Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Universidad Autónoma Gabriel René Moreno

Tema:
“Conocimiento General de los Instrumentos de
Laboratorio”
Grupo:
N° 1
Fecha:
26 de septiembre de 2022
INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

UNIDAD III
SISTEMA ROTARIO
1 EL SISTEMA ROTARIO es uno de los componentes más importantes en el
equipo de perforación. su función principal es hacer rotar la sarta de perforación y
el trepano.

El sistema rotario tiene tres componentes importantes:

 La mesa rotaria y/o top drive
 La sarta de perforación
 El trepano

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Salvatierra Vaca Miguel Angel Semestre 2-2022
INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

FUNCIONES DEL SISTEMA ROTARIO

 La función principal de este sistema es proporcionar rotación a la columna

de perforación y al trépano durante la perforación del pozo.
 También es encargada de sostener a la sarta de perforación.

1.1 DESCRIPCION GENERAL

El sistema rotario está comprendido de los siguientes elementos:

 Mesa rotaria y transmisión rotaria

 Top drive
 Unión giratoria (swivel)
 Sustituto de la unión giratoria (swivel sub)
 Válvula superior de vástago (upper Kelly Valve)
 Vástago de transmision (Kelly drive)
 Sustituto de desgaste de vástago (Kelly saver sub)
 Tubería de perforación
Tubería de perforación (drill pipe)

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Tubería de perforación ultra pesada (heavy weigth drill pipe)

 Sustituto transversal (crossover sub)
 Collares de perforación o portamechas (drill collar)
 Sustituto de trepano (bit sub)
 Trepano (bit)
Trépanos triconos o con rodillos cortados
 Trépanos de dientes
 Trépanos de insertos
Trépanos cortadores fijos de trépanos de arrastre (drag bit)
 Trépanos compactados de diamante policristalino (pdc)
 Trépanos de inserto de diamante natural
 Trépanos con insertos de diamantes policristalinos (tsp)
 Trépanos impregnados con diamantes naturales
 Trépanos híbridos
Trépanos especiales
 Otros componentes de arreglo de perforación
Sustitutos de arreglo de perforación (drill stem subs)
Estabilizadores
Rectificadores o escariadores (reamer)
Coronas
Amortiguadores (shock abosrver)
Motores de perforación
Tijeras o martillos (jar)

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2 MESA ROTARIA Y TRANSMISION DE LA ROTARIA

Transmision de la rotaria

Es el elemento que recibe el movimiento de rotación proporcionado por cadenas o

de un motor eléctrico para luego transmitir el movimiento a la mesa rotaria
mediante ruedas dentadas.
La potencia transmitida a la mesa rotaria usualmente es proporcionada
independientemente por la trasmisión de la rotaria. En algunos casos la potencia
es tomada del malacate. Frecuentemente se usa transmisión hidráulica entre la
mesa rotaria y la transmisión de la rotaria; esto reduce de gran manera los cambios
bruscos de carga y protege del torque excesivo que pudiera aplicarse a la tubería
de perforación y que puede producir en muchos casos la rotura de la tubería de
perforación en superficie debido a excesiva torsión (twist off).

El torque es una carga rotacional generada por diferentes fuentes dentro del hoyo:
torque friccional, torque mecánico y torque en la mecha.

MESA ROTARIA

Es un elemento fundamental para la perforación que realiza dos funciones: gira y

sostiene; primero hace girar la sarta de perforación, cuando la perforación avanza
entonces la mesa rotaria gira hacia la derecha en dirección o sentido de las
manecillas del reloj. Luego, cuando se extrae la tubería del hoyo, la mesa rotaria
sostiene la sarta con cuñas durante los intervalos cuando la tubería no está
suspendida del gancho.

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2.1 ESPECIFICACIONES Y FUNCIONES

La función principal de la mesa rotaria es transmitir el momento de torsión (torque)

e impartir el movimiento giratorio al vástago y por medio de él, a toda la sarta de
perforación. La parte superior de la mesa rotaria por lo general forma parte del piso
de la torre y está prevista de un labrado anti-derrapante.

La parte superior expuesta de la mesa rotaria, deberá estar libre de salientes que
pudieran ser peligrosos para el personal. La mesa rotaria comúnmente es fundida
de aleación de acero y ajustada por debajo con un anillo de engrane que se
contrae contra la mesa propiamente dicha. La mesa esta sostenida por rodillos
capaces de soportar el peso muerto de las cargas que se bajan al pozo (tuberías y
cañerías).

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La abertura de la mesa rotaria que aloja al buje del vástago (Kelly bushing) debe
tener un tamaño que permita pasar al trepano de mayor tamaño que se utilizara en
el agujero. La porción inferior de la abertura es curvada para facilitar el
desplazamiento de la sarta, especialmente de las uniones.

Las mesas rotarias se clasifican de acuerdo al tamaño del orificio de la misma y a

la capacidad de carga muerta de la mesa la cual varia de 100 a 600 tn, En los
modelos de mayor capacidad; también tiene un diámetro que varía entre 17 ½ y 37
½, como por ejemplo puede haber una mesa rotaria de 20 pulg de diámetro y
700000 lbs.
Es una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el cuadrante Y a
la sarta de perforación. Cuando la perforación avanza, la mesa rotatoria Gira hacia
la derecha' luego, cuando se extrae la tubería del hoyo, la mesa sostiene la sarta
de perforación con las cunas durante los intervalos cuando la tubería no está
suspendida del gancho. Cuando la mecha llega al fondo del hoyo, La mesa
rotatoria vuelve a girar variando su velocidad entre 40 a 200 RPM. A medida que el
hoyo se va profundizando, el cuadrante baja a través de Los bujes que van
montados en las aberturas de la mesa. la mesa rotatoria Tiene una superficie
relativamente plana y limpia con una sección anti resbalante Para mejor seguridad
de la cuadrilla de trabajo. los accesorios de la mesa rotatoria permitirán hacer girar
las herramientas en el hoyo y sostener la sarta de perforación mientras se hacen
las conexiones o viajes.

Las principales características de la mesa rotaria son:

 Diámetro libre
 Máxima velocidad de rotación
 Máxima carga estática

Las únicas partes al descubierto en las mesas rotarias modernas son las placas
protectoras y el extremo de la rueda dentada.
La mesa rotaria gira gracias a la inercia suministrada por el malacate, a través de
una rueda dentada, al cual es conectada a través de una cadena de transmision y
por lo tanto debe hacer un alineamiento entre los dos ejes de engranaje.

ELEMENTOS DE LA MESA ROTARIA

 Buje de transmisión (Kelly bushings)

 Buje maestro (master bushings)

BUJE DE TRANMISION DEL CUADRANTE

El cual es un dispositivo que va colocado directamente sobre la mesa

Rotatoria y por medio de la cual pasa el cuadrante. Este acoplado al buje
maestro, permitiendo que la mesa rotatoria al girar, haga girar al buje del cuadrante
y este a su vez hace girar al cuadrante y a la sarta de perforación.

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Es el encargado de transmitir la rotación de la mesa rotatoria a la sarta de

perforación, mediante el cuadrante. Cabalga en la parte inferior del cuadrante y se
moviliza junto con este como una unidad Integral. Posee un conjunto de rodillos,
que le permiten amoldarse a la forma del cuadrante cuadrado o hexagonal.

CUADRANTE:

También llamada barra conductora, de ella depende toda la columna de

perforación. Su función es transmitir el giro que le proporciona la mesa de rotación
al varillaje, permitir su descenso y ascenso, así como conducir por su interior el
fluido de perforación que ha de circular por todo el varillaje. En su extremo superior
va enroscada la cabeza giratoria de inyección que a su vez sirve para suspender
toda la columna de perforación. En su extremo inferior se enrosca la primera varilla
de la columna mediante la interposición de un acoplo que es el que sufre el
desgaste de todas las maniobras de roscado cada vez que se añade o quita una
nueva varilla a la columna, impidiendo el deterioro de la propia barra Kelly. La
barra Kelly pasa por el alojamiento que con este fin tiene la corona de la mesa de
rotación, por el cual se desliza al hacer las maniobras de descenso o extracción de
la columna de perforación. La sección de la barra conductora o Kelly puede ser
hexagonal, cuadrada o circular con dos o más chaveteros semicirculares. La
longitud debe ser algo superior a la correspondiente a las varillas que se empleen.

BUJE MAESTRO:

Es un buje seccionado en mitades que se insertan en el espacio interior de la mesa

rotatoria.
El buje maestro es un dispositivo que va colocado directamente en la mesa
rotatoria y sirve para acoplar el buje de transmisión del cuadrante con la mesa
rotatoria, de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la mesa, pueda
ser transmitido al cuadrante y así pueda hacer girar a la sarta de perforación.

También proporciona la superficie ahusada o cónica, necesaria para

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sostener las cuñas cuando estas sostienen la tubería.

Tanto los bujes, como el interior de la mesa, son ahusados y su finalidad es

permitir el acople de la mesa rotatoria con el buje del cuadrante.

3 TOP DRIVE

ANTECEDENTES:

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En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para

reemplazar la forma convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y
Mesa Rotaria. El primer modelo fue lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un
Top Drive a corriente continua de 650 toneladas de peso y diseñado para
instalaciones offshore.
Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en 1987, el DDM
500/650 HY.
La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo
de 2 versiones del Top Drive, el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque,
ambos lanzados en 1989.
En 1993, se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2.100 Hp y 8.800 N.m.
de torque de salida, con este equipo se perforo un pozo direccional de 12.000 m.
Es obvio que en las últimas décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser
el método predominante de perforación en pozos offshore. Al presente hemos
experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son perforados usando
sistemas de Top Drive.
La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de
hidrocarburos en el sitio donde la geología propone que se podrían localizar.
La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la
profundidad a la cual se encuentra la formación seleccionada con posibilidades de
contener hidrocarburos comerciales. Hay pozos que van desde los 1.500 metros y
otros que superan los 10.000 metros de profundidad.
Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica
el alquiler de las herramientas de perforación, el tiempo que toma en perforar cada
pozo, factores de seguridad y otros; fueron los que obligaron de alguna manera la
búsqueda de nuevas tecnologías para llevar a cabo la perforación.
Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso, también es necesario
indicar los múltiples beneficios que implica su adopción dentro las tareas de
perforación.

DEFINICIÓN:

El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general,
pero siendo más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico
que se suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. Esta
herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano.
El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo
rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia,
en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales.
Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.

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BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE

 Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con

las mínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día.
 Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la
sarta de perforación de manera directa.
 Mejora la seguridad en el manejo de la tubería. Todas las operaciones se
las realiza por control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las
labores manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la
tarea.
 Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.
 Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al
eliminar dos tercios de las mismas.
 Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener
que hacer conexiones.
 En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90
pies, reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control
direccional.
 Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo
balance, perforación de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.
 Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta, por su habilidad de rotar y
circular al mismo tiempo.
 Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante
perforaciones bajo balance con presión hidrostática por debajo de la presión
de la formación, el Top Drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el
desgaste del preventor de reventones y al permitir que este y que el
preventor de cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo redondo en
lugar de alrededor de un kelly, cuadrante o hexagonal.
 Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)

COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE

COMPONENTES PRIMARIOS.

En primer lugar, tenemos los componentes primarios, llamados así porque son
parte de la herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.
Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria
petrolera se halla en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible
traducción en español.

 Torque track (huella de torsión)

 Optional swivel (unión giratoria opcional
 Torque bushing (cojinete de torque)
 Swivel sub (sub unión giratoria)
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 Extend frame (extensión del armazón)

 Quill (pluma)
 Mainframe assembly (ordenador central)
 Load nut (tuerca de carga)
 Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)
 Tilt assembly (mecanismo de inclinación)
 Stabbing valve (válvula punzante)
 Saver sub (sub ahorrador)
 Grabber assembly (llave de contrafuerza)
 Bail assembly (arreglo del eslabón)
 Elevator (elevador)

3.1FUNCIONAMIENTO DEL TOP DRIVE

Es necesario hacer mención que dentro el Sistema Top Drive, como cualquier otra
tarea, se identifica intervenciones de carácter manual y de carácter automatizado;
este último que caracteriza al Sistema Top Drive.
FUNCIONES AUTOMATIZADAS.

Están comprendidas por las operaciones de Extensión, Inclinación, Operación de

la Llave de Contrafuerza (Grabber).

EXTENSIÓN.

Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole),
lugar donde se alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del
pozo.
 Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse
hole).
 Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería
alojada en la ratonera (mouse hole).
 El Top Drive inicia su elevación por la torre, junto a la tubería conectada.

Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces, ya que el Top Drive
nos ofrece la facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías).

Es un equipo instalado justamente debajo de la unión giratoria y se usa para

reemplazar el cuadrante, buje del cuadrante y la mesa Rotatoria. La rotación de la
sarta de perforación se logra a través de motores eléctricos o hidráulicos
incorporados al top drive. consiste en que la sarta de perforación y el ensamblaje
de fondo reciben la energía para su rotación, desde un motor que va colgado del
bloque viajero.

El equipo cuenta con un swivel integrado, un manejador de tubería, el cual

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Posee un sistema para enroscar y desenroscar tubería, una cabeza rotatoria

Y válvulas de seguridad.
El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo
rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia,
en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales.

Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.

VENTAJAS

 Menor tiempo de conexión

 Tiempo de viaje
 Menos riesgo de atascamiento diferencial
 Perforación direccional óptima
 Repaso o rectificación del hoyo
 Ampliación del hoyo
 Disminución de accidentes
 Cierre más rápida del pozo en caso de arremetidas.

DESVENTAJAS

 costo de adquisición
 instalación
 mantenimiento
 inexperiencia del personal
 número de conexiones
 riesgo de atascamiento durante las conexiones por longitud de elongación
 corrida de registros dentro de la tubería
 ocupación del encuellador

4 ELEMENTOS BÁSICOS DEL ARREGLO DE PERFORACIÓN (SEGÚN

API SPEC 7-1)

Secciones de la norma:

Alcance.
Normativa de referencia.
Términos, definiciones y acrónimos.
Diseño.
Verificación del diseño.
Requerimientos de materiales.
Requerimientos de soldadura.
Control de Calidad.
Equipamiento.
Marcación.
Documentación.

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Anexo A: Requerimientos suplementarios

Anexo B: Guía para la calificación de equipo de tratamiento térmico.
Anexo C: Nomenclatura y mantenimiento recomendado para bombas de lodos.
Anexo D: Uso del monograma API.
Anexo E: Limite de carga de diseño para Llaves de potencia
Anexo F: Información en la Orden de compra

Sección 1: Alcance
Se determina el alcance que tendrá la perforación.

Sección 2: Normativa de referencia

Dicho proceso se rige a las diferentes normas brindadas por el API.

Sección 3: Términos, definiciones

se realizan los registros y se determinan los términos definiciones y condiciones
para un arreglo de perforación.

Sección 4: Diseño
Especifica las condiciones en las que el equipamiento debe ser diseñado,
fabricado y ensayado. También especifica las ecuaciones que se deben utilizar, las
teorías que se pueden aplicar, los coeficientes de seguridad que hay que usar y los
cálculos que se deben realizar.

Sección 5: Verificación del diseño

La sección especifica cual es el procedimiento, la secuencia y quien debe realizar
la verificación del diseño para asegurar que el equipamiento diseñado cumple con
los requerimientos de la norma API Spec. 7K.
La sección indica cómo se realizan las pruebas hidráulicas y demás pruebas de
funcionamiento y cómo se determina la carga de trabajo. También especifica la
secuencia que hay que seguir cuando hay cambios en el diseño.
Esta sección NO APLICA para mangueras High Pressure Mud and Cement
Hoses. Los requerimientos de verificación del diseño para las mangueras se
encuentran especificados en la sección 9.

Sección 6: Requerimientos de materiales

Esta sección indica cuales deben los ensayos que se le debe realizar de manera
regular a los materiales utilizados en la fabricación del equipamiento.
Se realizan sobre muestras de la materia prima o a muestras del proceso de
fundición (cupones) únicamente para los materiales que llevan tensión o los
recipientes sometidos a presión.
Los ensayos que se realizan son:
 Resistencia al impacto
 Composición química

Sección 7: Requerimientos de soldadura

La sección determina que todas las soldaduras deberán realizarse bajo un
procedimiento escrito por un inspector de soldadura Nivel III de acuerdo a los
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requerimientos del código ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

de recipientes y calderas sometidos a presión, Sección IX o los requerimientos de
AWS (Sociedad Americana de Soldaduras) D1.1 o ASTM (Sociedad Americana
para el testeo y los Materiales) A488.
Se debe realizar:
 WPS: Especificación de procedimiento de soldadura
 PQR: Registro de la calificación del procedimiento
 WPQ: Calificación de los soldadores

Sección 8: Control de calidad

La sección especifica los requerimientos de control para los equipamientos y los
materiales.
Especifica, calificación del personal y calibración de los dispositivos de medición y
los requerimientos de:

 Análisis químicos.
 Análisis de tensión.
 Análisis de impacto.
 Requerimientos de trazabilidad.
 Fija ensayos no destructivos para las soldaduras.
 Ensayos no destructivos superficiales (NDE).
 Fija los requerimientos para los materiales fundidos y forjados.
 Define la prueba hidráulica (no aplica a mangas High Pressure Mud and
Cement).
 Examinación visual.
 Fija la secuencia de pruebas de carga

Sección 9: Equipamiento
La sección especifica los requerimientos particulares para el equipamiento
contemplado en la norma.

Sección 10: Marcación

La sección define el cómo debe marcarse el equipamiento y cuál es la información
que debe incluir la marcación, la cual refiere a la sección 9.
En el caso de las mangas High Pressure Mud y Cement:
API 7K.
Mes y año de fabricación.
Presión de trabajo.
Presión de prueba.
Rango de temperatura de trabajo.
Nivel de especificación flexible (FSL).
Leyenda “Attach Safety Clamp Here” donde debe fijarse la abrazadera.
Nombre del fabricante y licencia del mismo.

Anexo D: Uso del monograma API por los licenciatarios

El anexo especifica los requerimientos específicos de uso del monograma API

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en publicidad institucional, páginas web y membretes.

La sección especifica cuando se coloca y cuando se retira.
 Producto monogramable: es aquel equipamiento que se encuentra definido
por una especificación de API (p.e. API Spec. 7K, API Spec. 6A).
 Producto no monogramable: equipamiento no contemplado en una norma
API, p.e. las uniones Weco a martillo (WHU).
 Producto monogramado: equipamiento contemplado en una norma API,
fabricado por una licenciataria de API y que tiene aplicado el monograma
API.
 Producto no monogramado: equipamiento contemplado en una norma API,
pero que no contiene el monograma API.
 Mangas High Pressure Mud and Cement (mangas de alta presión para lodo
y cementación)
 Las mangas son utilizadas para el transporte de barros de perforación que
se
 utilizan para lubricar el trépano y para operaciones de entubamiento y
cementación que se realizan luego de perforado el pozo.

No contempla:

 Líneas flexibles Choke and Kill (API Spec. 16C)

 el uso con gases, perforación con aire, completamiento de pozos.
 cualquier aplicación en que la manga pueda estar en contacto con fluidos de
pozos

(API SPEC 17B)

DIMENSIONES Y GRADOS INCLUIDOS EN LA NORMA

2” (50,8 mm): grado “A”, “B”, “C”, “D”, “10000 psi”, “15000 psi”
2,5” (63,5 mm): grado “A”, “B”, “C”, “D”, “E”, “10000 psi”, “15000 psi”
3” (76,2 mm): grado “C”, “D”, “E”, “10000 psi”, “15000 psi”
3,5” (88,9 mm): grado “C”, “D”, “E”
4” (101,6 mm): grado “C”, “D”, “E”, “10000 psi”
5” (127,0 mm): grado “C”, “D”, “E”
6” (152,4 mm): grado “D”, “E”

PRESIONES DE TRABAJO
Grado A 1500 PSI 103 bar 105 kgf/cm2
Grado B 2000 PSI 138 bar 141 kgf/cm2
Grado C 4000 PSI 276 bar 281 kgf/cm2
Grado D 5000 PSI 345 bar 352 kgf/cm2
Grado E 7500 PSI 517 bar 527 kgf/cm2
Grado 10000 PSI 10000 PSI 690bar 703 kgf/cm2
Grado 15000 PSI 15000 PSI 1034 bar 1055 kgf/cm2

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PRESIONES DE PRUEBA
Grado A 2250 PSI 155 bar 158 kgf/cm2
Grado B 3000 PSI 206 bar 210 kgf/cm2
Grado C 6000 PSI 412 bar 420 kgf/cm2
Grado D 7500 PSI 515 bar 525 kgf/cm2
Grado E 11250 PSI 773 bar 788 kgf/cm2
Grado 10000 PSI 15000 PSI 1034 bar 1055 kgf/cm2
Grado 15000 PSI 22500 PSI 1551 bar 1582 kgf/cm2

PRESIONES MÍNIMAS DE ROTURA

Grado A 3750 PSI 258 bar 264 kgf/cm2
Grado B 5000 PSI 345 bar 352 kgf/cm2
Grado C 10000 PSI 690 bar 703 kgf/cm2
Grado D 12500 PSI 863 bar 879 kgf/cm2
Grado E 18750 PSI 1293 bar 1318 kgf/cm2
Grado 10000 PSI 22500 PSI 1551 bar 1582 kgf/cm2
Grado 15000 PSI 33750 PSI 2327 bar 2372 kgf/cm2

TOLERANCIA A LA TEMPERATURA
Rango de temperatura I: -20°C a +82°C
Rango de temperatura II: -20°C a +100°C
Rango de temperatura III: -20°C a +121°C

PRUEBA HIDRÁULICA
Todas las mangas fabricadas tienen que probarse hidráulicamente con agua a la
presión de prueba.
 Presión: presión de prueba correspondiente al grado de la manguera.
 Duración: 15 minutos
 Los gráficos del ensayo deben conservarse por 10 años.

ENSAYOS DE VERIFICACIÓN DEL DISEÑO

Serie de ensayos que se deben realizar a una manga para verificar su diseño.
 El prototipo a ensayarse debe tener al menos 3,05 m (10 pies) de largo.
 La manga ensayada califica la familia de mangas de menor presión de
trabajo y menor diámetro.
 Estos ensayos deben realizarse una vez y cada vez que se introduzcan
cambios en el diseño.
 Deben ser realizados por un laboratorio independiente o en presencia de
una de tercera parte.

ENSAYOS DE VERIFICACIÓN DEL DISEÑO

 Deformación bajo presión – Deformation test under pressure
 Ensayo de doblado a temperatura ambiente - Ambient temperature bending
test

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 Ensayo de doblado en frío a –20ºC – Low temperature bending test

 Pulsación de baja frecuencia – Low frecuency pulsation test
 Pulsación de alta frecuencia – High frecuency pulsation test
 Ensayo hidráulico – Hidrostatic pressure test
 Ensayo de rotura – Burst pressure test

Esta parte de ISO 10424 especifica los requisitos para los elementos siguientes
madre de perforación: superior e inferior de las válvulas de Kelly, Kellys cuadradas
y submarinos del vástago de perforación, el acero estándar y no magnéticos
collares de perforación, perforación y extracción de muestras bits.
Esta parte de la 10424 no es aplicable para perforar las uniones de tuberías y
herramientas, diseños rotatorios de conexión con hombro, la práctica de aforo hilo,
o Gran Maestro, maestro de referencia y los indicadores de trabajo.
Una asamblea del vástago de perforación típica a la que esta parte de 10424 es
aplicable. Los requisitos de una gira se pueden encontrar en la norma ISO 13535.
Los requisitos de tubería de perforación con la soldadura de juntas de
herramientas se pueden encontrar en la norma ISO 11961.

NOTA 1: Para los efectos de la disposición en la nota A, Especificaciones API 8A y

8C son equivalentes a la norma ISO 13535.

NOTA 2: Para los efectos de lo dispuesto en la nota b, Especificaciones API 5D y 7

son equivalentes a la norma ISO 11961.

NOTA 3: Todas las conexiones entre menor malestar Kelly y el bocado son de
humedad relativa.
5 UNION GIRATORIA (SWIVEL)

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5.1 ESPECIFICACIONES Y FUNCIONES

forma parte, tanto del sistema de rotación, como del sistema de circulación del
taladro, en aplicación a sus funciones principales:
permitir el pase de fluido a través de ella, mediante un conducto interno
empacado y absorber la rotación de la sarta mediante un sistema de
engranajes.
soporta el peso de la sarta de perforación y va colgada en el gancho del
bloque viajero.
posee una conexión para la manguera lodo y se clasifica en función de su
capacidad de carga.
Está conectada directamente a la válvula de seguridad y al cuadrante,
permitiendo que la sarta de perforación gire. además de sostener la sarta,
sirve de conducto para que el lodo de perforación circule. puede girar a más
de 200 revoluciones por minuto, sostener cargas de cientos de toneladas y
soportar presiones hidráulicas mayores a 3000 libras por pulgada cuadrada.
Esta construida de acero de alto grado ya que debe soportar grandes
esfuerzos, lo cual garantiza una alta durabilidad. además, la unión giratoria
proporciona una conexión para la manguera de rotatoria por donde circulara
el fluido de perforación
Las uniones giratorias se clasifican de acuerdo a sus capacidades de carga.
Es un instrumento construido de tal que puede funcionar bajo condiciones
de presiones elevadas, estas a veces soportan un peso superior a los 250
ton, rotando a 300 rpm, bajo 3000 psi de presión interna.
Esta unión giratoria cumple con tres funciones importantes dentro de la
perforación:

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

 Suspender toda la barra maestra.

 Permitir la rotación libre de la barra maestra.
 Proporcionar una conexión para la manguera de inyección, por donde se
bombea el lodo al interior de la sarta.

Los componentes principales de la unión giratoria son: un cojinete de alta

capacidad para soportar los esfuerzos axiales y un sello de fluido compuesto de
caucho o fibra y anillos de metal para prever posibles descontroles. Un buen
cuidado de la unión giratorio consiste en una lubricación de acuerdo a la
recomendación técnicas del fabricante la revisión frecuente y minuciosa para
detectar desgastes, rajadura y fugas; y la atención inmediata a las reparaciones
necesarias.

6 SUSTITUTO DE LA UNION GIRATORIA (SWIVEL SUB)

El PRL (bloqueo giratorio positivo) Swivel Sub es un dispositivo de tubería en línea

diseñado para proporcionar orientación entre dos conjuntos de conjuntos de
tubería.

6.1 DESCRIPCION Y FUNCIONES

El PRL (bloqueo giratorio positivo) Swivel Sub es un dispositivo de tubería en línea

diseñado para proporcionar orientación entre dos conjuntos de conjuntos de
tubería.

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

Una vez que se establece la alineación, la rótula se bloquea en su posición

mediante una serie de dientes que proporcionan un mecanismo de bloqueo
positivo con una carga de torsión alta.
Se opera girando la contratuerca hacia atrás aproximadamente ½” para permitir el
desenganche de la parte superior del cuerpo y el collar. A continuación, los
cuerpos superior e inferior se orientan a la posición deseada y el collarín y el
cuerpo superior se vuelven a unir. Luego, la tuerca de seguridad se ajusta y se
bloquea con tornillos.
Los usos típicos son la alineación de dos unidades de tubería de fondo de pozo,
como empacadores de doble sarta o unión de tubería a suspensión.
Está disponible para condiciones de servicio estándar o ácido y está configurado
con conexiones de tubería estándar.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS:
 Alta capacidad de par
 ± 10° de alineación
 Construcción sencilla
 Agujero de tubería completo
 Solo un juego de sellos

VALVULAS KELLY SUPERIOR E INFERIOR

5000 psi; 10.000 psi; 15,000 psi WP

La válvula Kelly tipo bola WN-2 proporciona un cierre rápido y seguro en la sarta
de perforación que puede reembolsar el costo de la válvula rápidamente en ahorro
de lodo y protección contra golpes.
Esta válvula se puede utilizar como grifo Kelly superior o inferior. Tiene un resorte
corrugado exclusivo para asegurar un sello positivo. La clasificación de presión
estándar es una prueba de 10,000 libras, pero las clasificaciones de presión más
altas están disponibles por pedido especial. La bola es de acero inoxidable y se
cierra fácilmente. La válvula WN-2 Kelly es de apertura total, por lo que no
interfiere con el funcionamiento de herramientas como barriles saca testigos o
instrumentos topográficos. Su diámetro exterior aerodinámico es el mismo que el
diámetro exterior de la unión de herramientas

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7 VALVULA SUPERIOR DE VASTAGO (UPPER KELLY VALVE)

Válvula inmediatamente arriba del Kelly que se puede cerrar para confinar las
presiones dentro de la columna de perforación.

7.1 DESCRIPCION Y FUNCIONES

La válvula Kelly WN-2 con roscas a la izquierda para usar como grifo Kelly
superior. Cuando se usa entre el eje Kelly y el pivote, proporciona un medio
positivo para cerrar el flujo en la sarta de perforación en cualquier momento. El
diseño del cuerpo en línea no se colgará en la catline ni interferirá con las
operaciones.

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VÁLVULA KELLY INFERIOR

Cuando se usa como un grifo Kelly inferior, la válvula Kelly WN-2 proporciona un
cierre para detener la pérdida de lodo cuando el Kelly se desconecta de la sarta de
perforación. Simplemente cierre la válvula antes de desconectarla y el lodo en el
Kelly y las mangueras permanecerá allí. Con el costo del lodo de aceite, los
biopolímeros y otros fluidos de perforación costosos, la válvula puede amortizarse
rápidamente. El piso y la subestructura de la plataforma también se mantienen
mucho más limpios y seguros. Su diámetro exterior aerodinámico le permite pasar
a través del dispositivo de prevención de reventones sin problemas.

ESPECIFICACIONES:
Longitud
Conexión Sobredosis Identificación Peso
de trabajo
3 1/2" SI 5" 2" 150 libras
36"
4" FH 5 1/4" 2 7/16" 165 libras
4 1/2" FH
4 1/2" XH 6 3/8" 2 3/4" 36" 220 libras
4 1/2" SI
4 1/2" XH
4 1/2" FH
7" 2 3/4" 36" 250 libras
4 1/2" I.H.
5 1/2" FH
Reg. LH de 6
7 3/4" 2 3/4" 36" 275 libras
5/8"
Reg. LH de 6
8" 3 1/4" 36" 325 libras
5/8"

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LISTA DE PIEZAS DE LA VÁLVULA KELLY SUPERIOR E INFERIOR

Tamaño
2 1/2" 3" 3" 3" 3" 3 1/2" 3 1/2" 3 1/2"
Kelly
Cuerpo OD 35/8" 4" 4 1/8" 4 1/4" 4 1/2" 4 1/2" 4 11/16" 4 7/8"
Identificador
1 3/8" 1 1/4" 1 3/4" 1 1/2" 1 3/4" 2" 2 1/8" 2 7/16"
de PIN
Conexión
conjunta de
2 3/8" 2 7/8" 2 7/8" 3 1/2" 2 3/8" 2 7/8" 2 7/8" 3 1/2"
herramienta
s
API- AGUJERO
Tipo de hilo REG. H-90 REG. SI SI SI
SI X

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SARTA DE PERFORACION

La sarta de perforación está compuesta generalmente por tuberías de perforación

y portamechas; también se pueden utilizar otras herramientas especiales como
ser: estabilizadores, escariadores, amortiguadores, tuberías pesadas (heavy
weight), porta mechas y tijeras hidráulicas-mecánicas; las cuales son utilizadas a
medida que se profundiza el pozo

Componentes fundamentales de la sarta de

Perforación:

 Vástago (kelly)
 Tubería de perforación.
 Barras pesadas.
 Porta mechas.
 Estabilizadores.
 Trépano.

TÉCNICAMENTE LA SARTA DE PERFORACIÓN CONSTA DE DOS PARTES:

 Conjunto de Tuberías.
 Arreglo de fondo

CONJUNTO DE TUBERIAS

Es la sección superior y de mayor longitud de la columna de perforación; transmite

el trabajo producido por los equipos de superficie, al TREPANO. Los elementos
principales del conjunto de tuberías de perforación son: VASTAGO, SONDEOO
TUBERIA DE PERFORACION (Drill Pipe), y barras pesadas de sondeo.

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ARREGLO DE FONDO

Los componentes principales del arreglo de fondo son: PORTAMECHA,

ESTABILIZADORES Y TREPANO.

8 VASTAGO DE TRANSMISION (KELLY DRIVE) (SEGÚN API RP 7G).

El vástago de transmisión ocupa la parte superior de la sarta de perforación y va

conectado por debajo de la unión giratoria mediante un sustituto (pieza corta de
tubería).
El cuadrante es una barra pesada de acero de 4 a 6 lados, el cual se acopla al buje
de impulsión de la mesa rotaria y transmite la energía rotaria al trépano través de
la sarta de perforación. El cuadrante va conectado al parte superior de la tubería
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de perforación. El cuadrante puede medir de 37 a 54 pies de longitud (11.28 a

16.46 mt.) Pero el tamaño normal es de 40 pies (12.28 mt.).

8.1 TIPOS

 CUADRADOS
 HEXAGONALES
 TRIANGULARES (THREEFACE) Es el más resistente pero también el más
dañino al casing y a la boca de pozo. No son frecuentes de encontrar.

8.2ESPECIFICACIONES Y FUNCIONES

La sección transversal exterior cuadrada o hexagonal. El propósito de la sección

exterior cuadrada o hexagonal es el de transmitir el momento de torsión de la mesa
rotaria a la tubería de perforación. La rosca de la parte superior es izquierda de
modo que la rotación normal hacia la derecha tendera a ajustar la unión. Durante
las operaciones de perforación el vástago se desliza a través del buje del vástago
(Kelly bushing), el cual es de forma cuadrada y mediante este se transmite el
movimiento de rotación de la mesa rotaria al vástago, permitiendo subir y bajar la
tubería de perforación.
En la parte inferior del vástago también se utiliza un sustituto para proteger el
desgaste de la unión inferior. Este sustituto elimina la necesidad de desenroscar el
extremo inferior del vástago durante las operaciones de perforación.

MEDIDAS DE VASTAGOS STD

 CUADRADOS: 3” Y 3 ½”
 CUADRADOS HEXAGONALES: 4 ¼” (Es raro)
 CUADRADOS Y HEXAGONALES: 5 ¼"
 HEXAGONALES: 6 ¼"

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9 SUSTITUTO DE DESGASTE DEL VÁSTAGO (KELLY SAVER SUB).

Sub rotativo corto que se monta en la parte inferior del Kelly para proteger el
extremo del pasador del Kelly del desgaste durante las operaciones de enroscado
y desmontaje.

9.1DESCRIPCION Y FUNCION

Los adaptadores Kelly Saver se almacenan o fabrican según los requisitos de la

API.
Un adaptador Kelly Saver se usa para prolongar la vida útil del Kelly tomando el
desgaste de la conexión cada vez que se fabrica hasta un componente de vástago
de perforación. La conexión se sacrifica porque puede repararse o reemplazarse
fácilmente. El Saver Sub puede equiparse con un protector de caucho para reducir
el desgaste del equipo BOP y de la carcasa como resultado del daño por contacto
con la configuración de Kelly inferior.

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Una longitud corta de collar de perforación que tiene roscas macho en un extremo
y hembra en el otro. Se atornilla a la parte inferior del Kelly o top drive y al resto de
la sarta de perforación. Cuando se debe profundizar el pozo y se debe agregar
tubería a la sarta de perforación, las roscas se desatornillan entre el inserto
protector y el resto de la sarta de perforación, a diferencia de entre el Kelly o el
mando superior y el inserto protector. Esto significa que la conexión entre el Kelly o
top drive y el saver sub rara vez se usa y sufre un desgaste mínimo, mientras que
la conexión inferior se usa en casi todos los casos y sufre el mayor desgaste. El
sub de ahorro es prescindible y no representa una gran inversión. Sin embargo, las
roscas del componente Kelly o top drive se salvan mediante el uso de un sub
protector, y esos componentes representan un costo de capital significativo y un
tiempo de inactividad considerable cuando se reemplazan.

 COTIZACION DE KELLY SAVER SUB CON LAS SIGUIENTES

ESPECIFICACIONES:

API Kelly Saver Sub for Top Drive/ Crosover Saver Sub
Rade: E75, K55 N80, 35CrMo AISI 4140 G105
Transport Package: Standard Export Package
Specification: 2 3/8 2 7/8 3 1/2
Trademark: SEACO
Origin: Shandon China
PRECIO 100-800$

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10 TUBERÍAS DE PERFORACIÓN (SEGÚN API RP 7G, API SPEC 5D).

10.1 TUBERÍA DE PERFORACIÓN (DRILL PIPE).

Constituye la mayor parte de la sarta de perforación, esta soportada en la parte

superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través de la mesa
rotatoria. Un tubo de perforación mide aproximadamente 30 pies, cada
Tubo tiene dos roscas, una interna denominada caja y otra externa conocida
Como espiga o pin. Cuando se conecta un tubo a otro, la espiga se inserta en la
Caja y la conexión se enrosca. La tubería de perforación puede sufrir
Fallas originadas por corrosión, la cual comienza generalmente en el interior de
La tubería. La tubería de uso común es fabricada en un proceso laminado en
caliente y taladrado resultando una unidad sin costura. El API (Instituto Americano
de Petróleo) ha implementado especificaciones para la tubería de perforación
caracterizándola por su diámetro extremo, peso por pie, grado de acero y rango de
Longitud. La tubería de perforación se fabrica en los rangos de longitudes API
siguientes:

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

La sección del tubo soldada a la unión tiene una pared más gruesa Para
proporcionar una unión resistente. Esta porción más gruesa del tubo se llama
recalcado (upset). Si el espesor extra del tubo es obtenido disminuyendo su
diámetro interno, la tubería tiene recalcado interno (IU en los manuales API). Un
tubo de perforación puede ser con recalcado externo (EU) o con Recalcado
externo/interno (IEU).

TIPOS

Las tuberías de perforación estándar son largas secciones tubulares de tubería

que constituyen la mayoría de la sarta de perforación. Por lo general, son una
sección de tubo tubular de 31 pies de largo, pero pueden tener entre 18 y 45 pies
de largo.

La tubería de perforación de peso pesado (HWDP) es una tubería tubular que

agrega peso o actúa como una pieza de transición en la sarta de perforación.
Como una sección de transición de la sarta de perforación, se coloca entre el collar
de perforación y la tubería de perforación estándar para reducir las fallas por fatiga.
En otras aplicaciones, el HWDP se usa como un peso adicional para pesar la sarta
de perforación.
Los collares de perforación son un componente de la sarta de perforación que
forma parte del BHA. Son de paredes más gruesas, más pesadas y más rígidas
que las tuberías de perforación y se utilizan principalmente para pesar la broca
mientras amortigua la vibración y las fuerzas de impacto.

10.1.1 DIMENSIONES Y PESOS.

30
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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

[Link] LONGITUDES.

La sarta de perforación está formada por varias secciones de tubería de

perforación. El término "soporte" se refiere a dos o tres secciones de tubería de
perforación que se introducen en el pozo para completar 60 a 90 pies de
perforación. Cada segmento de tubería, denominado "único", se clasifica por API
en tres rangos de longitud distintos; R1, R2 y R3.

El rango 1 (R1) es más corto en longitud, más común para dimensionar tubos o
revestimientos de producción, y varía de 18 a 22 pies.

El rango 2 (R2) se considera la longitud estándar para la tubería de perforación y

varía de 27 a 31 pies.

El rango 3 (R3) es común en la carcasa y también se implementa en aplicaciones

de perforación en aguas profundas. La longitud aumentada disminuye el número
de juntas de herramientas en cada soporte de tubería de perforación. La
desventaja es que la carga ejercida sobre cada junta de herramienta es mayor
aumentando el desgaste y reduciendo la vida útil esperada de la tubería de
perforación. R3 varía de 38 a 45 pies.

[Link] Diámetros.

El diámetro exterior (OD) de la tubería de perforación se ofrece en tamaños

nominales que van desde 2 3/8 "a 6 5/8". El diámetro de la tubería se selecciona
en función del diámetro del pozo. Para hacer circular efectivamente el lodo de
perforación y minimizar las pérdidas de presión, la relación entre el diámetro
exterior de la tubería de perforación y el diámetro del pozo debe ser de
aproximadamente 0.6

[Link] Diámetro nominal.

Desde 1 ¾” hasta 4 ¼”

[Link] Peso nominal

Según el API el peso nominal del drill pipe está en el rango de 6,65 y 27,70

[Link] Peso aproximado

El peso aproximado según API RP 5A5 está en el rango de 6.26 lb/ft y 22,54 lb/ft

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

Especificaciones de la tubería de perforación:

Calcular el
Tamaño OD Espesor Forma
Nominal peso
Grado engrosada
Peso lb / kg /
en. mm en. mm (ver Nota)
ft m
6.2 0.28
2 3/8 60,3 6.65 9.32 E, X, G, S 7.11 UE
6 0
9,7 0.36
2 7/8 73,0 10,4 14,48 E, X, G, S 9.19 UE 、 IU
2 2
8.8 0.25
3 1/2 88,9 9.50 13.12 mi 6.45 UE 、 IU
1 4
12, 0.36
3 1/2 88,9 13.30 18,34 E, X, G, S 9.35 UE 、 IU
31 8
14, 0,44
3 1/2 88,9 15,50 21,79 mi 11.40 UE 、 IU
63 9
14, 0,44
3 1/2 88,9 15,50 21,79 X, G, S 11.40 UE 、 IEU
63 9
12, 0.33
44 101,6 14.00 19,26 E, X, G, S 8.38 UE 、 IU
93 0
12, 0.27
4 1/2 114,3 13,75 18,23 mi 6.88 UE 、 IU
24 1
14, 0.33
4 1/2 114,3 16,60 22,31 E, X, G, S 8,56 UE 、 IEU
98 7
18, 0.43
4 1/2 114,3 20.00 27,84 E, X, G, S 10,92 UE 、 IEU
69 0
14, 0.29
55 127,0 16.25 22,15 X, G, S 7.52 IU
87 6
17, 0.36
55 127,0 19,50 26,71 mi 9.19 IEU
93 2
17, 0.36
55 127,0 19,50 26,71 X, G, S 9.19 UE 、 IEU
93 2
24. 0.50
55 127,0 25.60 35,79 mi 12,70 IEU
03 0
24. 0.50
55 127,0 25.60 35,79 X, G, S 12,70 UE 、 IEU
03 0
19, 0.36
5 1/2 139,7 21,90 29,51 E, X, G, S 9,17 IEU
81 1
22, 0.41
5 1/2 139,7 24.70 33,57 E, X, G, S 10,54 IEU
54 5

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Designaciones* Datos de unión de herramientas

Longitu
Diámet
d del Longitud
ro
diámetr del
exterior Conexi
Tipo ID de o diámetro
del Libras ón con DE
Calificac de PIN exterior exterior
cuerpo (libras reborde (pulgad
ión malest (pulgad del de la
de la por pie) rotatori as)
ar as) pasado caja*
tubería o
r* (pulgada
(pulgad
(pulgad s)
as)
as)
2-3/8 6.65 mi UE NC26 3-3/8 1-3/4 7 8
2-3/8 6.65 X UE NC26 3-3/8 1-3/4 7 8
2-3/8 10.40 mi UE NC31 4-1/8 2-1/8 7 9
2-3/8 10.40 X UE NC31 4-1/8 2 7 9
2-3/8 10.40 S UE NC31 4-3/8 1-5/8 7 9
3-1/2 9.50 mi UE NC38 4-3/4 2-11/16 8 10-1/2
3-1/2 13.30 mi UE NC38 4-3/4 2-11/16 8 10-1/2
3-1/2 13.30 X UE NC38 5 2-9/16 8 10-1/2
3-1/2 13.30 GRAMO UE NC38 5 2-7/16 8 10-1/2
3-1/2 13.30 S UE NC38 5 2-1/8 8 10-1/2
3-1/2 15.50 mi UE NC38 4-3/4 2-9/16 8 10-1/2
3-1/2 15.50 X UE NC38 5 2-7/16 8 10-1/2
3-1/2 15.50 GRAMO UE NC38 5 2-1/8 8 10-1/2
3-1/2 15.50 S UE NC40 5-1/2 2-1/4 7 10
4 14.00 mi IU NC40 5-1/4 2-13/16 7 10
4 14.00 X IU NC40 5-1/4 2-13/16 7 10
4 14.00 GRAMO IU NC40 5-1/4 2-13/16 7 10
4 14.00 S IU NC40 5-1/4 2-9/16 7 10
4 14.00 mi UE NC46 6 3-1/4 7 10
4 14.00 X UE NC46 6 3-1/4 7 10
4 14.00 S UE NC46 6 3 7 10
4-1/2 16.60 mi UE NC50 6-5/8 3-3/4 7 10
4-1/2 16.60 X UE NC50 6-3/8 3-3/4 7 10
4-1/2 16.60 GRAMO UE NC50 6-5/8 3-3/4 7 10
4-1/2 16.60 S UE NC50 6-3/8 3-1/2 7 10
4-1/2 20.00 mi UE NC50 6-3/8 3-3/4 7 10
4-1/2 20.00 X UE NC50 6-5/8 3-1/2 7 10
4-1/2 20.00 GRAMO UE NC50 6-3/8 3-1/2 7 10
4-1/2 20.00 S UE NC50 6-5/8 3-1/4 7 10
4-1/2 16.60 mi UEI NC46 6-1/4 3-1/4 7 10
4-1/2 16.60 X UEI NC46 6-1/4 3-1/4 7 10
4-1/2 16.60 GRAMO UEI NC46 6-1/4 3 7 10
4-1/2 16.60 S UEI NC46 6-1/4 2-3/4 7 10

33
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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

4-1/2 20.00 mi UEI NC46 6-1/4 3-1/4 7 10

4-1/2 20.00 X UEI NC46 6-1/4 3 7 10
4-1/2 20.00 GRAMO UEI NC46 6-1/4 2-3/4 7 10
4-1/2 20.00 S UEI NC46 6-3/8 2-1/2 7 10
5 19.50 mi UEI NC50 6-5/8 3-3/4 7 10
5 19.50 X UEI NC50 6-5/8 3-1/2 7 10
5 19.50 GRAMO UEI NC50 6-5/8 3-1/4 7 10
5 19.50 S UEI NC50 6-5/8 2-3/4 7 10
5-
5 19.50 mi UEI 7 3-3/4 8 10
1/2FH
5-1/2
5 19.50 X UEI 7 3-3/4 8 10
FH
5-1/2
5 19.50 S UEI 7-1/4 3-1/2 8 10
FH
5 25.60 mi NC50 6-5/8 3-1/2 3-3/4 7 10
5 25.60 X UEI NC50 6-5/8 3 7 10
5 25.60 GRAMO UEI NC50 6-5/8 2-3/4 7 10
5-1/2
5 25.60 mi UEI 7 3-1/2 8 10
FH
5-1/2
5 25.60 X UEI 7 3-1/2 8 10
FH
5-1/2
5 25.60 GRAMO UEI 7-1/4 3-1/2 8 10
FH
5-1/2
5 25.60 S UEI 7-1/4 3-1/4 8 10
FH
5-1/2
5-1/2 21.90 mi UEI 7 4 8 10
FH
5-1/2
5 21.90 X UEI 7 3-3/4 8 10
FH
5-1/2
5-1/2 21.90 GRAMO UEI 7-1/4 3-1/2 8 10
FH
5-1/2
5 21.90 S UEI 7-1/2 3 8 10
FH
5-1/2
5-1/2 24.70 mi UEI 7 4 8 10
FH
5-1/2
5 24.70 X UEI 7-1/4 3-1/2 8 10
FH
5-1/2
5-1/2 24.70 S UEI 7-1/2 3 8 10
FH
6-5/8
6-5/8 25.20 mi UEI 8 5 8 11
FH
6-5/8
6-5/8 25.20 X UEI 8 5 8 11
FH
6-5/8
6-5/8 25.20 GRAMO UEI 8-1/4 4-3/4 8 11
FH
6-5/8 25.20 S UEI 6-5/8 8-1/2 4-1/4 8 11
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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

FH
6-5/8
6-5/8 27.70 mi UEI 8 5 8 11
FH
6-5/8
6-5/8 27.70 X UEI 8-1/4 4-3/4 8 11
FH
6-5/8
6-5/8 27.70 S UEI 8-1/2 4-1/4 8 11
FH

10.1.2 GRADOS.

GRADOS DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Las calidades de tubería de perforación incluyen calidades API estándar (E-75, X-
95, G-105 y S-135), así como calidades patentadas.

TUBO DE PERFORACIÓN DE GRADO API

API SPEC 5DP especifica las condiciones técnicas de entrega para tubos de
perforación de acero con extremos de cuerpo de tubería y juntas de herramientas
soldadas para su uso en operaciones de perforación y producción en industrias de
petróleo y gas natural para tres niveles de especificación de producto (PSL-1, PSL-
2 y PSL-3). PS-1 especifica el espesor de la pared, la resistencia al impacto y los
requisitos de resistencia a la fluencia específicos para la calidad del material. Los
niveles de especificación PL-2 / PL-3 tienen requisitos obligatorios adicionales.

Grado de tubería de Fuerza de rendimiento Resistencia a la tracción

perforación API mínima (psi) mínima (psi)
E-75 75,000 100,000
X-95 95,000 105,000
G-105 105,000 115,000
S-135 135,000 145,000

La tubería de perforación de grado E, conocida como acero "suave", exhibe el

límite elástico más bajo por unidad de área con un límite elástico de menos de
80,000 psi. Es capaz de soportar un mayor porcentaje de estiramiento o
"deformación" antes de la fractura que los grados de tubería de perforación de
mayor resistencia. También es más resistente a la corrosión y al agrietamiento. El
grado E se utiliza en pozos de profundidad media de 10,000 a 15,000 pies.

Los grados X-95, G-105 y S-135 se consideran grados de alta resistencia.

Exhiben un mayor límite de elasticidad que se requiere para dar servicio a pozos
más profundos.

GRADOS PATENTADOS
Los grados de propiedad a menudo exceden las especificaciones establecidas por
API SPEC 5DP. Sus propiedades de rendimiento mejoradas se desarrollan para el
servicio agrio, el servicio crítico y otros requisitos definidos por el usuario.

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Los grados de servicio agrio resisten la corrosión bajo tensión de sulfuro (SSC).
SSC puede ocurrir cuando el sulfuro de hidrógeno está presente. La entrada de
hidrógeno junto con tensiones más altas, bajas temperaturas, bajo pH y alto
contenido de cloruro disminuye la ductilidad de los grados de acero, dejándolos
susceptibles a la propagación de grietas y fallas.

Los grados de servicio críticos resisten la corrosión cuando hay gas dulce o altas
concentraciones de dióxido de carbono. Son una alternativa rentable que se utiliza
en aplicaciones de inyección de agua.

10.1.3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA TUBERÍA DE

PERFORACIÓN.

Para iniciar con la aplicación y explicación de cualquier método para diseño, es

necesario y recomendable determinar la resistencia de los diferentes elementos
tubulares. Esto a la vez conduce a considerar las diferentes situaciones de falla
que experimentan las tuberías. La resistencia de un tubo se puede definir como
una reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga, a fin
de evitar o alcanzar los niveles de una falla. De tal manera, la capacidad de
resistencia de una tubería se define como aquella aptitud o condición que ofrece
una tubería para reaccionar y evitar cualquier tipo de falla o deformación, ante la
acción combinada de cargas.
Las principales fallas de las tuberías son básicamente colapso, tensión,
estallamiento y corrosión. El tratamiento de cada una de las fallas simplifica el
estudio y análisis del comportamiento de la resistencia en los materiales.
Se aplican 4 esfuerzos a la tubería de perforación, los cuales son

Debido a acción mecánica:

 Tracción-compresión
 Tensión
Debido a la acción de presión:
 Colapso
 Estallido

[Link] ESFUERZO A LA TENSIÓN

TENSIÓN

La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede

ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales
(fuerza axial) que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección
transversal del cuerpo del tubo. Las cargas dominantes en esta condición
mecánica son los efectos gravitacionales.
La tensión de la tubería es la capacidad que tiene la tubería para resistir su propio
peso cuando es introducida. Durante el diseño de las tuberías deberá considerarse
un valor adicional de tensión, debido a que durante la introducción pueden

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

presentarse eventos operativos tales como pegaduras, derrumbes, fricciones, etc.

El factor de seguridad comúnmente utilizado en la Industria Petrolera y Geotérmica
a la tensión es de 1.8 para conexión API y de 1.6 para conexión Premium.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN
La resistencia a la falla por tensión de una tubería se puede determinar a partir de
la cedencia del material y el área de la sección transversal. Se debe considerar la
mínima cedencia del material para este efecto. Se define como el esfuerzo axial
que se requiere para superar la resistencia del material y causar una deformación
permanente.
Es decir “Ecuación de resistencia a la tensión.

𝑅𝑇 =0.7854 (𝑑𝑒2 −𝑑𝑖2) 𝜎𝑦

Dónde:
𝑅𝑇 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖o𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 (𝑝𝑠𝑖).
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝐷𝑖 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝜎𝑦 = 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 (𝑝𝑠𝑖)

Datos de tensión, torsión y resistencia al colapso para tuberías de perforación API

FALLA A LA TENSIÓN

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 Las fallas por tensión ocurren cuando se excede la capacidad de carga del
componente más débil de la sarta de perforación. Generalmente es la
tubería de perforación en el tope del agujero.
 Ocasionalmente falla la junta si se le aplica torque por encima de lo
recomendado.
 La carga a la tensión es mayor que la resistencia máxima de tensión.
 La tubería presenta un cuello junto a la fractura.

PREVENCIÓN DE FALLAS A LA TENSIÓN

 La mayoría de las fallas por tensión se pueden eliminar utilizando un
proceso efectivo de diseño y buenas prácticas en las inspecciones.
 Seleccionar tubería de perforación capaz de soportar las cargas anticipadas
más un margen de sobre tensión, más un factor de diseño.
 Utilizar un sistema de identificación que muestre el peso y el grado.
 Asegurar que el indicador del peso del equipo de perforación este calibrado
correctamente y no excede de la carga a la tensión permitida.

MÉTODOS PARA CALCULAR LA TENSIÓN EN UNA TUBERÍA (TR)

De esta manera es posible encontrar métodos como:

 Método del factor de flotación.

 Método de Presión-Área. Peso flotado = F.f * Peso en el aire Peso en el aire
(pies) = Wn (lbs/pie) *Prof

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[Link] ESFUERZO AL REVENTAMIENTO

ESTALLIDO

La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se genera
por la acción de cargas de presión actuando por el interior de la misma. La
resistencia que opone el cuerpo del tubo se denomina resistencia al estallamiento.
Por efecto de las traducciones y el manejo del término burst, generalmente se le ha
denominado como resistencia a la presión interna. Sin embargo, es claro anotar
que este utilizado debido a que la presión interna es la carga y la propiedad del
material es la resistencia. Esta opone el material a fallar por estallamiento o
explosión debido a la carga a la que está sometido por la presión actúa en la cara
interior del tubo.

RESISTENCIA AL ESTALLAMIENTO
Para predecir la resistencia al estallamiento de tuberías se utiliza la ecuación de
Barlow. Se recomienda para tubos de espesor delgado, y es avalada por el API
como estándar en sus especificaciones.

𝑃𝐸𝑆𝑇 = 0.875 2 𝜎𝑦 𝑑 / 𝑡
Donde:
𝑃𝐸𝑆𝑇 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑦 = 𝐶𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑝𝑠𝑖) 𝑑 =𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑔)
𝑡 =𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑔)

HIPÓTESIS PARA APLICAR LA ECUACIÓN DE BARLOW

Considera el mínimo espesor permisible en el cuerpo del tubo (87.5% del espesor
nominal).
Esfuerzo radial despreciable.
Esfuerzo axial o carga axial = 0
Esfuerzo tangencial considerando presión externa = 0
Falla por cedencia (presión de cedencia interna).
A temperatura ambiente de 20 grados centígrados.

DURANTE LA INTRODUCCIÓN DE LA TUBERÍA

El perfil de presión generado por el desplazamiento de los fluidos bombeados
durante las operaciones de cementación, en el cual se consideran las caídas de
presión por fricción y el fenómeno de caída libre en el interior de la TR. La
representación generalizada para evaluar el perfil de presión es la siguiente:

𝑃𝑖 = ℎ𝑧 𝜌𝑓/10
Dónde:
𝑃𝑖 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝐾𝑔/𝑐𝑚2)
ℎ𝑧 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 (𝑚)
𝜌𝑓 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑔𝑟/𝑐𝑚3)

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DURANTE LA CEMENTACIÓN
El perfil de presión generado por el desplazamiento de los fluidos bombeados
durante las operaciones de cementación, en el cual se consideran las caídas de
presión por fricción y el fenómeno de caída libre en el interior de la TR. La
representación generalizada para evaluar el perfil de presión es la siguiente:

𝑗−𝑁𝑓 𝑃𝑒(ℎ) = 𝑃𝑤ℎ + ∑ ℎ𝑗 𝜌𝑗 𝑗−1

Dónde:

+ ∑∑∆𝐻𝐼 𝑓𝐼𝐽 𝑣𝑖𝑗 2 𝜌𝑗

𝑃𝑖 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝑃𝑤ℎ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
ℎ𝑗 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 (𝑓𝑡)
𝜌𝑖 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡)
∆𝐻𝐼 = 𝑇𝑖𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑓𝑡)
𝑓𝐼𝑗 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝑣𝑖𝑗 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑗)𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 (𝑖)(𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔)

PRUEBAS DE PRESIÓN
Es el perfil de presión resultante de la aplicación de una presión de inyección en
superficie, a través del uso de un fluido de densidad constante. El resultado es un
perfil de presión lineal, desde la superficie hasta el punto de profundidad de la
prueba.
𝑃𝑖 = 𝑃𝑖𝑛𝑦 + ℎ𝑧 𝜌𝑓/10
Donde
𝑃𝑖 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝐾𝑔/𝑐𝑚2)
𝑃𝑖𝑛𝑦 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝐾𝑔/𝑐𝑚2)
ℎ𝑧 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 (𝑚)
𝜌 =𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑔𝑟/𝑐𝑚3)

HIDRÁULICA DURANTE LA PERFORACIÓN

La estimación del comportamiento de la presión de circulación durante las
operaciones de perforación, conducen a considerar las caídas de presión por
fricción en cada uno de los componentes de la sarta, tanto en el interior como por
el espacio anular. La forma más común y convencional de obtener la presión de
circulación en cada punto de profundidad queda representada por la siguiente
fórmula:
𝑛 𝑚 𝑃𝑖 (ℎ) = 𝑃𝑤ℎ + ∑∑𝜌𝑖 ℎ𝑗+ 𝑖=1
Donde
𝑗=1
𝑃𝑖(ℎ) = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑝𝑠𝑖)
𝑃𝑤ℎ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝑛 𝑚 ∑∑ℎ𝑗 𝑓𝑖𝑗 𝑣𝑖𝑗 𝜌𝑖
𝑖=1

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𝑗=1
𝜌𝑖 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡)
ℎ𝑗 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (𝑓𝑡)
𝑓𝑖𝑗 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖o𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑦 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑣𝑖𝑗 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔)

ESTIMULACIÓN O INYECCIÓN DE TUBERÍAS

El efecto de la inyección de fluidos al interior del pozo propicia una condición de

cambio de presión en el interior de la TR. Si la inyección de los fluidos es por el
espacio anular, el perfil de presión resultante es el generado por la presión de
inyección y la dinámica de los fluidos inyectados en EA. Si la inyección es por el
tubing, el efecto del cambio de temperatura en el espacio anular debe
considerarse, ya que afecta al comportamiento de presión en EA, por efecto de la
expansión térmica en el mismo.
𝑃𝑖 = 𝑃𝑤ℎ + 𝑃ℎ𝑒𝑎 + ∆𝑃𝑓
Donde
𝑃𝑖 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝑝𝑠𝑖)
𝑃𝑤ℎ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝑃ℎ𝑒𝑎 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑝𝑠𝑖)

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[Link] Esfuerzo al colapso.

La resistencia o esfuerzo al colapso es la condición mecánica de una tubería

(aplastada) originada por la aplicación de una carga, superior a su capacidad de
resistencia a la deformación.

DEFINICIÓN

Fuerza mecánica capaz de deformar un tubo por el efecto resultante de las

presiones externas. La teoría clásica de la elasticidad nos permite determinar los
principales esfuerzos radiales y tangenciales que actúan sobre la tubería.
Consideremos un sistema de sección transversal, con una presión externa (𝑃𝑒) y
una presión interna (𝑃𝑖), y solucionamos para cualquier radio (𝑟), entre el radio
inicial (𝑟𝑖) y radio exterior (𝑟𝑜), tenemos:

Esfuerzo radial al radio 𝑟.

𝜎𝑟 = 𝑃𝑖𝑟𝑖2 (𝑟𝑜2 − 𝑟2) + 𝑃𝑒𝑟𝑜2 (𝑟2 − 𝑟𝑖2) 𝑟2(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖2)

Esfuerzo tangencial al radio 𝑟

𝜎𝑟 = 𝑃𝑖𝑟𝑖2 (𝑟𝑜2 − 𝑟2) − 𝑃𝑒𝑟𝑜2 (𝑟2 − 𝑟𝑖2) 𝑟2(𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖2)

Donde:
𝑟 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑟
𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑟
𝑃𝑖 = 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑃𝑒 = 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑟𝑖 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑟𝑜 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜

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TIPOS DE COLAPSOS:

 Colapso de cedencia
 Colapso plástico
 Colapso elástico
 Colapso de transición

COLAPSO DE CEDENCIA:
𝑃𝑐 =2𝜎𝑦 [ 𝐷 𝑡 −1 (𝐷 𝑡)
Dónde:
𝑃𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 (𝑝𝑠𝑖).
𝜎𝑦 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑟.
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝑡 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).

COLAPSO PLÁSTICO:
Dónde:
𝑃 𝑃𝑐 = 𝜎𝑦 (𝐴 𝐷 𝑡 −𝐵) −𝐶
𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 (𝑝𝑠𝑖).
𝜎𝑦 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑝𝑠𝑖).
𝑡 =𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝐴, 𝐵, 𝐶 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑚𝑝í𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠 Los coeficientes empíricos
A, B y C se encuentran dados por las siguientes ecuaciones (adimensionales).
𝐴 =2.8762+0.10679𝑥10−5 (𝜎𝑦)+ 0.2130𝑥10−10 (𝜎𝑦2) − 0.53132𝑥10−16 (𝜎𝑦3)
𝐵 =0.026233+0.50609𝑥10−6 (𝜎𝑦)
𝐶 =−465.3+0.030867 (𝜎𝑦)− 0.10483𝑥10−7 (𝜎𝑦2) + 0.36989𝑥10−13 (𝜎𝑦3)

COLAPSO ELÁSTICO:
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𝑃𝑐= 2 𝐸 1−𝑣2 (1 𝐷 𝑡 (𝐷 𝑡−1)2)

Dónde:
𝑃𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖o𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 (𝑝𝑠𝑖).
𝐸 = 𝑀o𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 (𝑝𝑠𝑖).
𝑛 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖o𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙).
𝑡 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).

COLAPSO DE TRANSICIÓN:
𝑃𝑐= 𝜎𝑦 (𝐹 𝐷 𝑡 −𝐺)
Dónde:
𝑃𝑐=𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑝𝑠𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑦=𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑝𝑠𝑖)
𝑡 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝐹 𝑦 𝐺=𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑚𝑝í𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
𝐹= 46.95𝑋106 ((3𝐵 𝐴) 2 + (𝐵 𝐴)) 3 𝜎𝑦 ((3𝐵 𝐴) 2 + (𝐵 𝐴) −(𝐵 𝐴)) (1− (3𝐵 𝐴) 2 + (𝐵 𝐴))
2 𝐺=𝐹𝐵/A

10.1.4 CONEXIONES O JUNTAS DE LA TUBERÍA DE

PERFORACIÓN (TOOL JOINT).

De acuerdo con las juntas de tubería de perforación tipo botón roscado, hay cuatro
tipos:
 REG (conexión de estilo regular)
 IF (conexión de estilo de descarga interna)
 FH (conexión de estilo de orificio completo)
 NC (conexión numerada).

La junta de la tubería de perforación es un componente de la tubería de

perforación, dividida en una junta macho y una junta hembra, que están
conectadas a los dos extremos del cuerpo de la tubería de perforación. Para
mejorar la resistencia de la conexión de la junta, es necesario aumentar el grosor
de la pared del cuerpo de la tubería en la junta. Según el método de espesamiento,
se puede dividir en tres formas: engrosamiento interno, engrosamiento externo y
engrosamiento interno y externo.

NC es una nueva serie, que reemplaza gradualmente todos los IF en el estándar

API y todos los conectores FH excepto 5 1/2 "FH. Hay varios conectores API
intercambiables con antiguos, principalmente NC50-2 3/8" IF, NC38-3 1 / 2 "IF,
NC40-4" FH, NC46-4 "IF, NC50-4 1/2" IF.

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Cada extremo de la tubería incorpora una junta de herramienta, y se diferencia por

la conexión roscada macho denominado "perno" y la conexión roscada hembra
que se denomina "caja". Están prefabricados y soldados a la tubería. Las juntas de
la herramienta proporcionan conexiones roscadas de alta resistencia. Están
tratados térmicamente con una resistencia mayor que el acero del cuerpo del tubo
para sobrevivir a los rigores de la perforación y numerosos ciclos de apriete y
aflojamiento de las roscas. Las uniones de herramientas se especifican por tipo de
rosca y disgusto.

[Link] TIPOS DE CONEXIONES SEGÚN EL

REFORZAMIENTO DE LA UNIÓN.

Según el reforzamiento de las uniones las conexiones se clasifican en:

 EXTERNAL UPSET (EU): Recalque externo, en un trastorno externo, el
aumento del grosor a lo largo del diámetro exterior de la tubería compensa
el metal retirado al roscar con un orificio recto. El diámetro interior es
constante
 INTERNAL UPSET (IU): RECALQUE INTERNO, en un trastorno interno, el
aumento del grosor a lo largo de las paredes interiores compensa el metal
eliminado al enhebrar con una pared exterior recta y uniforme. El diámetro
exterior es constante.
 INTERNAL EXTERNAL UPSET: Ambos diámetros varían.

[Link] TIPO DE CONEXIONES SEGÚN EL ESTILO DE SU

DISEÑO.

SEGUN EL TIPO DE SU DISEÑO SE CLASIFICAN EN:

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REG (Conexión de estilo regular)

Este tipo de rosca de la junta de la tubería de perforación se utilizó para conectar la
tubería de perforación interna de manera que el diámetro de la tubería de
perforación sea menor que el diámetro interno del engrosado y el diámetro interno
del engrosado sea menor que el diámetro del diámetro del tubo interno. El
propósito principal de la conexión de estilo regular de diseño de API se aplica a la
conexión de bits. Dado que la broca está ubicada al final de la sarta de perforación,
el fenómeno de concentración de tensión de la rosca no es relevante, por lo que
API retuvo todas sus especificaciones.

IF (conexión de estilo empotrado interno)

Este tipo de rosca de unión de herramienta conecta EUE o tubería de perforación
engrosada interior y exterior, formando el diámetro interior de las juntas de la
tubería de perforación, el diámetro interior del tubo y el diámetro interior de la
tubería gruesa es igual al diámetro interior o tamaño aproximado. Todas las
especificaciones se utilizan con rosca V-0.065 de tipo de diente triangular superior
e inferior plano, cuyo ancho es de 0.065 pulgadas (1.651 mm). Debido a que este
tipo conduce fácilmente a la concentración de tensiones, API lo ha reemplazado
gradualmente.

FH (conexión de estilo de orificio completo)

Este tipo de tornillo de junta conecta el interior y el exterior de la tubería de
perforación engrosada, formando que el diámetro interior de la junta de la tubería
de perforación es igual al diámetro del extremo engrosado y son más pequeños

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que el diámetro interior de la tubería. Aunque la especificación de la rosca no es

mucha, tiene tres modelos denominados V-0.065 、 V-0.05 y V-0.040 por lo que se
ha utilizado ampliamente en Kelly, tubería de perforación, collares de perforación y
taladro.

NC (conexión numerada)
Para tubería de perforación con un límite elástico mínimo de 75,000 PSI o más
(alta resistencia), la API recomienda una designación adicional, conocida como
conexión numerada o NC. Los NC están diseñados para conectar un pin y una caja
con designaciones de rosca coincidentes y son en gran parte intercambiables si los
códigos de grado coinciden, lo que significa que el paso de rosca es el mismo y si
los tipos de rosca son compatibles. Las conexiones numeradas van desde NC10 a
NC77, en varios intervalos con los correspondientes diámetros interior y exterior.
Nuevamente, es una buena idea consultar con el fabricante de la unión de la
herramienta para ver si los tipos de rosca y NC son compatibles.

[Link] ESPECIFICACIONES PRINCIPALES DE LAS

UNIONES.

Las Uniones Giratorias de trabajo pesado son ideales para aplicaciones

exigentes de perforación bajo alta presión de lodo. Fabricadas estrictamente

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bajo la norma API 8C y sujetas a extensas pruebas no destructivas, cada

unión giratoria es de la misma alta calidad.
El fácil mantenimiento en el piso de perforación reduce el tiempo no
productivo y ahorra dinero.

ESPECIFICACIONES PRINCIPALES:

Normas Norma API 8C

Máxima Carga de Enganche 900 kN-6,750 kN (202,328 lbs-1,488,400 lbs)
Máxima Velocidad 300 r/min
Máxima Presión de Trabajo 25 MPa-35 MPa (3,570 psi-5,000 psi)
Diámetros de vástago 64 mm - 75 mm (2 1/2" -3")

CARACTERISTICAS DE LAS UNIONES:

 Tipo de conexión o rosca

 Diametro exterior
 Diametro interior
 Longitud de la unión
 Tipo de hardbanding

[Link] DRIFT EN UNIONES.

La unión de la barra debe ser calibrada para asegurar el pasaje de herramientas

por el interior.
El Drift diameter, es el diámetro que debe tener la barra calibradora para cada tipo
de unión y upset, pero no necesita entrar más de 12” más allá de la base del
hombro elevador.
Un drift es un indicador que se utiliza para comprobar el ID mínimo de bucles,
líneas de flujo, niples, tubería, revestimiento, tubería de perforación y collares de
perforación. Se mide en pulg

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IDENTIFICACION DE UNIONES

Se puede identificar mediante:

La regla drilco: la cual se utiliza para identificar una rosca.
Tiene en las puntas unos peines para ubicar cuantos filetes por pulgada, y
marcadas en una cara, con muestras, medidas para todas las roscas normales
API.

Se mide cuantos filetes por pulgada tiene.

INSPECCIÓN DE LA JUNTA EN LA LOCACIÓN

Los tres tipos de juntas están diseñadas para trabajar en tensión. Es recomendable
inspeccionar los lotes de tuberías cuando lleguen a la locación terrestre o
plataforma marina para evitar utilizar juntas que tengan banda dura constituida por
partículas de carburo de tungsteno, ya que estos tramos causarán un desgaste
interno en las paredes de la tubería de revestimiento.

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INSPECCIONES
Se realizan para verificar el estado del tubular y de las conexiones.
La Norma API-5D del Instituto Americano del Petróleo contempla las
características, especificaciones, uso, manejo e inspección de estas tuberías de
perforación

10.1.5 CLASIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN

SEGÚN SU DESGASTE

En relación al desgaste y trabajo de las tuberías de trabajo, se clasifican por clases

y se identifican de la siguiente manera:

CLASIFICACION DE COLOR Y NUMERO

LA TUBERIA Y SU DE
CONEXION BANDAS

NUEVA 1 BLANCA
PREMIUM 2 BLANCAS
CLASE 2 1 AMARILLO
DESECHO 1 ROSA

CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR TUBERIA

[Link] CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR LA

TUBERIA

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CLASIFICACION DE TUBERIA

Clase Premium 2 franjas blancas

Clase 2 Una franja amarilla

IDENTIFICACION DEL GRADO

FRANJAS EN EL CENTRO DEL TUBO

“E” Una franja

“X” Dos franjas
BLANCAS
“G” Tres franjas
“S” Cuatro franjas

CLASIFICACION DE JUNTAS

Clase Premium: Franja blanca

Clase 2: Franja amarilla

IDENTIFICACION DEL PESO

Bajo libraje Franja Azul

Alto libraje Franja Naranja

SEGÚN API
 La sarta de perforación de clase premium se basa en una tubería de
perforación que tiene un espesor de pared mínimo del 80 por ciento.
 La sarta de perforación Clase 2 permite perforar tubería con una pared
mínima espesor del 70 por ciento.
SEGÚN SU DESGASTE
CLASE NUEVA: Es la tubería que conserva sus propiedades originales.

CLASE PREMIUM: En esta clase se clasifican a las tuberías que tienen como
máximo un desgaste concéntrico uniforme del 12 al 20%

CLASE 2: Se refiere a las tuberías que han perdido entre el 12 y 20% del área de
acero del cuerpo del tubo en forma excéntrica y además en algún punto tiene
0.65% de su espesor original como máximo. En esta clase se encuentra las
tuberías de trabajo
utilizadas.

DESECHO: Es cuando la tubería ha sufrido un desgaste del 20 al 35% de acero de

su área original en forma excéntrica. Esta tubería al observarla que trae una banda
en color ROJO por ningún motivo deberá introducirse al pozo.

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10.2 TUBERÍA DE PERFORACIÓN EXTRA PESADA (HEAVY WEIGHT

DRILL PIPE).

La tubería de perforación de peso pesado proporciona una transición gradual

entre la tubería de perforación y los collares de perforación. Consiste en tuberías
de perforación de paredes muy gruesas. Tiene las mismas dimensiones de la
tubería de perforación corriente.

Un tipo de tubería de perforación cuyas paredes son más gruesas y los collares son
más largos que los de la tubería de perforación convencional. HWDP tiende a ser más
fuerte y tiene mayor resistencia a la tracción que la tubería de perforación
convencional, por lo que se coloca cerca de la parte superior de una sarta de
perforación larga para soporte adicional.

10.2.1 FUNCIONES

Las barras pesadas poseen las siguientes ventajas:

 Reducir las fallas por rotura de tuberías en zonas de transición de diámetro.
 Aumenta la capacidad de alcanzar mayores profundidades de equipos
pequeños al sustituir a las portamechas
 Representan un ahorro considerable en perforaciones direccionales al
reemplazar a las portamechas, reduciendo problemas del torque, problemas
de cambio de dirección.

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10.2.2 TIPOS

Existen tres tipos de tubería de perforación pesada:

 Estándar
 Tri-Spiral
 Spiral-Water.

Cada uno de estos diseños de tubería de perforación de peso pesado está

disponible en diferentes grados de material para condiciones de servicio estándar
o críticas.

HWDP ESTÁNDAR
El HWDP estándar se desarrolló para brindar una transición gradual de collares de
perforación pesados a tuberías de perforación relativamente livianas.
Esta tubería de peso intermedio tiene un espesor de pared de aproximadamente 1
pulgada y ayuda a prevenir la concentración de tensiones en la parte superior de la
sección del collar de perforación. La tubería de perforación pesada también
permite perforar a RPM más altas, lo que reduce el par y la presión diferencial.
La tubería de perforación pesada es adecuada para aplicaciones de perforación
direccional. Debido a que se dobla con facilidad, la tubería de perforación pesada
simplifica el control direccional y minimiza los problemas de fatiga de la conexión
que son comunes en la perforación horizontal o de alto ángulo.
Para pozos de alcance extendido y pozos horizontales, la tubería de perforación de
peso pesado y alta resistencia se usa a menudo en la parte alta del pozo para
aplicar peso sobre la barrena. Esto es especialmente cierto para los pozos en los
que la relación entre la profundidad vertical total y la profundidad total medida es
baja.

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Especificaciones de HWDP estándar

Medida Trastornos Conexión Herramienta conjunta Peso ajustado
nominal en espiral OD × ID (pulg.) (lb/ft y lb/jt**)
(pulg.)
2⅞* 3 5 / 16 NC 26 3⅜ × 1½ 17.26 y 535
3½ 4 NC 38 4¾ × 2 1 / 16 25.65 y 795
3½ 4 NC 38 4¾ × 2¼ 23.48 y 728
4 4½ NC 40 5¼ × 2 9 / 16 29.92 y 928
4½ 5 NC 46 6¼ × 2¾ 41,45 y 1.285
5 5½ NC 50 6⅝ × 3 50,38 y 1.562
5½ 6 5½ FH 7¼ × 3¼ 61.63 y 1.911
5½ 6 HT™ 55 7¼ × 3¼ 61.63 y 1.911
5⅞ 6⅜ XT™ 57 7×4 57,42 y 1.780
6⅝ 7⅛ 6⅝ FH 8 × 4½ 71.43 y 2.214

TRI-ESPIRAL HWDP

Se desarrollo el Tri-Spiral HWDP para aplicaciones tales como alcance extendido y

perforación horizontal, y es muy adecuado para pozos que requieren limpieza
adicional del pozo y resistencia al pandeo.
Las tensiones severas de flexión y el contacto entre la pared y el orificio se
reducen mediante tres recalces en espiral que están igualmente espaciados entre
las uniones de la herramienta. El diseño recalcado ayuda a aumentar la resistencia
al pandeo, reduce la adherencia del diferencial y reduce la torsión y el
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arrastre. Espiralizar los reveses también ayuda a mover los recortes del lado
inferior del pozo para una mejor limpieza del pozo.

Medida Trastornos en Conexión Herramienta Aprox. Peso

nominal espiral (pulg.) conjunta OD × ID incluido Tubo y
(pulg.) TJ
(lb/ft y lb/jt**)
2⅞* 3 5 / 16 NC 26 3⅜ × 1½ 18.22 y 565
3½ 4 NC 38 4¾ × 2 3 / 16 27.05 y 839
3½ 4 NC 38 4¾ × 2 5 / 16 24.88 y 771
4 4½ NC 40 5¼ × 2⅝ 31.51 y 977
4½ 5 NC 46 6¼ × 2⅞ 43.31 y 1.343
5 5½ NC 50 6⅝ × 3 1 / 16 52.34 y 1.623
5½ 6 5 ½ FH 7 ¼ × 3 5 / 16 63,78 y 1.977
5⅞ 6⅜ XT™ 57 7×4 57,42 y 1.780
6⅝ 7¼ 6⅝ FH 8 × 4½ 74,67 y 2.315

.
AGUA EN ESPIRAL HWDP

El HWDP de agua en espiral ahorra tiempo y reduce los costos de perforación,

especialmente en entornos de perforación difíciles. Spiral-Wate está diseñado para
manejar el estrés máximo.
Los componentes intermedios de la sarta de perforación están constantemente
sujetos a algunas de las tareas más severas en la perforación actual. La zona de
transición crítica entre los collares de perforación rígidos y pesados (bajo
compresión) y la tubería de perforación liviana y más flexible (en tensión) puede
ser demasiado para que la maneje la tubería de perforación convencional de
paredes gruesas.
El diseño único y patentado de Spiral-Wate reduce los problemas de pegado
diferencial, minimiza el desgaste y mejora la circulación. La alineación precisa de
las juntas de herramientas reduce el desgaste excesivo de las juntas de
herramientas, lo que da como resultado una vida útil más larga y una menor fatiga.

Medida Trastorno en Conexión Herramienta Aprox. Peso

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nominal espiral (pulg.) conjunta OD × ID incluido Tubo y

(pulg.) TJ
(lb/ft y lb/jt**)
3 3 / 16 3 5 / 16 SLH90 3⅞ × 2 19.48 y 604
3½ 4 NC 38 4⅞ × 2¼ 30.39 y 942
4 4½ NC 40 5 × 2 9 / 16 28.90 y 896
4½ 5 NC 46 6¼ × 2¾ 49,53 y 1.535
5 5½ NC 50 6⅝ × 3 59.16 y 1.834
5½ 6 5½ FH 7×4 55.21 y 1.712
5⅞ 6⅜ XT™ 57 7×4 65,38 y 2.027
6⅝ 7⅛ 6⅝ FH 8×5 73,40 y 2.275

 Se fabrica solo como parte integral (sin soldadura).

 El agua en espiral de 6⅝ pulgadas se fabrica como soldadura integral o por
arco sumergido.
 Las propiedades de rendimiento para los tamaños de 3½ a 5⅞ pulgadas
reflejan las de los productos soldados por inercia/fricción.
 Los tamaños de 3½ a 5⅞ pulgadas también se pueden fabricar
integralmente para aplicaciones de propósito especial.
 El peso aproximado por junta (lb/jt) se basa en una longitud nominal de 31
pies por junta.

10.2.3 ESPECIFICACIONES

Tamaño: 2-3/8"--6-5/8"
Estándar: API 5DP
Grado: E75, G105, S135, SS-105, X95, X57, X75, X39
Longitud: Rango 1, Rango 2, Rango 3
Diámetro de la ID de la tubería Peso de la
tubería de de perforación tubería de
perforación perforación
2-3/8 pulgadas 1.815 pulgadas 6,65 libras/pie
2-7/8 pulgadas 2.151 pulgadas 10,40 libras/pie
3-1/2 pulgadas 2.764 pulgadas, 13,30 libras/pie,
2.602 pulgadas 15,50 libras/pie
4 pulgadas 3.340 pulgadas, 14,00 libras/pie,
3.240 pulgadas 15,70 libras/pie
4-1/2 pulgadas 3,826 pulgadas, 16,60 libras/pie,
3,640 pulgadas 20 libras/pie
5 pulgadas 4.726 pulgadas, 19,50 libras/pie,
4.000 pulgadas 25,60 libras/pie
5-1/2 pulgadas 4,778 pulgadas, 21,90 libras/pie,
4,670 pulgadas 24,70 libras/pie
6-5/8 pulgadas 5,965 pulgadas, 25,20 libras/pie,
5,901 pulgadas 27,70 libras/pie

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11 SUSTITUTO TRANSVERSAL (CROSSOVER SUB).

Un CROSSOVER SUB es una parte mecánica con conexiones roscadas. Se utiliza

para conectar componentes roscados que tienen diferentes tamaños o tienen
diferentes características de rosca. Los subs de cruce generalmente se encuentran
en la sarta de perforación entre la tubería de perforación y los collares de
perforación o en otros puntos de la sarta de perforación. Estas piezas permiten a
los operadores de perforación personalizar las instalaciones según las
circunstancias que encuentren en el campo.
Los subs cruzados generalmente proporcionan la conexión entre las tuberías de
perforación y los collares. Están diseñados con una caja e hilos. Cuando se unen
dos componentes roscados, un extremo del conector cruzado está diseñado para
coincidir con el patrón de rosca de uno de los componentes a unir y el otro extremo
del conector está diseñado para coincidir con el patrón de rosca del otro
componente. Las plataformas de perforación generalmente tienen una gran
variedad de subs cruzados y los operadores los usan según sea necesario para
conectar partes dispares.

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11.1 FUNCIONES

Los subs cruzados actúan como intermediarios entre dos subprocesos diferentes y
se utilizan para conectar los dos. También hay otros usos para los subs
cruzados. Se puede usar un sub cruzado para proteger otras herramientas en su
sarta de perforación. Dado que el conector cruzado es el elemento menos costoso
en la sarta de perforación, se puede diseñar para que se desgaste antes que
cualquier otro componente de perforación. En esta aplicación, un Cross over sub a
menudo se llama SAVER SUB. El Saver Sub se usa para conectar la pieza
giratoria del lado de entrada a la primera pieza de tubería y se conecta a cada
tubería, entrando y saliendo. Esta posición en la sarta está sujeta a mucho
desgaste, por lo que el protector se diseñó para ser una pieza económica y
fácilmente reemplazable. Como tal, se utiliza para proteger las roscas de la tubería
real y permite un reemplazo rápido e in situ. El uso de saver sub ofrece grandes
ventajas, ya que es más barato cambiar un saver sub a menudo que comprar una
tubería nueva una vez.
También se puede usar un sub de cruce justo encima de la barrena o en una
aplicación de circulación inversa para enviar aire saliente a la cara de la
barrena. En estas aplicaciones, un sub cruzado generalmente se llama BIT SUB.
Todos nuestros subwoofers cruzados pueden tener planos de llave fresados en
ellos para permitir un mejor montaje y desmontaje.

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11.2 ESPECIFICACIONES:

Los subs cruzados vienen en tres estilos básicos:

1. Pin (macho) x Caja (hembra)
2. Pin (macho) x Pin (macho)
3. Caja (hembra) x Caja (hembra)

La longitud de los subs cruzados generalmente se mide de hombro a hombro. Las

longitudes típicas oscilan entre 6" y 28" de largo en incrementos de 2 pulgadas. A
menudo, los subs cruzados se fosfatan para unirlos más fácilmente.

API SI 2” - 5 1/2”
REGISTRO DE API 2 3/8” - 8 5/8”
AGUJERO COMPLETO API 2 7/8” - 6 5/8”
AGUJERO API XTRA 2 7/8” - 3 1/2”
MAYHEW JR 2 3/8”
REGISTRO DE MAYHEW 2 3/8”
MAYHEW FH 2 7/8”
HUGHES H90 2 3/8” - 8 5/8
ENORMES descargas externas 2 3/8” - 4 1/2”
BECO 3” - 10”
MONTE 3/4” - 2 1/16
PAC 2 3/8 - 3 1/2”

12 COLLARES DE PERFORACIÓN O PORTA MECHAS (DRILL COLLAR)

(API RP 7G).

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El collar de perforación se utiliza en la perforación de pozos petroleros para pesar

la broca, lo que le permite perforar rocas. Es una barra hecha de acero sólido, ya
sea acero al carbono simple o aleación de acero no magnético, perforada
longitudinalmente para permitir el paso de fluidos de perforación.

El collar de perforación es el elemento mas bajo de una sarta de perforación, que

abarca todos los elementos de un proceso de fondo de pozo desde la superficie
hasta la barrera de roca. La portamechas tiene típicamente 31 pies (alrededor de
9,45m) de largo y esta roscado en ambos extremos, macho en un extremo y
hembra en otro para permitir la unión de múltiples portamechas sobre el
ensamblaje de la broca.

El número de collares de perforación conectadas a una sarta de perforación

dependerá de la composición del material de los estratos en el sitio de perforación
y la profundidad probable dl pozo. Por lo general los collares de perforación
tendrán una longitud constante, pero pueden variar en diámetro y su configuración
exterior puede variar desde aproximadamente 3 pulgadas (7,62cm) hasta 11
pulgadas (27,9cm) y más.

12.1 FUNCIONES

Las funciones principales son:

Proporcionar peso adecuado sobre el trépano para perforar.

Evitar la compresión del sondeo de perforación.
Proporcionar peso para impedir que la sarta de perforación sea sometida a
fuerzas de pandeo.
Minimizar los problemas de estabilidad debido a las vibraciones.
Controlar la dirección del pozo.

12.2 TIPOS

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COLLAR DE PERFORACIÓN PULIDO:

Drill collar es una junta integral de pared gruesa fabricada a partir de una barra
solida de aleación de acero modificada. La barra solida se templa y templa para
obtener las propiedades mecánicas requeridas, luego se trepana, perfora y rosca.

El collar de perforación se suministra liso o espiral en longitudes de 30 o 31 pies.

El collar de perforación slick se suministra con el acabado superficial laminado del

molino.

El collar de perforación en espiral tiene ranuras maquinadas en su superficie

exterior. Las ranuras en espiral promueven un flujo uniforme del fluido de
perforación alrededor del diámetro del collar, lo que iguala la presión y reduce la
aparición de adherencias diferenciales.

COLLAR DE PERFORACIÓN EN ESPIRAL

Se utiliza para reducir el área de contacto con el orificio a fin de evitar que la broca
se peque de manera eficiente debido a la presión diferencial. Estrictamente de
acuerdo con el estándar api.

Materiales: acero aleado 4245h, acero no magnético, etc.

Forma: es un tipo de collar de perforación que agrega tres ranuras en espiral

dextro giradas en el circulo exterior del collar de perforación ordinario durante el
procesamiento, para reducir el área de contacto y fricción con la pared del pozo, lo
que puede prevenir efectivamente la presión.

Uso: se utiliza principalmente entre el cabezal de perforación y la tubería de

perforación, de modo que puede hacer que el cabezal de perforación función de
manera tranquila y mantenga el seguimiento correcto al proporcionar la presión y el
peso para el cabezal de perforación.

Estándar: API SPEC 7-1 o ESTANDAR SY/T5144

COLLAR DE PERFORACIÓN NO MAGNÉTICO:

Están hechos de aleación austenítica de cromo manganeo con bajo contenido de

carbono, que tiene las siguientes características:

La composición química debe controlarse estrictamente en el proceso de

refinación y forja.
Con una excelente permeabilidad magnética inferior, alta resistencia de las
propiedades mecánicas y excelente resistencia al agrietamiento por
corrosión bajo tensión, y sin tendencia a la excoriación.

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NO-MAGNÉTICO
Las barras y los tubos no magnéticos tendrán el exterior de superficie torneada a
máquina o rectificada hasta el 100 % de limpieza.

Especificaciones:

Peso y medida de los porta mechas

La mayoría de los porta mechas regulares son redondos y
Tienen aproximadamente 30ft de longitud, el peso por pie
Depende del OD y del ID.
El peso puede variar de 21 a 386 Lbs/pie dependiendo de sus dimensiones.
El ID del porta mechas varia desde 1’’ hasta 3½’’
El OD de porta mechas varía desde 3’’ hasta 12’’
La cantidad de portamechas se incluye frecuentemente en el diseño del
bha.

13 SUSTITUTO DEL TRÉPANO (BIT SUB).

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13.1 FUNCIONES

Es la herramienta de corte localizado en el extremo inferior de la sarta de

perforación que se utiliza para cortar o triturar la formación durante el proceso de la
perforación rotatoria. Actualmente los trépanos más utilizados son los trépanos
triturantes o triconos. Esta herramienta apareció en 1910, sin embargo, su
utilización masiva se introdujo cuando se perfeccionaron los equipos de rotación en
la década de los 60. Este tipo de perforación al principio se utilizó al principio en
rocas blandas o de poca resistencia, pero actualmente estos sistemas ya son
competitivos en rocas duras. Con este sistema de perforación se alcanzan buenos
rendimientos, del orden de 60-100 m/turno, en profundidades de hasta 200 m. Se
utiliza en ingeniería petrolera con diámetros entre 100 y 300 mm. Sin embargo,
estos límites se superan, por ejemplo, en perforaciones petrolíferas, donde en
España se han superado los 4500 m de profundidad.

El principio de perforación se basa en dos acciones combinadas:

 Indentación: Los dientes o insertos penetran en la roca debido al empuje
sobre la boca. Este mecanismo tritura la roca.
 Corte: La roca se fragmenta debido al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre el fondo del barreno.

Un sub, generalmente con 2 conexiones de caja, que se usa para conectar la

broca a la sarta de perforación.

Los adaptadores de broca se utilizan para conectar la broca al ensamblaje del

fondo del pozo (BHA). Suelen ser una conexión caja por caja (hembra x hembra).
Las brocas tienen una conexión de pin que, según el tamaño, tiene una conexión
regular API diferente. El adaptador de broca generalmente se perfora para una
válvula de flotador que se usa para controlar el reflujo de la sarta de perforación
hasta el piso de la plataforma.

Un bit sub también recibe un nombre apropiado, ya que se conecta directamente al

bit. El propósito previsto es conectar una broca de perforación, un abridor de
orificios, un abridor de limpiaparabrisas o cualquier otra herramienta BHA, etc., al
resto del BHA. En la mayoría de los casos, los Bit subs son tableros para
flotar. Los subs de bits suelen ser API Box normales para conectarse al abridor de
brocas/agujeros y pueden ser una multitud de otras conexiones que miran hacia
arriba del agujero (ya sea caja o pin) para coincidir con su configuración.

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13.1 ESPECIFICACIONES

Denotation La parte superior del Bajar la caja de

bloque de empalme empalmes
Kelly joint Kelly Junta del tubo de
perforación
Kelly joint Junta del tubo de Junta del tubo de
perforación perforación
Junta del tubo de Kelly Collar de perforación
perforación
Conjunto cruzado Collar de perforación Collar de perforación
Conjunto de bits Collar de perforacion Poco
Junta giratoria Conjunto inferior giratoria Kelly
Conjunto de los peces Junta de tubo de Junta de tubo de
perforacion perforacion

14 TRÉPANO (BIT).

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14.1 FUNCION

El trepano va colocado en la parte inferior de la sarta y realiza la perforación por

medio del sucesivo raspado de la roca.

El tipo de trepano a usarse depende principalmente de las características de la

roca a perforar

El trepano llamado también barrena, broca, mecha, es la herramienta más

importante en la perforación cuyo servicio avanza al trabajo de perforación,
cortando las rocas, atravesando formaciones, profundizando el pozo.

El trépano siempre incluye elementos perforantes, cortantes y de circulación

(Boquillas).
La decisión sobre el tipo de trépano que se debe usar depende de varios factores
tales como la clase de formación que se va a perforar el tamaño y el costo del
trépano.

TIPOS:

Existen cuatro tipos básicos de trépanos:

Trépanos con rodillos cortadores (Triconos).

 De dientes.
 De insertos
Trépanos con cortadores fijos o de arrastre.
 Trépanos Compactos de Diamante Policristalino (PDC)
 Trépanos de diamante natural (De fricción).
 Trépanos TCP (De fricción).
 Trépanos impregnados de diamante (De fricción)

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Trépanos Híbridos.
Trépanos especiales.

14.2 Trépanos triconos o con rodillos cortadores

Los trépanos más utilizados son los trépanos triconos, que pueden tener dientes
de acero o insertos de carburo de tungsteno para mayor duración en formaciones
de rocas duras. Poseen tres conos giratorios montados sobre rodillos con o sin
retenes.
Se pueden distinguir dos tipos de triconos: de dientes y de insertos de carburo de
tungsteno. Los triconos de dientes tienen un coste económico menor,
aproximadamente una quinta parte menos que los de insertos.

Los trépanos triconos están creados de materiales de tipo:

Acero
Tratamiento térmico
Cobertura de plata
Lubricación
Compuestos de caucho
Aplicación de material duro
Carburo de tungsteno
Compactos con diamante
Soldadura

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14.2.1 TRÉPANOS DE DIENTES. COMPONENTES Y

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Los triconos de dientes tienen la ventaja de su bajo coste, pues valen la quinta
parte que uno de insertos. Sin embargo, las ventajas de los de insertos son:

 Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.

 Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
 Precisan menos par, y así disminuyen las tensiones sobre los motores de
rotación.
 Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en la perforadora y en
el varillaje.
 Disminuye el desgaste sobre el estabilizador y la barra porque los insertos
de carburo mantienen el diámetro del tricono mejor que los de dientes.
 Producen menos pérdidas de tiempo por cambio de bocas y menores daños
a las roscas.

SELECCION DEL TIPO DE TRICONO

En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a

compresión de la roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían muestras a
las compañías fabricantes de triconos para que asesoren sobre el tipo de boca a
utilizar, velocidades de penetración probables y duración en metros.

Los triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación

rocosa:
 Blanda
 media
 dura

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Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles
con los dientes largos y los pequeños empujes sobre la boca que son necesarios.
Los dientes están separados y los conos tienen un descentramiento grande para
producir un efecto de desgarre elevado

Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo
a los empujes necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes,
espacia miento y descentramiento son menores que en los triconos de formaciones
blandas

Formaciones duras
Los triconos de formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos,
resistentes y muy próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco
descentramiento para aumentar el avance por trituración, requiriéndose empujes
muy importantes.

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14.2.2 Trépanos de insertos. Componentes y Características

principales

Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los

insertos, en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte

Usos de los trépanos de insertos

Formaciones blandas:

Se caracterizan por insertos blandos en forma de cincel.

Los dientes son ampliamente espaciados, estas brocas operan a altas
velocidades de rotación y elevados pesos sobre las rocas

Formaciones medias y duras:

Poseen insertos más pequeños y con menos espaciamientos, los insertos
son cónicos y robustos
Diseño de los trépanos de rodillo

El diseño de trépanos ya sea de acero o de insertos, está constituido de los

siguientes elementos fundamentales:

a) Cojinetes. - Son una parte integral del trépano que permite que los conos
durante la perforación tengan un efecto de rotación.
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b) Cortadores de calibre. - Tienen una gran variedad de diseño. La superficie de

calibre para las rocas más duras varia progresivamente entre los diseños de tipo T,
tipo U y tipo W, hace el diseño de tejido según la dureza.
b) Conductos para fluidos de perforación. - En todos los casos la función del
fluido de perforación es de mantener limpios a los elementos cortantes de la
barrena y desalojar los recortes de la formación y asegurar que los elementos
cortantes trabajen siempre sobre las formaciones vírgenes.

EFECTOS DE LOS PARAMETROS DE OPERACION SOBRE LOS TRICONOS

Las principales variables de operación en la perforación rotativa son:

El empuje o peso sobre la boca.
La velocidad de rotación.

Efecto del peso sobre los cojinetes

La vida de un cojinete es inversamente proporcional al cubo del peso ejercido
sobre el mismo. Pero, como en los triconos se emplean elementos de fricción que
sufren desgastes y fatigas, esta relación no es válida y se acepta que la duración
de un cojinete es inversamente proporcional al peso elevado a una potencia que
varía entre 1,8 y 2,8.
Efecto del peso sobre los elementos de corte
El peso excesivo produce la rotura de los insertos y el desgaste de la estructura de
corte en rocas duras. En formaciones blandas y no abrasivas, la estructura de
corte raramente limita la vida del tricono y un empuje alto no da lugar a daños,
siempre que exista suficiente aire para limpiar el fondo de la barrena.
Efecto de la velocidad de rotación sobre la vida de los cojinetes
La vida de los cojinetes es inversamente proporcional a la velocidad de rotación.

Efecto de la velocidad de rotación sobre los elementos de corte

En formaciones abrasivas el desgaste de los insertos aumenta con la velocidad de
rotación.
En formaciones duras, una alta velocidad de rotación produce roturas de los
insertos por impacto.

14.2.3 Excentricidad en trépanos triconos (Roller cone bit offset).

Excentricidad

El eje del cojinete no pasa por el eje vertical del pozo salvo para trépanos muy
duros. La distancia perpendicular entre el centro de rotación y el eje
del cojinete se define como excentricidad (offset). Este elemento de diseño le
confiere al trepano la habilidad de rodar y resbalar, o sea "palear" el fondo, efecto
que se consigue al obligar a los conos a rotar sobre un eje que no es su eje
geométrico. Este factor es muy importante en el diseño de los trépanos par
formaciones blandas, donde se consigue la mayor excentricidad en comparación
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con los trépanos de formaciones duras, donde el eje de cojinete y conos pasa por
el centro, por lo que la excentricidad es cero. El ángulo que forma el radio del pozo
con el eje del cojinete se denomina "Skew”.

Roller cone bit offset

Hay disponible una amplia variedad de brocas de cono de rodillos.
Proporcionan un rendimiento óptimo en formaciones específicas y/o entornos de
perforación particulares.
Las brocas modernas incorporan estructuras de corte significativamente diferentes
y utilizan materiales muy mejorados, lo que da como resultado una mayor
eficiencia de la broca. Los fabricantes trabajan en estrecha colaboración con las
empresas de perforación para recopilar información sobre sus brocas para
identificar oportunidades de mejoras en el diseño.

Los objetivos de diseño de la broca de cono giratorio esperan que la broca haga lo
siguiente:
Función a bajo costo por pie perforado.
Tener una larga vida útil en el fondo del pozo que minimice los requisitos de
viaje.
Proporcione un funcionamiento estable y sin vibraciones a la velocidad de
rotación y el peso sobre la broca (WOB) previstos.
Corte el calibre con precisión durante toda la vida útil de la broca.

Para lograr estos objetivos, los diseñadores de bits consideran varios

factores. Entre estos se encuentran:
El ambiente de formación y perforación.
Velocidad rotatoria esperada.
Peso esperado sobre la barrena (WOB).
Arreglos hidráulicos.
Tasas de desgaste previstas por abrasión e impacto.
Los puntos focales de diseño incluyen:
el cuerpo de bit
Configuraciones de cono
Estructuras de corte
Consideraciones metalúrgicas, tribológicas e hidráulicas en soluciones de
diseño de brocas de ingeniería. (La tribología es una ciencia que se ocupa
del diseño, la fricción, el desgaste y la lubricación de las superficies que
interactúan en movimiento relativo).

14.2.4 MECANISMO DE CORTE DE LOS TRÉPANOS TRICONOS.

La velocidad de penetración de este sistema depende de la dureza o resistencia de

la roca y de las variables de operación, que son las siguientes:
 Velocidad de rotación
 Fuerza de empuje
 Diámetro de la perforación
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 Velocidad y caudal del aire de barrido

 Desgaste de los trépanos

La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diésel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. La energía se transmite a través de las barras de
perforación, que giran al mismo tiempo que penetra la boca, debido a la intensidad
de la fuerza de avance. Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de
empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico.

En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las barras y la boca son
despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la
longitud del barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas
máquinas tienen un sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor
que se desliza a lo largo del mástil de la perforadora. El barrido del detritus de la
perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado de
uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.

El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la roca y del diámetro de la

perforación. El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del
orden del 50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos de mayor tamaño
un peso de unas 120 toneladas. La rotación la provee un motor eléctrico o
hidráulico y se transmite a la herramienta por medio de la columna de barras. Los
sistemas de rotación pueden ser los siguientes:
 Directos
 De mesa de rotación
 Falsa barra Kelly
 El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos
directamente relacionados con la máquina y otros que son factores
externos a la misma. Entre los primeros caben resaltar la magnitud del
empuje sobre la roca, la velocidad de rotación, el desgaste de la boca, el
diámetro del barreno y el caudal de aire necesario para la evacuación del
detritus. Entre los factores que no dependen de la máquina se encuentran
las características del macizo rocoso y los rendimientos dependientes del
operario.

TIPO DE ROCA RESISTENCIA A VELOCIDAD

COMPRESIÓN SIMPLE (MPa) (rpm)
Muy blandas < 40 120 – 100
Blandas 40 – 80 100 – 80
Medianas 80 – 120 80 – 60
Duras 120 – 200 60 – 40
Muy duras > 200 40 – 30

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14.3 Trépanos con cortadores fijos o trépanos de arrastre (Drag bit).

Una Broca de arrastre es una broca de gran circunferencia que se usa para
agrandar un agujero. La broca, como su nombre lo indica, se arrastra de un lado a
otro a través de la perforación, puliendo otra broca con cada pasada hasta que la
perforación tenga el diámetro correcto.
Diseñadas para su uso en formaciones blandas como arena, arcilla o algunos tipos
de roca blanda, es posible que no funcionen bien en grava gruesa o cuando se
fuerzan en formaciones de roca dura, aunque algunas barrenas de arrastre ahora
están hechas con dientes de carburo de tungsteno, que pueden ayudar a aliviar
este problema.
La broca de arrastre tiene un núcleo central, con al menos tres, pero hasta
ocho, superficies de corte triangulares. Los bordes cortantes de todos o al menos
la mitad del número total de dientes de la broca miran hacia el extremo delantero
de la broca. Cualquier otro borde cortante mira hacia la sarta de perforación, de
modo que la broca se pueda usar mientras se mueve en cualquier dirección.
Utilizada para agrandar una perforación pequeña, como la creada por una broca
piloto en el método de perforación guiada, la broca de arrastre se une a la sarta de
perforación y atraviesa la perforación con un movimiento de vaivén. A medida que
la broca gira, los dientes de la broca muelen los lados del orificio más
pequeño hasta que alcanza el diámetro especificado en los parámetros de diseño.

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TIPOS:

 Trépanos Compactos de Diamante Policristalino (PDC).

 Trépanos con insertos de diamante natural.

 Trépanos con insertos de diamante policristalino (TSP, o Thermally Stable

Polycrystaline).

 Trépanos impregnados de diamante natural

14.3.1 TRÉPANOS COMPACTOS DE DIAMANTE POLICRISTALINO

(PDC)

[Link] COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS

PRINCIPALES

Las barrenas PDC (diamantes policristalinos compactados) pertenecen al conjunto

de barrenas de diamante con cuerpos sólidos y cortadores fijos y, al igual que las
barrenas TSP (de diamante térmicamente estable), utilizan diamante sintético. Su
diseño de cortadores está hecho con diamante sintético en forma de pastillas
(compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la barrenade
diamante natural y las TSP, su diseño hidráulico se realiza con sistema de toberas
para lodo, al igual que las barrenas tricónicas.
Hoy en dial as barrenas de PDC representan una gran mayoría dentro de las
barrenas de cortadores fijos.
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Aplicaciones de las barrenas de cortadores fijos (PDC) y características de

diseño

Las barrenas PDC son altamente adecuadas para formaciones blandas hasta
medias-duras, generalmente no-abrasivas, de composición homogénea.
Mejoras en la tecnología y en el diseño han extendido el rango de formaciones que
pueden ser perforadas con barrenas PDC.
Conglomerados, Rocas Cuarzosa y Rocas Volcánicas, son usualmente
consideradas, no perforables con PDC.
Las barrenas TSP y de diamantes naturales son efectivas en formaciones más
duras (medias a duras) y más abrasivas que las barrenas PDC, pero no son tan
efectivas en formaciones más blandas.

[Link] MECANISMO DE CORTE.

Debido a su mecanismo cortante, la fuerza cortante (desgarrado), opuestamente a

la acción de aplastamiento / excavación producida por barrenas de conos, las
barrenas PDC requieren considerablemente menos WOB.

Las barrenas de cortadores fijos son conocidas por un mejor desempeño en lodos
con base aceite que en lodos con base agua, en donde las barrenas de conos, se
afectan menos.
Cuando los parámetros de perforación son optimizados para una formación dada,
se puede esperar una considerable mejora en el ROP, cuando se compara con
barrenas de conos convencionales. Sin embargo, estas barrenas son mucho más
caras que los diseños convencionales de barrenas de conos. Por estas razones se
debe llevar a cabo una evaluación económica general. Las barrenas de cortadores
fijos también son una buena opción para las siguientes aplicaciones:

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ALTAS VELOCIDADES DE ROTACIÓN

Muchas veces asociadas con el motor, pero particularmente con turbinas debido a
su incapacidad de los sellos de los cojinetes de las barrenas tricónicas a
tolerar altas velocidades rotarias. Las barrenas de cortadores fijos también con
llevan menos riesgo de dejar deshechos en el agujero.
Las barrenas de cortadores fijos diseñadas específicamente para aplicaciones con
turbinas, son construidas con un perfil prolongado, generalmente parabólico con un
ahusado más largo y una nariz cerca del eje de la barrena. Esto permite el
incremento de redundancia de cortadores en áreas de alto desgaste.

PERFORACIÓN DE AGUJEROS ESTRECHOS O DE DIÁMETRO REDUCIDO

(SLIM HOLES).
Las barrenas de cortadores fijos perforan más eficientemente que las barrenas de
conos, con poco peso en barrena. Por esta razón las barrenas PDC y de
diamantes naturales son muchas veces preferidas para perforación con tubería
flexible, en donde la transferencia de peso a la cara de la barrena, es limitada.

PERFORACIÓN DIRECCIONAL Y HORIZONTAL.

Cuando se requiere de peso reducido en la barrena, para propósitos de perforación
direccional, las barrenas PDC pueden, una vez más, ser más efectivas que los
diseños de barrenas de conos. Sin embargo, en ciertas formaciones, las barrenas
PDC podrían producir demasiada torsión cuando la navegación está envuelta.
En este caso, las barrenas de tres conos podrían ser la opción preferente.
Cuando se selección una barrena de perforación PDC para una aplicación
direccional, las siguientes características de diseño, deberán ser consideradas:

 Tamaño del cortador.

Cortadores de PDC de menor diámetro, producen menos torsión reactiva
que, digamos, cortadores de 19mm y de esta manera ayudan a la
estabilidad. En general los cortadores de 13mm de diámetro y menores, son
la opción preferente. El uso de características reductoras de torsión, es de
particular importancia cuando las barrenas se corren junto con un motor de
lodos, el cual se podría ahogar en caso de que la barrena produjera
demasiados recortes.
 Orientación del Cortador
Altos grados de inclinación hacia atrás en los cortadores PDC, hacen el
diseño de barrenas menos agresivo y por lo tanto ayudan a mantener el
control de la cara de la herramienta.
 Perfil de la Barrena.
Un perfil de cara plana, incorporando un cono relativamente poco profundo
con un quiebre afilado desde la nariz del codo de la barrena, reduce la carga
en puntos de cortadores individuales, al permitir mejor distribución de WOB.
Esto también reduce la torsión y hace a la barrena, más navegable
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 El perfil se emplea para optimizar el rendimiento del trepano. - El objetivo es

optimizar la estabilización del trepano y desgaste
 Longitud del calibre.
La longitud del calibre es muy importante cuando se selecciona una barrena
para aplicaciones direccionales. En caso de que mucha navegación sea
requerida, entonces una longitud de calibre pequeña de 2.50 pulgadas o
menos, proveerá mejor sensibilidad. Sin embargo, si se perforan secciones
largas y horizontales, una barrena con una longitud de calibre fuertemente
protegida y un poco más larga, podría ser preferida.

14.3.2 TRÉPANOS CON INSERTOS DE DIAMANTE NATURAL.

Se estructura de corte está formada por un gran número de diamantes naturales

pequeños distribuidos geométricamente en el cuerpo de trépanos de carburo de
tungsteno. Este tipo de trépano no emplea partes móviles y tienen varias aletas
muy cercanas unas de las otras.
Utilizan pequeños insertos de diamante natural. Son utilizadas en formaciones
duras y abrasivas. Presentan una variedad de estilos para perforación rotatoria y
con motor de fondo. Están diseñadas en varios tamaños, grados y concentraciones
de diamante natural, dependiendo del uso específico que se le vaya a dar.

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[Link] COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS

PRINCIPALES

La desventaja del diamante es que al calentarse mucho puede perder su dureza y

grafitarse.
Los diamantes se clasifican de acuerdo a sus kilates, los dientes grandes de ¼ a 1
kilate, con espaciamiento medio, se emplea en aquellas barrenas con utilidad más
versátil, este tipo de barrena se emplea en toda clase de formaciones.
Los diamantes pequeños de 1/8 a ¼ se emplean en formaciones duras dispuestas
en patrones de menor espaciamiento

14.3.3 TRÉPANOS CON INSERTOS DE DIAMANTE

POLICRISTALINO (TSP, O THERMALLY STABLE

POLYCRYSTALINE)

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[Link] COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS

PRINCIPALES

Los trépanos con diamante artificial térmicamente estable (TSP) por sus siglas en
inglés (Thertmslly Stable Polycystalline) usan pequeñas piezas triangulares de
diamante artificial que varían en tamaño de uno a dos milímetros. Estos diamantes,
están colocados sobre aletas de forma que los diamantes cortan la formación en
lugar de usar el mecanismo de raspado de los trépanos de diamante natural.
Policristalino térmicamente estable (TSP) es un producto de diamante policristalino
térmicamente estable, que se fabrica mediante las mismas técnicas de ultra alta
presión y alta temperatura asociadas con otros productos de PCD. Su ligante es
químicamente inerte y tiene un coeficiente de expansión térmica similar al del
diamante. Es térmicamente estable hasta 1200 grados centígrados. Se puede
fabricar en una variedad de tamaños y formas (cubos, cilindros, rectángulos,
triángulos, etc.).

Una de las principales aplicaciones de TSP es la protección contra el desgaste en

el calibre de las brocas. Es adecuado para brocas de perforación petrolera y
brocas para minería, y puede usarse como elemento de corte principal, en algunos
casos.

Ventaja:

1. SFD puede suministrar TSP con el mayor rendimiento y el mayor valor.

2. SFD TSP ha demostrado en pruebas de laboratorio y de campo que es
adecuado para el calibre de brocas de perforación de petróleo y brocas de minería.

ESPECIFICACIÓN

Dimensiones (profundidad x
Especificación
altura)

R1030 1.0x3.0

Discos de forma R2040 2.0×4.0

R5040 5.0x4.0
D: diámetro. H:
altura R6333 6.3X3.3

R8030 8.0x3.0

R10050 10.0X5.0

Especificación Dimensión (ancho x ancho x

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profundidad)

L151515 1.5x1.5x1.5

L151550 1.5x1.5x5
Rectángulos
L252525 2.5x2.5x2.5
de forma
L303030 3x3x3
W: largo B: ancho
L303010 3x3x10
T: espesor
L404040 4x4x4

L404060 4x4x6

L505050 5x5x5

Dimensión (ancho x ancho x

Especificación
profundidad)
Triángulos de forma T404026 4x4x2.6

A/B: ancho T: alto T505030 5x5x3.0

T606043 6.2x6.2x4.3

forma Dimensión (Ancho x Alto x

Especificación
ovalada Largo x Fondo)

A100303015 10x3x3xR1.5
W: largo
H : alto A101003015 10x10x3xR1.5
L : ancho.
R : radio de ronda. A100505025 10x5x5xR2.5

Los productos no estándar, es decir, aquellos que no se ajustan a ninguna de

las especificaciones enumeradas, se pueden suministrar a pedido

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14.3.4 TRÉPANOS IMPREGNADOS DE DIAMANTE NATURAL

[Link] COMPONENTES Y CARACTERISTICAS

PRINCIPALES

Utilizan pequeños insertos de diamante natural. Son utilizadas en formaciones

duras y abrasivas. Presentan una variedad de estilos para perforación rotatoria y
con motor de fondo. Están diseñadas en varios tamaños, grados y concentraciones
de diamante natural, dependiendo del uso específico que se le vaya a dar.
Se estructura de corte está formada por un gran número de diamantes naturales
pequeños distribuidos geométricamente en el cuerpo de trépanos de carburo de
tungsteno. Este tipo de trépano no emplea partes móviles y tienen varias aletas
muy cercanas unas de las otras.

Las barrenas de diamante natural utilizan diamante industrial (no de la calidad del
de las joyas) proveniente de las rocas naturales, que son trituradas y procesadas
para producir tamaños específicos y formas redondeadas regulares.

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Las barrenas de diamante natural utilizan diamante industrial (no de la calidad del
de las joyas) proveniente de las rocas naturales, que son trituradas y procesadas
para producir tamaños específicos y formas redondeadas regulares.

Los diamantes naturales se forman en zonas profundas de la tierra sometidas a

intenso calor y extrema presión durante miles de años.
Cuando se introdujeron los trépanos de diamante natural, se utilizaron pequeños
diamantes en forma de arenilla. Los diamantes se colocaron en cuchillas de
carburo de tungsteno durante la sinterización, pero las cuchillas tendieron a
desgastarse demasiado rápido. Además, los diamantes se aflojaban y finalmente
originaban la detención de la perforación. Esto dio como resultado trépanos
convencionales de diamantes con piedras más grandes fijadas siguiendo patrones
específicos. No obstante, cuando los diamantes naturales fijados en la superficie
se salen de la matriz o se pulen, no queda elementos duros y filosos para moler las
formaciones.

14.4 TREPANOS HIBRIDOS

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14.4.1 COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS

PRINCIPALES.

Los trépanos híbridos combinan la tecnología del) DC y del diamante natural. Los
elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de diamante se colocan
detrás de los cortadores de) DC.
Cada cortador impregnado funciona como un compañero de reparto de la
carga para un cortador) DC específico en las regiones de alto desgaste de un
trépano. "estos cortadores secundarios protegen a los cortadores) dc en
condiciones de perforación y reducen el desgaste en formaciones duras y
abrasivas y mejoran la estabilidad del trépano.
Además, los cortadores impregnados soportan la mayor parte de los impactos.
Los diamantes naturales se forman en lo profundo de la tierra al ser expuestos a
calor y presión extremos durante miles de años. A comienzos de 1970, la
compañía estadounidense general electric inventó un proceso para hacer
diamantes sintéticos. Consiste en alternar capas delgadas de grafito de carbón y
de cobalto en pequeñas latas, someterlas a una presión de 13,733 mpa (2
millones de psi) y llevarlas a una temperatura de 1500 ºc (2732 ºf) durante cinco
minutos.

Este proceso origina pequeños cristales de diamante sintético que se unen entre sí
y se transforman en un compacto de diamante policristalino (PDC, por su sigla en

83
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inglés). A diferencia de los diamantes naturales, los cristales individuales son muy
pequeños como para cortar roca dura. En cambio, los insertos de PDC se
incrustan en los filos de los trépanos y van triturando la roca, como si fuera una lija
extremadamente dura.

14.4.2 MECANISMOS DE CORTE

Muchos trépanos tienen filos para corte y trituración fabricados con una
combinación de acero, carburo de tungsteno, PDC y diamante. Existe una amplia
gama de combinaciones ideadas para perforar diferentes tipos de rocas.
este trépano "híbrido" tiene insertos de corte de pdc y pernos con incrustaciones
de diamantes. También se pueden ver las boquillas entre las aletas en el extremo
del trépano. Por estas boquillas se bombea un tipo especial de lodo para refrigerar
el trépano, limpiarlo retirando la roca triturada de los filos de corte y subir los
detritos por el pozo hasta la superficie donde los geólogos los analizan.
Abajo a la izquierda: los trépanos cónicos giratorios tienen conos de metal que
giran en forma independiente. Cada cono tiene dientes de acero duro, carburo de
tungsteno, pdc, diamantes o alguna combinación de ellos. Este hombre sostiene
un inserto de pdc con una pinza.
Los discos negros en los filos de corte de las aletas de este trépano son insertos
de pdc.
Abajo a la derecha: vista lateral de un trépano cónico giratorio en el que pueden
observarse los insertos de pdc y diamantes en todas las partes expuestas del
trépano, además de los dientes cortantes. Esto permite reducir el desgaste cuando
se trabaja con rocas muy abrasivas

Los trépanos híbridos combinan la tecnología del PDC y del diamante natural. Los
elementos de corte de carburo de tungsteno impregnados de diamante se colocan
detrás de los cortadores de PDC.
Cada cortador impregnado funciona como un compañero de reparto de la carga
para un cortador PDC específico en las regiones de alto desgaste de un trépano.
Estos cortadores secundarios protegen a los cortadores PDC en condiciones de
perforación severas y reducen el desgaste en formaciones duras y abrasivas, y
mejoran la estabilidad del trépano.
Además, los cortadores impregnados soportan la mayor parte de los impactos.
El trépano mach 4 es la última iteración de la línea de trépanos híbridos kymera
provistos tanto de PDC con cortadores fijos (fixed cutters) como de conos con
rodamientos en forma de triángulos pequeños no trépanos especiales.

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14.5 TREPANOS ESPECIALES

Vienen a ser los trépanos que llegan a tener un funcionamiento específico por el
requerimiento del personal de perforación estas pueden ser: -

BARRENAS DESVIADORAS.

También llamadas “barrenas de chorro desviadoras” a veces se emplean par la

perforación direccional de formaciones blandas durante operaciones de desviación
del agujero. La tubería de perforación y la barrena especial son bajadas dentro del
agujero; y el chorro grande es apuntado de modo que, cuando se aplica presión
de las bombas, el chorro deslava el lado del agujero en una dirección específica.
Una barrena considerada para trabajar en condiciones especiales es la barrena
para perforar con aire. Las barrenas de chorro de aire están diseñadas para la
perforación con aire, gas o neblina, como medio de circulación. Estas barrenas
están provistas de conductos para circular parte del aire, gas o neblina a través de
los cojinetes no sellados, con fin de enfriarlos y mantenerlos limpios. Los filtros de
tela metálica colocados sobre la abertura de la entrada de aire evitan que los ripios
u otras materias extrañas obstruyan a los cojinetes.

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BROCAS COMPACTAS (PDC)

Otro tipo de barrenas llamadas de diamante, porque su elemento cortante lo

forman diamantes industriales incrustados en el cuerpo de la barrena. El diseño
del cuerpo de la barrena, así como la disposición y configuración de las hileras de
diamantes ofrecen una gran variedad de alternativas para perforar las diferentes
clases de rocas. Durante los últimos años se viene experimentando y acumulando
experiencia con la perforación con aire en vez de lodo. Esta nueva modalidad ha
introducido cambios en el tipo de barrena requerida. La variedad de tipos de
barrenas disponibles demuestra el interés que los fabricantes mantienen para que
el diseño, la confección y utilización de barrenas de perforación representen la
más acendrada tecnología.

BARRENA CHORRO DE AIRE (MANOCÓNICAS).

Una barrena considerada para trabajar en condiciones especiales. Esta es la

barrena para perforar con aire. Las barrenas de chorro de aire están diseñadas
para la perforación con aire, gas o neblina, como medio de circulación. Estas
barrenas están provistas de conductos para circular parte del aire, gas o neblina a

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través de los cojinetes no sellados, con el fin de enfriarlos y mantenerlos limpios.

Los filtros de tela metálica colocados sobre la abertura de la entrada de aire evitan
que los ripios, u otras materias extrañas, obstruyan a los cojinetes.
BARRENA BICÉNTRICA

Una barrena integral y un rectificador excéntrico utilizados para perforar y rectificar

el pozo en forma simultánea.

BARRENAS AMPLIADORAS

Las barrenas ampliadoras permiten la perforación de amplios hoyos incluso con

una relativamente baja capacidad de la plataforma, por lo cual se reducen los
costos de perforación. Ampliando un hoyo piloto, disminuyen el torque en la sarta
de perforación y ayudan a perforar un hoyo más derecho. Fabricadas de una sola
pieza de longitud completa con tratamiento térmico de acero.

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BARRENA SACA HUECO

Esta barrena hueca genera un núcleo cilíndrico de roca que atraviesa el centro de
la barrena y es retenido dentro de una camisa en el interior del BHA. La barrena
hueca de extracción de núcleos pulveriza la roca, dejando un núcleo cilíndrico de
roca en su centro. Este núcleo es retenido en el interior del tubo extractor de
núcleos, que se instala justo por encima de la barrena.

EFICIENCIA DE LOS TRÉPANOS

La eficiencia con que la barrena perfora depende de varios factores:

 El estado físico de la barrena
 El peso que se aplica sobre esta para que perfore
 La velocidad con que es puesta a girar.

Los mayores factores que afectan la penetración son:

1. Sobre Balance. - Es la diferencia entra la presión hidrostática de la columna

de lodo y la presión de formación
2. Peso sobre el trepano. - El peso aplicado sobre el trepano creara la fuerza
necesaria como para vencer la fuerza contra pesiva de la roca fracturándola
produciendo la penetración necesaria.
3. RPM (revoluciones por minuto). - La penetración responde en forma
proporcional a las RPM.

La acción del fluido de perforación también influye sobre el rendimiento de la

barrena. El fluido de perforación debe limpiar, enfriar y lubricar la barrena.
Además, tiene que desalojar a los ripios cortados por la barrena y levantarlos
por el espacio anular hacia la superficie.

RENDIMIENTO DE LOS TRÉPANOS

La forma tradicional de evaluar el rendimiento de un trepano se basa
en:

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 Pies perforados
 Penetración (pie/hrs)
 Tiempo de rotación (hrs)

Al efectuar una selección de trépanos se deberá tener en cuenta los

siguientes factores:
a) Costo del trepano
b) Tipo de formación a perforar
c) Costo día barrenas de diamante natural.

La densidad, tamaño, y tipos son características que determinan cada fabricante.

Estas barrenas también tienen aplicación para cortar núcleos y desviar pozos
cuando así lo amerite el tipo de formación. rio de operación
d) Sistema de lodos en uso

14.6 CLASIFICACIÓN IADC PARA TRÉPANOS

14.6.1 OBJETIVO DE LA CLASIFICACION IADC

CÓDIGO IADC PARA IDENTIFICACIÓN DE TRICONOS O TRÉPANOS

El código IADC es una secuencia de 4 dígitos que se utiliza para identificar

fácilmente las características de un determinado tricono, siendo los primeros 3
dígitos los que clasifican a un tricono dependiendo de la formación para la que fue
diseñado y el tipo de rodamiento o sello utilizado.

PRIMER DÍGITO El primer dígito; es una escala del 1 al 8, indica la dureza de la

formación en la que se utilizará el tricono. Si el primer dígito es 1, 2 ó 3, éste
llevará clientes de acero y no insertos de Tungsteno para las formaciones blandas.

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Si el primer dígito es 4, 5, 6, 7 ó 8, llevarán insertos de Tungsteno, siendo 4 el más

blanco y el 8 el más duro.

SEGUNDO DÍGITO El segundo dígito; en una escala del 1 al 4, también refiere a la

dureza de la formación en la que se utilizará el tricono, siendo 1 el más blando y 4
el más duro.

TERCER DÍGITO El tercer dígito; va desde el 1 al 7, clasificará al tricono

dependiendo de su tipo de rodamiento y sello entre otros. • Estándar de
rodamientos abierto • Estándar de rodamientos abiertos enfriados por aire. •
Estándar de rodamientos abiertos con protección al diámetro. • Rodamientos
sellados • Rodamientos sellados con protección al diámetro. • Rodamientos
sellados tipo journal con protección al diámetro.

CUARTO DÍGITO El cuarto dígito es una letra que indicará características

adicionales del tricono (si las tiene). A. Aplicación de aire R. Soldadura
reforzada. C. Jet control S. Diente acero estándar D. Control de desviación X.
Inserto tipo cincel Y. Inserto cónico G. Protección extra al diámetro Z. Otra
forma de inserto J. Deflexión de jet

Ejemplo

EJEMPLO CÓDIGO IADC 637R EJEMPLO CÓDIGO IADC 637R EJEMPLO

CÓDIGO IADC 637R EJEMPLO CÓDIGO IADC 637R EJEMPLO CÓDIGO IADC
637R

Cuatro caracteres

 Modelado después del sistema para barrenas tricónicas.

 Describe la apariencia de la barrena
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 Intenta proporcionar a un diseño especifico de barrena, la dureza relativa de

la aplicación.
 Barrenas con un mismo código pueden perforar una variedad amplia de
formaciones
 Sistema menos efectivo de clasificación que en barrenas tricónicas.

14.6.2 Descripción del código (nomenclatura) IADC para

trépanos.

1er CARÁCTER- MATERIAL DE CUERPO

 Es una letra
Consistente para todos los tipos
M: cuerpo de matriz
S: Steel body (cuerpo de acero)
Aun no es oficialmente IADC, la letra “O” se usa algunas veces por barrenas que
no estén en ninguna de las categorías anteriores.

2nd CARÁCTER- DENSIDAD DE CORTADORES PATA BARRENAS PDC

ORIGINAL – Incluye cortadores de calibre

 1=30 o menor,
 2=30 o 40, etc.
Un problema para diferentes tamaños de barrenas

ADAPTACION – SE USA CANTUDAD DE ALETAS

IADC CANTIDAD DE ALETAS

1 3
2 4-5
3 6-7
4 8+

2nd CARÁCTER – PARA BARRENAS ND/TSP/IMPREG

 BASADO EN EL TAMAÑO DE CORTADORES

IADC CUTTER SIZE

6 >3 SPC
7 3 - 5 SPC
8 >7 SPC

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3er CARÁCTER

Para PDC, designa tamaño de cortador:

IADC CUTTER SIZE

1 >24mm
2 14 – 24 mm
3 <14mm

Para ND/TSP/Impreg, designa tipo de cortador:

IADC CUTTER TYPE

1 ND
2 TSP
3 COMBINATION
4* IMPREG
Solo se usa en conjunto con IADC - “8” Cutter Size

4to CARÁCTER

Indica el tipo de perfil

IADC PROFILE
1 FISHTAIL
2 SHORT
3 MEDIUM
4 LONG

Ejemplo: 7-7/8” HC605

Cuerpo de Matriz – M
5Aletas – 2
Cortadores 3/4” (19 mm)-2
Perfil Medio – 3
IADC -M223

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Ejemplo: 8 - 1/2” HC408

Cuerpo de Matriz -M
8 aletas -4
Cortadores 1/2” (13mm)-3
Perfil Medio -3
IADC -M433

15 OTROS COMPONENTES DEL ARREGLO DE PERFORACIÓN.

El arreglo de perforación consta de los siguientes componentes:

 Sustitutos del arreglo de perforación (Drill Stem Subs)
 Estabilizadores.
 Rectificadores o escariadores (Reamer)
 Coronas
 Amortiguadores (Shock Absorber
 Motores de perforación.
 Tijeras o martillos (Jar)

15.1 SUSTITUTOS DEL ARREGLO DE PERFORACIÓN (DRILL STEM

SUBS)

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Un sub es un tramo corto especial de tubería roscada que se usa para conectar
tuberías de perforación a collares de perforación, con una conexión de tubería de
perforación en un extremo y una conexión de collar de perforación en el otro.
Cuando se usa un bit sub para convertir conectores de diferentes tipos o tamaños,
se le llama crossover sub. El sub que conecta la broca al último collar de
perforación es el sub de broca.

15.1.1 CLASES Y TIPOS. FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES.

Los productos se fabrican de acuerdo con API SPEC 7 RP7G, según

corresponda.

Hay una amplia gama de subs disponibles, que incluyen:

 Conector secundario cruzado recto (caja/clavija, caja/caja, clavija/clavija)

 Cuello de botella (sección reducida) Sub (Box/Pin, Box/Box, Pin/Box,
Pin/Pin)
 Crossover Sub con flotador (Caja/Pasador, Caja/Caja, Pasador/Caja)
 Bit Sub con orificio flotante (Caja/Caja)
 Bit Sub sin flotador (Caja/Caja)
 Top Drive Saver Sub (Pin/Pin)
 Kelly Saver Sub sin protector de goma (Caja/Pin)
 Kelly Saver Sub con un protector de goma estirado (Caja/Pin)
 Lift Sub (conicidad de 18 grados o hombro cuadrado) (Ninguno/Pasador,
Caja/Pasador)
 Enchufe de elevación (ninguno/clavija)
 Opciones:
 Ranura de alivio de tensión del pasador API y diámetro interno de la
caja
 laminación en frío
 Revestimiento de fosfato
 Conexiones patentadas de los principales fabricantes
 Conexiones patentadas de los principales fabricantes
 Protectores de mangas de goma (solo para Kelly Saver Subs)
 Inspección de terceros

los cuatro tipos de subs, por ejemplo, diámetro exterior recto tipo 'A' o sección
reducida tipo 'B' o subtipo giratorio 'C' o subtipo de elevación 'D' según API 7.
Estos serían con conexiones de caja y pin o con caja o pin de conexión en ambos
lados.
Las clases de Subs fabricados son (a) Subs Kelly (b) Subs de unión de
herramientas (c) Subs cruzados (d) Subs de collares de perforación (e) Subs de
broca (f) Subs de rótula (g) Subs de elevación.
Los Bit Subs se pueden perforar para la instalación del conjunto de válvula de
flotador.

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Las propiedades mecánicas de todos los subs de vástago de perforación de

acero nuevos deberán cumplir con los mismos estándares que los
collares de perforación.
Los subs se marcarán con el número de licencia API.
El tamaño del diámetro interior y el estilo de conexión en cada extremo. Estos
marcados se realizarán en un rebaje, ubicados en el DE de sub, aprox. 3” de largo,
3/4” de ancho y 3/16” de profundidad. Se pueden proporcionar conexiones de
hombro giratorio para NC 23-31 a NC 70-100, 2.3/8” Reg. un registro de 8.5/8” y 5
1/2″ FH y 6.5/8” FH.
Cualquier otra conexión, por ejemplo, Orificio adicional (XH), Orificio delgado (SH)
H-90, Hydril, etc., también se pueden proporcionar a pedido.

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15.2 ESTABILIZADORES

15.2.1 FUNCIÓN

Permiten darle estabilidad a la sarta, centralizando la portamechas para minimizar

la tendencia a la desviación del pozo, por efecto del peso aplicado para perforar y
por la rotación de la mecha en un sentido determinado.
Existen, fundamentalmente, dos tipos de estabilizadores:
 integrales.
 de elementos reemplazables

De acuerdo a la cantidad y ubicación de los estabilizadores en el arreglo de fondo,

se tienen dos arreglos más comunes: el arreglo pendular y el empacado.
En el arreglo pendular, el estabilizador se coloca a 60 o 90 ft encima del trepano,
su función es verticalizar el pozo aprovechando la fuerza de gravedad.
En un arreglo empacado, se coloca un estabilizador inmediatamente encima del
trepano, el segundo estabilizador a 10 ft por encima del trepano y el tercer
estabilizador a 30 ft por encima del segundo estabilizador: su función es mantener
el ángulo o cambiar la dirección del agujero.

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15.2.2 TIPOS

ESTABILIZADOR CON ALETAS ROTATIVAS.

Pueden ser aletas rectas o con espiral y a su vez estas pueden se cortas o largas.
Estos estabilizadores son de aletas soldadas al cuerpo del estabilizador o pueden
ser integrales; tienen alta resistencia al desgaste y pueden ser rectificadas en el
taller. El material más utilizado en la rectificación es el carburo de tungsteno.

ESTABILIZADOR CON MANGUITO DE GOMA NO ROTATIVO.

Es muy utilizado para formaciones duras y extremadamente abrasivas. Ya que

esta hecho de goma, no pueden emplearse a temperaturas mayores a los 120 C,
no puede ser rectificado y su vida puede ser corta; pero puede ser cambiado por
otro. Estos estabilizadores son generalmente de aletas recatas.

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ESTABILIZADOR DE CUCHILLA INTEGRAL

Funcionan con una sola pieza de alta fuerza AISI 4145H o acero no
magnético, los estabilizadores de cuchilla integral eliminan el riesgo de
caídas de la cuchilla en el pozo.
Disponibles con cuchillas espirales en diferentes ángulos o cuchillas rectas.
Las cuchillas espirales aseguran el contacto superficial de 360°, mientras que
cuchillas rectas proporcionan máxima concentración de líquidos.
Cubiertos con una óptima solución de hardfacing, nuestros estabilizadores de
cuchillas integrales son adecuados para la mayoría de las formaciones,
desde las más suaves a las más abrasivas.

Rangos de tamaño de hoyo

 Estabilizador de cuchilla recta: 5” – 28 1/2”
 Estabilizador de cuchilla en espiral: 5” – 36”
 Estabilizador tipo sandía: 8” – 28”

ESTABILIZADOR DE CUCHILLA SOLDADA

Con las cuchillas soldadas sobre un mandril forjado, los estabilizadores de
cuchilla soldadas son una alternativa económica a los estabilizadores de
cuchilla integrales para formaciones suaves y medianamente duras.
Tratamiento térmico a lo largo de toda su longitud y ensayos no destructivos
a fondo de todos los cordones de soldadura garantizan una máxima robustez.
Disponibles en diseños de cuchilla y espiral con 3 o 4 cuchillas por
estabilizador.

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15.3 RECTIFICADORES O ESCARIADORES (REAMER)

15.3.1 FUNCIONES

Herramienta de fondo de pozo que se utiliza para reparar el diámetro interno de la

tubería de producción donde se ha producido un colapso leve o una deformación.
Los perfiles de corte de un escariador retiran el material de las paredes de la
tubería para permitir el posterior pasaje de herramientas y equipos de un diámetro
indicado.
Se usa para limpiar cemento, lodo, balas incrustadas, óxido, cáscaras de
molido, parafina, rebabas de perforación y otras substancias de las paredes de
la tubería de revestimiento.

Es muy importante tener limpio el diámetro interior de la Tubería de

Revestimiento para la operación de las herramientas que se utilizan en la
perforación de pozos.
De la misma manera empacadores y herramientas similares deben tener una
superficie limpia para adherirse. Materiales extraños en las paredes de la
Tubería de Revestimiento frecuentemente será la causa de que estas
herramientas operen con dificultad.

El Escariador está fabricado de una sola pieza sólida de acero tratada al calor,
las cuchillas del Escariador ajustan a sus recintos maquinados y están
aseguradas por una abrazadera y un espaciador. Las cuchillas del escariador
ofrecen ranuras helicoidales izquierdas y han sido endurecidas para un máximo
servicio. El cuerpo tiene suficientes cuchillas para escariar el interior de la
tubería sin girar la herramienta.

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Las conexiones estándar en los Escariadores son piñones y cajas regulares

API, esto permite al escariador ser instalado en la Sarta de Perforación entre la
Barrena y el sustituto de la Barrena. La Barrena es colocada abajo del
Escariador para que opere como guía y prevenga el taponamiento del agujero
de circulación que tiene el Escariador.

Para escariar y limpiar la Tubería de Revestimiento simplemente pase el

Escariador a través, con o sin rotación. Si el peso de la Sarta no indica ninguna
irregularidad, la Tubería de Revestimiento ha sido limpiada.

Los escariadores incrementas el torque y arrastre

15.3.2 TIPOS DE ESCARIADORES:

Ensanchadores

Un ensanchador es un dispositivo diseñado para funcionar junto con una

broca. Tiene cortadores que se pueden expandir o contraer por medios mecánicos
o hidráulicos y se usan para agrandar o escariar un pozo debajo de la
carcasa. Baker Hughes y Statoil desarrollaron conjuntamente el primer escariador
digital a pedido de la industria como un prototipo de tamaño único en 2007. El
prototipo se utilizó exclusivamente en los sectores del Mar del Norte de Noruega y
el Reino Unido. El nuevo escariador hidráulico-eléctrico controlado a distancia se
desarrolló utilizando la activación hidráulica de la cuchilla, que se controlaba desde
la superficie

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Escariadores de rodillos

Los escariadores de rodillos mejoran significativamente el rendimiento en

perforaciones crónicas inducidas por torbellino o stick-slip que comúnmente limitan
la perforación en pozos de formación dura y de alcance extendido. Históricamente,
los escariadores de rodillos también se utilizan para acondicionar el pozo.

ESCARIADORES RFID

Un escariador RFID utiliza tecnología de identificación por radiofrecuencia

(RFID) para activar el escariador. El escariador activado electrónicamente
proporciona una mayor flexibilidad para las operaciones de ampliación de orificios
durante la perforación (HEWD). RFID de las etiquetas se insertan en el ID de la
tubería de perforación a nivel de la superficie y se llevan al fondo del pozo en el
fluido de perforación. Un lector electrónico en el controlador de la herramienta
interpreta las instrucciones incrustadas en las etiquetas para desbloquear el
controlador, lo que permite que los bloques de corte se extiendan completamente
desde el cuerpo del escariador. Un manómetro a nivel de la superficie confirma
que la herramienta está en la posición abierta. Las funciones RFID permiten a los
operadores activar y desactivar la herramienta en cualquier momento durante la
perforación o el viaje. Los beneficios específicos que ofrece la tecnología RFID
incluyen:
 Evita la activación de los bloques de corte durante las operaciones de
sacudida, lo que reduce significativamente el riesgo de que el escariador se
atasque en el orificio y, como resultado, se incurra en tiempo improductivo;

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 Ayuda a proteger la carcasa y la estructura de corte de la herramienta

contra daños mientras limpia el orificio con circulación y rotación completas;
 Permite el funcionamiento de varios escariadores de perforación en
tándem, todos los cuales se pueden controlar de forma independiente.

Escariadores de punta cercana

Near Bit Reamer (NBR) se puede utilizar para perforar orificios de gran
tamaño. Está diseñado para agrandar el agujero durante la perforación. Se han
utilizado tanto en motores de lodo convencionales como en conjuntos direccionales
giratorios direccionales.

Escariadores de hoja fija

 Broca escariadora bicéntrica
Una broca bicéntrica se compone de una broca piloto y un escariador. El
escariador se extiende desde un lado de la broca de modo que cuando se
taladra el orificio piloto, el orificio se escaria inmediatamente a un diámetro
mayor.

Escariadores expandibles

Se desarrollaron escariadores expandibles para mejorar la eficiencia y reducir el

riesgo al perforar formaciones problemáticas en aguas profundas y otros pozos
marinos, donde la estabilidad del pozo es un desafío importante. Los primeros
escariadores expandibles concéntricos fueron activados por bola. Una vez
expandidos, no podían cerrarse sin detener la circulación. La segunda iteración se
modificó para que el escariador pudiera desactivarse para permitir la circulación
después del escariado para una mejor limpieza del orificio. Las ventajas del
escariador expandible concéntrico sobre sus predecesores de brazo mecánico
incluían el logro de un tamaño de pozo más grande que podía acomodar
componentes de ensamble de fondo de pozo (BHA) más grandes, flexibilidad en la
selección de broca piloto, tasas de flujo más altas y la capacidad de escariar un
pozo previamente perforado. agujero o para escariar un agujero después de
taladrar. Los inconvenientes de los sistemas tradicionales de escariado
expandible. No se puede confirmar la activación. Además, la ubicación del
escariador entre 100 y 300 pies por encima de la barrena significa que la porción
equivalente del pozo, conocida como ratonera, no se puede ampliar sin un viaje
dedicado que generalmente requiere de 1 a 2 días de equipo de perforación a un
costo diario. que van desde USD 1 millón a USD 2 millones.

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15.4 CORONA

15.4.1 FUNCIONES Y CARACTERISTICAS

El conjunto fijo de poleas (denominadas roldanas) situado en el extremo superior

de la torre de perforación o el mástil, sobre el cual se ensarta el cable de
perforación. Los bloques (aparejos) complementarios de estas poleas son los
bloques viajeros (aparejos móviles). Utilizando dos conjuntos de bloques de esta
forma, se crea una gran ventaja mecánica y se hace posible el uso de un cable de
perforación relativamente pequeño (cable de acero de 3/4 a 1 1/2 pulgadas de
diámetro) para izar cargas mucho más pesadas que las que podría soportar el
cable como un solo cordón.

El bloque de la corona funciona junto con un componente similar, el bloque de

desplazamiento, que se coloca justo debajo de la plataforma de la corona. Juntos,
estos dos sistemas se conocen como el bloqueo y el aparejo. Si bien el sistema de
bloqueo y aparejo parece relativamente simple para los forasteros, en realidad
representa un componente crítico del proceso de perforación petrolera.
Un bloque de corona es una polea que tiene una línea de perforación de cable
entre ella. Mientras el bloque de la corona está fijo, el bloque móvil se mueve hacia
arriba y hacia abajo entre el bloque de la corona y el piso de la plataforma.
El uso de un bloque de corona y un bloque de desplazamiento mejora en gran
medida la potencia de la torre de perforación de petróleo. La posición de las poleas
permite que los cables soporten tremendos niveles de fuerza y ayuda a los
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trabajadores a perforar más profundamente y extraer más aceite. Sin un bloque de

corona, la torre de perforación de petróleo requeriría cables mucho más gruesos y
resistentes. También requeriría un sistema de bombeo más potente y sustancial
para funcionar con éxito. El uso del sistema de aparejos y bloques proporciona un
alto grado de palanca para levantar y bajar el tambor de elevación con el fin de
maximizar la productividad y la eficiencia.

Dependiendo del tamaño de la torre de perforación y la profundidad a la que debe

perforar, una plataforma petrolera puede usar un bloque de corona simple o doble.
Mientras que un solo bloque utiliza solo un juego de poleas, el modelo de dos pisos
incluye dos juegos. Estas poleas están situadas en ángulo recto entre sí para
generar fuerza y potencia adicionales.
Un inconveniente de usar el diseño de bloque de corona es su alto requerimiento
de mantenimiento. Estos dispositivos deben permanecer lubricados para permitir
que las poleas pasen libremente a través de las poleas. Una lubricación
insuficiente puede resultar en un exceso de fricción, lo que podría hacer que los
cables fallen o se rompan.

15.4.2 Especificaciones del Bloque Corona

Modelo Max. carga de Guaya fina Diámetro Externo Numero de Dimensiones

enganche kN Ø mm (in) de los haces mm haces (LxWxH) mm
(lbs) (in)
CB30 300 (66000) 24 (1 5/16) 475 (18 3/4) 4 738×472 ×575
CB50 500 (110000) 24 (1 5/16) 610 (24) 5 860×670 ×588
CB90 900 (200000) 26 (1) 660 (26) 5 1208×1092 ×1207
CB135 1350 (300000) 29 (1 1/8) 1005 (40) 5 2320×1436 ×1781
CB170 1700 (374000) 29 (1 1/8) 1005 (40) 6 2668×2460 ×1855
CB225 22250 (500000) 32 (1 1/4) 1120 (44) 6 2668×2709 ×2469
CB315 3150 (700000) 35 (1 3/8) 1270 (50) 7 3112×2783 ×2800
CB450 4500 (1000000) 38 (1 1/2) 1524 (60) 7 3407×2722 ×2856

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15.5 AMORTIGUADORES (SHOCK ABSORBER)

15.5.1 FUNCIONES

El amortiguador es una herramienta que se lo coloca lo más cerca posible del

trepano, para amortiguar las vibraciones longitudinales de la sarta, que pueden
causar fallas en los PM o roturade los insertos del trepano cuando se perfora
formaciones duras. Llevan internamente un resorte, el cual absorbe los golpes y
esfuerzos longitudinales.
Los amortiguadores de doble vía son un tipo de equipo de extracción de petróleos usado para
disminuir o eliminar simultáneamente descargas verticales u horizontales de la columna de
tubería. Puede reducir enormemente los daños (causados por las descargas) en la broca de
perforación, herramientas de perforación y herramientas de perforación superficiales,
aumentando la velocidad de perforación y ahorrando el costo de la misma

TIPOS:

AMORTIGUADOR HIDRÁULICO SUB TIPO YJ

Anular Blowout Preventer (Annular BOP) es un equipo importante ampliamente
utilizado en la perforación en tierra y en alta mar. Se proporciona tres tipos de BOP
anular: tipo de cubierta atornillada, cubierta en cuña, cubierta enclavada. Todos los
tipos de BOP anular son estrictamente ceñidos según las mejores API 16A con alta
calidad como lo hace la BOP anular Shaffer o la BOP anular Hydril.

AMORTIGUADOR DE DOS VÍAS SUB TIPO SJ

Model “SJ” Two-way Shock Sub debe montarse en una sarta de perforación que
esté cerca de la broca. Puede ralentizar o absorber el rebote longitudinal y el
impacto de par periférico de la broca (sarta de perforación) simultáneamente. Debe
lograr el mejor ajuste de la presión de perforación y la velocidad de rotación para
reducir el costo de perforación y mejorar la eficiencia de perforación. Se puede

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utilizar para perforar o perforar capas duras, capas de grava y capas intermedias
blandas y duras.

AMORTIGUADOR MECÁNICO-HIDRÁULICO SUB TIPO DHJ

Modelo “DHJ” Mechanical-Hydraulic Shock Sub, que puede adoptar el resorte
de plato y el aceite de silicona, es un amortiguador de choque de dos acciones,
capaz de absorber el rebote y el rebote de la herramienta de perforación. Tiene
ventajas de facilidad de servicio, alta carga y larga vida útil. Tiene la característica
de cambiar la rigidez para proteger la broca de manera óptima, satisfaciendo los
requisitos de diferentes capas.

15.5.2 CARACTERISTICAS

TIPO O.D. I.D. RECORRID TEMPERATUR PAR PESO CARGA LONGITUD CONEXIÓ
(MM (MM O MÁX. A AMBIENTE MÁX. DE LA DE GENERAL N DE
) ) (MM) (°C) (KN.M BROC TENSIÓ DE ROSCA
) A MÁX. N (KN) ELEVACIÓ
(KN) N (MM)
SJ121 121 38 120 -40~150 10 200 1000 5300 3 1/2"REG
B
SJ160 160 45 120 -40~150 15 340 1500 5252 NC46
B
SJ178 178 57 120 -40~150 15 400 1500 5350 NC50
B
SJ203 203 64 120 -40~150 20 480 1960 5853 6 5/8"REG
B
SJ229 229 71 120 -40~150 20 540 1960 5900 7 5/8"REG
B

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15.6 MOTORES DE PERFORACIÓN

EMSAMBLAJE TIPICO DE BHA CON MOTOR DE FONDO

Los motores de fondo constituyen el último desarrollo en herramientas

desviadoras.
Son operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado
desde la superficie a través de la tubería de perforación.
Pueden utilizarse para perforar tanto pozos verticales como direccionales.
Entre las principales ventajas proporcionadas por el empleo de los
motores de fondo podemos mencionar las siguientes:
1. Proporcionan un mejor control de la desviación.
2. Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
3. Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
4. Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
5. Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
6. Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.
Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de motores de
fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en
consecuencia disminuye los costos totales de perforación. Cabe aclarar
que el motor de fondo no realiza la desviación por sí solo, requiere del
empleo de un codo desviador (bent sub). El ángulo del codo es el que
determina la severidad en el cambio del ángulo. Los motores de fondo
pueden trabajar (en la mayoría de los casos) con cualquier tipo de
fluido de perforación (base agua o aceite), lodos con aditivos e incluso
con materiales obturantes. Aunque los fluidos con alto contenido de
sólidos reducen en forma significativa la vida de la herramienta.

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El contenido de gas o aire en el fluido pueden provocar daños por

cavitación en el hule del estator.
El tipo y diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:
1. Diámetro del agujero.
2. Programa hidráulico.
3. Ángulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
4. Accesorios (estabilizadores, lastra barrenas, codos, etc.).
La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:
1. Tipo de fluido.
2. Altas temperaturas.
3. Caídas de presión del motor.
4. Peso sobre la barrena.
5. Tipo de formación.
Los motores de fondo pueden ser de turbina o helicoidales.
un motor dirigible, el cual es la herramienta más utilizada para perforar pozos
direccionales y se caracteriza por tener la versatilidad de poder perforar tanto en el
modo rotatorio, como deslizando. Estos aparejos evitan la necesidad que se tenía
en el pasado de realizar viajes con la tubería para cambiar los aparejos de
fondo.

ARREGLO DE UN MOTOR DIRIGIBLE

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Ambos motores pueden dividirse en los siguientes componentes:

 conjunto de válvula de descarga o de paso

 conjunto de etapas (rotor-estator, hélices parciales)
 conjunto de conexión
 conjunto de cojinetes y flecha impulsora
 unión sustituta de rotación para barrena.

SECCION TRANSVERSAL DE UN MOTOR DE FONDO

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MOTORES HIDRÁULICOS TIPO TURBINA

El motor pozo abajo es la herramienta deflectora que más se usa actualmente. Lo

impulsa el lodo de perforación, que fluye por la sarta de perforación. El motor
genera la fuerza de torsión pozo abajo lo que elimina la necesidad de dar rotación
a la sarta. La primera variación del motor pozo abajo, que se conoce por el
nombre de turbo barrena o motor tipo turbina es una recia unidad axial multietapa
que ha demostrado ser muy eficiente y confiable, especialmente en formaciones
semiduras a duras.

Consta de una sección multietapa de rotor y estator, una sección de cojinetes,

un eje impulsor y un sub que hace girar la barrena. La primera etapa se compone
de rotor y estator de configuración idéntica. El estator es fijo y desvía el flujo de
lodo de perforación hacia el rotor, el cual va fijo en el eje impulsor. Lo importante

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es transmitir la acción rotatoria para hacer girar la barrena. La segunda variación

del motor pozo abajo es el motor de desplazamiento positivo o “helicoidal”. Consta
de un motor helicoidal de dos etapas, una válvula de descarga, un conjunto de
biela y otro de cojinetes y eje. El motor helicoidal tiene una cavidad en espiral
forrada de caucho (hule), provista de sección transversal elíptica que aloja un rotor
sinosoidal de acero. Por consiguiente, el flujo descendente presurizado del lodo,
entra entre la cavidad espiral y el rotor, el cual se desplaza y gira. La rotación
energiza el eje impulsor y el efecto es fuerza de torsión que hace girar la barrena.
Ambos tipos de motores pozo abajo se pueden usar con conjunto compuesto de
barrena de calibre pleno, el motor pozo abajo, un sub curvo corriente o hidráulico,
un tubo lastrabarrenas antimagnético y el conjunto corriente de perforación. El sub
curvo se usa para impartir deflexión constante al conjunto. Su rosca superior es
concéntrica con el eje de su cuerpo, y su rosca inferior es concéntrica con un eje
inclinado de 1 a 3º con relación al eje de la rosca superior.

Se ha desarrollado también un sub hidráulico curvo que se puede fijar en posición

para perforación vertical o soltar y reajustar para perforación direccional. Por las
razones arriba anotadas, los motores pozo abajo tienen muchas ventajas sobre el
guiasondas. Cuando la perforación a chorro se vuelve impráctica, permiten
perforar pozos de calibre pleno desde el punto inicial de desviación a fin de
eliminar viajes redondos innecesarios de la sarta. La orientación es también más
precisa, ya que los motores pozo abajo producen una curva más suave y gradual
en los tramos de incremento y disminución de ángulo. Las correcciones, en caso
de que se necesiten, se hacen pozo abajo sin tener que sacar la sarta.
Finalmente, los motores eliminan la necesidad de tandas de rectificación para
eliminar puentes, paté perros, etc. ya que con la herramienta se puede circular y
perforar hasta el fondo.

15.7 TIJERAS O MARTILLOS (JAR)

15.7.1 FUNCIÓN

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Durante más de 80 años, los martillos o tijeras de perforación fueron ampliamente

aceptados en la industria petrolera como un seguro económico de bajo costo para
ahorrar tiempo de equipo de perforación y proteger la sarta de perforación y el
pozo contra daños potenciales en caso de atascamiento de la tubería.
Los avances tecnológicos y la mejor comprensión de la dinámica de las
operaciones de martilleo exitosas han extendido la aplicación de los martillos a los
pozos horizontales y altamente desviados
No obstante, aún persisten ciertos desafíos para la utilización óptima de los
martillos y tanto el arte como la ciencia de estas operaciones continúan
evolucionando.
Los martillos o tijeras cumplen una sola función liberar la tubería atascada.
Una vez la sarta se ha quedado atascada, existen varias técnicas utilizadas
para extraerla.
Las herramientas y los conocimientos normalmente son suministrados por una
empresa de servicios petroleros.
Una de las técnicas populares para las operaciones de pesca es el martilleo,
la operación de martilleo es el proceso de transferencia dinámica de la energía de
deformación almacenada en la sarta de perforación a un dispositivo.
Un martillo que concentra la energía cinética en el punto en el que se encuentra
atascada la tubería.
Los martillos pueden ser activados hidráulica o mecánicamente, pero ambos
funcionan con el mismo principio. Este es que el martillo consiste en un tubo de
diámetro mayor el cual está unido a la sarta de abajo (la que está pegada) y un
mandril de diámetro inferior, unido a la tubería libre arriba, el cual puede deslizarse
liberando una gran energía (aceleración y fuerza) rápidamente bien sea hacia
arriba o hacia abajo.

ESPECIFICACIONES DE LAS TIJERAS DE PERFORACIÓN

ZSJ 80 ZXJ ZSJ 76 ZXJ ZSJ 70 ZXJ ZSJ 62 ZXJ ZSJ 56 ZXJ ZSJ 46 ZXJ
Tipo
80 76 70 62 56 46

O.D. (mm) 203 197 178 160 146 121

I.D(mm) 71.4 71.4 70 57 57 51

Arriba 5515 5515 5424 5360 5730 5270

Longitud general de
elevación (mm) Abajo 5250 5250 5215 5208 5000 5125

Arriba 368 368 344 344 332 305

Recorrido de descenso
(mm) Abajo 178 178 178 178 180 178

Conexión de la rosca API 6 5/8"REG 6 5/8"REG NC50 NC46 6 5/8"REG NC38

Tensión máx. de la carga (KN) 2500 2500 2500 2500 2500 2500

Par de trabajo máx. (N.m) 20*103 18*103 15*103 15*103 15*103 13*103

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Arriba 1085 980 680 530 480 330

Peso (KG)
Abajo 1027 920 645 520 457 310

16 ARREGLOS DE FONDO DEL POZO (BOTTOM HOLE ASSEMBLE O

BHA).

Conjunto de fondo de pozo (BHA)

Conjunto compuesto por la barrena, los estabilizadores, los escariadores, los
collares de perforación, varios tipos de subs, etc., que está conectado al fondo de
una sarta de tubería de perforación.
Fuente: API RP 16Q, Práctica recomendada para el diseño, selección, operación y
mantenimiento de sistemas elevadores de perforación marinos, primera edición,
noviembre de 1993 (reafirmada en agosto de 2001). Estándares globales

Conjunto de orificio inferior (BHA)

El ensamblaje de fondo de pozo es la colección de la broca, los collares de
perforación, los estabilizadores, los escariadores, los abridores de pozos,
MWD/LWD/PWD, el motor de lodo, el sistema de dirección direccional y otras
herramientas en la base de la sarta de perforación que cumplen propósitos
especiales asociados con la perforación.
Fuente: API STD 65 - Parte 2, Aislamiento de zonas de flujo potencial durante la
construcción de pozos, Segmento aguas arriba, Segunda edición, diciembre de
2010. Estándares globales

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Ensamble del Fondo

Conjunto compuesto por la broca, los estabilizadores, los escariadores, los collares
de perforación, varios tipos de subs, etc., que está conectado al fondo de una sarta
de tubería de perforación.
Fuente: ISO 13624-1:2009, Industrias del petróleo y el gas natural. Equipos de
perforación y producción. Parte 1: Diseño y operación de equipos de perforación
marina. Estándares globales

En general, los factores que determinan la tendencia a perforar de un BHA son:

 Fuerza del lado de la broca
 Inclinación de bits
 Hidráulica
 Buzamiento de formación
 Propiedades de la roca de formación
El objetivo de diseño de BHA para el control direccional es proporcionar la
tendencia direccional que coincidirá con la trayectoria planificada del pozo.

ENSAMBLES DE FONDO PARA INCREMENTAR EL ÁNGULO DE

INCLINACIÓN
Un ensamble típico para incrementar el ángulo del pozo cuenta con una porta
barrena estabilizador o un estabilizador a 1º 1,5 m de la barrena. Este estabilizador
permite que la flexión o pandeo que sufren los lastra barrenas colocados de este
primer estabilizador, originado por el peso sobre la barrena, se convierta en una
fuerza lateral de pandeo, la cual tiende a incrementar el ángulo.
La mejor respuesta para incrementar el ángulo del pozo se obtiene con los arreglos
5 y 6, esto ocurre porque la separación entre los dos primeros estabilizadores
(27m) permite la flexión de la lastra barrenas (punto contacto o tangencia entre los
estabilizadores) incrementando la fuerza lateral de pandeo.
En agujeros con inclinación menos a 8°, el arreglo de fondo numero 4 proporciona
mayor fuerza de pandeo o mayor respuesta a incrementar el ángulo que los arreglo
5y 6. Sin embargo para agujeros con inclinación mayor de 8°la mayor respuesta
ente con los arreglos 5y 6. Estos arreglos 4, 5 y 6 permiten incrementos de ángulo
de 2 y 5°/30m.
Los arreglos 2 y 3 permiten incrementos de ángulo de 1y3°/30m por otro lado el
arreglo 1 es utilizado para generar modelados incrementos de ángulo de tal
manera que en ocasiones este se puede utilizar para mantener el ángulo del pozo.
Adicionalmente, cuando la inclinación del agujero aumenta, estos arreglos tienden
a mejorar su repuesta a incrementar el ángulo del pozo debido a que por la
gravedad la lastra barrenas tienden a pegarse a la parte baja de la pared del pozo.
Por lo tanto, es necesaria menos flexión del lastra barrena para lograr puntos de
contacto y aumentar las fuerzas laterales de pandeo.

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16.1 ARREGLO PENDICULAR

16.1.1 FUNCIÓN
PENDULAR: la técnica de la sarta o ensamblaje pendular tiene el principio de la
fuerza de gravedad para controlar la desviación del hoyo, no debe tener
estabilizador cerca de la broca porque funcionaria como el punto de apoyo y
provocarían mayor desviación por ende se coloca al estabilizador sobre los
collares de perforación que conecta en la broca. El peso de bajo el estabilizador
provoca que por la fuerza de gravedad se perfore hacia el centro.
ENSAMBLES DE FONDO PARA REDUCIR EL ÁNGULO DE INCLINACIÓN
Los arreglos 5 y6 proporcionan la mejor respuesta para reducir el ángulo de
inclinación del pozo. En los arreglos de ensambles de fondo utilizados para reducir
el ángulo de inclinación, cuando la inclinación es alta, el número de puntos de
contacto entre la barrena y el primer estabilizador se incrementa causando una
reducción en la fuerza del péndulo y por lo tanto una menor respuesta a reducir el
ángulo del pozo. Posteriormente, la distancia ala barrena al primer estabilizador
debe reducirse, como lo indica los arreglos 1 al 4.
Estos arreglos tipo péndulo son raramente utilizados en la perforación direccional.
En general, son más utilizados para controlar la desviación del pozo.

16.1.2 CARACTERISTICAS

Este principio básico se aplica para disminuir el ángulo de inclinación cuando se

perforan pozos de configuración Tipo II. El efecto pendular se produce removiendo
el estabilizador puesto encima de la barrena, pero dejando el estabilizador
superior.

El resultado es que el estabilizador remanente, mantiene el lastrabarrenas del

fondo apartado del lado bajo de la pared del pozo, la fuerza de gravedad actúa
sobre la barrena y sobre el lastrabarrenas del fondo y tiende a hacerlos volver a la
vertical.

Pero, como quiera que la barrena está comprimida contra el lado bajo del hoyo por
el peso del lastrabarrenas del fondo y puede perforar lateralmente o de frente el

115
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ángulo del pozo disminuye a medida que la barrena avanza el pozo por
consiguiente se endereza.

Un conjunto que se usa comúnmente para reducir el ángulo es el de disminución

gradual diseñado para mantener la dirección del pozo a tiempo que se reduce
gradualmente el ángulo de inclinación.

16.2 ARREGLO EMPACADO

EMPACADO: este tipo de perforación se la conoce como mantenimiento (holding)

lo que quiere decir que mantiene la perforación con un ángulo determinado según
las necesidades del perforador, este ensamblaje debe ser rígido y mantener las
condiciones evitando la desviación o recuperarse de posibles desviaciones, se
logra esto con más puntos de apoyo en la pared del hoyo para forzar a la broca a
construir un mayor ángulo hacia adelante manteniendo la dirección e inclinación. Al
tener más estabilizadores también la sarta se vuelve rígida y en pozos verticales
resulta ideal para evitar que el BHA camine.

ENSAMBLE DE FONDO PARA MANTENER EL ÁNGULO DE INCLINACIÓN

En estos arreglos se coloca los estabilizadores se colocan de tal manera que las
fuerzas laterales de pandeo y péndulo se neutralicen. Este efecto generalmente se
logra colocando dos estabilizadores cerca de la barrena, el primero
inmediatamente arriba de la barrena y el segundo a una longitud menos o igual a 6
m. cómo se indican en la figura los ensambles de fondo empacados, en realidad
tienen la función de incrementar o reducir el ángulo de inclinación de pozo,
evitando el cambio repentino del ángulo. Una característica de estos ensambles de
fondo es que la variación de las fuerzas laterales de pandeo y péndulo con
cambios de peso sobre la barrena deben ser nulos. Los arreglos 1 y 2 tienen la
característica de mantener el ángulo en aumento. Por otro lado, los arreglos 4 y
5 tienen la tendencia de a mantener la reducción del ángulo de pozo. El arreglo
número 3, para ángulos de inclinación menores a 10°, mantienen el incremento de
ángulo, mientras que las inclinaciones mayores de 10°mantiene la reducción del
ángulo.

17 Capacidad y desplazamiento de tubulares.

El desplazamiento representa el volumen de fluido que es expulsado desde el pozo

hacia la superficie una vez que es introducida la sarta de perforación o la tubería
de revestimiento dentro del pozo; o por el contrario, el volumen de fluido requerido
para llenar el pozo cuando la sarta de perforación sea retirada del pozo. Es decir,
dicho de otra manera, el volumen desplazado es equivalente al volumen metálico
de la sarta de perforación.
Para un segmento tubular tal y como se ilustra en la figura

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El desplazamiento en cada sección o tramo de tubería puede ser calculado a partir

de la siguiente ecuación general:

La ecuación general es válida tanto para las unidades inglesas como para las
métricas.

Donde:

ODp= Diámetro externo de la tubería de perforación

IDp = Diámetro interno de la tubería de perforación
L = Longitud del tramo de tubería de perforación

El volumen metálico o desplazamiento de la tubería en bbl/ft o m³/m cuando el

tamaño de los diámetros está expresados en pulgadas o milímetros es:

Recuerde que, para llevar de m³ a litros se multiplica por 1000 y para llevar de
barriles a galones se multiplica por 42.
Posteriormente, para calcular el volumen metálico o desplazamiento de tubería en
cada sección de la sarta de perforación lo que se hace es multiplicar la longitud de
cada tramo de tubería por su respectivo desplazamiento.

Finalmente, para obtener el desplazamiento de la sarta de perforación se suman

los volúmenes que desplaza cada sección o tramo de tubería.

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Lo anteriormente presentado es válido cuando se requiere hacer un cálculo rápido

y sencillo para obtener un estimado del desplazamiento de la sarta de perforación;
sin embargo, para encontrar volúmenes más precisos les recomiendo usar las
tablas de tubería; puesto que, en éstas se consideran la influencia de las juntas de
tubería (tool joint) y hard banding (para el caso de los HWDP). Es precisamente,
en los HWDP donde este valor se despega del cálculo obtenido a través de la
ecuación puesto que cada junta tiene más metal…así pues, es lógico que que
desplace un poco más. Para el caso de los otros tubulares el error que se
introduce es más pequeño.
La figura ilustra las características de los Drill Pipe (DP) y los Heavy Weight Drill
Pipe (HWDP)…

Si quiere calcular el desplazamiento de los HWDP basta con saber que 1 bbl de
acero pesa 2747 lb. Así pues, si conocemos el peso del tubular (lb/ft) podemos
dividir ese valor por 2747 para obtener el desplazamiento en bbl/ft.
Les voy a dar un pequeño ejemplo para que se den cuenta de la diferencia.
Supongamos tenemos un HWDP de 49,3 lb/ft (OD = 5 in e ID = 3 in)
Aplicando la ecuación, tenemos que el desplazamiento es:

Si se van a la tabla podrán encontrar que el desplazamiento de este HWDP es de

0.01795 bbl/ft y este valor resulta de:

Ahora que saben cómo trabajar con la capacidad de la sarta, capacidad del hoyo,
capacidad anular y desplazamiento de la sarta. Hay otro término usado
llamado Close-end-Displacement…algo así, como desplazamiento cerrado.
Este término es empleado con frecuencia durante las maniobras de los viajes de
tubería, específicamente cuando bajamos tubería al hoyo.
¿Qué pasaría si en la sarta de perforación hay una válvula flotadora?

118
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Pues sencillamente, al bajar la tubería ésta no se llenaría de lodo…en ese caso el

volumen desplazado hacia el tanque de viaje sería mucho mayor que el
desplazamiento metálico del tubular. Este dato, cuando sea el caso es empleado
para el llenado de las hojas de control de viajes (tema para otro post).
Así pues, el desplazamiento cerrado no es más que la suma del desplazamiento
de la sarta y la capacidad de la sarta.
Matemáticamente, podemos escribir:

En resumen, podemos decir que hay cinco (5) diferentes capacidades en un pozo.
Si miramos un corte a la sección transversal del pozo veremos lo siguiente:

18 Esfuerzos sobre la sarta de perforación dentro del pozo.

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Es probable que la sarta de perforación falle durante las operaciones. Dos

factores principales que causan fallas en la sarta de perforación son las tensiones
y la corrosión.
La sarta de perforación está expuesta a los siguientes esfuerzos
 TENSIÓN: el peso suspendido de la sarta de perforación a veces puede ser
de varios miles de libras. Además, el peso de sobretensión excesiva
durante la sacada puede superar el límite de la sarta de perforación y
provocar una falla.
 TORSIÓN: durante la perforación, la sarta de perforación está girando, por
lo que la torsión se produce en la dirección opuesta de rotación y la torsión
puede dañar cualquier parte de la sarta.
 ESFUERZO CÍCLICO: en los pozos direccionales, la sarta de perforación
está expuesta a compresión y tensión al mismo tiempo. Debido a que la
sarta está doblada a lo largo de la curvatura del pozo, un lado está en
compresión, pero el lado opuesto está en tensión. A medida que se gira la
sarta, cada junta absorbe un ciclo de compresión y TENSIÓN.

18.1 DETERMINACIÓN DEL PESO EFECTIVO DE LA SARTA DE

PERFORACIÓN (PESO EN EL GANCHO).

El peso de una sarta de perforación o de una sarta de revestimiento puede exceder

las 200 toneladas. Un peso tal puede causar una gran tensión o esfuerzo sobre el
equipo de superficie. Sin embargo, esas tuberías están parcialmente sostenidas
por el empuje ascendente del lodo (principio de Arquímedes), de la misma manera
que el empuje flotante del océano mantiene flotando a un buque de acero. La
presión ascendente (sustentación hidráulica) depende de la presión ejercida por el
fluido y de la sección transversal sobre la que esta presión se ejerce.
Básicamente, el principio de Arquímedes establece que cuando un objeto se
sumerge total o parcialmente en un líquido, éste experimenta un empuje hacia
arriba igual al peso del líquido desplazado; lo que se traduce en una reducción del
peso aparente del objeto.

Así pues, el peso de la sarta de perforación o de revestimiento en el lodo es igual

al peso de la misma en el aire multiplicado por el factor de flotación. Existe una
relación inversa que se cumple: a mayor densidad de lodo, disminuye el peso de
la tubería.

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En las operaciones de perforacion se necesita saber que tanto peso tiene la sarta
de perforación, o de revestimiento, etc, cuando está metida en el hoyo lleno de
lodo. Para ello debemos saber cómo calcular el factor de flotación (buoyancy
factor) y qué hacer con él.

18.1.1 MÉTODO DE FLOTABILIDAD

Para mostrar como calcular el factor de flotación en diferentes unidades de campo

se hace de la siguiente manera:

Cálculo del Factor de Flotación usando el peso del lodo en lb/gal.

Nota: 65.5 lb/gal es la densidad del acero.

Ejemplo: Determine el factor de flotación para un lodo de 13.5 lb/gal

2. Cálculo del Factor de Flotación usando el peso del lodo en lb/ft³.

Nota: 489 lb/ft³ es la densidad del acero.

Ejemplo: Determine el factor de flotación para un lodo de 110 lb/ft³.

3. Cálculo del Factor de Flotación usando el peso del lodo en gr/cc.

Nota: 7.85 kg/l es la densidad del acero.

Ejemplo: Determine el factor de flotación para un lodo de 1.38 kg/l.

Nota: Recuerde que el valor numérico del Peso o Densidad del lodo en kg/l es
igual que en gr/cm³; por lo que, perfectamente en este caso desde el punto de vista
práctico encontrará que algunos autores emplean la Gravedad Específica (SG) del
lodo.

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

Cómo usar el Factor de Flotación

Recordemos que el peso flotado de los tubulares corridos en el hoyo es igual al
producto de su peso en el aire por el factor de flotación. Así pues, tenemos:

Ejemplo: Determine el peso flotado de una sarta de perforación en un lodo de 13

lb/gal. Se sabe, que la sarta de perforación pesa 350 Klb.
El factor de flotación para un lodo con 13 lb/gal es:

Entonces, el peso flotado de la sarta de perforación es:

18.1.2 MÉTODO DE BALANCE DE FUERZAS

[Link] CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMA DE

CARGA AXIAL
El diseño o investigación de un elemento comprimido corto se basa
fundamentalmente en la resistencia de su sección transversal. La resistencia de
una sección transversal solicitada a una combinación de flexión y carga axial debe
satisfacer tanto la condición de equilibrio de fuerzas como la condición de
compatibilidad de las deformaciones.
Luego la resistencia a la combinación de carga axial y momento (Pn, Mn) se
multiplica por el factor de reducción de la resistencia φ que corresponda para
determinar la resistencia de diseño (φPn, φMn) de la sección. La resistencia de
diseño debe ser mayor o igual que la resistencia requerida:
(φPn, φMn) ≥ (Pu, Mu)
Todos los elementos solicitados a una combinación de flexión y carga axial se
deben diseñar para satisfacer este requisito básico. Observar que la resistencia
requerida (Pu, Mu) representa los efectos estructurales de las diferentes
combinaciones de cargas y fuerzas que pueden solicitar una estructura

Se puede generar un "diagrama de interacción de las resistencias" graficando la

resistencia a la carga axial de diseño φPn en función de la correspondiente
resistencia al momento de diseño φMn; este diagrama define la resistencia
"utilizable" de una sección para diferentes excentricidades de la carga.

El segmento "plano" de la curva de resistencia de diseño define la resistencia a la

carga axial de diseño limitante Pn(max).
A medida que disminuye la resistencia a la carga axial de diseño φPn, se produce
una transición entre el límite correspondiente a secciones controladas por
compresión y el límite correspondiente a secciones controladas por tracción.

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[Link] DETERMINACIÓN DEL PUNTO

NEUTRO

Se denomina punto neutro en la sarta de perforación a la parte del tubo que esta
sufriendo el movimiento cíclico de tensión y compresión y por lo tanto ante mucha
consideración es necesario que este punto se encuentre siempre trabajando en
tubos de pared gruesa como son los DC o la TP HW
Formula:
P.S .B
Pn=
( Ff )+(WDC en el aire)
Pe
PnHW =Lh+
( Ff )∗P

Donde:
Pn: altura ala que se encuentra el punto neutro en m
P.S.B: Peso que se esta cargando en la barrena, en kg o ton
Ff: factor de flotación, sin unidades
WDC en el aire: peso del DC en el aire kg/m
PnHW: Altura a la que se encuentra el punto neutro, cuando se está utilizando la
[Link], como herramienta en m
lh: longitud de la herramienta o drill collar en m
Pe: peso de la tubería extrapesada (HW) que se esta aplicando en la barrena,
menos el peso del drill collar en el lodo
P: peso en TP. HW en el aire en kg/m

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[Link] FACTOR DE SEGURIDAD DEL PUNTO

NEUTRO.

Se puede de definir al punto neutro en la sarta de perforación, como aquella pequeña sección o
franja de un tubo en donde se tiene compresión y tensión, estando dicha sarta en forma vertical.
Para entender este concepto, suponemos que se encuentra la barrena arriba del fondo del
pozo, la sarta se encuentra en tensión, pero en el momento de estar cargando peso a la
barrena, la sección de los lastrabarrenas cuyo peso se le está cargando se encuentra en
compresión y la parte superior en tensión. Como este tipo de fenómeno ocasiona
Fatiga.
en donde se encuentra el punto neutro, es recomendable que se localice en un tubo de mayor
espesor como los lastrabarrenas o la T.P. extrapesada (H.W.).

Para el cálculo de la longitud de los lastrabarrenas, se recomienda dejar un 15 o 20% del peso
de los mismos para seguridad

18.2 Esfuerzos o cargas al colapso

Fallas al colapso:
La tubería de perforación podría estallar o colapsarse si se exceden las
capacidades en carga de presión.
El estallido es mas probable que ocurra en la parte superior del hoyo
El colapso es mas probable que ocurra en la parte interior del hoyo cuando la
tubería es evacuada para realizar prueba de pozo.

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INGENIERÍA PETROLERA-PERFORACION I

La capacidad en el cuerpo de la tubería es considerado inferior para tomar en

cuenta la reducción en el esfuerzo a la tensión biaxial y en SLB se usa u factor de
diseño al colapso DFc entre 1.1 y 1.15

18.2.1 CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE

ESFUERZO (CARGAS) AL COLAPSO

El ingeniero de diseño recabara la información previa como:

 Profundidad m
 Densidad, gr/cc
 Profundidad y diámetro de la última TR, pg
 Diámetro de la barrena
 Seleccionar la HW por utilizar y calcular su peso flotado
 Seleccionar el margen para jalar MOP en (TOONS)
 Calcular la longitud de la herramienta y su peso flotado
 Anotar la resistencia a la tensión y su peso ajustado de la tubería a utilizar.
 Calcular la longitud de la primera sección de la tubería de

18.3 ESFUERZO O CARGAS AL REVENTAMIENTO

La falla por estallamiento de una tubería es una condición mecánica que se

genera por la acción de cargas de presión actuando por el interior de la misma. La
resistencia que opone el cuerpo del tubo se denomina resistencia al estallamiento.
Por efecto de las traducciones y el manejo del término burst, generalmente se le
ha denominado como resistencia a la presión interna.

La falla por estallamiento es una condición mecánica generada por la acción de

una mayor carga interna (presión interna) que la presión externa y la resistencia
de presión interna del material de la tubería, da como consecuencia de romper el
tubular

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El modelo de los esfuerzos biaxiales para representar la resistencia al colapso y el

estallamiento en las tuberías sujetas a esfuerzos axiales.
Se genera una elipse que representa los límites de resistencia de la tubería a la
falla por colapso y por estallamiento a diferentes condiciones de esfuerzo axial. La
decencia del material queda representada por la magnitud de la elipse.

RESISTENCIA AL REVENTAMIENTO

Para predecir la resistencia al estallamiento de tuberías se utiliza la ecuación de

Barlow. Se recomienda para tubos de espesor delgado, y es avalada por el API
como estándar en sus especificaciones.
𝑃𝐸𝑆𝑇 = 0.875 2 𝜎𝑦 𝑑 / 𝑡
Donde
𝑃𝐸𝑆𝑇 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑦 = 𝐶𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑝𝑠𝑖)
𝑑 =𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑔)
𝑡 =𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑔)

18.3.1 CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE ESFUERZO

(CARGAS) AL REVENTAMIENTO

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Salvatierra Vaca Miguel Angel Semestre 2-2022