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SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión permanente de
dos o más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
partes de ellas, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse,
forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de
fricción o ultrasonido.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el
espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, y la sobre exposición a la luz ultravioleta.
Equipo de seguridad mínimo
Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica, el operario deberá contar con el
equipo de protección necesario. Este cumple con la función de proteger al soldador de las
chispas y el calor, y de la luz intensa producida durante el proceso de soldadura eléctrica.
Las reglas de seguridad que siempre deben ser cumplidas son las siguientes, a saber:
1. Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto.
2. Antes de comenzar a soldar, examinar si el lente protector del casco no posee grietas
o fisuras.
3. Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con
protección de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente
abotonadas.
4. Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas estén protegidas
contra las radiaciones que se desprenderán por efecto del arco eléctrico.
5. Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan cerca de
usted de los destellos luminosos. Nunca comience a soldar cerca de una persona que
no esté protegida.
6. Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán la luz del arco
eléctrico.
7. Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían descargas
eléctricas a tierra a través del operario.
8. Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados eléctricamente a
tierra.
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- SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir
piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos
piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría
de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y solidificación del
material fundido, se obtiene mediante este sistema una unión mecánicamente resistente. Por
lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la
del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual
es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un
electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El
electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el
propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el
arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza,
puede ser consumible, fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos,
cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adicionado por
separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros,
aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos
recubiertos.
Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco
En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante
es de suma importancia. Se tienen dos tensiones, Una es la tensión en vacío (sin soldar), la
que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual
puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente variarán en
función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensión, y a
menor distancia, mayor corriente con tensión más reducida.
Circuito básico para soldar por arco eléctrico
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El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a
través de una columna de gas ionizado llamado “plasma”. La circulación de corriente se
produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciéndose una
corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas
positivas). El “plasma” es una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. En la columna
central del “plasma”, los electrones, iones y átomos se encuentran en un movimiento
acelerado, chocando entre sí en forma constante. La parte central de la columna de “plasma”
es la más caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y está
conformada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte
central de la columna.
Arco eléctrico y el efecto termoiónico.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante.
Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco
Protegido, y en Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas, porque en estos procesos es muy
importante tener una corriente estable.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que
posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un
manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres
tipos básicos:
1. Equipo de Corriente Alterna (CA).
2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.
1. Equipo de Corriente Alterna (CA): Consisten en un transformador.
Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó 220 Volt en líneas
monofásicas, y de 380 Volt entre fases de alimentación trifásica) en una tensión menor con
alta corriente. Esto se realiza internamente, a través de un bobinado primario y otro
secundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético con entrehierro regulable.
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2. Equipo de Corriente Continua (CC): Se clasifican en dos tipos básicos: Los generadores
y los rectificadores.
En los generadores, la corriente se produce por la rotación de una armadura
(inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica inducida es captada
por escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en corriente Continua.
Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un puente rectificador
de corriente a su salida.
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua (CC – CA): Consisten en equipos
capaces de poder proporcionar tanto CA como CC.
Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial
para las del tipo TIG.
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en
cuenta una serie de factores importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará ligada al
diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco diámetro, se requerirá de
menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido el
diámetro máximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue
diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos está
indicando que, si se opera a máxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo
trabajará en forma Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7 minutos restantes.
En la industria, el ciclo de trabajo más habitual es de 60 %.
Esquema de un electrodo revestido en plena tarea
Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por excesivos
tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes,
todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirán en calentamiento
y pérdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a
evitar, a saber:
1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.
2. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando sobrecalentamiento
del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
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7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las
características de los electrodos.
La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:
1. Espesor del material a soldar.
2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical, horizontal,
sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:
1. Tamaño del electrodo seleccionado.
2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de
metal que conformará la soldadura (denominado como núcleo de alambre), del tipo de
cobertura o revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del
tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el diámetro
del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm de su diámetro, y el
recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. Durante años, el
sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al
portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones requieren
de un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura,
cerca del final del electrodo
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Electrodos con identificación de colores y códigos impresos
A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco
diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o en
electrodos extrudados con alta velocidad de producción. Todos los electrodos para hierro,
acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos,
antepuestos por la letra E. Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento
mínima del metal depositado en miles de psi (libra por pulgada cuadrada). El tercer dígito
indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:
(1) Cubre todas las posiciones posibles.
(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. La
interpretación del último dígito es como sigue:
0. Significa alta penetración, para soldar con corriente continua, polaridad invertida, el
revestimiento es de celulosa y sodio.
1. Es de alta penetración, para soldar con corriente alterna, corriente continua con
polaridad invertida, el revestimiento es de celulosa y potasio.
2. Ofrece mediana penetración, para soldar con corriente alterna, corriente continua con
polaridad directa o invertida, el revestimiento es de titanio y sodio.
3. Ofrece ligera penetración, para usarse con corriente alterna, corriente continua con
polaridad directa o invertida y el recubrimiento es de rutilo.
4. Es de penetración mediana, trabaja con corriente continua ya sea con polaridad
directa o invertida, su revestimiento es de hierro y titanio.
5. Ofrece mediana penetración, para usarse con corriente continua con polaridad
invertida, presenta sodio e hidrógeno en su revestimiento.
6. Es de mediana penetración, usa corriente alterna, corriente continua con polaridad
invertida, en su revestimiento contiene hidrógeno y potasio.
7. Es de mediana penetración, se usa para corriente continua con polaridad invertida,
es revestido de hidrógeno y polvo de hierro.
8. Indica mediana penetración, para soldar con corriente alterna, corriente continua con
polaridad invertida y presenta en su recubrimiento polvo de hierro e hidrógeno.
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Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1 y Tabla 2.2.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una resistencia al
estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las posiciones de
soldadura con CC (corriente positiva) ó CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de
hierro y bajo hidrógeno.
En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el
cual los tres primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este
caso es de 110.000 psi.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo A1;
B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero
depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor también se encuentra detallado en
la Tabla 2.1. La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza
medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema
internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la tracción en el sistema CSA se expresa en
kiloPascales (kPa) o megaPascales (MPa). En el caso del electrodo E7024, la resistencia a
la tracción de 70.000 psi equivale a 480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el
E7024 se expresa como E48024. En ambos casos, las características del electrodo deberán
ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades
entre las normas AWS y CSA.
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto dígito
en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco
números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso.
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Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:
• Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal
fundido para que no reaccione con el oxígeno y el nitrógeno del aire.
• Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del
electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco.
• Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar,
eliminando a los óxidos en forma de escorias que serán removidas una vez terminada la
soldadura.
• Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o
esquineras.
• Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
• Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.
• Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del
electrodo.
• Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una composición química
determinada.
Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o
gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales celulósicos,
como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son dióxido de
carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la
soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material
de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los
electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede
ser el proveedor de metales tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, los que una
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vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman una aleación durante el
proceso de soldadura.
Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superficie,
pueden absorber humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los
mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen hornos eléctricos para el
secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del
aporte son las óptimas.
Un electrodo para arco eléctrico se distingue básicamente por los siguientes tipos de
revestimiento: - Celulosa. - Rutilo. - Minerales. - De bajo hidrógeno. - Hierro en polvo.
-Celulosa:
Se conocen así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento,
siendo sus características: Máxima penetración, solidificación rápida, excelentes
características de resistencia, elasticidad y ductilidad.
-Rutilo:
Presentan en su revestimiento alto contenido de rutilo u óxido de titanio. Sus
principales características son: Penetración regular, arco suave, gran resistencia y excelente
presentación de la soldadura.
-Minerales.
Contienen en su revestimiento óxido de hierro y manganeso. Sus características son:
Excelentes propiedades mecánicas del depósito y presentación regular.
-Básicos o de bajo hidrógeno.
Existe una ausencia absoluta de humedad en su revestimiento y sus características
principales son: Alta ductilidad, excelente resistencia al impacto a baja temperatura, depósito
adecuado y penetración mediana.
-Hierro en polvo.
A esta clasificación pertenecen los electrodos cuyo revestimiento contiene una
cantidad balanceada de hierro en polvo que incrementa el rendimiento, suaviza la energía
del arco, mejora la presentación del cordón y eleva la ductilidad.
Soldadura de arco con corriente continua (CC)
Su característica principal es que durante un instante de tiempo un polo es negativo y
el otro positivo, mientras que en el instante siguiente las polaridades se invierten tantas
veces como ciclos por segundo posea la corriente. En este tipo de corriente, el amperaje
varía con el tiempo y cambia de sentido de circulación a razón de 50 o 60 veces por
segundo según la frecuencia de 50 o 60 hertz.
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Gráfica del voltaje en la corriente alterna.
La corriente alterna por su variación es recomendada para soldar determinados
materiales tales como el aluminio y magnesio ya que requieren una mediana penetración en
las uniones.
Conexión de la corriente alterna
La distribución de calor con corriente alterna es aproximadamente en un 50% en el
electrodo y otro 50% en la pieza. Este tipo de corriente ofrece un cordón de soldadura con
penetración regular en el metal base.
Efectos de la corriente alterna.
Soldadura de arco con corriente continua (CC)
Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene polaridad
definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla con corriente continua
(CC), existe un sentido único de circulación de corriente y los efectos de la polaridad sobre la
soldadura son muy evidentes. Por lo general, la polaridad que se adopta en CC es la
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inversa, la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Con esta
polaridad, el electrodo toma más temperatura que la pieza, el arco comienza más
prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco más corto. Con la polarización
inversa se tiene menor penetración que con la polarización directa. La polarización inversa
polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza. Se utiliza sólo para algunos
procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC con
polarización directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC), mientras que otros son
aptos solo para corriente continua directa. En la figura se observan esquemáticamente las
dos polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua.
Polaridades en la soldadura por arco con CC
Polaridad directa.
Se obtiene al conectar el polo positivo al electrodo y el polo negativo a la pieza; con
esta polaridad se obtiene excelente penetración en la soldadura.
Conexión de la polaridad invertida.
La distribución de calor es aproximadamente de un 70% en el electrodo y un 30% en
la pieza; con este tipo de polaridad, la penetración de la soldadura es mayor con respecto a
la polaridad inversa.
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Polaridad inversa.
Se obtiene al conectar el polo negativo al metal de aporte o electrodo y el polo
positivo a la pieza o metal base.
Conexión de la polaridad directa.
La distribución de calor es aproximadamente de un 30% en el electrodo y un 70% en
la pieza; con esta polaridad, se presenta un cordón de soldadura ancho y con poca
penetración, tal como se observa en la siguiente figura:
En la tabla siguiente se describen algunos de los electrodos aptos para ser usados
con CC, detallando para que metal son aplicables.
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El proceso de soldadura por arco eléctrico requiere de valores mínimos de tensión o
fuerza electromotriz entre 10 y 30 volts y una elevada intensidad de corriente eléctrica
comprendida entre 50 y 300 amperes.
Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar
soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido.
Comenzaremos por los aceros al carbono. Por lo general resultan difíciles de soldar
por arco las láminas de acero, ya que, por tener poco espesor, suelen perforarse o
quemarse. A continuación, daremos una serie de indicaciones puntuales para hacer este
trabajo más sencillo, a saber:
• Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a 75 Ampere
con electrodo de Ø 3 mm ó con una corriente de 40 a 60 Ampere con Ø 2,5 mm.
• Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza). Esto
permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de base sin excesos.
• Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material. Esto
ayudará, además, a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de temperatura.
• Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijación de gran superficie,
permitiendo esta característica aumentar la disipación de temperatura de todo el conjunto y
evitando así un“shock” térmico que pueda producir mayores deformaciones sobre el material
a soldar.
• Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar. La
soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre, las que podrán ser removidas una vez
que la costura se haya enfriado.
Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a los
aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una metodología similar a la utilizada con
el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre acero
aleado son propensos al agrietamiento cuando se enfrían. Esto se debe a la estructura
granular que poseen los cristales de este acero. A continuación se dan algunas indicaciones
para obtener buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero
aleado utilizando corriente alterna (CA) para su ejecución, a saber:
• Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el precalentamiento
que reciba la misma previo al trabajo de soldadura. Siempre se debe tratar de soldar a una
temperatura no inferior a 20 ºC, y además, se debe precalentar la zona afectada a la
soldadura a una temperatura entre 90 y 150 ºC .
• Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamaño de la misma lo
permite, precalentar en horno eléctrico.
• Utilizar siempre electrodos E-xxxx para efectuar la soldadura de acero aleado tipo
4xxx.
• Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de óxido, pintura y grasa.
De descuidar este aspecto, se producirá sin lugar a dudas una soldadura defectuosa.
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• De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los bordes de la
unión a soldar formando una V (llamada unión en V). Esto favorecerá a la penetración de la
soldadura.
Aunque no resulte común su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco en todo
tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente continua. El
aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas
sobre acero con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero aleado, resulta
indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 ºC previo a la soldadura. Los
electrodos a utilizar deberán ser especiales para realizar este tipo de tarea. La resistencia
obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de la obtenida con los
sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).
Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular ningún
problema, y la metodología a emplear es similar a la utilizada en los procesos para aceros al
carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se verán con un buen aspecto siempre y
cuando no tengan ningún contacto con la atmósfera. Por lo general, el revés de la soldadura
aparece ennegrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de “flux” o
fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el oxígeno de la atmósfera.
Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG y el MIG (detallados en los
próximos capítulos), pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su
realización, se pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de
corriente alterna (CA). En este caso, no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona
a soldar.
Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen problemas para evitar
las fisuras luego de la realización de la soldadura. La razón de ello es la gran rigidez que
posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido,
se calienta un área pequeña, provocando su expansión. El área que no toma temperatura
con el proceso de soldadura resiste dicha expansión, pero desafortunadamente, al enfriarse
la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el material es más resistente en compresión que
en expansión. Por lo detallado, el área menos caliente (la que no recibe calentamiento
directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura.
Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma evitar
fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La temperatura deberá estar por encima de los
200 ºC (no sobrepasar los 650 ºC). Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados
para fundición.
Según la American Welding Society, la codificación para los electrodos a utilizar es
Est y ENI-CI. A pesar de ello y sólo a modo de comentario, el método de “Brazing” resulta
mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido, pero no se realiza
mediante los sistemas de soldadura por arco, sino que se realiza por calentamiento a gas
combustionado con oxígeno (oxiacetileno) o en horno.
