1

CONCEPTOS BASICOS DE COSTOS EN

OPERACIONES MINERAS
Revele los puntos clave
por separado para
asegurarse de que el lector
los asimile.
 OBJETIVOS DE LA MINERIA

I
Incrementar la productividad del sector minero;

Incrementar la inclusión de actores mineros en el territorio nacional;

Reducir el impacto ambiental y social en las actividades mineras;

Elevar el nivel de modernización, investigación y desarrollo tecnológico en

el sector minero.
 Desarrollo de un proyecto minero
y estimación de costos

La industria minera y sus proyectos de inversión se caracterizan por un alto

riesgo, grandes volúmenes de inversión y los prolongados lapsos que son
necesarios para recuperar el capital invertido y obtener un retorno sobre la
inversión.
El ciclo de vida de un proyecto minero consta de distintas etapas sucesivas,
cada una de las cuales tiene cualidades particulares.
Podemos dividirlo en dos grandes etapas:
• la Etapa de Exploración y Factibilidad y
• la etapa de Construcción y Explotación.
 Ciclo de vida de un Proyecto

La Etapa de Exploración y Factibilidad contempla todas las actividades necesarias

para la determinación de la factibilidad técnica y económica del proyecto, desde
el momento en que se descubre el yacimiento. Se inicia con las tareas de
prospección y perforación a fin de determinar la calidad o contenido de los
minerales y una estimación del volumen que tiene el yacimiento.
 Ciclo de vida de un Proyecto

La Etapa de Construcción y Explotación, comienza una vez concluido el Estudio

de Factibilidad, y requiere de la inversión de grandes montos de capital para
construir y desarrollar el proyecto.
Esta última etapa dura entre dos y cuatro años según el tamaño del proyecto
hasta empezar la producción.
Gerencia Estaregica de Costos
 Causales de Costos

El costo de un producto; como:

• Costo fijo
• Costo variable
• Costo promedio.
• Costo Volumen.
• Utilidad etc.
Está relacionado con un solo INDUCTOR DE COSTO que es:
VOLUMEN DE PRODUCCION
HASTA AQUÍ LLEGAMOS
CAPITULO II
COMPORTAMIENTO DE COSTOS
 COSTOS

¿Qué significa costo?

El costo o coste es el gasto económico que representa la fabricación de un producto
o la prestación de un servicio. Al determinar el costo de producción, se puede
establecer el precio de venta al público del bien en cuestión (el precio al público es la
suma del costo más el beneficio).
¿Qué significa costo de producción?
Los costos de producción (también llamados costos de operación) son los gastos
necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en
funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el ingreso (por ventas
y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio bruto.
 COSTOS DE PRODUCCION

Los costos de producción (también

llamados costos de operación) son los
gastos necesarios para mantener un
proyecto, línea de procesamiento o un
equipo en funcionamiento. En una
compañía estándar, la diferencia entre
el ingreso (por ventas y otras entradas)
y el costo de producción indica el
beneficio bruto.
 COSTOS DE PRODUCCION

El costo de producción tiene dos características opuestas que son las

siguientes:

1. Para producir bienes uno debe gastar; esto

significa generar un costo.

[Link] costos deberían ser mantenidos tan bajos

como sea posible y eliminados los innecesarios.
Esto no significa el corte o la eliminación de los
costos indiscriminadamente.
El costo de producción expresa la magnitud de los recursos
materiales, laborales y monetarios necesarios para alcanzar un
cierto volumen de producción con una determinada calidad, por
ejemplo:

Materiales Materia Prima

Directos

Mano de obra
Participación del hombre
directa

Gastos
indirectos de Recursos asignados
fabricación.
 CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN

Costos Fijos

También llamados costos indirectos, generales o

irrecuperables, son aquellos en que
necesariamente tiene que incurrir la empresa al
iniciar sus operaciones, este costo representa el
gasto monetario total en que se incide aunque no
se produzca nada.
CARACTERISTICAS
• Son los que permanecen constantes durante un periodo determinado sin
importar si cambia el volumen.

• Estos deben pagarse aun cuando la empresa no

produzca y no varían aunque varíe la producción.

• Son los costos de los factores fijos de la empresa y, por lo tanto, a

corto plazo son independientes del nivel de producción.
Ejemplos de este tipo de costo:

• Los salarios de ejecutivos

• Los alquileres
• Los intereses
• Las primas de seguro
• La depreciación de la maquinaria y
el equipo
Costos Fijos Totales CFT):

Representa las retribuciones a los factores fijos que intervienen en los

procesos productivos y en consecuencia su monto no depende del
nivel de producción. Se produzca o no, los costos fijos siempre existen
y son constantes.

El valor de los factores fijos que se utilizan en la producción, son

tres los factores fijos más comunes:

• Local.
• Maquinaria.
• Mano de obra
indirecta.
Costos Variables :

También llamados costos directos, son aquellos que varían al modificar

el volumen de producción, este costo representa los gastos que varían
con el nivel de producción.

Son aquellos cuya magnitud oscila en razón directa o casi

directamente proporcional a los cambios registrados en los volúmenes
de producción o venta, por ejemplo:

• la materia prima directa,

• la mano de obra directa cuando
se paga destajo,
• Impuestos sobre ingresos,
• comisiones sobre ventas
Costos Variables totales (CVT):

Representa el valor de los factores variables que intervienen en la

producción. Estos costos están en función al nivel de producción, es
decir, a medida que aumenta la producción el costo variable total
también aumenta.
Como hay dos factores variables (la materia prima y la mano de obra
directa), sus retribuciones (gasto en materia prima y salarios)
constituyen sus costos variables.

REPRESENTACION GRAFICA
Ejemplo: Los salarios en especial empleados
adicionales o de tiempo parcial son costos variables
típicos muchos otros gastos son variables: franqueo
y flete el exceso sobre el costo básico del teléfono
mantenimiento y limpieza y consumo de energía.
Todos ellos varían según el volumen de producción
 Costo Promedio

El costo promedio (también denominado coste unitario) es el costo de producción

por unidad de producto, y se calcula dividiendo el total de los costos fijos y los
costos variables por el número total de unidades producidas (producción total). La
reducción de los costos medios es una potente ventaja competitiva.

Así por ejemplo, hay costo unitario por sweater confeccionado, si la empresa produce 50
unidades por día habrá un costo unitario y si la empresa produce 100 prendas por día
habrá un costo unitario.

Matemáticamente:
Costo Medio = Costo Total / Cantidad
CMe = CT / Q
 TIPOS DE COSTO PROMEDIO

Costo fijo promedio (CFP)

Es el costo fijo total por unidad de producción. Costo fijo promedio se calcula al dividir el total de
los gastos fijos por la cantidad producida. El costo fijo promedio se representa gráficamente
mediante una curva decreciente con aproximación asintótica al eje horizontal.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Ejemplo: El alquiler que paga el

restaurante se divide entre una mayor
cantidad de platos de comida según el
incremento en la producción. El costo
promedio por comida que se ha
asignado por un alquiler fijo se reduce
al incrementar la cantidad de platos
vendidos.
Costo variable promedio (CVP):

Es el costo variable total por unidad de producción. El costo variable promedio se calcula al dividir el
costo variable total por la cantidad producida . El costo variable promedio se representa
gráficamente con una curva en forma de U, la cual refleja la eficiencia de producción ascendente y
luego descendente según los cambios de volumen.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Ejemplo: Un restaurante que arranca con

pocos platos y algunos clientes pueden
mejorar su eficiencia y disminuir el costo
variable promedio por plato al aumentar su
volumen. Si se expande demasiado el costo
variable promedio comienza a elevarse
debido a que sus empleados comienzan a
molestarse entre sí cuando el lugar está
abarrotado
Costo total promedio (CP):

Es el costo total por unidad de producción. costo total promedio se calcula al dividir el
costo total por la cantidad producida. También se puede obtener sumando el costo fijo
promedio y el costo variable promedio de cada nivel de producción. El costo total
promedio se representa con una curva en forma de U con una pronunciada parte
decreciente y una ligera parte creciente. Eso se debe a los patrones de costo fijo y
variable.
REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Ejemplo: El patrón de costo total

promedio de un restaurante es una
combinación del patrón de costos
fijos y costos variables promedio.
Cuando la producción aumenta el
costo total promedio se reduce para
luego incrementarse con el
rendimiento decreciente.
 COSTOS A CORTO Y LARGO PLAZO:

Los costos de producción, dependen directamente del tiempo requerido para realizar los ajustes
sobre las cantidades de factores productivos; debido, a que el empleo de estos factores puede
variar e

Costos a Corto plazo:

El período de tiempo en el cual el insumo de uno o más agentes

productivos no pueden cambiarse (están fijos) independientemente del
nivel de la producción.

Ejemplo de costos a corto plazo:

La mayoría de los alquileres comerciales requieren de un contrato de locación (acuerdo de alquiler
por varios meses o años). Muchas veces, establecer un negocio también requiere de la instalación
de accesorios, equipos o mobiliario. Durante la duración del contrato de locación, el negocio
perdería mucho dinero si decidiese cambiar de ubicación. De este modo, el lugar será casi fijo por
ese período de tiempo. En el corto plazo hay que tener los costos fijos, costos variables y los
costos totales por un lado. Y por el otro el costo marginal, el costo total medio, el costo variable
medio y el costo fijo medio.
Costos a Largo Plazo:

Es un período de tiempo lo suficientemente extenso para que todos los factores productivos se
ajusten en su totalidad; de esta manera, todos los cambios en los insumos son variables,
pudiéndose cambiar inclusive la totalidad de ellos hasta obtener la combinación de insumos
mas eficientes para la producción
insumos mas eficientes para la produc
REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Ejemplo de costos a largo plazo:

En el corto plazo una empresa puede variar la

cantidad de trabajo que emplea, pero la
cantidad de capital es fija, es decir la empresa
tiene costos variables de trabajo y costos fijos
de capital. Aquí en el largo plazo una empresa
puede variar tanto la cantidad de trabajo como
la cantidad de capital. Por lo tanto todos los
costos de la empresa son variables. Los costos
a largo plazo dependen de la función de
producción.
 La curva a largo plazo se situará siempre por debajo de las diferentes curvas a corto plazo:

En cada nivel de actividad se situará en el punto más bajo de

la curva de coste total medio correspondiente a dicho nivel
(curva a corto plazo). A medida que su dimensión vaya
cambiando (nuevas curvas a corto plazo) buscará
posicionarse en el punto inferior de cada una de ellas.
 NIVEL ÓPTIMO DE PRODUCCIÓN

El nivel de producción óptima se define como aquel que ha permitido reducir los costos
de producción por unidad al nivel más bajo posible.

Cuando un empresario varía las unidades de uno de los factores de producción mientras
mantiene constantes las unidades de los demás factores, logrará el nivel de producción más
eficaz (nivel óptimo de producción) cuando el costo de producir una unidad sea lo más bajo
posible.
 NIVEL MÍNIMO DE PRODUCCIÓN

El nivel de producción mínima se define como el nivel más bajo

a que está dispuesto a funcionar un empresario bajo
determinadas condiciones de mercado. Una empresa puede,
bajo determinadas condiciones, mantenerse en producción aun
cuando registre pérdidas.

Existen dos momentos en que un empresario puede optar por mantenerse

funcionando con pérdidas

• Es posible que las condiciones adversas creadas en el mercado sean de naturaleza

puramente transitoria, por lo que conviene al empresario mantenerse en producción en
condiciones .
• Es probable a pesar de que las condiciones adversas del mercado reflejen una tendencia
más duradera, la pérdidas en caso de un cierre total de las operaciones sean mucho
mayores que si se mantienen en producción.
INGRESO DE LA EMPRESA

El ingreso total de una empresa depende del volumen de producción y del precio del mercado para el
artículo. En condiciones de competencia perfecta la empresa está en libertad para variar el volumen de
producción, pero carece de libertad para fijar el precio del mercado. Una de las condiciones más
importantes de la situación de competencia perfecta es que debe regir un precio único para el producto
de la industria. El precio único está determinado por el libre juego de la demanda y la oferta para toda la
empresa.
 ELEMENTOS DEL INGRESO

INGRESO TOTAL
El ingreso total de una empresa condiciones de
competencia perfecta depende del volumen de
producción alcanzado.
El ingreso total es igual número total de unidades
producidas multiplicado por el precio de venta.
INGRESO PROMEDIO
El ingreso promedio se refiere a una
abstracción aritmética obtenida mediante una
división del ingreso total entre el precio de
venta. Bajo condiciones de competencia
perfecta, el ingreso promedio es siempre igual
al precio, debido a que la empresa está
obligada a vender toda la producción al precio
determinado por la demanda y la oferta.
INGRESO MARGINAL

El ingreso marginal es una medida del ingreso que obtiene la empresa de cada unidad
adicional producida. Para determinar el ingreso marginal se divide el incremento en el ingreso
total, entre la producción en una unidad.

GANANCIAS O PÉRDIDAS

Beneficio que se logra considerando únicamente los

gastos y costos directos, sin considerar los gastos y
costos indirectos. El análisis ampliamente aceptado
con respecto a la determinación del beneficio, es la
“Teoría de la Innovación o Invención” que se refiere a
un producto nuevo o de la mejor manera de fabricar un
producto existente. Según esta teoría, el innovador
tendrá ganancias hasta que un número suficiente de
competidores hagan bajar el precio, logren subir lo
costos, y finalmente logran que disminuyan las
ganancias
IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN

Es importante para todo empresario conocer y analizar los costos de un producto o servicio,
porque proporciona la información necesaria para el planeamiento institucional, el estudio de
alternativas, la toma de decisiones o medidas que eviten la actuación negativa de los factores
que generan desviaciones entre los costos reales y los planificados y el ejercicio de las
funciones de control y evolución de la gestión. Desde un punto de vista gerencial, el
conocimiento y análisis de los costos.

Los objetivos que busca la empresa

son:

• Máxima eficacia económica.

• Máxima ganancia total.
• Máxima eficiencia técnica.
Los costos fundamentales que la empresa necesita para la producción son:

La Planta. El Equipo de
Producción.
La Materia Prima. Empleados de todo tipo.

El nivel de producción de máxima eficacia depende del uso de los factores de la

producción dentro de
productiva.
HASTA AQUÍ LLEGAMOS
Índice
Numero de diapositiva

1. Introducción 3
2. Gestión de costos 6
3. Costo operativo en minería subterránea 86
4. Costo de beneficio u obtención de metales 187
5. Costo de refinación 204
6. Análisis de resultados.
7. bibliografía
El análisis de los costos globales en las operaciones en mineras, son fundamentales debido a que esta
industria generalmente opta la estrategia de “liderazgo en costo“, es decir que debe evaluar, optimar y
controlar todos los costos dentro de la cadena de valor de operaciones.

Este liderazgo en costos se opta debido a que:

➢ Los precios de los metales están completamente fuera de su control del operador minero y
dependen de los mercados internacionales.

➢ Las operaciones de mina y planta (extracción y obtención del mineral) representan más del 70%
del costo de la empresa, por tanto, evaluar, optimizar y controlar, es una labor crucial para
poder mantener este liderazgo.
• Los costos también son estratégicos en la actividad minera debido a que:

➢ Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.

➢ Informan a tiempo cualquier cambio a los responsables de los procesos.

➢ Corrigen la asignación de los recursos.

➢ Permiten lograr una ventaja competitiva (liderar en costos).

➢ Están basados en una filosofía de cadena de valor.

➢ Permiten conocer la performance de los responsables de las actividades.

➢ Incentivan la productividad.

➢ Son de amplia participación.

 39

2 Gestión de costos
 ¿Que es Costo?

• Constituye la medida monetaria de los recursos utilizados por la empresa para obtener el producto
(concentrados o metales) cuyos aportes quedan registrados en el activo del balance general, en la
forma de:

➢ inventarios,

➢ activos fijos tangibles,

➢ activos fijos intangibles y

➢ cargas diferidas.

40
COSTOS Y ESTADOS FINANCIEROS

COSTOS

INVENTARIARSE CAPITALIZARSE ACTIVARSE GASTARSE

COSTOS DE GASTOS
COSTOS DE INVERSIÓN
OPERACIÓN OPERATIVOS

GANANCIAS Y
BALANCE GENERAL
PÉRDIDAS

41
COSTOS EXPIRADOS Y GASTOS

COSTOS

ACTIVOS FIJOS ACTIVOS FIJOS

INVENTARIOS CARGAS DIFERIDAS
TANGIBLES INTANGIBLES

a. Mercaderías a. Terrenos a. Concesiones y a. Intereses por

b. Productos terminados b. Edificios y otras derechos devengar
c. Productos desechos y construccione b. Patentes y marcas b. Seguros y alquileres
desperdicios s c. Gastos de: pagados por
d. Materias primas y c. Maquinaria y investigación, adelantado
auxiliares unidades de explotación, estudios c. Entregas a rendir
e. Envases y embalajes transporte de proyectos, promo- cuenta
f. Suministros diversos d. Muebles y enseres ción y pre-operativos d. Adelanto de
e. Equipos diversos d. Gastos de emisión de remuneraciones
obligaciones e. Otras cargas

SE CONVIERTEN EN GASTOS CUANDO

a. Se venden a. No se convierten en a. Se amortizan a. Vencen las cuotas

b. Se venden gastos, salvo los b. Se amortizan interés
c. Se venden terrenos agrícolas c. Se amortizan b. Vencen las alícuotas
d. Se integran al b. Se deprecian d. Se amortizan c. Se liquidan las
PT y vendido c. Se deprecian entregas
e. Forma parte del PT y d. Se deprecian d. Se liquidan los
vendido e. Se deprecian adelantos
f. Se integran al PT y e. Se liquidan
vendido

42
Clasificación y Segmentación de costos

• Clasificación de costos.

• Segmentación de costos semi variables.

• Ajuste lineal simple y estimación de costos.

43
CLASIFICACIÓN DE COSTOS

44
AJUSTE LINEAL DE LA FUNCIÓN DEL COSTO

En este punto asumiremos los supuestos siguientes:

• Que el costo total en el corto plazo puede expresarse correctamente como una función Costo Total,
la cual es LINEAL simple o lineal múltiple.

• La función CT es igual a la suma de una función Costo Fijo constante correspondiente al costo fijo
total, y una función Costo Variable correspondiente al costo variable total (CVT)

45
Funciones De Costos

Variable dependiente Variables independientes

y = f ( x 1 ; x 2 ;...; x n )

Nombre de la función N° entero >0

46
• CVT es la suma de una o más funciones lineales simples, cada una de las cuales es dependiente de
un factor de costos fácilmente identificable como el número de unidades producidas, la cantidad de
mano de obra directa empleada, el volumen de producción, etc.

• Si conjuntamente con el costo fijo total, existen costos SEMIVARIABLES, entonces estos son
susceptibles de ser segmentados o divididos a su vez en costos fijos y en costos variables.
MÉTODOS PARA SEGMENTAR COSTOS SEMIVARIABLES

y = a + bx (3.1) y = a + b 1x 1 + b 2 x 2 + .. + b n x n (3.2)

 X 2  Y −  X  XY n  XY −  X  Y
a= b=
n  X 2 − (  X )2 (3.3) n  X 2 − (  X )2 (3.4)

Variable Representa Siglas

y = Dependiente Costo total CT
a = Constante Costo fijo CF
b = Constante Costo variable unitario CVu
x = Independiente Número de unidades producidas Q

48
Costos en relación con el volumen de producción
COSTOS EN
RELACIÓN CON EL
VOLUMEN

FIJOS VARIABLES MIXTOS

Comprometidos Continuos Semivariables

Discrecionales Discretos Escalonados

49
Acumulación de costos y valuación de inventarios

• Costos del producto: costos que se identifican con los bienes producidos o comprados para su
reventa.

• Costos del período: son gastos que se deducen como tales durante el período en curso, sin poder ser
activados como inventarios.

50
ACUMULACIÓN DE INVENTARIOS
COSTO DE
EMPRESA COMPRA VENTA
VENTA

Costo de
TRANSFOR- Producto en Producto
Materia prima artículo fabri-
MACIÓN proceso terminado
cado y vendido

Costo de
COMERCIA-
Mercadería Mercadería mercadería
LIZACIÓN
vendida

INVENTARIOS

51
Costeo Absorbente y Costeo Variable
Costo de Producción Balance General Resultados

MPD

Se activa en el
balance general
Se convierte en
MOD como Producto
Costo de venta
Terminado
cuando el producto
terminado se vende
CIF variable COSTEO
ABSORBENTE

CIF fijo

MPD
Se activa en el
balance general Se convierte en
como Producto Costo de venta
Terminado cuando el producto
MOD terminado se vende
COSTEO VARIABLE

CIF variable

Es un gasto del
CIF fijo
período

52
Costeo variable

• El costeo variable asume que los costos indirectos de fabricación (CIF) fijos son función del tiempo y
consecuencia de decisiones anteriores sobre capacidad instalada y por lo tanto no tienen relación
con el volumen de producción; estos costos son tratados contablemente como costos del período,
enfrentándolos contra los ingresos en el momento en que se incurren, o que se calculan como costo
estándar .

• Los supuestos del costeo variable

• Todos los costos pueden dividirse en fijos y variables; por lo tanto los costos semi variables o
semifijos deben ser reclasificados en fijos o en variables.

• Los costos tienen un comportamiento lineal, supuesto conocido como la linealidad de los costos
contables

53
 • El precio de venta y los costos variables unitarios permanecen sin
variación durante el período de estudio.

• Dentro de una escala relevante, los costos fijos permanecen constantes.

• Estado de resultados con costeo variable

VENTAS
(-) Costo variable de producción

MARGEN DE CONTRIBUCIÓN BRUTO

(-) Costo variable de administración
(-) Costo variable de ventas

MARGEN DE CONTRIBUCIÓN NETO

(-) Costo fijo de producción
(-) Costo fijo de administración
(-) Costo fijo de ventas

UTILIDAD OPERATIVA
Costeos: absorbente y variable
COSTEO ABSORBENTE COSTEO VARIABLE

Ventas Ventas

(− ) (− )
Variables Producción
Costo de Costos
ventas variables
Fijos Operativos
(= ) (= )
Margen de
Utilidad bruta
contribución
(− ) (− )
Variables Producción
Gastos
Gastos fijos
operativos
Fijos Operativos
(= ) (= )
Utilidad Utilidad
operativa operativa

55
COSTEO TRADICIONAL

MPD MOD CIF

HMOD

Tasa asignación HM

Costo primo
Producto A Producto B Producto C

56
CARACTERÍSTICAS DEL COSTEO VARIABLE

Costeo
Costeo variable
Absorbente
Inclusión de los CIF fijos en los inventarios Si No
¿Existe variación precios y variación cantidad? Si Si
¿Existe variación volumen? Si No
¿Clasifica los costos en fijos y variables? No Si
La utilidad se vincula con: Producción y ventas Ventas
Los cambios en los niveles de inventarios sobre la utilidad son:
Unidades producidas = unidades vendidas = utilidad = utilidad
Unidades producidas > unidades vendidas > utilidad < utilidad
Unidades producidas < unidades vendidas < utilidad > utilidad
¿Se puede calcular directamente el punto de equilibrio? No Si
¿Es aceptado por las autoridades tributarias? Si No
¿Puede utilizarse en el costeo real, normal y estándar? Si Si

57
Costos basados en actividades (ABC)
➢ El sistema de imputación de COSTOS basado en actividades (ABC) localiza los
COSTOS indirectos a través de la identificación de múltiples actividades,
asignándolos posteriormente a los productos mediante el empleo de
inductores de costo.

➢ En este método, una actividad se define como cualquier evento, acción,

transacción o secuencia de trabajo que implique la incurrencia del costo en
la fabricación del producto o la prestación del servicio.

➢ Un inductor de costo es cualquier factor que tiene un efecto directo

causa/efecto con el consumo de recursos.
COSTEO ABC

• Centra su atención en la gestión de actividades.

• Una actividad es un subsistema de recursos: insumos, personas, tecnología, etc., utilizado para
elaborar un producto.

• Las actividades describen lo que hace la empresa, lo que insume y lo que obtiene.

• Las actividades consumen recursos y los productos consumen actividades.

59
COSTEO ABC

PRODUCTOS Consumen ACTIVIDADES Consumen RECURSOS

Sub-actividad Tarea 1 Factores de

producción
Sub-actividad Tarea 2
Tecnología
Sub-actividad Tarea n
Suministros
CENTROS DE
COSTOS Herramientas

60
COSTEO ABC
RECURSOS Capital Instalaciones Tecnología Personas

ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 ... n

PROCESOS Investigación Diseño Producción Venta

PRODUCTOS A B C D

61
El ABC…

➢ Reconoce la existencia de distintos niveles de COSTOS y actividades.

➢ Agrupa los COSTOS en categorías diferenciadas.

➢ Usa múltiples inductores de costo para imputar el costo a los distintos productos/servicios.

➢ El método ABC se centra en la imputación de COSTOS a los productos y servicios basándose en las
actividades usadas para producir, desarrollar y distribuir los mismos .
• Concepto de proceso dentro del sistema ABC.

➢ Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman elementos de entrada en

elementos de salida. Los procesos son combinaciones de distintos modos de proceder, que
permitan obtener un resultado preciso.

➢ El ABC imputa en primer lugar los COSTOS a las actividades, trasladándose después a los
productos en función del uso que cada producto hace de las mismas.

➢ Razonamiento subyacente: los productos consumen actividades, las actividades consumen

recursos.
• Atención centrada en las actividades como objetos de costo
fundamentales

COSTO DE LAS OBJETIVO DEL

ACTIVIDADES
ACTIVIDADES COSTO

• La atención en las actividades dará como resultado el uso de inductores

de COSTOS más apropiados, calculándose un costo de los productos
más cercano a la realidad.
El sistema ABC sigue un proceso de dos etapas para la asignación de
COSTOS indirectos a los productos.

Primera etapa Identificar

actividades relevantes y
asignar los COSTOS
indirectos a cada
actividad en proporción al
empleo de los recursos..

Segunda etapa :
Identificar inductores de
costo apropiados para
cada actividad e imputar
los COSTOS indirectos a los
productos
Selección de inductores de costo

➢ Una vez que los COSTOS han sido imputados a las distintas actividades
se hace necesario seleccionar el inductor o inductores de costo para
cada una de ellas. Para poder calcular COSTOS del producto próximos a
la realidad se hace necesario seleccionar inductores que presenten un
elevado grado de relación con el consumo de recursos en la actividad
analizada.
• Fases y etapas del modelo ABC
Ventajas del ABC

➢ Facilita la eliminación de despilfarros, permitiendo destacar las

actividades que no añaden valor.

➢ Fomenta la mejora continua y el control de la calidad total.

➢ Segrega los gastos indirectos y justifica los recursos por actividades.

➢ Proporciona una base más confiable para la fijación de precios.

➢ Levanta el plano de las actividades de la compañía.

➢ Permite identificar si hay productos y/o servicios sobre costeados o sub

costeados.
Desventajas del ABC

➢ Su implementación puede resultar una inversión inoficiosa sino se adopta

como un sistema de gestión.

➢ No acertar con adecuados direccionadores o conductores del costo,

sería aceptar las inconsistencias de los métodos tradicionales.

➢ Trabajar con ABC (costeo basado en actividades) y no con ABM (gestión

basada en actividades) es sacrificar los beneficios de esta filosofía.

➢ Requiere una logística que le de mantenimiento, pues es un sistema

dinámico producto del mejoramiento continuo.
• ABC un cambio de paradigmas
➢ El método ABC será más adecuado cuando...

➢ Existan múltiples productos o servicios.

➢ Una alta proporción de COSTOS sean indirectos.
➢ Productos y servicios consumen recursos de acuerdo con
diferentes patrones.

➢ Los sistemas de COSTOS más refinados son efectivos para el tratamiento de

COSTOS cuando:

➢ Los diferentes trabajados consumen los recursos de forma

diferenciada
➢ El mercado es altamente competitivo
➢ Los COSTOS de procesamiento de información son reducidos.
Propósito del ABC

• Este sistema se crea como instrumento de control y de gestión de los costos , con el fin de conocer el
nivel de excelencia empresarial alcanzado.

• Además obtener productos competitivos minimizar costos de producción y responder oportunamente

a las necesidades del cliente.
ABC vs. Métodos Tradicionales

Métodos tradicionales COSTO basado en ABC

• Una única o unas pocas bases • El uso de actividades para la

de distribución para cada imputación de COSTOS
departamento o planta, indirectos facilita el empleo de
generalmente con poca bases de reparto homogéneas.
homogeneidad entre las El personal de operaciones
mismas. juega un papel fundamental en
el diseño de las áreas de
actividades a emplear.
• Las bases de imputación de los
COSTOS indirectos pueden ser o
no ser inductores de costo. • Las bases de imputación de
COSTOS indirectos son
frecuentemente inductores de
• Las bases de imputación de costo.
COSTOS indirectos son
frecuentemente financieras, tal • Las bases de localización de
y como COSTOS de mano de COSTOS indirectos suelen ser no
obra directa o COSTOS de financieras, como el número de
materias primas. componentes o de horas de
inspección
Clasificación de las Actividades

• Dentro de este sistema es usual clasificar las actividades con relaciona a los siguientes aspectos:

- Su actuación con respecto al producto o servicio.

- La frecuencia en su ejecución.

- Su capacidad para agregar valor al producto o servicio

Nivel Unidad

➢ Actividad desempeñada para cada unidad de producción (materias primas, horas de mano de
obra directa, componentes...)

Nivel Lote

➢ Actividad desempeñada para cada lote de productos en lugar de para cada unidad de
producción (arranque de máquinas, órdenes de compra, etc.)
Costeo por Naturaleza de gasto y por Centro de Costo

• Todas las empresas presentan costos globales que se reflejan en los estados financieros, sin embargo
para aplicar el costeo ABC, esto no es suficiente.

• Las empresas deben analizar sus cuentas de los estados contables, para esto se hace el costeo por
naturaleza de gasto, es decir asignar el costo de acuerdo al gasto incurrido en el proceso de
producción por ejemplo.

• Mano de obra
• Suministros
• Servicio terceros
• Gastos Financieros
• Publicidad, etc.

• Esta asignación es particular en cada empresa pero debe reflejar todos los gastos incurridos en el
proceso de producción.
• El siguiente paso para logar un costeo por actividades (ABC) es crear Centros
de Costo o Centros de responsabilidad.

• Los Centros de Costos son las áreas principales donde se producen los gastos,
en el caso de minería estas áreas son

• Mina.
• Planta.
• Administración.
• Mantenimiento.
• Servicios Generales.

• En el proceso minero las áreas principales son Mina y Planta, por eso los
gastos incurridos en esas áreas se asigna directamente, mientras que los
gastos de los demás CC, se distribuyen de acuerdo al uso en los centro de
costo principal
Proceso de aplicación del ABC
• La siguiente fase en el logro de la implementación del costeo ABC, es determinar los costos y
márgenes unitarios.

• La determinación de costos unitarios y los márgenes se logra comparando la producción de cada

centro de costo con los volúmenes del producto final.

• En las operaciones mineras este costo unitario se denomina cash cost.

Relación Gestión- Costos

• La gestión de operaciones mineras incluye una serie de procesos unitarios

directos e indirectos que tienen como finalidad producir el concentrado o el
metal final.

• Para una buena gestión de costos se requiere una visión global y precisa de
este proceso, para ello se necesita:

➢ Entender la manera en que se generan los costos a lo largo de todo

el proceso.

➢ Identificar las causales de Costo ( inductores)

➢ Conocer el comportamiento del costo en función de los factores

operacionales.

➢ Medir parámetros e insumos

• Para una buena gestión y análisis de costos operativos se necesita definir
indicadores en base a los insumos y a los parámetros operacionales.

• Esto sirve para establecer el comportamiento del costo a lo largo del tiempo

• Los indicadores no deben tener relación con variables externas a la operación

ya que traen distorsiones al momento de evaluar las mejoras en el tiempo.

• Para tener una visón completa de lo que sucede en el proceso se debe

responder las siguientes preguntas:

➢ ¿Dónde y en que se gasta?

➢ ¿Cómo cambian los costos por variaciones del proceso?

➢ ¿Cuál es el flujo de dinero a través de la cadena de

producción?
• Identificar los causales del costo y definir su relación de valor permiten hacer gestión.

➢ En caso de los costos fijos los causales del costo decisiones de los responsables de la
ejecución del presupuesto (Gerentes, Superintendentes, Jefes de área, etc.).

➢ Para los costos variables (Insumos) los causales son variables del proceso.
• Entonces , El identificar las variables y conocer el proceso adecuadamente nos permite entender ,
determinar y analizar los costos globales de operacion.

• Estos costos se determinan para cada fase del proceso y si se requiere mayor detalle por cada sub
fase.

• En la practica se asignan Centros de Costos, estos relacionan cada actividad del proceso con el
gasto que realizamos.
• Estructura del Proceso:

• Para poder determinar todos los costos que intervienen en el proceso se estructura un diagrama
donde se detallan los costos en base a su naturaleza.

• Para determinar los costos en cada fase, se privilegia las fases que tienen los equipos principales
ya que son los que mayor gasto generan.
• Para asignar los costos de todas las actividades de la mina se debe establecer el siguiente modelo:

➢ Asignar costos por actividad (centro de costo).

➢ Asignar costo por cuenta (naturaleza de gasto).

➢ Asignar costo por Item (costo unitario)

• Para poder hacer esto se debe establecer la clase de costo en los que se incurrirá y codificar cada
item.

• Esta codificación sirve para poder automatizar el proceso de asignación de costos operativos.

• Es importante tener en cuenta que el usuario es el que mantendrá la base de datos, es decir que
debe reportar todos los costos debidamente asignados (por centro de costo y item).
Caso Practico 1
Se pide analizar los costos incurridos por la mina ROCK en los tres trimestres del
año 2010. Esta mina produjo en el periodo 9,217,436 lb de Cu. Fino con un costo
total de 21,403,653 dólares. El cash cost alcanzado fue de 2.32 $/lb. Mientras que
el presupuestado para este periodo es 1.35 $/lb.

• Solución.
• Todos los costos de los primeros 9 meses han sido reportados tanto por
naturaleza de gasto como por centro de costo. En esta mina en particular
tiene las siguientes cuentas:

Po r Naturale za d e Gasto
61 Suministros
62 Mano de Obra
63 Servicios de Terceros
64 y 65 Otros
Po r Ce ntro d e Co sto
90 Mina
91 Planta
92 Administración
93 Mantenimiento
94 Servicios Generales
• Los resultados Reales del periodo se ven en la siguiente tabla:
• El presupuesto se muestra en la siguiente tabla:
• En el análisis de lo presupuestado versus lo real, se ve que han existido dos factores para que el
cash cost. sea 42% mayor al presupuestado:

1. La producción fué 12% menos que la programada, sin embargo esto es de menor
importancia y solo impacta 7% en el aumento del costo total que deben ser originados por
costos fijos que están relacionados a la producción programada.

2. El costo general se elevo en 35%, y las dos áreas donde este costo es mayor son Mina (
36,2 %) y Planta (40,8%). Además se ve que mantenimiento también tiene 24% mas que el
costo presupuestado. Si vemos la naturaleza de estos gastos deducimos que Suministros y
Mano de Obra son los que mas subieron ( en 44,6% y 36.5 %).
• Para profundizar el análisis deberíamos ver todos los gastos en que se incurrieron, esto es posible ya
que en cada centro de costo se asigna cuentas especificas que son de acuerdo al proceso.

• Así para Mina (código 90) y Planta (código 91), vemos todas los sub procesos necesarios en la
operación y los gastos mensuales en que se incurrieron, con esta información podemos tener mas
detalle de donde se ha echo mayores gastos que los presupuestados.
• También es posible analizar los costos por naturaleza de gasto en cada centro de costo, así en el
ejemplo vemos el centro costo mina y planta (cod. 90 y 91) y los suministros que se utilizaron en
este proceso (código 61). En cuadro 1 y 2 se ven que los suministros estratégicos del área, que se
han marcado en amarillo, representan el 90% del total de suministros

• El cuadro 3 y 4 son los costos de Mano de Obra Directa (código 62).

• Los servicios de terceros (codigo. 63) para mina y planta también se pueden detallar con el uso de
base de datos de costos que son alimentadas al momento de incurrir en el gasto. ( cuadros 5 y 6)

• Se puede llegar a determinar los costos diarios por CC y NG si estos están en un sistema de costos u
base de datos, esto facilitará el análisis.
Cuadro 1
Cuadro 2
Cuadro 3
Cuadro 4
Cuadro 5
Cuadro 6
 Análisis de costos Históricos

• Se debe determinar los gastos de mayor impacto en el proceso de minado.

• Normalmente los costos de gran impacto son los que determinan el costo final del proceso.

• La forma de determinar estos costos es el “Análisis de Pareto”

• El análisis de Pareto es la comparación cuantitativa y ordenada de los elementos según su

contribución a un determinado efecto.

• Lo siguiente a hacer es determinar cuales son los insumos y cual es su peso porcentual dentro del
costo.
• Supongamos que la siguiente torta indica el peso de los insumos en operaciones mina
• Para poder determinar el “par costo”, por ejemplo, podemos analizar el consumo de petróleo
(insumo), en función al traslado de material por los camiones (TM-Km) y construir un diagrama de
dispersión como el que se muestra.
• Supongamos que en el ejemplo hipotético se ha determinado que existen
4,712 “pares de costo” (que son todas las relaciones de gasto con la causa
del costo) de todos los insumos requeridos en todo proceso y sub procesos
(exploración, minado, planta, refinado).

• También supongamos que el costo total de todos los insumos requeridos para
este periodo suman un gasto de 186. 821 millones de $.

• En el análisis de Pareto se debe determinar cuantos de estos “pares de costo”

impactan en el 90% del gasto total. En el ejemplo se ve que solo 297 “pares de
costo” significan 168.151 millones de $.
• Es necesario determinar bien el factor causal, este debe representar los que queremos evaluar.

➢ En el ejemplo la elección de factor causal TM-km es mejor que la de Litros-hora, porque como
se ve en el grafico representa mejor la relación entre el costo y la producción (costo que nos
interesa evaluar)

➢ También es necesario determinar la relación del insumo con las actividades relevantes, en el
caso que mostramos el petróleo es el insumo de muchas maquinas, así que se debe determinar
una función para cada una de estas maquinas.

➢ Este análisis se extiende a todos las fases de las operaciones y de la actividad de la empresa es
decir que en el mejor análisis se debería graficar por lo menos los pares determinados por la ley
de pareto.
Indicadores de desempeño (KPI)

• Podemos determinar los KPI´s en función a los causales de costo, esto hace que este indicador sea
mas preciso.

• La razón de que sean mas precisos radica en que representan analíticamente la dependencia
funcional con los factores que los generan ( p.e. insumos con los factores físico/químicos que
determinan su uso).

• Es importante que estos indicadores se basen en unidades físicas del proceso para evitar sesgos.
• Es importante notar que cuando un KPI es igual a una constante, se genera un
error de definición que conduce a errores de evaluación y gestión del
proceso.

• Por ejemplo si definimos un KPI = 80 (lts x hora), como constante y lo

comparamos con nuestro grafico real vemos:

➢ Antes de las 200 hrs el KPI sub estima el valor real. (1)

➢ Sobre las 350 hrs. El KPI sobre estima el valor real (4)

➢ En los puntos (2) y (3) están en el rango pero no representan el

mejor valor esperado.

• Entonces, los KPI´s siempre deben estar en al causal de costo o inductor de

costo.
• Finalmente establecer un análisis gráfico de los costos en función de su factor causal ayuda a:

➢ Establecer costos futuros (presupuestos).

➢ Controlar que el costo este en el rango.

➢ Determinar los factores que haces que el indicador este fuera de rango.
 119

3. Costo Operativo en Minería Subterránea

• La minería es el proceso por el cual se obtienen minerales y otros materiales del sub suelo, con fines
económicos.

• A lo largo de toda la historia de la minería se han desarrollado muchos métodos de explotación, pero
básicamente en dos ambientes : superficie y sub suelo.

• También se ha desarrollado muchos métodos metalúrgicos que sirven para extraer los metales
contenidos.

• Los metales que explotan han llevado a la humanidad a alcanzar los niveles de desarrollo que ahora
tenemos, gracias a esta actividad se pudo crear la industria y tecnología.
• El proceso minero se inicia con la exploración de áreas donde, por las
condiciones geológicas, se estima que existan depósitos de minerales de
interés económico. Esta fase del proceso se denomina Exploración. En esta
fase básicamente se estima los recursos minerales existentes.

• Si estos recursos minerales , luego de un análisis técnico-económico, tiene un

valor económico real se convierten en reservas y se inicia la fase de
Proyecto, en donde se determina todas las variables necesarias para
extraer y beneficiar (obtener los metales económicos) las reservas minerales.

• Si la conclusión del proyecto es que es viable la extracción de las reservas se

inicia la fase de Construcción, de toda la infraestructura necesaria para
explotar y beneficiar las reservas.

• Finalmente se inicia la fase Operativa, donde de acuerdo un planeamiento

adecuado permite extraer y beneficiar de la forma mas eficiente las reservas.
• Sin embargo este proceso es continuo y una ves que se inicia las operaciones
también hay que seguir con la exploración de recursos e ir reponiendo
reservas con lo que el ciclo se vuelve a iniciar.

• Por razones practicas este nuevo ciclo se trata como OPERATIVO, cuando es
en una mina ya instalada.

• La fase operativa también tiene procesos que se deben desarrollar, estas son:

geológico - minero metalúrgico

Operacione Operacione
Exploración s de s de Refinación.
extracción beneficio
Procesos Geológicos- mineros
• Para la evaluar ordenadamente los costos separaremos los procesos
básicamente porque son dos tipos, el proceso geológico- minero esta mas
relacionado a operaciones con uso de máquinas, mientras los procesos
metalúrgicos al uso de procesos físico- químicos.

• En este capitulo analizamos el costo de los procesos G-M , este proceso a su

vez tiene operaciones unitarias que son:

Explotación Transporte
Preparació de material
Exploración Desarrollo y Chancado
n
extracción

• Este análisis es previo y se hace en el planeamiento, que es una actividad de

apoyo al proceso principal.
Planeamiento
Es el proceso de planificación, el que permite reconocer y pronosticar que
hacer, para lograr los objetivos del producción, junto con los presupuestos, los
planes de ventas, los programas de inversión, las estimaciones de recursos y
otros.

Para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir

el
plan minero de producción. Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la
calidad de material a beneficiar, como también las estrategias, tiempos y
recursos requeridos para la materialización de lo programado.

El planeamiento también asegura que la extracción y beneficio de los

materiales sea económico, es decir que al final de todo, lo invertido se obtenga
un beneficio adecuado para la empresa, en otros términos que el Margen
(Precio- Costo) se positivo.

En este entendido el planeamiento de mina responde a la estrategia general de

la empresa y se enmarca dentro de la cadena de valor.
Métodos de explotación subterráneo
• Existe varios métodos de explotación subterránea, que se aplican de acuerdo al yacimiento minero a
explotar.

• La selección del método de explotación depende de muchos factores, siendo los más relevantes la
ubicación, forma (cuerpo tabular vertical o sub-vertical, cuerpo tabular horizontal o sub-horizontal,
cuerpo masivo de forma irregular), tamaño, topografía de superficie, profundidad de la
mineralización, tipo de mineral (oxidado, sulfurado, mixto; roca primario, secundaria), regularidad de
la mineralización, calidad del macizo rocoso desde un punto de vista geo mecánico, etc.

• Sin embargo en todos los métodos se aplica la secuencia descrita en el proceso Geológico Minero.
• En el tema de costos el análisis se hace en base a esta secuencia por lo tanto,
de acuerdo al método que se use, se debe estructurar las labores e ubicarlas
en la secuencia. Por ejemplo:

Preparación
• Túneles de acceso de personal y/o transporte de minerales
• Piques de acceso de personal y/o extracción de minerales
• Rampas de acceso de personal y/o transporte de minerales
• Túneles y/o piques principales de ventilación
• Cámaras o estaciones de chancado subterráneas
• Piques principales de traspaso de mineral
• Cámaras o estaciones de aire comprimido
• Cámaras o talleres de mantención mecánica
• Polvorines
• Oficinas, comedores y posta de primeros auxilios
Labores de desarrollo:
• Galerías y rampas de acceso a los cuerpos mineralizados
• Galerías o subniveles de perforación
• Embudos o zanjas recolectoras de mineral
• Piques de traspaso de minerales
• Galerías y chimeneas de ventilación
• Galerías de transporte de mineral
Explotación
• Puntos de extracción
• Parrillas de control de tamaño
• Estaciones de reducción de tamaño (martillos picadores)
• Buzones de carguío
• Subestaciones eléctricas
• Vías férreas
• Estaciones de bombeo
• El método de explotación describe la estrategia o los principios generales según los cuales se
ejecutan las operaciones básicas para el arranque y manejo del material.

• Los principales métodos de explotación son

• Room and Pillar

• Shrinkage Stoping
• Sub-Level Stoping
• Cut and Fill
• Sub-Level Caving
• Block Caving

• A continuación mostramos los esquemas para cada método

•

Para cuerpos mineralizados horizontales o mantos se usa el método de cámaras y pilares.

Para cuerpos mineralizados ligeramente inclinados o mantos inclinados se usa el método de cámaras y
pilares
Para cuerpos tabulares vertical o sub verticales,Vetas angostas (2 a 5 metros), se usa el método
SHRINKAGE STOPING
El método de Sub-level stoping se aplica en cuerpo tabular vertical o sub vertical vetas anchas (5 a 20
metros)
Para cuerpos tubulares verticales o sub verticales se usa el método de corte y relleno
El método de hundimiento de sub niveles o sub-level caving se aplica para cuerpos tabulares verticales
o sub verticales de gran espesor (30 A 60 metros). Se aplica también en cuerpos masivos de forma
irregular
El método de hundimiento de bloques o BLOCK CAVING se usa para Cuerpos masivos de forma
irregular.
• En la realidad los
procesos unitarios se
ejecutan en paralelo.

• Esto se muestra en el
diagrama adjunto:

• En la parte superior
se esta explotando
la mina

• La parte intermedia
esta en preparación
o desarrollo

• En la parte inferior se
hace exploración

• El esquema de
evaluación de costos es:
Costos de Operación

• Se define como costo operación la cantidad de dinero invertido en adquirir o

comprar una maquina, operar, realizar el trabajo y mantenerla en buen estado.

• En este costo se debe considerar

➢ Costos fijos: Intereses del capital invertido, depreciación, impuestos,

seguros y mantenimiento.

➢ Costos variables : combustible, lubricantes, aceros de perforación y

mano de obra directa.
• Antes del calculo repasamos definiciones importantes

➢ Inversión (V): se refiere al valor de la maquina, este puede ser CIF/FOB o

puede incluir aranceles e impuestos.

➢ Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa recuperar al

final de la vida útil de maquina, generalmente se expresa en un % del
valor inicial.

➢ Vida útil (N) : es el periodo durante la maquina trabaja con un

rendimiento económicamente justificable

➢ Inversión media anual (VIMA) :es el valor que se considera como

invertido al principio de cada año de la vida de la maquina.

VIMA =((N+1)/2N) x V
➢ Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución en el valor de la
maquina como consecuencia de su uso

D = (V-vr)/ve
ve= vida económica en horas

➢ Interés de capital invertido (I) : cualquier empresa para comprar

maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado de capitales, pagando
una tasa de interés la misma que debe ser calculada en el costo
operativo.

(N+1/2N) x V x i x N
Costo Financiero =
Vida Util Hrs
➢ Mantenimiento y reparación: son los costos que se originan en la
conservación de la maquinas a lo largo de su vida útil.

➢ Es difícil establecer un promedio de costo debido a las diferentes

condiciones de trabajo, por eso se estimará en base a un %MR (tablas),
V y vr.

➢ Sin embargo si se tiene los costos de mantenimiento de cada maquina

se usa ese valor para poder tener un costeo mas preciso.
Gastos de Mantenimiento y Reaparacion (MR)

MR= %MR * (V/ve)

Perforadora de ORUGAS 70.00%

cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 60.00%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 60.00%
Retroexcavadora de Oruga 60.00%
Tractores de Oruga (<240 HP) 60.00%
Tractores de Oruga (>250 HP) 60.00%
Motoniveladoras 60.00%
Rodillo 55.00%

Grupo Electrogeno 50.00%

Gruas Hidraulica 50.00%
Motobombas 20.00%
Montacarga 55.00%
Bulk Loaders 60.00%

Camionetas 40.00%
cisterna 40.00%
Volquetes fuera de ruta 50.00%
camiones mineros LHD 50.00%
Planta 40.00%
scoop 50.00%
➢ Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de combustible es dado
por el fabricante, hay que corregir por altura (perdida de potencia de motor por
altura geográfica).

➢ los consumos de lubricantes y demás consumibles también son dados por los
fabricantes. Para el calculo previo se ha relacionado este al consumo de
combustible y los porcentajes se muestran en la tabla siguiente.
 Diesel GPH Lubricante GPH Grasa % del Diesel
Perforadora de ORUGAS 10.00 10.00 5.00 1.50
cargadores Sobre Llantas ( de 1 a 3,5 yd3) 5.70 1.40 0.40 0.32
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 8.50 2.50 1.20 0.44
CF 994 12.00 5.00 2.50 0.63
Excavadora de Oruga 6.00 2.20 1.00 0.53
Tractores de Oruga (<240 HP) 5.10 1.50 0.70 0.43
Tractores de Oruga (>250 HP) 10.30 3.60 1.50 0.50
Motoniveladoras 4.75 1.50 0.50 0.42
Rodillo 3.46 1.30 0.60 0.55

Grupo Electrogeno
Gruas Hidraulica 6.00 2.10 1.00 0.52
Motobombas
Montacarga 2.53 0.90 0.90 0.71

camion gigante 387.00

Camionetas 2.10 1.20 0.10 0.62
cisterna 4.00 2.20 0.30 0.63
camiones mineros LHD 6.00 2.90 0.30 0.53
camion plataforma 6.00 2.90 0.30 0.53
➢ Mano de Obra directa : se considera al personal que esta directamente
involucrado en la operación de la maquina (perforista y ayudante). El costo
generalmente es proporcionado por RRHH.

➢ Materiales consumibles: estos son los accesorios o partes de la maquina

que por su uso se desgastan (llantas, barras, brocas etc.) se debe
determinar la vida útil de cada uno de ellos, inicialmente se determina en
base a tablas del fabricante, sin embargo se debe llevar una estadística del
consumo en campo para tener mejor datos.
Costo de exploración
• Para poder determinar el costo de la prospección debemos evaluar los costos
directos e indirectos involucrados. Por la naturaleza de esta operación que se
realiza mediante una perforadora

• Debemos calcular el costo horario de la maquina perforadora que suponemos

es una perforadora diamantina.

• El calculo del costo horario (costo unitario) facilita el calculo del costo total de
esta operación, además este calculo sirve para aplicar en cualquier otro
análisis con parámetros iguales.

• El método que usaremos es el calculo en base a la inversión o costo de la

perforadora.
• La prospección o exploración de operaciones se hace para verificar los
contenidos metálicos en los sectores que ya están siendo explotados, es decir
para re-categorizar los recursos de probables a probados.

• Para esto se realizan perforaciones o sondajes (diamantinas), en una malla

diseñada para poder logar esta re categorización. Con esta información se
elabora el resumen de Recursos y Reservas-

Resumen Recursos y Reservas

30 de Setiembre del 2011 31 de diciembre del 2010

Categoría ton Ag opt Pb % Zn % Cu % ton Ag opt Pb % Zn % Cu %
Reservas 8,698,592 1.68 0.78 6.15 0.33 6,672,063 2.74 1.57 7.78 0.32
Recursos 5,334,656 2.36 1.42 5.73 0.29 6,189,445 2.34 1.32 6.36 0.35
Total Recursos y Reservas 14,033,248 1.94 1.02 5.99 0.31 12,861,508 2.55 1.45 7.10 0.33
Recursos Inferido 12,484,826 1.06 0.35 4.67 0.46 13,109,281 0.97 0.27 5.61 0.57

Con fines de Planificación

Categoría ton Ag opt Pb % Zn % Cu % ton Ag opt Pb % Zn % Cu %
Reservas Minables 6,529,940 1.77 0.85 6.37 0.33 - - - - -
• Ahora calcularemos el costo horario de la maquina perforadora diamantina usada en la exploración,
para esto tomamos los siguiente supuestos

• Valor de la Maquina ($) = 500,000 puesta en mina.

• Valor de Rescate (Vr) = 10%
• Vida útil (hr.) = 20,000
• Tasa interés anual = 12 % (incluye seguros)
• Tiempo operación eff. = 20 hr./ dia

• Con estos supuestos y aplicando las fórmulas vistas en las diapositivas anteriores, podemos calcular
el costo directo unitario de la maquina en $/hr.
• Con los datos determinamos el rendimiento en metros por horas de la exploración

EXPLORACIONES Y GEOLOGIA
Perforación Diamantina m/mes 2,688.00
Galerías m/mes 133
Cubicación Recursos por Exploración tms/mes 240,000
Dilución Operacional % 13

TOTAL PERFORACIÓN 2,821

TOTAL PERFORACION m/hr. 4.70
Perforadora
A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Diamantina
Potencia de Motor 400 HP
VALOR DE LA MAQUINA (V) 500,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 50,000 US$
Precio Base de Depreciación 450,000 US$
30,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 5.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 300,000.00 US$

B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 15.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 6.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 21.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 10.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 31.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 15.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 11.67
Costo de Operación por Hora 58.17
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 2 $ hr/mes
basico + bonificaciones 2500 240 20.83
G Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
tubos 200.00 2000 10.00
brocas 200.00 500 2.50
miselaneos 200.00 1500 7.50
Costo Accesorios 20.00
H COSTO TOTAL HORARIO 120.00
• De esta tabla y para temas de presupuesto se pueden ver tanto los costos de capital (CAPEX) como
los costos operativos (OPEX),

• En la sección A y B, están todos los costos de capital como es Inversión total, inversión anual
promedio, depreciación y costo financiero. Cada uno de estos valores se pueden multiplicar por al
vida útil para determinar el total.

• En la secciones C,F y G, están los costos operativos directos (suministros, mano de obra directa,
mantenimiento). Que multiplicados por las hrs. Efectivas nos dan el costo en el periodo deseado.
• El siguiente paso es determinar todos los costos de maquinaria auxiliar involucrados, esto se hace
con la misma hoja de cálculo donde se colocan los valores de cada caso (valor maquina, consumo
combustible, uso de consumibles etc.). La siguiente tabla muestra los resultados para todos los
equipos.

Equipo Auxiliar

CANTIDAD LABORES a Realizar $/hr.

camioneta 4 supervisión apoyo logistico 20.23 20.23

VENTILACION 1 17.00 17.00

Total parcial 5 37.23

• Luego se calcula el costo de mano de obra directa, es decir el personal no operador que realiza
trabajo en la exploración, el cálculo se hace en base al sueldo básico mas todos los beneficios y
leyes sociales.

RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

BENEFICIOS
CANTIDAD REMUNERACIÓN Total mes $/hr
SOCIALES
Jefe de geologia 1 4,444.44 2,577.78 7,022.22 29.26
Ing. Geologos Modelamiento 2 2962.96 1,718.52 9,362.96 39.01
Supervisor campo 2 2,592.59 1,503.70 8,192.59 34.14
Muestreros 4 1,296.30 751.85 8,192.59 34.14
Preparacion muestras 4 1,200.00 696.00 7,584.00 31.60
Auxiliares 2 1,000.00 580.00 3,160.00 13.17
Total parcial 15 13,496.30 43,514.37 181.31
• Finalmente se calcula los costos indirectos, en este caso para abreviar se han hallado en función a
costos unitarios, los mismos que se hallan de la base de datos histórica de costos (base datos)

• Hay que notar que este costo unitario se ha multiplicado por todo el material en TM cubicado
(240,000TM/mes)

Costos Indirectos
concepto $/TM $

Laboratorio Análisis de muestras 0.015 3,600.0

Servicios de Ingenieria Topografia, software, etc. 0.012 2,880.0
0.0
Total parcial 6,480.0
Costo unitario exploración
COSTO UNITARIO DIRECTO

$/hr.
Costos Directos Maquina 120.00
Costos directos equipos auxiliares 37.23
Costos directos mano obra 181.31

Sub total costo directo $/hr. 338.54

rendimiento m/hr. 4.70

total metros m 2,821.00
costo Unitario $/m 72.00

Sub Total costo directo $ 203,123.93

Sub Total Costo Indirecto $ 6,480.00

Total costo $ 209,604

costo Unitario $/TM 0.87

Caso practico

• Para una mejor explicación del análisis de costos globales veremos una operación de mina
subterránea cuyos supuestos de producción y diseño se ven en las siguientes diapositivas.

• Producción:

Rubro Unidades Objet. 2007

MINA SUBTERRANEA
Producción Mineral Mina Central tms/mes 117,000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27
• El método de explotación será un minado mecanizado mediante cámaras y pilares con
corte y relleno ascendente con perforación tipo breasting empleándose equipos electro
hidráulicos con taladros de 10 pies; teniéndose mantos con potencias superiores a los 3m.

• Las labores de preparación consisten en galerías longitudinales al eje del “block” hasta un
crucero de extracción, “raise bores” de ventilación y “ore pass” de nivel a nivel para la
extracción de mineral.

• Los block de explotación tienen 120m de longitud y el minado es con cortes transversales
de 6m de ancho por 6m de altura con pilares alternados de 4m de ancho, finalmente se
minan también estos pilares en sentido longitudinal quedando pilares unitarios de 4m x 4m.
Las operaciones unitarias que conforman el ciclo de minado son la perforación, voladura,
limpieza, acarreo y relleno.
• La perforación tipo breasting, es una perforación con dirección horizontal donde la cara libre se
ubica en la parte inferior de la malla de perforación en breasting. Es una perforación de producción
en mineral.
Calculo de costo de Perforación en Preparación o desarrollo

• Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de perforación, para
esto hemos determinado los siguientes parámetros.
DATOS:
Longitud efectiva de perforacion 3.00 metros.
# de taladros frente 28.00
Espaciamiento de taladros (Mineral): 0.60 m
Burden (Mineral) 0.50 m
m3 material 25.20 m3
Avance 2.21 m
Rendimiento en avance 74%
TM por disparo 68.04
Rendimiento de perforación 50.00 mph
Taladros perforados hora 16.7
Perforación del frente 1.68 hrs.
ciclo por frente 1.10 hrs.
tiempo efectivo trabajo 20.00

Densidad de Desmonte 2.70 TM/m3

Toneladas por taladro 2.4 TM
• La sección de las labores de desarrollo son de 3.5x3 y se perforan 28 taladros en el frente.
• Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr .
N° de Tal. Perf. / Día = (Tiempo efectivo de Trabajo / Ciclo total de perforación)

N° de Tal. Perf. Teorico / Dia= 509 Tal / Día 1527.27 m/dia

N° de Tal. Perf. Real / Hora = 25 Tal. / Hora 76.36 m/hr.

CALCULO DE m3 y TM ROTAS POR TALADRO:

m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )

TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Material Roto / Tal 0.90 2.4
Rendimiento PERFORADORA = Material Roto/tal * tal/hora
Rend. Perforadora 22.9 61.9
CALCULO DE COSTO DE POSESIÓN Y OPERACIÓN

Perforadora
A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina JUMBO
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 500,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 50,000 US$
Precio Base de Depreciación 450,000 US$
60,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2.0 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 275,000.00 US$

B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 7.50
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 5.50
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 13.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 10.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 31.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 15.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 11.67
Costo de Operación por Hora 58.17
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
basico + bonificaciones 2500 240 10.42
G Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
Aceros de perforacion 100.00 2000 20.00

Costo Accesorios 20.00

H COSTO TOTAL HORARIO 101.58
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN SOCIALES

Supervisor Perforacion 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51

ayudantes perforadoras 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 1 1,851.85 1,074.07 2,925.93 12.19

Total parcial 3 6,481.48 10,240.74 42.67

Servicios

CANTIDAD LABORES a Realizar costo Unitario costo total $/hr.

Transporte Supervisión 20.82

ventilacion 17.12

Total parcial 0 37.94

Costos Indirectos
concepto $/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.004 468
HR y comunicaciones 0.001 140
Gerencia general 0.005 585
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.015 1,755

Total parcial 3,533

• Datos de las labores de desarrollo o preparación:

Desarrollos Horizontales m/mes 300

Desarrollos Verticales m/mes 150
Cámaras para Perforación Diamantina m/mes 35

• Para el calculo del Tonelaje total en preparación =300+150+35 =485 m desarrollo mensuales

TM/mes= 485*3.5*3 * 2.7 = 13,749 TM

• Finalmente resumimos los costos, para poder hacer esto los costos horarios los
convertimos a costos en $/TM que es el que mejor representa a la operación.

COSTO UNITARIO DIRECTO

$/hr.
Costos Directos Maquina 101.58
Costos directos equipos auxiliares 37.94
Costos directos mano obra 42.67

Sub total costo directo $/hr. 182.19

rendimiento m/hr. 76.36

rendimiento TM/hr. 61.85
costo Unitario $/m 2.39
costo Unitario $/tm 2.95
Total de toneladas 13,749.00
Sub Total costo directo $ 40,498

Sub Total Costo Indirecto $ 3,533

Total costo $ 44,031

costo Unitario $/TM 3.20

Calculo de costo de Perforación en Producción

• Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación

de perforación en producción (breasting) para esto hemos determinado los
siguientes parámetros.

CALCULO DE TALADROS PERFORADOS

DATOS:
Longitud efectiva de perforacion 3.20 metros.
# de taladros frente 15.00
Espaciamiento de taladros (Mineral): 0.75 m
Burden (Mineral) 0.75 m
m3 material 27.00 m3
Avance 2.88 m
Rendimiento en avance 90%
TM por disparo 81.00
Rendimiento de perforación 96.00 mph
Taladros perforados hora 30.0
Perforación del frente 0.50 hrs.
ciclo por frente 0.50 hrs.
tiempo efectivo trabajo 20.00

Densidad de Desmonte 3.00 TM/m3

Toneladas por taladro 5.40 TM
• Con estos datos determinamos el rendimiento en TM/hr en producción

N° de Tal. Perf. / Día = (Tiempo efectivo de Trabajo / Ciclo total de perforación)* ajuste por area

N° de Tal. Perf. Teorico / Dia= 600 Tal / Día 1920.00 m/dia

N° de Tal. Perf. Real / Hora = 30 Tal. / Hora 96.00 m/hr.

CALCULO DE m3 y TM ROTAS POR TALADRO:

m3 Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. )

TM Rota / Tal =(Burden * Espaciam ) * ( Long. de Perf. ) * ( Densidad de material )
m3 TM
Material Roto / Tal 1.80 5.4
Rendimiento PERFORADORA = Material Roto/tal * tal/hora
Rend. Perforadora 54.0 162.0
Perforadora
A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina JUMBO
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 500,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 50,000 US$
Precio Base de Depreciación 450,000 US$
60,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2.0 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 275,000.00 US$

B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 7.50
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 5.50
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 13.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 10.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 31.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 15.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 11.67
Costo de Operación por Hora 58.17
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
basico + bonificaciones 2500 240 10.42
G Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
Aceros de perforacion 100.00 2000 20.00

Costo Accesorios 20.00

H COSTO TOTAL HORARIO 101.58
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN SOCIALES

Supervisor Perforacion 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51

ayudantes perforadoras 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 1 1,851.85 1,074.07 2,925.93 12.19

Total parcial 3 6,481.48 10,240.74 42.67

Servicios

CANTIDAD LABORES a Realizar costo Unitario costo total $/hr.

Transporte Supervisión 20.82

ventilacion 17.12

Total parcial 0 37.94

Costos Indirectos
concepto $/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.004 468
HR y comunicaciones 0.001 140
Gerencia general 0.005 585
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.015 1,755

Total parcial 3,533

• Acá se debe usar el Tonelaje programado en el cuadro de planeamiento que
dice que se producirá 117,000 TM de mineral por mes.
COSTO UNITARIO DIRECTO

$/hr.
Costos Directos Maquina 101.58
Costos directos equipos auxiliares 37.94
Costos directos mano obra 42.67

Sub total costo directo $/hr. 182.19

rendimiento m/hr. 96.00

rendimiento TM/hr. 162.00
costo Unitario $/m 1.90
costo Unitario $/tm 1.12
Total de toneladas 117,000.00
Sub Total costo directo $ 131,585

Sub Total Costo Indirecto $ 3,533

Total costo $ 135,118

costo Unitario $/TM 1.15

Calculo de costo de voladura en desarrollo
• El procesos de voladura se inicia luego de la perforación, este consiste en
“cargar” los taladros u hoyos con explosivos y detonarlos en una secuencia
adecuada.

• Para realizar un frente de 3.5 X 3, con un factor de carga de 2.35Kg/m3. Esta

consumo se convierte a kg/TM dividiendo 2.35/2.7 =0 .870, con estos datos
calculamos el costo de explosivo.

ITEM Precio consumo Mineral

$/TM kg/TM USD$/TM

Costo de Emulsión $/Kg 600.00 0.52222

emulsión encartuchada 600 0.870 $/Kg 0.60 0.52222

Costo de accesorios $/und 1.51 0.00059

Total $/TM 0.5228

• La operación de carguío será mecanizada, para esto se calcula el costo
horario de “BULK LOADER”

A.- DATOS OBS

TEA 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Bulk LOADER
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 450,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 45,000 US$
Precio Base de Depreciación 405,000 US$
60,000 Vida Util horas
Tiempo de Depreciación 5.00 Años (N)
2 Guardias/día
20 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 12,000.00 Horas
N+1 x V
Inversi ón Anua l Promedi o =
2N
Inversión Anual Promedio = 270,000.00 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 6.75
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 2.70
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
=
9.45

C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.

Consumo Diesel 6.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 18.60
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 9.92
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 6.00
Costo de Operación por Hora 34.52
D MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 12.50
E Accesorios Vida Util Pre cio
Hrs . Efe ct. USD $ US $/ Hr.
mangueras 150.00 2500 16.67

Costo Accesorios 16.67

F COSTO TOTAL HORARIO 73.14
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN SOCIALES

Supervisor 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51

ayudante campo 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89

Total parcial 5 4,629.63 15,214.81 63.40

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
camioneta 3 Supervisión/transporte accesorios 20.23 20.23
VENTILACION 17.00
Total parcial 3 37.23

Costos Indirectos

$/TM $

Ingeniería y servicios técnicos 0.020 2,340

HR y comunicaciones 0.012 1,404
Gerencia general 0.005 585
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.002 234
T otal 5,148
• El rendimiento de este cargador de explosivos

rendimiento BULK LOADER=(Toneladas/dia) /( toneladas/tal)

Rend. 509.09 Tal/dia

Rend. Horario 10 50.91 Tal/hora
Producción Hora 274.91 TM/hora

Explosivo 1.916 1.92 kg/hoyo

97.75 kg/hora
1954.91 kg/dia
• Datos de las labores de desarrollo o preparación:

Desarrollos Horizontales m/mes 300

Desarrollos Verticales m/mes 150
Cámaras para Perforación Diamantina m/mes 35

• Para el calculo del Tonelaje total en preparación =300+150+35 =485 m desarrollo mensuales

TM/mes= 485*3.5*3 * 2.7 = 13,749 TM

Costo voladura desarrollo

$/hr.
Costos Directos Maquina 73.14
Costos directos equipos auxiliares 20.23
Costos directos mano obra 63.40

Sub total costo directo $/hr. 156.76

rendimiento TM/hr. 274.91

costo Unitario $/hr. 0.570

Total de toneladas 13,750

Sub Total costo directo $ 7,841

Costo total explosivos $ 7,188
Sub Total Costo Indirecto $ 5,148

Total costo $ 20,177

costo Unitario $/TM 1.47

Calculo de costo de voladura en Producción

• Según el presupuesto se puede observar que se necesita 24.89 kg para

realizar un breasting de 15 taladros, con un factor de carga de 1.02Kg/m3,
entonces el consumo en kg/kg. = 1.02/3 = 0.340

ITEM Precio consumo Mineral

$/TM kg/TM USD$/TM

Costo de Emulsión $/Kg 600.00 0.20400

emulsión encartuchada 600 0.340 $/Kg 0.60 0.20400

Costo de accesorios $/und 20.00 0.00059

Total $/TM 0.2046

• La operación de carguío será mecanizada, para esto se calcula el costo
horario de “BULK LOADER”
A.- DATOS OBS
TEA 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Camion Fafrica TREAD
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 450,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 45,000 US$
Precio Base de Depreciación 405,000 US$
60,000 Vida Util horas
Tiempo de Depreciación 5.00 Años (N)
2 Guardias/día
20 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 12,000.00 Horas
N+1 x V
Inversi ón Anua l Promedi o =
2N
Inversión Anual Promedio = 270,000.00 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 6.75
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 2.70
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
=
9.45

C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.

Consumo Diesel 6.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 18.60
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 9.92
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 6.00
Costo de Operación por Hora 34.52
D MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 12.50
E Accesorios Vida Util Pre cio
Hrs . Efe ct. USD $ US $/ Hr.
Mangueras 150.00 2500 16.67

Costo Accesorios 16.67

F COSTO TOTAL HORARIO 73.14
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN SOCIALES

Supervisor 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51

ayudante campo 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89

Total parcial 5 4,629.63 15,214.81 63.40

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
camioneta 3 Supervisión/transporte accesorios 20.23 20.23
VENTILACION 17.00
Total parcial 3 37.23

Costos Indirectos

$/TM $

Ingeniería y servicios técnicos 0.020 2,340

HR y comunicaciones 0.012 1,404
Gerencia general 0.005 585
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.002 234
T otal 5,148
• El rendimiento de este cargador de explosivos

rendimiento BULK LOADER=(Toneladas/dia) /( toneladas/tal)

Rend. 600.0 Tal/dia

Rend. Horario 10 60.0 Tal/hora
Producción Hora 324.0 TM/hora

Explosivo 1.6593333 1.7 kg/hoyo

99.6 kg/hora
1991.2 kg/dia
MINA SUBTERRANEA
Producción Mineral Mina Central tms/mes 117,000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27
Costo voladura producción

$/hr.
Costos Directos Maquina 73.14
Costos directos equipos auxiliares 37.23
Costos directos mano obra 63.40

Sub total costo directo $/hr. 173.76

rendimiento TM/hr. 324.00

costo Unitario $/hr. 0.536

Total de toneladas 117,000

Sub Total costo directo $ 62,747

Costo total explosivos $ 23,936
Sub Total Costo Indirecto $ 5,148

Total costo $ 91,832

costo Unitario $/TM 0.78

sostenimiento
Labores de desarrollo
• En lo que respecta a sostenimiento, según el presupuesto, se ha optado por
colocar pernos split set de 7´, con un rendimiento de 17pernos/h.
• También se aplica shotcrete para reforzar el sostenimiento en las labores de desarrollo.
• Calculamos los costos unitarios de sostenimiento
Rendimiento de pernos anclaje
densidad del material 2.7 TM/m3
metros de labores de desarrollo 335
seccion de labor 10.5 m2
espaciamiento entre perno 1.5 m
altura de la base al area a sostener 1.5 m
area de sostenimiento 7.5 m2
# Pernos *seccion 10,5 - 1.5-1.5 5
# pernos total labores 335/1.5 223.3 pernos
TM material 223*10.5*2.7 6331.5 TM

shotcrete
area de seccion para shotcrete 7.5 m2
area cubierta por 1m3 de shotcrete 11.81 m2
area de avance 11.81/7.5 1.57 m
metros de shotcrete 335/1.57 212.74 m
TM material 213*10.5*2.7 6031.28 TM
• Con estos datos calculamos el costo unitario total

Costos Directos Pernos Anclaje $/perno 12.49

Costos directos shotcrete $/m2 27.60

Sub total costo directo 40.09

Costo total pernos 12.49 x 223.3 2,789.43

TM de material 6331.50
costo Unitario pernos $/TM 0.44

costo total shocrete 27.6 x 212.74 5,871.72

6031.28
costo Unitario shotcrete 0.97

costo total sostenimiento $/TM 1.41

Calculo del costo de carguío
• Según el planeamiento, los tajos deben tener sus cámaras de acumulación de
mineral o sus echaderos a una distancia no mayor a los 150 m, para tener un
rendimiento de 30 m3/h con una pendiente máxima de 12.
• Calculamos el rendimiento de los scoops tanto en producción como en
desarrollo.

CALCULO DE RENDIMIENTO EN CARGUIO

Rend. Eq. Carg uío = ( 60 x Cc x E x F x H x A x ) x ( 1 - % Espo nj. ) / Tc ) x ( D ens. Mat. )

Donde :
Rend. Eq. Carguío = Rendimiento de equipo de carguío, ( TM / Hora )
Cc = Capacidad de la cuchara
E = Factor de Eficiencia (Tanto por uno)
F = Factor de Llenado (Tanto por uno)
H = Factor de corrección por la altura de la pila de min.
Tc = Ciclo de un cuchareo ( minutos)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
=

Dens. Mat. = Densidad del material

Datos
Scoop Produccion Scoop Desarrollo
Cc 2.67 m3 Cc 2.67 m3
E 0.90 % E 0.90 %
F 0.85 % F 0.85 %
H 1.00 H 1.00

% Esponj. 0.20 % % Esponj. 0.20 %

Dens. Min. 3.00 TM / m3 Dens. Min. 0.00 TM / m3
3 3
[Link]. 0.00 TM / m [Link]. 2.70 TM / m
Tc 3.63 Minutos Tc 4.04 Minutos
RENDIMIENTO DEL scoop

Rend. (Mineral) = 81.03 TM / Hora

Rend. (Desmonte) 65.52 TM / Hora

Calculo del costo horario de los scoop

Scoop
A.- DATOS OBS
TEA 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina scooptram
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 350,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 35,000 US$
Precio Base de Depreciación 315,000 US$
60,000 Vida Util horas
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 192,500.00 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.

Precio Base Depreciacion 5.25

Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 3.85
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 9.10
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Electricidad 0.01 Kw/h 925.00 $ - Kw /h 9.25
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (lubicacion cuchara) 30.00
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 2.92
Costo de Operación por Hora 42.17
D MANO DE OBRA DIRECTA Personas 1 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3800 240 15.83
F Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
Llantas 6 por mes 500.00 9000 18.00

Costo Accesorios 18.00

F COSTO TOTAL HORARIO 69.27
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN SOCIALES
Jefe de OPERACIONES 1 2,962.96 1,718.52 4,681.48 19.51
Supervisor 2 1481.48 859.26 4,681.48 19.51
mecanicos 1 740.74 429.63 1,170.37 4.88
operadores eq. Aux 4 555.56 322.22 3,511.11 14.63

Total parcial 8 5,740.74 14,044.44 58.52

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
camioneta 3 Supervisión 20.23 20.23
VENTILACIÓN 17.00 17.00

Total parcial 3 37.23

 Costos Indirectos
$/TM $

Ingeniería y servicios técnicos 0.040 4,680

HR y comunicaciones 0.020 2,340
Gerencia general 0.010 1,170
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.012 1,404
T otal 10,179
Costo unitario de Carguío
$/hr.
Costos Directos Maquina 69.27
Costos directos equipos auxiliares 37.23
Costos directos mano obra 58.52

Sub total costo directo $/hr. 165.02

rendimiento PRODUCCIÓN TM/hr. 81.03

rendimiento DESARROLLO TM/hr. 65.52

Costo Unitario Producción $/TM. 2.037

Costo Unitario Desarrollo $/TM 2.518
TM mineral 117,000
TM desmonte 13,750
Total de toneladas 130,750
Sub Total costo directo $ 272,904

Sub Total Costo Indirecto $ 10,179

Total costo $ 283,083

costo Unitario Produccion $/TM 2.11

costo Unitario Desarrollo 2.56
Costo de transporte

• El transporte de material se realizara dumper, el transporte se hace hacia dos

destinos principales:

• Chancadora primaria (planta procesos)

• Labores a rellenar o botaderos en superficie

• El ciclo promedio de los Dumper de mineral es de 30 min (carguío + traslado

cargado + descarga + regreso).

• El ciclo promedio de los Dumper de desmonte es de 25 min (carguío +

traslado cargado+ descarga+ regreso)

• Con estos datos y los datos que se ven en el siguiente cuadro se halla el
rendimiento por equipo.
 Rend. Volquete = (( 60 x Cv x E x [Link]. ) x ( 1 - % Esponj. ) / Tc ) x ( Dens. Mat.)

Donde :
Rend. Volquete = Rendimiento de Volquete ( TM / Hora )
Cv = Capacidad de Tolva
E = Factor de Eficiencia (Tanto por uno)
F = Factor de Llenado (Tanto por uno)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
Tc = Tiempo del Ciclo
Dens. Mat. = Densidad del material

Datos
Mineral Desmonte
Cv 10.00 m3 Cv 10 m3
E 0.9 % E 0.9 %
[Link]: 0.85 % F. LL. 0.85 %
% Esponj. 20% % % Esponj. 20% %
disp Mec 90% disp mec 90%
Dens. Min. 3.0 Dens. Desm. 2.7
Tc 30.00 Minutos Tc 25.00 Minutos

Rend. Volquete (Mineral) = 33.0 TM / Hora

Rend. Volquete (Desmonte) = 35.7 TM / Hora

• Con estos volúmenes de rendimiento y conociendo las necesidades de producción diaria
calculamos el numero de dumper necesarios para cumplir el plan.

Producción total mensual Prod. Dia # camiones

117,000 3900 6
13,750 550 1
130,750 4450 7
DUMPER
A.- DATOS OBS
TEA 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina dumper
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 400,000 US$ Neto
Valor residual - termino de vida util (10%) 40,000 US$ Precio rescate
Precio Base de Depreciación 360,000 US$
60,000 Vida Util horas
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 220,000.00 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 6.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 4.40
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora 10.40
=
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 6.00 Gln/hr 3.10 US$ / Galón 18.60
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 9.92
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 3.33
Costo de Operación por Hora 31.85
D MANO DE OBRA DIRECTA Personas 2 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3800 240 31.67
E Accesorios Vida Util Precio

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

LLANTAS 8.89

Costo Accesorios 8.89

F COSTO TOTAL HORARIO 51.14
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIO
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN S

Supervisor 1 2962.96 1,718.52 4,681.48 19.51

auxiliares 1 1,666.67 966.67 2,633.33 10.97
mecanicos 2 1,851.85 1,074.07 5,851.85 24.38

Total parcial 4 6,481.48 13,166.67 54.86

Equipo Auxiliar
costo costo total
CANTIDAD LABORES a Realizar
Unitario $/hr.
camioneta 3 Supervisión 20.23 20.23
ventilación 17.00
mant vias 10.00

Total parcial 3 47.23

Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.040 4,680
HR y comunicaciones 0.020 2,340
Gerencia general 0.010 1,170
Mejoramiento de negocio 0.005 585
Otros 0.012 1,404
T otal 10,179
Costo de transporte en Producción y desarrollo
$/hr.
Costos Directos Maquina 51.14
Costos directos equipos auxiliares 47.23
Costos directos mano obra 54.86

Sub total costo directo $/hr. 153.23

rendimiento mineral TM/hr. 198.29

rendimiento desmonte TM/hr. 214.15

Costo Unitario mineral $/TM 0.77

Costo Unitario desmonte $/TM 0.72
TM mineral 117,000
TM desmonte 13,750
Total de toneladas 130,750.00
Sub Total costo directo $ 100,254

Sub Total Costo Indirecto $ 10,179

Total costo $ 110,433

costo Unitario $/TM 0.84

• El siguiente proceso es la recuperación de los metales contenidos en el mineral transportado a
planta.

• Existen varios procesos y cada mineral tiene un proceso particular, sin embargo todos inician en la
reducción del mineral mediante proceso de chancado y molienda.

• El proceso de reducción se hace con chancadoras primarias, secundarias y Molinos

• El Chancador primario, generalmente es tipo cono cuya tolva esta instalada de manera que los
camiones descarguen directamente, el material chancado es transportado mediante fajas a un stock
pile de gruesos para seguir con el proceso de molienda (chancado secundario y terciario),
• La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el principal
objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.

• Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas.
Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1.5 m y estos son reducidos en
la etapa de trituración primaria hasta un diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de
trabajo pesado.

• La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de la trituración
primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del producto final de la
trituradora el cual usualmente tiene un diámetro entre 0.5-2 cm.
• El mineral que viene del stock pile de gruesos es descargado en una tolva que alimenta al
Chancador Secundario, que operan en circuito cerrado, triturando el material para que alcance una
granulometría el 100% la granulometría especificada.
• La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas
minerales; en ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una
combinación de mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en
seco o en suspensión en agua.

• Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen

como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta
de cuerpos de trituración, el medio de molienda, libre para moverse dentro
del molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de molienda
puede ser bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la misma
mena (molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre 5
y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 μm.
• Para nuestro caso de estudio determinaremos el costo de chancado y
molienda.

• Suponemos que construiremos una planta de chancado primaria, secundaria

y un área de molinos cuyo costo total de 5,000,000 millones de $ y una vida
útil de 10 años

• El trabajo en la planta de chancado es de 24 horas efectivas por día, en un

proceso continuo de 27.5 días y 2.5 días de mantenimiento

• Con este supuesto corregimos el material tratado por día

Mineral tratado = Mineral Transportado/Fc

Fc = hrs. reales /hrs. día = 22/24 = 0.92

• Determinamos el valor horario de la planta de chancado y molienda.

A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Planta Chancado
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 5,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 500,000 US$
Precio Base de Depreciación 4,500,000 US$
60,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N

Inversión Anual Promedio = 2,750,000 US$

B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 75.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 55.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 130.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 0.15 Kwh 925.00 $ /kw h 138.75
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 13.88
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 33.33
Costo de Operación por Hora 185.96
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 5 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 62.50
G Accesorios Vida Util Precio

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Aceros (chaquetas,bolas 150.00 3000 20.00

Miselaneos 150.00 1500 10.00

Costo Accesorios 30.00
H COSTO TOTAL HORARIO 408.46
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIO
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN S
Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 2 2962.96 1,718.52 9,362.96 39.01
auxiliares 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77

Total parcial 11 11,666.67 39,792.59 165.80

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
Camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23
Rompe Bancos 40.00 30.00

Total parcial 50.23

 Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.045 5,265
HR y comunicaciones 0.020 2,340
Gerencia general 0.010 1,170
Mejoramiento de negocio 0.010 1,170
Otros 0.012 1,404
T otal 11,349

• Para determinar el costo unitario debemos considerar que el rendimiento de la planta en TM/hr. debe
ser igual al mineral transportado / fc = 198.29 / 0.92 = 216
Costos de chancado y molienda
$/hr.
Costos Directos Maquina 408.46
Costos directos equipos auxiliares 50.23
Costos directos mano obra 165.80

Sub total costo directo $/hr. 624.49

TM/hr.
Rendimiento 216

Costo Unitario mineral $/TM 2.90

TM mineral 129,318

Sub Total costo directo $ 374,694

Sub Total Costo Indirecto $ 11,349

Total costo $ 386,043

costo Unitario $/TM 2.99

 220

4. Costo de beneficio u obtención del mineral

• Después de que los minerales han sido liberados de la ganga, la mena se somete a algún proceso de
concentración que separa los minerales en dos o más productos. La separación por lo general se
logra utilizando alguna diferencia específica en las propiedades físicas o químicas entre el mineral
valioso y los minerales de la ganga en la mena.

• Existen varios métodos de concentración estas son:

• Flotación de espumas
• Medios densos
• Gravimetría
• Magnetismo o electromagnetismo
• Eléctricos.
• Otro método para tratar los minerales es la Lixiviación. Que es un método relativamente nuevo a nivel
industrial, sin embargo ha tomado gran importancia debido a que ha permitido beneficiar minerales
de baja ley.

• La Lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto significa que, con la ayuda del
agua como medio de transporte, se usan químicos específicos para separar los minerales valiosos (y
solubles en dichos químicos) de los no valiosos.

• Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser calificados de baja ley (y por tanto de más
alto costo de producción por tonelada) siempre que la operación minera involucre una actividad a
gran escala. Es decir, que la lixiviación es un proceso de recuperación que hará económico un
proyecto conforme se trabajen mayores volúmenes de material.
• En el caso que nos ocupa se utiliza el método de concentración para los
minerales es flotación.

• La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los

minerales e indudablemente es el método de concentración más importante.

• Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa proveniente

del proceso de molienda mediante varios reactivos químicos, es posible que
los minerales valiosos desarrollen avidez por el aire (aero fílicos) y que los
minerales de la ganga busquen el agua y rechacen el aire (aero fóbicos).
• Por medio de agitación por burbujas de aire da por resultado una separación
por la transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que
forman la espuma flotante a la superficie de la pulpa.

• En la foto se observan partículas de mena provenientes de la etapa de

molienda, las cuales al cambiar la química de su superficie se vuelven
hidrofóbicas y aerofílicas, esto debido a la adición de productos químicos
llamados colectores a la celda de flotación.
• Para esto se construye una planta que puede procesar 1761. Esto es calculado en base al mineral
chancado y molido, es decir multiplicar los 88 por 20 horas de trabajo.

• La planta tiene un costo de 5,000,000 de dólares, y una vida útil de 10 años.

• Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes datos¨:

• Leyes de Cabeza

Producción Mineral Mina Central tms/mes 117000

Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27
• Calidad de concentrado y recuperación
PLANTA CONCENTRADORA
Tonelaje Tratado TMD 1,761

Calidad de Concentrado de Zn % Zn 54.5

Recuperación de Zn % 92.13
Calidad Concentrado Pb % Pb 65.21
Recuperación de Pb % 85.06
Calidad Concentrado Cu % Cu 25.5
Recuperación de Cu % 37.11

Recuperación de Ag % 58.57
• Calculamos el ratio de concentración de Cobre

C= ley Cabeza 0.0027000

f = calidad concentrado 0.2550000
t= ley de relave 0.0016980

R=C-t/f-t
R = 252.804
TMD conc. TM Chancadas Dia/R
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 17.05
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 37.36

• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de cobre

concentrado Cu 17.05
Relave 4,294
• Calculamos el ratio de concentración de Zinc

C= ley Cabeza 0.06120

f = calidad concentrado 0.54500
t= ley de relave 0.00482

R=C-t/f-t
R = 9.581
TMD conc. TM Chancadas Dia/R
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 449.93
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 93.90

• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Zinc

concentrado Zn. 450

Relave 3,861
• Calculamos el ratio de concentración de Plomo

C= ley Cabeza 0.01220

f = calidad concentrado 0.65210
t= ley de relave 0.00176
R=C-t/f-t
R = 62.663
TMD conc. TM Chancadas Dia/R
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 68.79
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 85.67

• Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Plomo

concentrado Pb. 69
Relave 4,242
 • Finalmente el balance metalúrgico que será necesario para saber cuanto de
metal fino se obtendrá

TMD % Peso ley contenido metalico TM

Cu 4,311 100.0% 0.00270 11.64
Zn 4,311 100.0% 0.06120 263.81
Pb 4,311 100.0% 0.01220 52.59

concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35

Relave 4,293.56 99.6% 0.00169 7.26
concentrado Zn. 449.93 10.44% 0.54500 245.21
Relave 3,860.68 89.56% 0.00482 18.59
concentrado Pb. 68.79 1.6% 0.65210 44.86
Relave 4,241.82 98.4% 0.00182 7.73
Plata 0.29 0.00664% 0.0000646 0.0000185

Total TM finas/dia 294.42

Total TM relave 33.58
A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Planta Flotación
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 5,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 500,000 US$
Precio Base de Depreciación 4,500,000 US$
60,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 10.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 2,750,000 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 75.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 55.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 130.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 0.15 KWH 925.00 US$ / kw h 138.75
Consumo de materiales de mantenimiento 13.88
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 33.33
Costo de Operación por Hora 185.96
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 5 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 62.50
G Accesorios Vida Util Precio

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 150.00 3000 20.00

miselaneos 200.00 1500 7.50

Costo Accesorios 27.50
H COSTO TOTAL HORARIO 405.96
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIO
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN S
Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02
auxiliares 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77

Total parcial 13 11,666.67 49,155.56 204.81

Equipo Auxiliar
costo costo total
CANTIDAD LABORES a Realizar
Unitario $/hr.
camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23

Total parcial 1 20.23

Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.045 5,265
HR y comunicaciones 0.020 2,340
Gerencia general 0.010 1,170
Mejoramiento de negocio 0.020 2,340
Otros 0.012 1,404
T otal 12,519
Costo de flotación
$/hr.
Costos Directos Maquina 405.96
Costos directos equipos auxiliares 20.23
Costos directos mano obra 204.81

Sub total costo directo $/hr. 631.00

TM para Flotacion horas TM/hr.
216

Costo Unitario mineral $/TM 2.9

TM mineral 129,318

Sub Total costo directo $ 378,602

Sub Total Costo Indirecto $ 12,519

Total costo $ 391,121

costo Unitario $/TM 3.02

 237

5. Costo de Refinación
• Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones lixiviadas se los somete
a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales se obtienen los metales en estado de pureza
listos para su transformación industrial.

FUNDICION PROMETALURGICA:

• Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la naturaleza ligados al oxigeno y otros
se encuentran bajo la forma de sulfuros. La mayoría de los sulfuros metálicos se tuestan con el fin de
convertirlos en sus respectivos óxidos.

• La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se denomina “Procesos
Piro metalúrgicos” y consiste en la obtención de los metales mediante la destrucción de la unión de
enlaces entre el oxigeno y el metal, el cual puede ser muy débil o muy fuerte.
• Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales contenidos en los concentrados.
Comienzan con la eliminación del azufre, para ello se aplica, en hornos de soleras múltiples un
tostado a temperaturas moderadas (de 600º a 800º C) que causa una transformación de sulfuros a
óxidos al haber eliminado el azufre.

• El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas mas elevadas (de 1000º
a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que ingresan. Con ello se obtienen metales, aun en
forma impura, con contenidos de metales valiosos.
TOSTADORES:

➢ Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de los materiales, a temperaturas de 650º a

800º C (calentamiento y combustión parcial llamado también fusión incipiente debido a que no
llega a la fusión), para eliminar: la humedad, el arsénico, y parte del contenido de azufre que
contienen los concentrados.

➢ El producto obtenido se denomina calcina de cobre y es transferido a los hornos reverberos .

REVERBEROS
➢ Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos
capas. La superior que se compone de fierro, sílice y otros, denominada
escoria, la que es sacada del reverbero y granulada con agua a presión,
para facilitar su manipuleo.

➢ La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la

forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”, la misma que absorbe
casi la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.

CONVERTIDORES:

➢ La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos

llamados convertidores, en estos se agregan determinados materiales
como sílica y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata conjuntamente con
el cobre.
➢ Los metales oxidados forman escorias que se separan en la parte superior facilitando su
eliminación y/o traslado a otras plantas para su posterior recuperación.

➢ De los reverberos así como de los convertidores a través de ductos de ventilación se recuperan
los humos y polvos que son conducidos a unos filtros antes de ser expulsados los gases al
exterior. Deben mencionarse también los nuevos convertidores que utilizan una moderna
tecnología, como “Flush Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.
SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:

➢ En los procesos de tostación, fusión y conversión, se producen gases que forman parte de los re
circulantes del circuito, los mismos que recolectan a través de ductos conduciéndoles hasta los
filtros (Cottrelles), todo este proceso identificado con el circuito, forma parte del mismo. Los
materiales o polvos recuperados por este sistema reingresan al circuito o son transferidos a otros
procesos o subprocesos.

MOLDEO:

➢ La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre blister y es moldeado en

maquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y gira a medida que se va vaciando el
METAL.
• Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto
calcularemos el costo horario de una planta de fundición de POLIMETÁLICA,
en muchos caso las empresas envian el concentrado a fundiciones de
terceros en este caso el costo por refinación se denomina “maquila”.

• La maquila generalmente se fija en función a la calidad del concentrado, la

cantidad de contaminantes (penalidades), otros metales pagables,
escaladores (aumento o disminución del pago en base a un precio
establecido)

• En el caso de estudio suponemos que refinaremos Zn, Pb, Cu y Ag y que los

contaminantes están en los valores permisibles

• la inversión esta e función de la producción de concentrados para este

proyecto

• La planta de refinación cuesta 10 millones de $ y esta inversión está sujeta a

los mismos supuestos que se han visto en el módulo.
A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Fundicion
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 40,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 4,000,000 US$
Precio Base de Depreciación 36,000,000 US$
120,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 20.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 21,000,000 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 300.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 420.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 720.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 0.50 KWH 1,850.00 $ KWH 925.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 92.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 133.33
Costo de Operación por Hora 1,150.83
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 5 $ hr/mes
basico + bonificaciones 2500 240 52.08
G Accesorios Vida Util Precio

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 100.00 3000 30.00

miselaneos 100.00 1500 15.00

Costo Accesorios 45.00
H COSTO TOTAL HORARIO 1,967.92
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA Total
CANTIDAD BENEFICIOS SOCIALES $/hr
CIÓN mes
Jefe Planta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02

mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77

Total parcial 9 10,000.00 38,622.22 160.93

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23

Total parcial 1 20.23

Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 2.000 17,682
HR y comunicaciones 0.250 2,210
Gerencia general 0.500 4,420
Mejoramiento de negocio 0.500 4,420
Otros 0.600 5,305
T otal 34,037
• En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado para
determinar la cantidad de METAL producidos por hora, asi como la cantidad
de metal fino obtenido en el mes.

TMD % Peso ley contenido metalico TM

Cu 4,311 100.0% 0.00270 11.64
Zn 4,311 100.0% 0.06120 263.81
Pb 4,311 100.0% 0.01220 52.59

concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35

Relave 4,293.56 99.6% 0.00169 7.26
concentrado Zn. 449.93 10.44% 0.54500 245.21
Relave 3,860.68 89.56% 0.00482 18.59
concentrado Pb. 68.79 1.6% 0.65210 44.86
Relave 4,241.82 98.4% 0.00182 7.73
Plata 0.29 0.00664% 0.0000646 0.0000185

Total TM finas/dia 294.42

Total TM relave 33.58

TM/hr = TMD/hr. 294.70/20 14.7

TMF mensuales 294.7*30 8832.5

• Con esto datos determinamos los costos de refinación.

A.- DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Fundicion
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 80,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 8,000,000 US$
Precio Base de Depreciación 72,000,000 US$
120,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 20.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 42,000,000 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 600.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 840.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 1,440.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 0.50 KWH 1,850.00 $ KWH 925.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 92.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 266.67
Costo de Operación por Hora 1,284.17
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 5 $ hr/mes
basico + bonificaciones 2500 240 52.08
G Accesorios Vida Util Precio

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 100.00 3000 30.00

miselaneos 100.00 1500 15.00

Costo Accesorios 45.00
H COSTO TOTAL HORARIO 2,821.25
 RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

REMUNERA BENEFICIOS Total

CANTIDAD $/hr
CIÓN SOCIALES mes
Jefe Planta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02

mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77

Total parcial 9 10,000.00 38,622.22 160.93

Equipo Auxiliar
costo
CANTIDAD LABORES a Realizar costo total $/hr.
Unitario
camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23

Total parcial 1 20.23

Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 2.000 17,682
HR y comunicaciones 0.250 2,210
Gerencia general 0.500 4,420
Mejoramiento de negocio 0.500 4,420
Otros 0.600 5,305
T otal 34,037
Costo de refinación
$/hr.
Costos Directos fundicion 2,181.25

Costos directos mano obra 160.93

Sub total costo directo $/hr. 2,342.18

TM/hr.
Producción de metal 14.72

Costo Unitario mineral $/TM 159.11

Obtencion metal fino 8,832.5

Sub Total costo directo $ 1,405,306

Sub Total Costo Indirecto $ 34,005

Total costo $ 1,439,311

costo Unitario $/TM 162.96

 256

6 Análisis de resultados
• Finalmente haremos un análisis de los resultados obtenidos para ver la utilidad o perdida de acuerdo
a los costos.

• La inversión inicial del proyecto es $ 67,750,00, para un promedio de 10 años de operaciones de la

mina. Este monto constituye el CAPEX (presupuesto de capital o inversión)

• En el cuadro siguiente se detalla el monto invertido en cada equipo .

 Valor Unitario Inversión total
Equipo Equipo cant. inicial
Peforación Perforadora Exploracion 500,000 2 1,000,000
Perforadora Desarrollo 500,000 1 500,000
Perforadora Produccion 500,000 2 1,000,000
Voladura Bulk Loader 450,000 1 450,000
Carguio SCOOPTRAM 350,000 4 1,400,000
Transporte dumper 400,000 7 2,800,000
Auxiliares 200,000 3 600,000

Planta CHANCADO 5,000,000 1 5,000,000

FLOTACION 5,000,000 1 5,000,000
REFINACION 50,000,000 1 50,000,000
C APEX 67,750,000
• Otro dato de interés es determinar la depreciación anual y la amortización anual de estas
inversiones, la suma de estos gastos es el costo de posesión

• Como en nuestras hojas de calculo están en hr. determinamos el numero de horas por mes

• 24 * 30 = 720 horas

• La determinación de la depreciación y la amortización de las tablas por equipo es igual a:

• Depreciación/hr. * 720

• costo financiero/hr. * 720

 Depreciación y
Valor Unitario depreciación amortizacion amortización Depreciación y
Equipo Equipo mensual x equipo mesualxequipo mensual años amortizacin total
Peforación Perforadora Exploracion 500,000 10,800 4,320 15,120 1 15,120
Perforadora Desarrollo 500,000 5,400 3,960 9,360 1 9,360
Perforadora Produccion 500,000 5,400 3,960 9,360 1 18,720
Voladura Bulk Loader 450,000 4,860 1,944 6,804 1 6,804
Carguio SCOOPTRAM 350,000 3,780 2,772 6,552 1 26,208
Transporte dumper 400,000 4,320 3,168 7,488 1 52,416
Auxiliares 200,000 2,160 1,644 3,804 1 11,412

Planta CHANCADO 5,000,000 54,000 39,600 93,600 1 93,600

FLOTACION 5,000,000 54,000 39,600 93,600 1 93,600
REFINACION 50,000,000 270,000 378,000 648,000 1 648,000
975,240
• También de las tablas de cada proceso se determina el costo total mensual y
el costo unitario.

Costos Totales US$ $/TM

Exploracion 209,604 0.87
Perforación DESARROLLO 44,031 3.20
Perforación PRODUCCION 135,118 1.15
Voladura DESARROLLO 20,177 1.47
Voladura PRODUCCIÓN 91,832 0.78
Sostenimiento 8,661 1.41
Carguio DESARROLLO 35,140 2.56
Carguio PRODUCCION 247,385 2.11
transporte desarrrollo 9,839 0.72
transporte produccion 90,415 0.77

Planta
Chancado 386,043 2.99
Flotación 391,121 3.02

Refinación 1,439,311 162.96

3,108,678
• El costo operativo (o el presupuesto de operaciones OPEX) esta dado por

Costo Operativo = Costo Total – Costo Posesión

Costo total 3,108,678

Costo Posesión 975,240
Costo Operativo (OPEX) 2,133,438
• Para determinar el costo de producción se suma el gasto de venta y los gastos administrativos (10%
del costo operacional)

• El gasto de venta, en este caso es $ 93.00 por TM.

Costo Operativo (OPEX) 2,133,438

Gasto ventas 821,425
gastos administrativos 213,344
Costo Producción 3,168,207
• Determinado esto podemos ver los costos unitarios en base al costo total y al costo operacional:

Costo total Costo Operacional

$/TM material 31.69 16.32
$/TM mineral 35.41 18.23
• Calcularemos el flujo de caja mensual, ya que el supuesto de producción es mensual.

• Previo a esto veremos los precios de los metales, estos precios son los considerados en el cut off, y la
valorización de la producción mensual.

• Precio de los metales (cut off)

Zinc US$/tms 1000.00

Plomo US$/tms 1250.00
Cobre US$/tms 3086.44
Plata US$/Onz 8.00
Oro US$/Onz 600.00
• La valorización de los metales refinados es:

Precio Metales $/TM Prod. mes TM Total US$

Zinc (Zn) 1000 6130 6,130,296
Cobre (Cu) 3086 109 335,477
Plomo (Pb) 1250 1121 1,401,811
Plata (Ag) 257235 0.00046 119
7360 7,867,703
Flujo de caja mensual

Produccion metal Fino TM 7,360

Ingreso ventas 7,867,703
renta bruta 7,867,703
(royalty) 0
renta Neta 7,867,703

(costo producción) -3,168,207

(depreciación amortizacion) -975,240
Renta imponible 3,724,256
(IR 30%) -1,117,277
Ingreso Neto 2,606,979
• Para evaluar estos resultados en la producción de los 10 próximos años (tiempo de vida media de los
equipo), podemos extrapolar los resultados determinados. La producción anual es : ( se ha
multiplicado todos los resultados por 12)
año 1.00
Produccion metal Fino TM 88,325
Ingreso ventas 94,412,438
renta bruta 94,412,438
(royalty) 0
renta Neta 94,412,438

(costo producción) -38,018,485

(depreciación amortizacion) -11,702,880
Renta imponible 44,691,072
(IR 30%) -13,407,322
Ingreso Neto 31,283,751

depreciación amortización 11,702,880

(inversión)
flujo total 42,986,631
• Durante los siguientes años tenemos las producciones que se ven en la primera fila y se hallan todos
los demás datos

año 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
Produccion metal Fino TM 88,325 90,975 92,795 95,578 94,000 94,000 94,000 88,325 84,119 81,669
Ingreso ventas 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677
renta bruta 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677
(royalty) 0
renta Neta 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677

(costo producción) -38,650,496 -39,810,010 -40,606,211 -41,824,397 -41,133,715 -41,133,715 -41,133,715 -38,650,496 -36,809,996 -35,737,860
(depreciación amortizacion) -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880
Renta imponible 44,059,062 45,731,921 46,880,617 48,638,122 47,641,659 47,641,659 47,641,659 44,059,062 41,403,732 39,856,937
(IR 30%) -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719 -13,217,719
Ingreso Neto 30,841,344 32,514,202 33,662,898 35,420,403 34,423,940 34,423,940 34,423,940 30,841,344 28,186,013 26,639,219

depreciación amortización 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880
(inversión) -2,000,000
flujo total -67,750,000 42,544,224 44,217,082 45,365,778 47,123,283 46,126,820 44,126,820 46,126,820 42,544,224 39,888,893 38,342,099

VAN@12% S/. 161,634,887.2

TIR 65%
Flujo de caja para el proyecto (10 años)

Produccion metal Fino TM 903,787

Ingreso ventas 966,073,836
renta bruta 966,073,836
(royalty) 0
renta Neta 966,073,836
0
(costo producción) -395,490,608
(depreciación amortizacion) -117,028,800
Renta imponible 453,554,428
(IR 30%) -132,177,187
Ingreso Neto 321,377,241
0
depreciación amortización 117,028,800
(inversión) -2,000,000
flujo total 436,406,041
HASTA AQUÍ LLEGAMOS