAC-VDF03 / 5.6

L3/380VAC-VDF03 / 5.6

L/220VAC-LV-VAR / 9.3

N/220VAC-LV-VAR / 9.3
x1
-8H3.1
LV x2 13
-13K2.3
/13.2 14

-8U2.1

A
R1

R1

R1

R2

R2
2,2kW/3HP

4V
I

6
L2

L3

PE
L1

CL

LI

LI

LI

LI

LI

LI

+2
/16.5
/17.6
ATV312HU22N4

0V
8

V
PE

P0

PA

PC

PB

1-

CO

+1

AI

AI

AI

AO

AO
U

T1 T2 T3 + -

9 10 11 12
-X9 -X10 -X11 -X12

U1 V1 W1 PE

M
-8M2.1
/17.6 3
3Hp
380 VAC
6.0 A
ELECTROBOMBA
CENTRIFUGA 3

7 9
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 8
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA [Link] FUERZA - VDF03 - ELECTROBOMBA 03 Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE CONTROL

L2/CONTROL / 5.7

L3/CONTROL / 5.7
L1/CONTROL / 5.7

N/CONTROL / 5.7

1 3 1 3 1 3

-9Q1.1 -9Q6.2 -9Q8.3

2A 2 4 2A 2 4 2A 2 4
70kA 70kA 70kA
230V 230V 230V
A9F84202 A9F84202 A9F84202
11.2 / L/220VAC-PLC

11.3 / N/220VAC-PLC

8.3 / L/220VAC-LV-VAR

8.3 / N/220VAC-LV-VAR

13.1 / L/220VAC-SAL-PLC

13.1 / N/220VAC-SAL-PLC

L/220VAC-FUENTE 24VDC

N/220VAC-FUENTE 24VDC

L/220VAC-VENT

N/220VAC-VENT
11.6 /

11.6 /
10.2 /

10.2 /
ALIMENTACIÓN DEL PLC L.V. DE LOS ALIMENTACIÓN DE LAS ALIMENTACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DEL
TM221CE40R VARIADORES DE SALIDAS DEL PLC FUENTE DE 24 VDC VENTILADOR
FRECUENCIA TM221CE40R

8 10
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 9
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA CIRCUITO DE CONTROL Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE CONTROL- ALIMENTACIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE 24 VDC

L/220VAC-FUENTE 24VDC / 9.6

N/220VAC-FUENTE 24VDC / 9.6

1 3
AC AC
-10G2.1
60W
24VDC
2.5 A 2 4
ABL7RM24025
15.3 / L+/HMI

15.3 / L-/HMI

16.8 / L+/SENSOR

16.8 / L-/SENSOR

14.1 / L+/[Link]

14.1 / L-/[Link]
ALIMENTACIÓN DE LA PANTALLA HMI ALIMENTACIÓN DEL TRANSDUCTOR ALIMENTACIÓN DE LAS VÁLVULAS
DE PRESIÓN MOTORIZADAS

9 11
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 10
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA [Link] CONTROL - ALMT. FUENTE DE 24 VDC Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 06/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CIRCUITO DE CONTROL- ALIMENTACIÓN DEL PLC Y DEL VENTILADOR

L/220VAC-VENT / 9.8

N/220VAC-VENT / 9.8
L/220VAC-PLC / 9.1

N/220VAC-PLC / 9.1 13
-11B6.1
0º-60º C 14
NSYCCOTHO
Termostato

1 2

M
-11M6.1
1 2 3 Ventilador 1~
-11A2.1
PE
/12.0 -X0:L -X1:N -X2:PE
/13.0 L1/220VAC N1/220VAC PE
/17.3

Power Supply Controller TM221CE40R

10 12
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 11
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA [Link] CONTROL - ALMT. PLC - VENTILADOR Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ENTRADAS DIGITALES TM221CE40R

24V-MOD / 14.1

0V -MOD / 14.2

11 11 11 11 13 13 13 R2C R2C R2C 13 13 13 13 11 11 11 11

10 2 10 2 10 2
12 14 12 14 12 14 12 14 14 14 R2A R2A R2A 14 14 14 14 12 12 12 12
-12S1.1 -12S2.2 -12S2.3 -12S3.4 -5Q2.2 -5Q4.3 -5Q6.4 -R2 -R2 -R2 -12S7.5 -12S7.6 -12S7.7 -12S8.8 -12S8.9 -12S8.10 -12S9.11 -12S9.12
/5.2 /5.4 /5.6 VDF01 VDF02 VDF03 V1 V2 V3 V4 V1 V2 V3 V4

1 2 3 4 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
-11A2.1
/11.2 -B0:24V -B1:0V -B2:COM -A1:I0 -A2:I1 -A3:I2 -A4:I3 -A5:I4 -A6:I5 -A7:I6 -A8:I7 -A9:I8 -A10:I9 -A11:I10 -A12:I11 -A13:I12 -A14:I13 -A15:I14 -A16:I15 -A17:I16 -A18:I17 -A19:I18 -A20:I19 -A21:I20 -A22:I21 -A23:I22 -A24:I23
/13.0

FALLO DET. VDF01

FALLO DET. VDF02

FALLO DET. VDF03

/17.3

GUARDAMOTOR 1

GUARDAMOTOR 2

GUARDAMOTOR 3

CERRAR VALV.1

CERRAR VALV.2

CERRAR VALV.3

CERRAR VALV.4
[Link]

ABRIR VALV.1

ABRIR VALV.2

ABRIR VALV.3

ABRIR VALV.4
AUTOMÁTICO

AUTOMÁTICO

AUTOMÁTICO
MANUAL

MANUAL

MANUAL

ELECTROBOMBA 1 ELECTROBOMBA 2 ELECTROBOMBA 3

TM221CE40R ENTRADAS DIGITALES I0-I23

11 13
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 12
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA ENTRADAS DIGITALES - TM2221CE40R Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 13/11/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SALIDAS DIGITALES - TM221CE40R

-11A2.1
/11.2 TM221CE40R SALIDAS DIGITALES Q0-Q15
/12.0
/17.3

FALLA DET. VDF01 O GUARDAMOTOR 1

FALLA DET. VDF01 O GUARDAMOTOR 2

FALLA DET. VDF01 O GUARDAMOTOR 3

[Link] 01 ABRIENDOSE

[Link] 02 ABRIENDOSE
ACT. MANUAL ELECTROBOMBA 1

ACT. MANUAL ELECTROBOMBA 2

ACT. MANUAL ELECTROBOMBA 3

[Link] 03 ABIERTA

[Link] 04 ABIERTA

[Link] 01 CERRADA

[Link] 02 CERRADA

[Link] 03 CERRADA

[Link] 04 CERRADA
-B0:COM0 -A1:Q0 -A2:Q1 -A3:Q2 -A4:Q3 -B1:COM1 -A5:Q4 -A6:Q5 -A7:Q6 -A8:Q7 -B2:COM2 -A9:Q8 -A10:Q9 -A11:Q10 -A12:Q11 -B3:COM3 -A13:Q12 -A14:Q13 -A15:Q14 -A16:Q15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

9.4 / L/220VAC-SAL-PLC

A1 A1 A1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1

A2 A2 A2 x2 x2 x2 x2 x2 x2 x2 x2 x2 x2 x2
-13K1.1 -13K2.2 -13K2.3 -13H2.1 -13H3.2 -13H4.3 -13H4.4 -13H5.5 -13H5.6 -13H6.7 -13H6.8 -13H7.9 -13H8.10 -13H8.11
RUMC21P7 RUMC21P7 RUMC21P7 LR LR LR LV LV LV LV LA LA LA LA

9.4 / N/220VAC-SAL-PLC

13 14 /6.6 13 14 /7.6 13 14 /8.6

12 14
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 13
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA SALIDAS DIGITALES - TM2221CE40R Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 07/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

SALIDAS ANALÓGICAS - TM3AQ4

-14A2.1
/17.5 TM3AQ4 SALIDAS ANALÓGICAS

VÁLVULA VÁLVULA VÁLVULA VÁLVULA

MOTORIZADA 01 MOTORIZADA 02 MOTORIZADA 03 MOTORIZADA 04

-B0:24V -B1:0V -A1:Q0+ -A2:Q0- -A3:Q1+ -A4:Q1- -A5:Q2+ -A6:Q2- -A7:Q3+ -A8:Q3-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12.0 / 24V-MOD

12.0 / 0V -MOD

10.6 / L+/[Link]
13 15 17 19 21 23 25 27
-X13 -X15 -X17 -X19 -X21 -X23 -X25 -X27

RD RD RD RD
BK BK BK BK
-14Y2.1 -14Y4.2 -14Y5.3 -14Y7.4
/17.6 BN OG -X16 /17.7 BN OG -X20 /17.8 BN OG -X24 /17.9 BN OG -X28
VAL. 16 VAL. 20 VAL. 24 VAL. 28
MOT 01 MOT 02 MOT 03 MOT 04

14 18 22 26
-X14 -X18 -X22 -X26

10.6 / L-/[Link]

13 15
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 14
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA SALIDAS ANALÓGICAS - TM3AQ4 Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 07/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

PANTALLA HMI - XBTGT2330

-15A3.1
/17.1
HMIGTO2310

L+ L- PE

10.2 / L+/HMI
10.2 / L-/HMI

14 16
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 15
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA PANTALLA HMI Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 08/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

CONEXIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN

-6U2.1 -7U2.1 -8U2.1

/6.1 /7.1 /8.1
/17.1 /17.4 /17.6
ATV312HU22N4 ATV312HU22N4 ATV312HU22N4

L-/SENSOR / 10.4

L+/SENSOR / 10.4
VDF01 VDF02 VDF03

COM AI3 COM AI3 COM AI3

-X29 29

-16B7.1
/17.8
XMLK010B2C21
3
-X30 +
30
1
-
2

TRANSDUCTOR DE PRESIÓN

15 17
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 16
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA CONEXIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 08/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL

-15A3.1 -11A2.1 -14A2.1

/15.3 /11.2 /14.1
HMIGTO2310 /12.0 TM3AQ4
/13.0
TM221CE40R
490NTW00002

MODBUS TCP/IP

VW3A8306R10 MODBUS RTU (RS 485)

-17A4.1 -14Y2.1 -14Y4.2 -14Y5.3 -14Y7.4

LU9GC3 /14.2 /14.4 /14.5 /14.7
VAL. VAL. VAL. VAL.
MOT 01 MOT 02 MOT 03 MOT 04

MODBUS RTU (RS 485) MODBUS RTU (RS 485)

VW3A8306R10 VW3A8306R10
VW3A8306R10 MODBUS RTU (RS 485)

-6U2.1 -7U2.1 -8U2.1

/6.1 /7.1 /8.1
/16.1 /16.3 /16.5
ATV312HU22N4 ATV312HU22N4 ATV312HU22N4 -16B7.1
/16.7
XMLK010B2C21

AI3 AI3 AI3

-6M2.1 -7M2.1 -8M2.1

/6.2 /7.2 /8.2
ELECTROBOMBA ELECTROBOMBA ELECTROBOMBA
CENTRÍFUGA 01 CENTRÍFUGA 02 CENTRÍFUGA 03

16
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DEL MÓDULO Dibujado por : Br.M. Isidro Céspedes Gonzales DIAGRAMAS_ELÉCTRICOS REVISIÓN : Lámina Nº :
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO DEMOSTRATIVO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MÓDULO_DEMOSTRATIVO 0
A PRESIÓN CONSTANTE Revisado por : [Link] Daniel Puyen Mateo
[Link]ÓN : [Link]ÓN : L- 17
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL Aprobado por : [Link] Daniel Puyen Mateo 08/12/2017 15/03/2018 Láminas : 17
 ANEXO C:
FICHAS TÉCNICAS DEL PLC, MÓDULO DE
SALIDAS ANALÓGICAS, PANTALLA HMI,
HUB MODBUS, TRANSDUCTOR DE PRESIÓN,
VARIADOR DE FRECUENCIA Y
ELECTROBOMBA CENTRÍFUGA
Product data sheet TM221CE40R
Characteristics controller M221 40 IO relay Ethernet

Main
Range of product Modicon M221
Product or component Logic controller
type
[Us] rated supply volt- 100...240 V AC
age
Discrete input number 24 discrete input conforming to IEC 61131-2 Type 1
including 4 fast input
Analogue input number 2 at input range: 0...10 V
Discrete output type Relay normally open
Discrete output number 16 relay
Discrete output voltage 5...250 V AC
5...125 V DC

It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Discrete output current 2A

Complementary
Discrete I/O number 40
Number of I/O expansion module <= 7 with <= 48 discrete output(s) for relay output
Supply voltage limits 85...264 V
Network frequency 50/60 Hz

The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.
Inrush current <= 40 A

Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
Power consumption in VA <= 70 VA at 100...240 V
Discrete input logic Sink or source (positive/negative)
Discrete input voltage 24 V
Discrete input voltage type DC
Analogue input resolution 10 bits
LSB value 10 mV
Conversion time 1 ms per channel + 1 controller cycle time for analog input
Permitted overload on inputs +/- 15 V DC for analog input permanent
+/- 30 V DC for analog input with 5 min maximum
Voltage state1 guaranteed >= 15 V for input
Current state 1 guaranteed >= 2.5 mA for input
Voltage state 0 guaranteed <= 5 V for input
Current state 0 guaranteed <= 1 mA for input
Discrete input current 7 mA for input
Input impedance 100 kOhm for analog input
3.4 kOhm for discrete input
Response time 10 ms turn-off operation for output
10 ms turn-on operation for output
5 µs turn-off operation for fast input
5 µs turn-on operation for fast input
100 µs turn-off operation for input; I8...I15 terminal
100 µs turn-on operation for input; I8...I15 terminal
35 µs turn-off operation for input; I2...I5 terminal
35 µs turn-on operation for input; I2...I5 terminal
Configurable filtering time 12 ms for input
3 ms for input
0 ms for input
Output voltage limits 277 V AC
125 V DC
Current per output common 8A
Absolute accuracy error +/- 1 % of full scale for analog input

Jul 31, 2014

1
Electrical durability Inductive (L/R = 7 ms) DC-13, 24 V/ 7.2 W : 300000 cycles
Inductive (L/R = 7 ms) DC-13, 24 V/ 24 W : 100000 cycles
Resistive DC-12, 24 V/ 16 W : 300000 cycles
Resistive DC-12, 24 V / 48 W : 100000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 240 V/ 72 VA : 300000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 120 V/ 36 VA : 300000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 240 V/ 240 VA : 100000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 120 V/ 120 VA : 100000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 240 V / 36 VA : 300000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 120 V/ 18 VA : 300000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 240 V / 120 VA : 100000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 120 V/ 60 VA : 100000 cycles
Resistive AC-12, 240 V/ 160 VA : 300000 cycles
Resistive AC-12, 120 V / 80 VA : 300000 cycles
Resistive AC-12, 240 V/ 480 VA : 100000 cycles
Resistive AC-12, 120 V / 240 VA : 100000 cycles
Switching frequency 20 switching operations/minute with maximum load
Mechanical durability >= 20000000 cycles for relay output
Minimum load 10 mA at 5 V DC for relay output
Reset time 1s
Memory capacity 256 kB for program with 10000 instructions
Data backed up 256 kB built-in flash memory for backup of programs
Data storage equipment 2 GB SD card optional
Battery type BR2032 lithium non-rechargeable, battery life: 4 yr
Backup time 1 year at 25 °C by interruption of power supply
Execution time for 1 KInstruction 0.3 ms for event and periodic task
Execution time per instruction 0.2 µs Boolean
Exct time for event task 60 µs response time
Clock drift <= 30 s/month at 25 °C
Regulation loop Adjustable PID regulator up to 14 simultaneous loops
Control signal type Single phase signal at 100 kHz for fast input (HSC mode)
Pulse/Direction signal at 100 kHz for fast input (HSC mode)
A/B signal at 50 kHz for fast input (HSC mode)
Counting input number 4 fast input (HSC mode) (counting frequency: 100 kHz), counting capacity: 32
bits
Integrated connection type Ethernet with connector RJ45
Non isolated serial link "serial 1" with connector RJ45 and interface RS232/
RS485
USB port with connector mini B USB 2.0
Supply Serial serial link supply at 5 V 200 mA
Transmission rate 480 Mbit/s - communication protocol: USB
1.2...115.2 kbit/s (115.2 kbit/s by default) for bus length of 3 m - communication
protocol: RS232
1.2...115.2 kbit/s (115.2 kbit/s by default) for bus length of 15 m - communication
protocol: RS485
Communication port protocol Non isolated serial link : Modbus protocol master/slave - RTU/ASCII or SoMa-
chine-Network
USB port : USB protocol - SoMachine-Network
Port Ethernet 10BASE-T/100BASE-TX 1 port with 100 m copper cable
Communication service DHCP client
Modbus TCP server
Modbus TCP client
Modbus TCP slave device
Local signalling Ethernet network link yellow for Link (Link Status)
Ethernet network activity green for ACT
1 LED green for SL
1 LED per channel green for I/O state
1 LED red for BAT
1 LED green for SD card access (SD)
1 LED red for module error (ERR)
1 LED green for RUN
1 LED green for PWR
Electrical connection Mini B USB 2.0 connector for a programming terminal
Connector, 4 terminal(s) for analogue inputs
Terminal block, 3 terminal(s) for connecting the 24 V DC power supply
Removable screw terminal block for outputs
Removable screw terminal block for inputs

2
Cable length <= 30 m unshielded cable for output
<= 10 m shielded cable for fast input
<= 30 m unshielded cable for input
Insulation Non-insulated between analogue inputs
Non-insulated between analogue input and internal logic
500 V AC between output groups
500 V AC between output and internal logic
Non-insulated between inputs
500 V AC between fast input and internal logic
500 V AC between input and internal logic
Marking CE
Sensor power supply 24 V DC at 250 mA supplied by the controller
Mounting support Plate or panel with fixing kit
Top hat type TH35-7.5 rail conforming to IEC 60715
Top hat type TH35-15 rail conforming to IEC 60715
Height 70 mm
Depth 70 mm
Width 160 mm
Product weight 0.456 kg

Environment
Standards EN/IEC 61131-2
EN/IEC 61010-2-201
Product certifications CSA
CULus
IACS E10
RCM
Resistance to electrostatic discharge 4 kV on contact conforming to EN/IEC 61000-4-2
8 kV in air conforming to EN/IEC 61000-4-2
Resistance to electromagnetic fields 1 V/m ( 2 GHz...3 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
3 V/m ( 1.4 GHz...2 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
10 V/m ( 80 MHz...1 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
Resistance to magnetic fields 30 A/m at 50...60 Hz conforming to EN/IEC 61000-4-8
Resistance to fast transients 1 kV for serial link conforming to EN/IEC 61000-4-4
1 kV for Ethernet line conforming to EN/IEC 61000-4-4
1 kV for I/O conforming to EN/IEC 61000-4-4
2 kV for relay output conforming to EN/IEC 61000-4-4
2 kV for power lines conforming to EN/IEC 61000-4-4
Surge withstand 1 kV for relay output in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for power lines (AC) in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
0.5 kV for power lines (DC) in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for shielded cable in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for I/O in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
2 kV for relay output in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
2 kV for power lines (AC) in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for power lines (DC) in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
Resistance to conducted disturbances, induced by 10 Vrms (spot frequency (2, 3, 4, 6.2, 8.2, 12.6, 16.5, 18.8, 22, 25 MHz)) con-
radio frequency fields forming to Marine specification (LR, ABS, DNV, GL)
3 Vrms (0.1...80 MHz) conforming to Marine specification (LR, ABS, DNV, GL)
10 Vrms (0.15...80 MHz) conforming to EN/IEC 61000-4-6
Electromagnetic emission Radiated emissions conforming to EN/IEC 55011 class A 10 m, 230 MHz...1
GHz : 47 dBμV/m QP
Radiated emissions conforming to EN/IEC 55011 class A 10 m, 30...230 MHz :
40 dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 1.5...30 MHz : 63
dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 150 kHz...1.5
MHz : 79...63 dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 10...150 kHz :
120...69 dBµV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines (AC), 0.5...300
MHz : 73 dBμV/m QP/60 dBμV/m AV
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines (AC), 0.15...0.5
MHz : 79 dBμV/m QP/66 dBμV/m AV
Immunity to microbreaks 10 ms
Ambient air temperature for operation -10...35 °C for vertical installation
-10...55 °C for horizontal installation
Ambient air temperature for storage -25...70 °C
Relative humidity 10...95 % without condensation in storage
10...95 % without condensation in operation

3
IP degree of protection IP20 with protective cover in place
Pollution degree <= 2
Operating altitude 0...2000 m
Storage altitude 0...3000 m
Vibration resistance 3 gn (vibration frequency: 8.4...150 Hz) on panel mounting
3.5 mm (vibration frequency: 5...8.4 Hz) on panel mounting
3 gn (vibration frequency: 8.4...150 Hz) on symmetrical rail
3.5 mm (vibration frequency: 5...8.4 Hz) on symmetrical rail
Shock resistance 10 gn (test wave duration:11 ms)

4
Product data sheet TM221CE40R
Dimensions Drawings

Dimensions

5
Product data sheet TM221CE40R
Mounting and Clearance

Mounting on a Rail

Direct Mounting on a Panel Surface

(1) Install a mounting strip

Mounting Hole Layout

Mounting

Correct Mounting Position

6
Acceptable Mounting Position

Incorrect Mounting Position

Clearance

7
Product data sheet TM221CE40R
Connections and Schema

Digital Inputs

Wiring Diagram (Positive Logic)

(*) Type T fuse

Wiring Diagram (Negative Logic)

(*) Type T fuse

Connection of the Fast Inputs

Relay Outputs

Positive Logic (Sink)

(*) Type T fuse

(1) The COM0, COM1, COM2 and COM3 terminals are not connected internally.
(2) To improve the life time of the contacts, and to protect from potential inductive load damage, you must connect a free wheeling diode in
parallel to each inductive DC load or an RC snubber in parallel of each inductive AC load

8
Negative Logic (Source)

(*) Type T fuse

(1) The COM0, COM1, COM2 and COM3 terminals are not connected internally.
(2) To improve the life time of the contacts, and to protect from potential inductive load damage, you must connect a free wheeling diode in
parallel to each inductive DC load or an RC snubber in parallel of each inductive AC load

Analog Inputs

The (-) poles are connected internally.

Pin Wire Color

0V Black

AN1 Red

0V Black

AN0 Red

Ethernet Connection

Pin N° Signal

1 TD+

2 TD-

3 RD+

4 -

9
Pin N° Signal

5 -

6 RD-

7 -

8 -

USB Mini-B Connection

SL1 Connection

SL1

N° RS 232 RS 485

1 RxD N.C.

2 TxD N.C.

3 RTS N.C.

4 N.C. D1 (A+)

5 N.C. D0 (B–)

6 CTS N.C.

7 N.C. 5 Vdc

8 Common Common
N.C.: not connected

10
11
Product data sheet TM221CE40R
Performance Curves

Derating Curves

Embedded Digital Inputs (No Cartridge)

X: Ambient temperature
Y: Input simultaneous ON ratio

Embedded Digital Inputs (with Cartridge)

X: Ambient temperature
Y: Input simultaneous ON ratio

12
Product data sheet TM3AQ4
Characteristics module TM3 - 4 analog outputs

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Main
Range of product Modicon TM3
Product or component type Analog output module
Range compatibility Modicon M221
Modicon M241
Modicon M251
Analogue output number 4
Analogue output type 4...20 mA current
0...20 mA current
0...10 V voltage
- 10...10 V voltage

Complementary
Analogue input resolution 11 bits + sign
12 bits
Analogue output resolution 11 bits + sign
12 bits
LSB value 2.44 mV, analogue input: 0...10 V voltage
4.88 mV, analogue input: - 10...10 V voltage
4.88 µA, analogue input: 0...20 mA current
3.91 µA, analogue input: 4...20 mA current
Load type Resistive
Load impedance ohmic 1 kOhm voltage
300 Ohm current
Stabilisation time 1 ms
Conversion time 1 ms + 1 ms per channel + 1 controller cycle time
Absolute accuracy error +/- 1 % of full scale
+/- 0.2 % of full scale at 25 °C
Temperature drift +/- 0.01 %FS/°C
Repeat accuracy +/- 0.4 %FS
Non-linearity +/- 0.2 %FS
Output ripple 20 mV
Cross talk <= 1 LSB

Mar 16, 2018

1
[Us] rated supply voltage 24 V DC
Supply voltage limits 20.4...28.8 V
Type of cable Twisted shielded pairs cable 30 m for output circuit
Current consumption 40 mA at 5 V DC (no load) via bus connector
50 mA at 5 V DC (full load) via bus connector
50 mA at 24 V DC (no load) via external supply
125 mA at 24 V DC (full load) via external supply
Local signalling 1 LED green for PWR
Electrical connection 11 x 2.5 mm² removable screw terminal block with pitch 5.08 mm adjustment for outputs and supply
Insulation 500 V AC between output and internal logic
1500 V AC between output and supply
Marking CE
Surge withstand 1 kV for power supply with common mode protection conforming to EN/IEC 61000-4-5
0.5 kV for power supply with differential mode protection conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for output with common mode protection conforming to EN/IEC 61000-4-5
Mounting support Top hat type TH35-15 rail conforming to IEC 60715
Top hat type TH35-7.5 rail conforming to IEC 60715
Plate or panel with fixing kit
Height 90 mm
Depth 70 mm
Width 23.6 mm
Product weight 0.115 kg

Environment
Standards EN/IEC 61131-2
EN/IEC 61010-2-201
Resistance to electrostatic discharge 4 kV on contact conforming to EN/IEC 61000-4-2
8 kV in air conforming to EN/IEC 61000-4-2
Resistance to electromagnetic fields 10 V/m at 80 MHz...1 GHz conforming to EN/IEC 61000-4-3
3 V/m at 1.4 GHz...2 GHz conforming to EN/IEC 61000-4-3
1 V/m at 2 GHz...3 GHz conforming to EN/IEC 61000-4-3
Resistance to magnetic fields 30 A/m conforming to EN/IEC 61000-4-8
Resistance to fast transients 1 kV I/O conforming to EN/IEC 61000-4-4
Resistance to conducted disturbances 10 V at 0.15...80 MHz conforming to EN/IEC 61000-4-6
3 V at spot frequency (2, 3, 4, 6.2, 8.2, 12.6, 16.5, 18.8, 22, 25 MHz) conforming to Marine
specification (LR, ABS, DNV, GL)
Electromagnetic emission Radiated emissions, test level: 40 dBμV/m QP class A (10 m at 30...230 MHz) conforming to EN/IEC
55011
Radiated emissions, test level: 47 dBμV/m QP class A (10 m at 230...1000 MHz) conforming to EN/
IEC 55011
Immunity to microbreaks 10 ms
Ambient air temperature for operation -10...55 °C (horizontal installation)
-10...35 °C (vertical installation)
Ambient air temperature for storage -25...70 °C
Relative humidity 10...95 % without condensation in operation
10...95 % without condensation in storage
IP degree of protection IP20
Pollution degree 2
Operating altitude 0...2000 m
Storage altitude 0...3000 m
Vibration resistance 3.5 mm at 5...8.4 Hz with DIN rail mounting support
3 gn at 8.4...150 Hz with DIN rail mounting support
Shock resistance 15 gn during 11 ms

Offer Sustainability
Sustainable offer status Green Premium product
RoHS (date code: YYWW) Compliant - since 1415 - Schneider Electric declaration of conformity
Schneider Electric declaration of conformity

2
REACh Reference not containing SVHC above the threshold
Reference not containing SVHC above the threshold
Product environmental profile Available
Product environmental
Product end of life instructions Available
End of life manual

3
Product data sheet TM3AQ4
Dimensions Drawings

Dimensions

(*) 8.5 mm/0.33 in when the clamp is pulled out.

4
Product data sheet TM3AQ4
Mounting and Clearance

Spacing Requirements

5
Product data sheet TM3AQ4
Mounting and Clearance

Mounting on a Rail

Incorrect Mounting

6
Product data sheet TM3AQ4
Mounting and Clearance

Mounting on a Panel Surface

(1) Install a mounting strip

Mounting Hole Layout

7
Product data sheet TM3AQ4
Connections and Schema

Analogue Output Module

Wiring Diagram (Current / Voltage)

(*) Type T fuse

(1) Voltage/current pre-actuator

8
Product data sheet HMIGTO2310
Characteristics advanced touchscreen panel 320 x 240 pixels
QVGA- 5.7" TFT - 96 MB

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Main
Range of product Magelis GTO
Product or component type Advanced touchscreen panel
Display colour 65536 colours
Display size 5.7 inch
Supply External source
Operating system Magelis
Battery type Lithium battery for internal RAM, autonomy: 100 days, charging time = 5 d, battery life = 10 yr

Complementary
Terminal type Touchscreen display
Display type Backlit colour TFT LCD
Display resolution 320 x 240 pixels QVGA
Touch sensitive zone 1024 x 1024
Touch panel Resistive film, 1000000 cycles
Backlight lifespan 50000 hours (white) at 25 °C
Brightness 16 levels - control by touch panel
16 levels - control by software
Character font ASCII (European characters)
Chinese (simplified Chinese)
Japanese (ANK, Kanji)
Korean
Taiwanese (traditional Chinese)
[Us] rated supply voltage 24 V DC
Supply voltage limits 19.2...28.8 V
Inrush current <= 30 A
Power consumption in W <= 10.5 W
<= 6.5 W (when power is not supplied to external devices)
<= 4.5 W (when backlight is OFF)
<= 5 W (when backlight is dimmed)
Local signalling Status LED (orange) flashing software starting up
Mar 13, 2018
1
 Status LED (green) steady offline
Status LED (green) steady operating
Status LED (red) steady power supply (ON)
Status LED (clear) faded power supply (OFF)
COM2 LED (yellow) steady data is being transmitted
COM2 LED (yellow) faded no data transmission
SD card LED (green) steady card is inserted
SD card LED (green) faded card is not inserted or is not being accessed
Software designation Vijeo Designer configuration software >= V6.1
Memory description 96 MB flash (EPROM)
Data backed up 512 kB internal RAM (SRAM)
Data storage equipment SD card <= 32 GB
SDHC card <= 32 GB
Downloadable protocols Modbus Plus Schneider Electric Modicon
FIPWAY Schneider Electric Modicon
Modbus TCP Schneider Electric Modicon
Modbus Schneider Electric Modicon
Third party protocols Mitsubishi Melsec
Third party protocols Omron Sysmac
Third party protocols Rockwell Automation Allen-Bradley
Third party protocols Siemens Simatic
Uni-TE Schneider Electric Modicon
Integrated connection type COM1 serial link SUB-D 9, interface: RS232C, transmission rate: 2400...115200 bps
COM2 serial link RJ45, interface: RS485, transmission rate: 2400...115200 bps
COM2 serial link RJ45, interface: RS485, transmission rate: 187.5 kbps compatible with Siemens
MPI
Ethernet RJ45, interface: 10BASE-T/100BASE-TX
Ethernet RJ45, interface: IEEE 802.3
USB 2.0 type A
USB 2.0 type mini B
Product mounting Flush mounting
Fixing mode By 4 screw clamps
Front material PPT
Enclosure material PPT
Type of cooling Natural convection
Width 169.5 mm
Height 137 mm
Depth 59.5 mm
Product weight 0.8 kg

Environment
Standards EN 61131-2
IEC 61000-6-2
UL 508
Product certifications CE
C-Tick
cULus
KCC
Ambient air temperature for operation 0...55 °C
Ambient air temperature for storage -20...60 °C
Relative humidity 10...90 % without condensation
Operating altitude < 2000 m
IP degree of protection IP20 rear panel conforming to IEC 60529
IP65 front panel conforming to IEC 60529
NEMA degree of protection NEMA 4X front panel (indoor use)
Shock resistance 147 m/s² 3 chocks in each direction X, Y and Z conforming to EN/IEC 61131-2
Vibration resistance 3.5 mm (f = 5...9 Hz) conforming to EN/IEC 61131-2 X, Y, Z directions for 10 cycles (approx. 100
min)
1 gn (f = 9...150 Hz) conforming to EN/IEC 61131-2 X, Y, Z directions for 10 cycles (approx. 100 min)
Resistance to electrostatic discharge 6 kV contact discharge conforming to IEC 61000-4-2 level 3

2
Offer Sustainability
Sustainable offer status Green Premium product
RoHS (date code: YYWW) Compliant - since 1348 - Schneider Electric declaration of conformity
Schneider Electric declaration of conformity
REACh Reference not containing SVHC above the threshold
Reference not containing SVHC above the threshold
Product environmental profile Available
Product environmental
Product end of life instructions Available
End of life manual

Contractual warranty
Warranty period 18 months

3
Product data sheet HMIGTO2310
Dimensions Drawings

Dimensions

External Dimensions

1 Front
2 Right Side
3 Top

4
Installation with Installation Fasteners

1 Left Side
2 Front
3 Right Side
4 Top
5 Bottom

5
Dimensions with Cables

1 Left Side
2 Rear
3 Right Side
4 Top
5 Bottom

6
Product data sheet HMIGTO2310
Mounting and Clearance

Mounting

Panel Cut Dimensions

A B C R

mm in. mm in. mm in. mm in.

156 (+1, -0) 6.14 (+0.04, -0) 123.5 (+1, -0) 4.86 (+0.04, -0) 1.6...5 0.06...0.2 3 max. 0.12 max.

Installation Fastener Dimensions

7
Product data sheet HMIGTO2310
Mounting and Clearance

Installation Requirements

Mounting Angle

When installing the panel in a slanted position with an incline more than 30°, the ambient temperature must not exceed 40 °C (104 °F). You may
need to use forced air cooling (fan,A/C) to ensure the ambient operating temperature is 40°C or less (104 °F or less).

Clearance

8
Dec 11, 2017
Product weight

Environment

RoHS EUR status

Complementary
Characteristics

RoHS EUR conformity date

Maximum number of connections
Product data sheet

8
type
Main

0.26 kg

1Q2009
Will be compliant
Range of product
Device short name
LU9GC3

Product or component
terminal block

LU9G
TeSys U

Modbus hub
Modbus splitter block - 10 RJ45 and 1 screw

1
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It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
Product data sheet XMLK010B2C21
Characteristics pressure sensor XMLK - 0..10bar - G 1/4A -
4..20mA - DIN - set of 1
Product availability : Non-Stock - Not normally stocked in distribution facility

Price* : 77.00 USD

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Main
Range of product OsiSense XM
Product or component type Electronic pressure sensors
Pressure sensor type Pressure transmitter
Pressure sensor name XMLK
Electrical circuit type Control circuit
Pressure sensor size 145.04 psi (10 bar)
Local display Without
Controlled fluid Air 32...176 °F (0...80 °C)
Fresh water 32...176 °F (0...80 °C)
Fluid connection type G 1/4A (male) conforming to DIN 3852-E
Electrical connection 1 male connector EN 175301-803-A (ex DIN43650) 4 pins
[Us] rated supply voltage 24 V DC SELV, voltage limits: 8...33 V
Current consumption < 20 mA
Type of output signal Analogue
Analogue output function 4...20 mA, 2-wire
Quantity per set Set of 1
Type of packing Individual

Complementary
Pressure setting range 0...145.04 psi (0...10 bar)
Maximum permissible accidental 290.08 psi (20 bar)
pressure
Destruction pressure 435.11 psi (30 bar)
Materials in contact with fluid Ceramic
Nitrile (NBR)
Stainless steel type AISI 303
Operating position Any position
Protection type Load short-circuit
Reverse polarity
Electromagnetic compatibility Electrostatic discharge immunity test conforming to EN/IEC 61000-4-2 - test level 8 kV air, 6 kV
contact

Feb 15, 2018

1
 Susceptibility to electromagnetic fields conforming to EN/IEC 61000-4-3 - test level 10 V/m (f =
80...1000 MHz)
Electrical fast transient/burst immunity test conforming to EN/IEC 61000-4-4 - test level 2 kV
1.2/50 µs shock waves immunity test conforming to EN/IEC 61000-4-5 - test level 500 V 12 Ohm, 1
kV 42 Ohm
Radiated RF fields conforming to EN/IEC 61000-4-6 - test level 10 V (f = 0.15...80 MHz)
Immunity to magnetic fields conforming to EN/IEC 61000-4-8 - test level 30 A/m (f = 50 Hz)
[Uimp] rated impulse withstand voltage 0.5 kV
Response time on output < 5 ms
Measurement accuracy +/- 1 % of the measuring range
Accuracy 0.1 % of the measuring range
Drift of the sensitivity +/- 0.04 % of measuring range/°K
Drift of the zero point +/- 0.03 % of measuring range/°K
Repeat accuracy +/- 1 % of the measuring range
Mechanical durability >= 10000000 cycles
Product weight 0.24 lb(US) (0.11 kg)
Diameter 1.42 in (36 mm)
Length 2.66 in (67.5 mm)
Scale type Fixed differential

Environment
Standards CE
EN/IEC 61326-2-3
Product certifications UL 508
RCM
CSA C22.2 No 14
EAC
Protective treatment TC
Ambient air temperature for operation 32...176 °F (0...80 °C)
Ambient air temperature for storage -13...176 °F (-25...80 °C)
Vibration resistance 20 gn (f = 9...2000 Hz) conforming to EN/IEC 60068-2-6
Shock resistance 25 gn 11 ms conforming to EN/IEC 60068-2-27
IP degree of protection IP65 conforming to EN/IEC 60529
NEMA degree of protection NEMA 4

Ordering and shipping details

Category 21561 - XMLK,XMLP PRESSURE TRANSMITTERS
Discount Schedule DS2
GTIN 003389119048408
Nbr. of units in pkg. 1
Package weight(Lbs) 0.29999999999999999
Returnability N
Country of origin CH

Offer Sustainability
RoHS (date code: YYWW) Compliant - since 1001 - Schneider Electric declaration of conformity
Schneider Electric declaration of conformity
REACh Reference not containing SVHC above the threshold
Reference not containing SVHC above the threshold

Contractual warranty
Warranty period 18 months

2
Product data sheet XMLK010B2C21
Dimensions Drawings

Dimensions

3
Product data sheet XMLK010B2C21
Connections and Schema

Wiring Diagram

2-Wire Technique (4-20 mA)

(a) I out

4
Product data sheet XMLK010B2C21
Performance Curves

Output Curves

5
Product data sheet ATV312HU22N4
Characteristics variable speed drive ATV312 - 2.2kW - 5.9kVA -
79W - 380..500 V- 3-phase supply
Product availability : Stock - Normally stocked in distribution facility

Price* : 660.00 USD

Disclaimer: This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications
Main
Range of product Altivar 312
Product or component type Variable speed drive
Product destination Asynchronous motors
Product specific application Simple machine
Assembly style With heat sink
Component name ATV312
Motor power kW 2.2 kW
Motor power hp 3 hp
[Us] rated supply voltage 380...500 V (- 15...10 %)
Supply frequency 50...60 Hz (- 5...5 %)
Phase 3 phases
Line current 8.9 Afor 380 V, 5 kA
6.7 Afor 500 V
EMC filter Integrated
Apparent power 5.9 kVA
Maximum transient current 8.3 A 60 s
Power dissipation in W 79 W at nominal load
Speed range 1...50
Asynchronous motor control profile Factory set : constant torque
Sensorless flux vector control with PWM type motor control signal
Electrical connection L1, L2, L3, U, V, W, PA, PB, PA/+, PC/- terminal 0.01 in² (5 mm²) AWG 10
Al1, Al2, Al3, AOV, AOC, R1A, R1B, R1C, R2A, R2B, LI1...LI6 terminal 0 in² (2.5 mm²) AWG 14
Supply Internal supply for logic inputsat 19...30 V, <= 100 mAfor overload and short-circuit protection
Internal supply for reference potentiometer (2.2 to 10 kOhm)at 10...10.8 V, <= 10 mAfor overload and
short-circuit protection
Communication port protocol CANopen
Modbus
IP degree of protection IP20 on upper part without cover plate

Dec 09, 2017

1
 IP21 on connection terminals
IP31 on upper part
IP41 on upper part
Option card CANopen daisy chain communication card
DeviceNet communication card
Fipio communication card
Modbus TCP communication card
Profibus DP communication card

Complementary
Supply voltage limits 323...550 V
Network frequency 47.5...63 Hz
Prospective line Isc 5 kA
Continuous output current 5.5 Aat 4 kHz
Output frequency 0...500 kHz
Nominal switching frequency 4 kHz
Switching frequency 2...16 kHz adjustable
Transient overtorque 170...200 % of nominal motor torque
Braking torque 100 % with braking resistor continuously
150 % without braking resistor
150 % with braking resistor for 60 s
Regulation loop Frequency PI regulator
Motor slip compensation Automatic whatever the load
Adjustable
Suppressable
Output voltage <= power supply voltage
Tightening torque 10.62 [Link] (1.2 N.m) L1, L2, L3, U, V, W, PA, PB, PA/+, PC/-
5.31 [Link] (0.6 N.m) Al1, Al2, Al3, AOV, AOC, R1A, R1B, R1C, R2A, R2B, LI1...LI6
Insulation Electrical between power and control
Analogue input number 3
Analogue input type AI1 configurable voltage 0...10 V, input voltage 30 V max, impedance 30000 Ohm
AI2 configurable voltage +/- 10 V, input voltage 30 V max, impedance 30000 Ohm
AI3 configurable current 0...20 mA, impedance 250 Ohm
Sampling duration AI1, AI2, AI3 8 ms analog
LI1...LI6 4 ms discrete
Response time AOV, AOC 8 ms analog
R1A, R1B, R1C, R2A, R2B 8 ms discrete
Linearity error +/- 0.2 % output
Analogue output number 1
Analogue output type AOC configurable current 0...20 mA, impedance 800 Ohm, resolution 8 bits
AOV configurable voltage 0...10 V, impedance 470 Ohm, resolution 8 bits
Discrete input logic (LI1...LI4) logic input not wired, < 13 V (state 1)
(LI1...LI6) negative logic (source), > 19 V (state 0)
(LI1...LI6) positive logic (source), < 5 V (state 0), > 11 V (state 1)
Discrete output number 2
Discrete output type (R1A, R1B, R1C) configurable relay logic 1 NO + 1 NC, electrical durability 100000 cycles
(R2A, R2B) configurable relay logic NC, electrical durability 100000 cycles
Minimum switching current R1-R2 10 mAat 5 V DC
Maximum switching current R1-R2 on inductive load, 2 A at 250 V AC, (cos phi = 0.4, and L/R = 7 ms)
R1-R2 on inductive load, 2 A at 30 V DC, (cos phi = 0.4, and L/R = 7 ms)
R1-R2 on resistive load, 5 A at 250 V AC, (cos phi = 1, and L/R = 0 ms)
R1-R2 on resistive load, 5 A at 30 V DC, (cos phi = 1, and L/R = 0 ms)
Discrete input number 6
Discrete input type (LI1...LI6) programmable, 24 V 0...100 mA with PLC, impedance 3500 Ohm
Acceleration and deceleration ramps Linear adjustable separately from 0.1 to 999.9 s
S, U or customized
Braking to standstill By DC injection
Protection type Input phase breaks drive
Line supply overvoltage and undervoltage safety circuits drive
Line supply phase loss safety function, for three phases supply drive
Motor phase breaks drive

2
 Overcurrent between output phases and earth (on power up only) drive
Overheating protection drive
Short-circuit between motor phases drive
Thermal protection motor
Insulation resistance >= 500 mOhmat 500 V DC for 1 minute
Local signalling 1 LED red drive voltage
Four 7-segment display units CANopen bus status
Time constant 5 ms for reference change
Frequency resolution Analog input 0.1...100 Hz
Display unit 0.1 Hz
Connector type 1 RJ45 Modbus/CANopen
Physical interface RS485 multidrop serial link
Transmission frame RTU
Transmission rate 10, 20, 50, 125, 250, 500 kbps or 1 Mbps CANopen
4800, 9600 or 19200 bps Modbus
Number of addresses 1...247 Modbus
1...127 CANopen
Number of drive 127 CANopen
31 Modbus
Marking CE
Operating position Vertical +/- 10 degree
Outer dimension 215 x 185 x 158 mm
402 x 239 x 192 mm
184 x 140 x 150 mm
Height 7.24 in (184 mm)
Width 5.59 in (142 mm)
Depth 5.98 in (152 mm)
Product weight 6.83 lb(US) (3.1 kg)

Environment
Dielectric strength 2410 V DC between earth and power terminals
3400 V AC between control and power terminals
Electromagnetic compatibility Electrical fast transient/burst immunity test conforming to IEC 61000-4-4 level 4
Electrostatic discharge immunity test conforming to IEC 61000-4-2 level 3
Radiated radio-frequency electromagnetic field immunity test conforming to IEC 61000-4-3 level 3
1.2/50 µs - 8/20 µs surge immunity test conforming to IEC 61000-4-5 level 3
Standards IEC 61800-3
IEC 61800-5-1
Product certifications DNV
UL
CSA
NOM
GOST
C-Tick
Pollution degree 2
Protective treatment TC
Vibration resistance 1.5 mm (f = 3...13 Hz) conforming to EN/IEC 60068-2-6
1 gn (f = 13...150 Hz) conforming to EN/IEC 60068-2-6
Shock resistance 15 gn 11 ms conforming to EN/IEC 60068-2-27
Relative humidity 5...95 % without condensation conforming to IEC 60068-2-3
5...95 % without dripping water conforming to IEC 60068-2-3
Ambient air temperature for storage -13...158 °F (-25...70 °C)
Ambient air temperature for operation 14...122 °F (-10...50 °C) without derating with protective cover on top of the drive
14...140 °F (-10...60 °C) with derating factor without protective cover on top of the drive
Operating altitude <= 3280.84 ft (1000 m) without derating
3280.84...9842.52 ft (1000...3000 m) with current derating 1 % per 100 m

Ordering and shipping details

Category 22152 - ATV312 / ATV32 (.25 - 7.5 HP)

3
Discount Schedule CP4B
GTIN 00785901822967
Nbr. of units in pkg. 1
Package weight(Lbs) 6.54
Returnability Y
Country of origin ID

Offer Sustainability
Sustainable offer status Green Premium product
RoHS (date code: YYWW) Compliant - since 0913 - Schneider Electric declaration of conformity
Schneider Electric declaration of conformity
REACh Reference not containing SVHC above the threshold
Reference not containing SVHC above the threshold
Product environmental profile Available
Product Environmental Profile
Product end of life instructions Available
Product Environmental Profile

Contractual warranty
Warranty period 18 months

4
CP
Electrobombas centrífugas Agua limpia

Utilizo doméstico

Utilizo civil

CAMPO DE PRESTACIONES UTILIZOS E INSTALACIONES

•• Caudal hasta 160 l/min (9.6 m³/h) Son recomendadas para bombear agua limpia, sin partículas abra-
•• Altura manométrica hasta 57 m sivas y líquidos químicamente no agresivos con los materiales que
constituyen la bomba.
Por su confiabilidad y simplicidad encuentran un amplio utilizo en
el sector doméstico y civil, particularmente para la distribución del
LIMITES DE UTILIZO agua acopladas a pequeños o medianos tanques autoclaves, para
•• Altura de aspiración manométrica hasta 7 m el vaciado o para la irrigación de huertos o jardines.
•• Temperatura del líquido de -10 °C hasta +90 °C La instalación se debe realizar en lugares cerrados o protegidos de
•• Temperatura ambiente hasta +40 °C la intemperie.
•• Presión máxima en el cuerpo de la bomba:
– 6 bar para CP 600-610-620
– 10 bar para CP 650-660-670
•• Funcionamiento continuo S1 PATENTES - MARCAS - MODELOS
•• Modelo comunitario registrado nº 002098434

EJECUCION Y NORMAS DE SEGURIDAD

EN 60335-1 EN 60034-1 EJECUCION BAJO PEDIDO
IEC 60335-1 IEC 60034-1 •• Electrobomba con rodete en tecnopolímero (CP600X, CP610X,
CEI 61-150 CEI 2-3 CP620X)
•• Sello mecánico especial
•• Otros voltajes
CERTIFICACIONES •• Protección IP X5 para CP 170, CP 170M
Empresa con sistema de gestión certificado DNV
ISO 9001: CALIDAD
ISO 14001: AMBIENTE
GARANTIA
2 años según nuestras condiciones generales de venta

38 | CATALOGO GENERAL 60 Hz
CURVAS Y DATOS DE PRESTACIONES 60 Hz n= 3450 rpm HS= 0 m
0 5 10 15 20 25 30 35 40 US g.p.m.
0 5 10 15 20 25 30 35 Imp g.p.m.
60 feet

CP670
55
175

50 CP670M
CP660
150
45
Altura manométrica H (metros) 4

CP650
CP660M
40
125
CP650M
35 CP620

30 100
CP610

25
75
CP600
20

15 50

10
25
5

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 l/min
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 m³/h
Caudal Q 4

MODELO POTENCIA (P2) m³/h 0 0.6 1.2 1.8 2.4 3.0 3.6 4.2 4.8 5.4 6.0 6.6 7.2 7.8 8.4 9.0 9.6
Q
Monofásica Trifásica kW HP  l/min 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

CPm 600 CP 600 0.37 0.50 22 21 20 18.5 17 15.5 14 12 9

CPm 610 CP 610 0.60 0.85 30 28.5 27 25.5 23.5 21.5 19.5 17.5 15
IE2
CPm 620 CP 620 0.75 1 35 34 33 31.5 30.5 29.5 28 26.5 24.5 22 19

CPm 650 CP 650 1.1 1.5 42 41.5 41 40.5 39.5 39 38 36.5 35 33 30 27 24

CPm 660 CP 660 1.5 2 H metros 48 47.5 47 46.5 46 45 43.5 42 40.5 38.5 36 33.5 31 28
IE3
CPm 670 CP 670 2.2 3 57 56.5 55.5 55 54 53.5 53 52 50.5 49.5 47 45 42.5 38 33

CPm 650M CP 650M 1.1 1.5 IE2 39 38.5 38 37 36.5 36 35 34 33 32 30 28.5 26.5 24.5 22.5 20 18

CPm 660M CP 660M 1.5 2 43 42.5 42 41 40.5 40 39 37.5 36.5 35 34 32.5 31 29 27 25 23

IE3
CPm 670M CP 670M 2.2 3 51 50.5 50.5 50 49.5 48.5 47.5 46.5 45 44 42.5 41 39.5 37.5 36 34 32

Q = Caudal H = Altura manométrica total HS = Altura de aspiración Tolerancia de las curvas de prestación según EN ISO9906 Grado 3B.

 Clase de rendimiento del motor trifásico (IEC 60034-30)

CATALOGO GENERAL 60 Hz | 39
CP
POS. COMPONENTE CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS

1 CUERPO BOMBA Hierro fundido con tratamiento de cataforesis con bocas roscadas ISO 228/1

2 TAPA Acero inoxidable AISI 304 (en hierro para CP 170-170M-190-200)

3 RODETE Acero inoxidable AISI 304

4 EJE MOTOR Acero inoxidable EN 10088-3 - 1.4104

5 SELLO MECANICO Electrobomba Sello Eje Materiales

Modelo Modelo Diámetro Anillo fijo Anillo móvil Elastómero
CP 600-610 AR-12 Ø 12 mm Cerámica Grafito NBR
CP 620 AR-14 Ø 14 mm Cerámica Grafito NBR
CP 650-660-670
FN-18 Ø 18 mm Grafito Cerámica NBR
CP 650M-660M-670M

6 RODAMIENTOS Electrobomba Modelo

CP 600-610 6201 ZZ / 6201 ZZ
CP 620 6203 ZZ / 6203 ZZ
CP 650-660-670
6204 ZZ / 6204 ZZ
CP 650M-660M-670M

7 CONDENSADOR Electrobomba Capacidad

Monofásica (220 V) (110 V o 127 V)
CPm 600 10 μF - 450 VL 25 μF - 250 VL
CPm 610 14 μF - 450 VL 25 μF - 250 VL
CPm 620 20 μF - 450 VL 60 μF - 300 VL
CPm 650-650M 25 μF - 450 VL 60 μF - 250 VL
CPm 660-660M 31.5 μF - 450 VL 60 μF - 250 VL
CPm 670-670M 50 μF - 450 VL 80 μF - 250 VL

8 MOTOR ELECTRICO CPm: monofásica 220 V - 60 Hz con protección térmica incorporada en el bobinado.
CP: trifásica 220/380 V - 60 Hz o 220/440 V - 60 Hz.
➠ Las electrobombas trifásicas están equipadas con motores de alto rendimento
en clase IE2 hasta P2=1.1 kW y en clase IE3 desde P2=1.5 kW (IEC 60034-30)
– Aislamiento: clase F
– Protección: IP X4

6 7 6

1 3 2 5 4 8

40 | CATALOGO GENERAL 60 Hz
DIMENSIONES Y PESOS

f n
DN2
a

h2
h
DN1

h1
w s
n1

MODELO BOCAS DIMENSIONES mm kg

Monofásica Trifásica DN1 DN2 a f h h1 h2 n n1 w s 1~ 3~
CPm 600 CP 600 7.1 7.1
253 205 82 123 165 135 41
CPm 610 CP 610 1” 1” 42 10 8.7 8.2
CPm 620 CP 620 285 240 92 148 190 160 38 11.5 10.5
CPm 650 - 650M CP 650 - 650M 17.8 17.2
CPm 660 - 660M CP 660 - 660M 1¼” 1” 51 367 260 110 150 206 165 44.5 11 18.9 17.9
CPm 670 - 670M CP 670 - 670M 20.7 20.1

CONSUMO EN AMPERIOS

MODELO TENSION MODELO TENSION

Monofásica 220 V 110 V 127 V Trifásica 220 V 380 V 220 V 440 V
CPm 600 2.7 A 5.5 A 5.2 A CP 600 1.8 A 1.0 A 2.0 A 1.2 A
CPm 610 4.0 A 8.0 A 7.6 A CP 610 2.8 A 1.6 A 2.6 A 1.5 A
CPm 620 6.0 A 12.0 A 10.0 A CP 620 4.2 A 2.4 A 4.2 A 2.4 A
CPm 650 8.8 A 17.6 A 16.0 A CP 650 7.5 A 4.3 A 5.8 A 3.2 A
CPm 650M 8.8 A 17.6 A 16.7 A CP 650M 7.5 A 4.3 A 5.8 A 3.2 A
CPm 660 9.7 A 20.0 A 18.4 A CP 660 6.7 A 3.9 A 6.4 A 4.1 A
CPm 660M 9.7 A 19.0 A 18.4 A CP 660M 6.7 A 3.9 A 6.4 A 4.1 A
CPm 670 13.2 A 25.0 A 19.0 A CP 670 10.4 A 6.0 A 8.8 A 5.0 A
CPm 670M 12.0 A 25.0 A 19.0 A CP 670M 9.0 A 5.2 A 9.7 A 5.2 A

PALETIZADO

MODELO GRUPAJE CONTAINER

Monofásica Trifásica n° bombas n° bombas
CPm 600 CP 600 90 162
CPm 610 CP 610 90 162
CPm 620 CP 620 70 112
CPm 650 - 650M CP 650 - 650M 50 70
CPm 660 - 660M CP 660 - 660M 50 70
CPm 670 - 670 M CP 670 - 670 M 50 70

CATALOGO GENERAL 60 Hz | 41
 ANEXO D:
TABLA 8 Y 9 DEL CNE UTILIZACIÓN 2006