DIPLOMATURA EN LEAN

MANAGEMENT

Clase 6 – 29 de junio
 Agenda del dia
• 09:00 a 10:00 hs – Examen Modulo 2
• 10:00 a 12:00 hs – Presentación Ejercicio de Gestión Visual
ü Break: 10:50 a 11:10 hs
• Hora # 1 - 12:00 a 13:00 hs – Tipos y estrategia de Mantenimiento –
Introducción al TPM – KPIs del TPM: OEE, MTBF y MTTR
ü Almuerzo: 13:00 a 14:00 hs
• Hora # 2- 14:00 a 15:10 hs - 8 Pilares del TPM y Mtto
Autónomo – Ejercicio Autodiagnóstico
• Hora # 3 - 15:10 a 15:50 hs – Introducción al Método
Matzuda para lograr 0 averías
ü Break: 15:50 a 16:10 hs
• Hora # 4: 16:10 a 17:00 Planificación y Programación del
Mtto
• Hora # 5 17:00 a 18:00 Beneficios del TPM y Ejercicio

2
 Módulo 6

El Sistema LEAN y el equipamiento

 Importancia de las máquinas en LEAN

Un proceso de producción rentable tiene sus raíces en la eficiencia de las

4Ms:
• Mano de Obra Las 4Ms son la base y estructura usada en
• Materiales, LEAN para evaluar cada proceso o problema en
• Máquinas, la fabricación y determinar la causa de la
• Métodos ineficiencia.

MÁQUINAS: Cada máquina en un proceso de fabricación debe

ser diseñada, construida, programada y operada con precisión, para
realizar su función con fiabilidad y durabilidad.
Fiabilidad: Probabilidad que tiene una máquina o equipo de funcionar sin
fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales dadas
 MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPAMIENTOS -
SINTOMAS DE UNA DEFICIENTE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO

• Excesivas paradas y muchas emergencias

• Falta de un programa para reemplazo de equipos
• Insuficiente planificación
• Deficientes talleres y equipos de trabajo
• Falta de capacitación y planes de desarrollo
• Fala de control de costos
• Falta de medición de desempeños
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MANTENIMIENTO CORRECTIVO: reparación de fallas o averías

Desventajas: Ventajas:
ü Mayor costo por pérdida de producción y
ü Aprovechamiento máximo
mayor costo de mantenimiento. de activos hasta la falla.
ü Imprevisión origina paralización mayor.

ü En ocasiones el equipo sufre deterioro

importante.

ü Operación insegura

ü Posibilidad de avería en cadena.

ü Inaplicable a equipos críticos.

 TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO: mantenimiento programado. implica

periodicidad de inspecciones y actividades de conservación. Incluye actividades
de:
• Inspección
• conservación (lubricación, ajustes, limpiezas, etc..)
• sustitución preventiva
• mantenimiento correctivo

Propósito:
• Realizar un conjunto de actividades de mantenimiento
predeterminadas a un intervalo predeterminado de tiempo, o en la
cantidad predeterminada de producción, en un esfuerzo por
prevenir el deterioro de las partes mecánicas o eléctricas,
previniendo así averías de tal equipo.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO: mantenimiento programado. implica periodicidad de

inspecciones y actividades de conservación.

Ventajas: Desventajas:

ü Evita grandes y costosas ü Tienen un costo y disminuyen la

reparaciones. disponibilidad.
ü Aumenta la disponibilidad. ü Riesgo de frecuencias inadecuadas
ü Permite planificar recursos y podrían permitir fallas.
coordinar actividades. ü Requiere optimizar
ü Posibilita que los equipos programación y la tarea de
cubran su amortización total. realización.
ü Requiere tiempo implantarlo.
ü Tiene fundamentos estadísticos y
depende de la muestra
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: inspección planificada, implica el monitoreo de

condiciones.
• inspección mediante equipo sofisticado
• incluye mantenimiento correctivo.
• subordina actividades al resultado de la inspección

Ventajas: Desventajas:

• Disminuye costo de • Depende de la confiabilidad de los

mantenimiento. diagnósticos.
• Aprovecha vida útil completa. • Requiere instrumentos sofisticados
• No aplica actividades
preventivas innecesarias.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MANTENIMIENTO RENOVATIVO: gran reparación planificada,

modificación y rediseño
• MANTENIMIENTO MEJORATIVO: efectuado por personal que ha
sido designado para que se dedique a mejorar el equipo con
objetivos bien definidos.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO • RENOVATIVO
(REPARACIÓN DE
AVERÍAS)
• MEJORATIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

 MATRIZ DE IMPACTO Y PROBABILIDAD DE FALLA PARA
DETERMINAR LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

Equipos poco fiables

Alto Peligroso: Alto riesgo: con altos riesgos de
Mantenimiento Mantenimiento seguridad y una
Preventivo* + Preventivo* + influencia directa sobre
Impacto del fallo en el flujo Mantenimiento Mantenimiento la producción
de valor Predictivo Predictivo
• Disponibilidad / calidad
• Seguridad /
Medioambiente
• Costos de
mantenimiento “Riesgo Bajo: Equipos poco
Mantenimiento fiables:
correctivo** Mantenimiento
Correctivo**

Bajo
Bajo Alto
Probabilidad de fallo:
• información del proveedor
• historia del equipo
• experiencia de mantenimiento / operadores

* Mantenimiento basado en el uso, en el tiempo y en la condición definida

** Ajustar, cambiar, o arreglar cuando existe desvío del estándar o existe avería
 Que es TPM?

Aumentar la rentabilidad

Mantenimiento autónomo
 Orígen del Mantenimiento
Productivo Total
Se desarrolló en Japón en 1971 por el Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas (JIPM) y rápidamente fue adoptado en empresas japonesas.
Su creador fue el Ing. Seiichi Nakajima e implementado primero en la empresa
NiponDenso que fabrica componentes para la industria automotriz.
TPM es una idea tomada del concepto de calidad total = 0 defectos de
producción y su aplicación a los equipos donde el objetivo =
• 0 averías
• 0 defectos,
• 0 accidentes y
• 0 pérdidas de producción asociadas.
La aparición de TPM tiene como como objetivo juntar ambas funciones, Producción y
Mantenimiento, a través de una combinación de buenas prácticas de trabajo:

1) Trabajo en equipo 2) Mejora continua

“TPM es un enfoque científico de toda la empresa en la que cada empleado está
preocupado por el mantenimiento, la calidad y eficiencia de su equipo ’’,
Seiichi Nakajima
 Ciclo de Vida del Equipo
Durante el ciclo de vida del equipo, 4 “pilares” son
determinante para las actividades de TPM

Ciclo de vida del equipo

Preparación Preparación
Fabricación en
Actualización
para la para la equipos viejos
serie
producción fabricación
Prevención de
Eliminación
Construcción

Mejoras para

buen equipo
de un buen

obtener un
reparación
Rápida y
correcta
equipo

fallas
(1)

(2)

(3)

(4)
Ingeniería de Repuestos/ Administración
Control del
mantenimiento referencia de del costo de
trabajo
/ habilidades materiales mantenimiento
 Qué es el OEE? (Overall Equipment
Effectiveness)

• OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificada que es

verdaderamente productivo de una máquina, línea o unidad de
producción.
• Una puntuación OEE del 100% representa la producción perfecta: la
fabricación de sólo buenas partes, lo más rápido posible, sin tiempo de
inactividad.
• OEE es útil como un punto de referencia que puede ser utilizado para:
ü comparar el rendimiento de un activo de producción con
estándares de la industria para activos similares
ü con los resultados para los diferentes turnos de trabajo en el
mismo activo.
ü rastrear el progreso a través del tiempo en la eliminación de los
desperdicios de la producción de un activo determinado.
 FACTORES DEL OEE

El OEE es el resultado de tres factores

OEE = Tasa de disponibilidad X Tasa de rendimiento X Tasa de calidad

Tasa de disponibilidad Tasa de rendimiento Tasa de calidad

¿Durante cuánto tiempo ¿Hasta qué punto se ¿Cuántos productos

por turno ha estado comportó bien la máquina resultaron aceptables la
funcionando la máquina (en comparación con la primera vez?
realmente? velocidad nominal) cuando
estuvo funcionando
realmente?

17
 SEIS GRANDES PÉRDIDAS DE TIEMPO DE MÁQUINA

Los tres factores primarios del OEE están influenciados típicamente

por “6 pérdidas claves”

Tasa de Pérdidas por 1 Averías

tiempo de
disponibilidad
inactividad 2 Mant. Programado

Marcha en vacío y
Tasa de 3 paradas menores
Pérdidas de
rendimiento velocidad
4 Velocidad reducida

5 Piezas defectuosas
Pérdidas de
Tasa de calidad
calidad Piezas defectuosas en el
6 arranque, perdidas en
arranque

18
 OEE y pérdidas relacionadas con los
:
equipos - FÓRMULA DEL OEE

Tiempo Operativo Total

A Tiempo neto de funcionamiento Sin Plan
(funcionamiento programado para un turno) Tasa de
disponibilidad
Pérdidas por
B Tiempo de funcionamiento real paradas

C Capacidad objetivo
Tasa de
rendimiento
Pérdidas de
D Capacidad real velocidad

Trabajo
E Salida real Estandarizado Tasa de
calidad
Pérdidas de
F Salida correcta calidad Jidoka

OEE = B / A x D / C x F / E
19
 CÁLCULO DEL OEE

Tiempo de func. 360 minutos

Disponibilidad = = = 0,75 (x 100 = 75%)
Tiempo de 480 minutos
funcionamiento
neto
Capacidad real 648 piezas
Rendimiento = = = 0,60 (x 100 = 60%)
Capacidad 1080 piezas
objetivo

Salida correcta 518 piezas

Calidad = = = 0,8 (x 100 = 80%)
Salida real 648 piezas

OEE = 0.75 x 0.6 x 0.8 x 100 = 36%

20
 BENEFICIOS DEL OEE

Cliente
• Si se mejora la OEE se podrá mantener un
programa de entrega más fiable

Empresa
• Si se comprende el OEE se obtiene una
El OEE afecta al visión verdadera de la capacidad
cliente, a la
empresa y a los
• Si se mejora el OEE se libera capacidad que
se puede utilizar más efectivamente
empleados

Empleados
• Informa al operador de las condiciones
actuales de la máquina/proceso
• Pueden identificar pérdidas importantes,
reducir el tiempo perdido y mantener una
máquina o línea más productiva
21
 OEE Benchmarks

• OEE del 100% es de producción perfecto: la fabricación de sólo

buenas partes, lo más rápido posible, sin tiempo de inactividad.
• OEE del 85% se considera de clase mundial en manufactura. Para
muchas empresas, es una meta adecuada de sostener en el largo
plazo.
• OEE del 60% es bastante típico en empresas de manufactura, pero
indica que hay margen de mejora.
• OEE del 40% no es nada raro en empresas que están empezando a
realizar un proceso de mejora. Se trata de una puntuación baja y en
la mayoría de los casos se puede mejorar fácilmente
 Análisis OEE de una Planta de
Generación

Disponibilidad
Utilización

100%=31.942 Gwh 1 2
3 Calidad
4 5 6
7

Capacidad Causas Indisponibi- Indisponibi- Disponibi- Pérdida Demanda no Pérdidas Consumo Produc- Desvío Prod.
Produc-
máxima externas lidad lidad lidad capacidad solicitada arranques auxiliares ción respecto al ción eficaz
teórica planificada fortuita máxima * por mercado y paradas efectiva programa
Entregada
(incl. Banda) (+/-) **
 Ejercicio: cálculo y representación
visual en grafico cascada del OEE

1 Turno de trabajo = 8 hs
Breaks = 2 de 15 min
Almuerzo = 30 min.
Mantenimiento Programado = 20 minutos
Averias de máquina= 27 minutos
Tasa de producción prevista =60 piezas por minuto
Piezas producidas en el día =19.271
Piezas defectuosas = 423
 Indicadores de Mantenimiento MTBF
y MTTR

CAUSAS DE LAS PARADAS:

R = Tiempo en que el • INGENIERÍA INADECUADA • MALA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
sistema está disponible • PARTES GASTADAS • REPARACIONES INADECUADAS
M = Tiempo fuera de servicio • TÉRMINO DE LA VIDA ÚTIL • REPUESTOS INADECUADOS
por mantenimiento • SOBRECARGA • INSUFICIENTE SERVICIO

MTTR R MTTR Tiempo medio de

reparación
M M
PARALIZACIÓN
MTBF (Mantenimiento)
Ejemplo: Tiempo medio entre fallas
Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Tiempo 4 Tiempo 5
Operación
Reparación Tiempo 1 TIempo 2 Tiempo 3 Tiempo 4 Tiempo 5

MTBF (tiempo)=
∑ Tiempo entre fallas ∑ Tiempo reparación
MTTR (tiempo)=
5 (casos) 5 (casos)
 Pilares del TPM

Educación y Entrenamiento
Mantenimiento Planificado

TPM Áreas Administrativas

Seguridad y Medioambite
Mantenimiento de Calidad
Mantenimiento Autónomo

Mejoras Enfocadas

Cero Averías LIDERAZGO LEAN + GENCHI GEMBUTSU GEMBA

Cero Defectos
Cero Accidentes
Es un componente esencial de la filosofía LEAN que
busca mejorar la eficiencia global de equipos críticos
y líneas de producción involucrando a todos los
actores de la planta desde el operario hasta el gerente
de la planta
 Principales pasos del TPM
• Crear Comité de TPM: propósito a seguir y foco las diferentes actividades a realizar
• Capacitar al personal de línea a calcular el indicador OEE - Efectividad Global del
Equipo
• Definir los puntos por cada máquina que van a ser "Inspeccionados, Lubricados,
Ajustados y de permanente Limpieza" por el operador en el Mantenimiento Autónomo.
• Definir las capacitaciones necesarias que permitirán definir y mantener el TPM en el
tiempo.
• Mantener una estadística de paradas de máquina, que permite tener datos para enfocar la
mejora, por máquina y línea de producción.
• Realizar actividades de reconocimiento del equipo/máquina por parte del Operador.
• Definición de los tiempos de ciclo nominales (teóricos ó de diseño del fabricante) de
cada máquina.
• Definir e implementar el stock de repuestos claves que eviten/solucionen las paradas
repetitivas.
• Definir que defectos de calidad se producen debido a las máquinas, y en que parte
específica de la misma se producen los mismos.

PROGRAMA DE 5S IMPLEMENTADO Y QUE SIRVA COMO GRAN

BASE DE TODAS LAS ACTIVIDADES FUTURAS DE TPM.
 Importancia del Mantenimiento
Autonomo

Mantenimiento solo no puede eliminar todos los problemas, el

operador tiene que ayudar a descubrir el problema porque está en
contacto directo con el equipo y por lo tanto tiene más datos del
mismo. Debido a esto no se puede hablar de que la
responsabilidad de una falla es de Producción o Mantenimiento,
es responsabilidad de los dos sectores la pronta reparación de la
misma.
 7 Pasos del Mantenimiento
Autónomo - Jishu Hozen
Nivel Nombre del Proceso Actividad

1 Inspeccionar y Limpiar Elimine toda la suciedad en la máquina (grasa, aceite, otros), lubricar,
ajustar buscando identificar problemas y proponer acciones.
2 Eliminar las fuentes de Eliminar fuentes generadoras de la suciedad; evitar salpicaduras, mejorar
problemas y áreas de la accesibilidad para la limpieza y lubricación. Reducir el tiempo que se
difícil acceso necesita para limpiar y lubricar. Kaizen para reducir tiempo de la
inspecciòn y limpieza.
3 Elaborar estándares de Escriba estándares de trabajo que aseguren que la limpieza, lubricación, y
limpieza, lubricación y el ajuste se puede hacer de manera eficiente. (Definir una agenda
ajustes periódica para cada tarea)
4 Realizar Inspecciones Realizar entrenamiento de habilidades con los manuales de inspección y
Generales del Equipo ejecutar inspecciones generales de manera periódica para encontrar y
(Prod. y Mtto.) corregir las anormalidades en los equipos.
5 Sistematizar las Preparar hojas de verificación estándar para inspecciones autónomas y
inspecciones autónomas continuar identificando ítems nuevos a ser inspeccionados.

6 Estandarizar mediante Estandarizar y gestionar visualmente todos los procesos de trabajo: i

una gestión visual del inspección, limpieza, normas de lubricación, ajustes, flujo de materiales,
lugar de trabajo registro de datos, herramientas, etc.
7 Implementar el sistema Desarrollar políticas, objetivos, indicadores y gestión de desvíos; realizar
de gestión de equipos actividades de mejora (Kaizen) de manera cotidiana; aumentar el MTFB y
autónomos reducir el MTTR analizando datos y utilizándolos para mejorar el equipo.
 1. Revisión y Limpieza

Cuando no se puede reparar en el momento, reportar y programar la

reparación .
 2. Eliminar fuentes de problemas y
áreas de difícil acceso

¿Qué se puede hacer en los lugares que requieran siempre

limpieza?
Ø Eliminar los puntos de acumulación de suciedad
Ø Realizar kaizen en los mencionados lugares;

Puntos de difícil acceso.

1. Buscar y reparar el lugar de ocurrencia

2. La reducción de superficie de tierra
3. Kaizen para facilitar la limpieza
4. Mejorar la vista en el punto de difícil acceso, para facilitar la
limpieza;
2. Eliminar fuentes de problemas y
áreas de difícil acceso

• Objetivo: reducir el
tiempo de limpieza
• Tratar de reducir el
tiempo de inspección
• Hacer más fácil el acceso
a equipos esenciales o
críticos.
• Simplificar las
operaciones del equipo
2. Eliminar fuentes de problemas y
áreas de difícil acceso
 3. Estandares de inspección,
limpieza, lubricacion y ajustes

Ø Establecer el standard de
limpieza y lubricación
teniendo en cuenta las
recomendaciones del
fabricante y la propia
experiencia, buscando el
ideal del equipo.

• Hacer el mantenimiento en el equipo siempre buscando la perfección

para garantizar la conservación a través de la limpieza, lubricación y
ajuste.
• Todo el mundo tiene que entender que debemos evitar el deterioro
de los equipos.
• Para esto hay que informarse de manera detallada las reglas de
operación para usar el equipo de una manera apropiada y segura.
3. Estandares de inspección,
limpieza, lubricacion y ajustes

Entrenar a lideres y
operadores en los
documentos estándares:
• Hoja de componentes
• Lecciones de un
Punto
• Trabajo Estándar
• Instrucciones de
Trabajo
 4. Realizar inspecciones generales

1. Estudiar la situación actual del equipo. Analizar la

documentación.

2. Después verificar y corroborar los datos en el

propio equipo.

3. Después de estudiar el equipo, se pueden ver los

defectos de otra manera.

4. Hacer control visual para facilitar los Chequeos.

 5. Sistematizar las inspecciones
autónomas
Jishu Hozen Hinshitsu Hozen

• Chequeo de Mantenimiento Mantenimiento • Realizar check

limpieza, Autónomo de Calidad list anual
lubricación y • Realizar
ajuste. chequeos
• Establecer std diarios /
de chequeo semanales

El Mantenimiento Autónomo y el sector de Mantenimiento

deben colaborar juntos.

• Producción y Mantenimiento deben definir la mejor manera de hacer los

chequeos.
• Mantenimiento debería hacer los chequeos semanales y tareas
preventivas mientras que Producción debería hacer los chequeos diarios,
de esta forma se complementan las tareas de ambos sectores.
• Una vez establecidas las tareas se deberá fijar el estandard para cada uno
de los chequeos.
Desarrollar las habilidades de
observación a nivel de equipo
 Uso de etiquetas para apuntar los
defectos
Etiqueta azul : Fallos o desvíos que
pueden ser solucionados por los
operadores
Etiqueta amarilla : Relacionadas a
la seguridad son solucionadas por
técnicos de mantenimiento u
operadores

Etiqueta roja : Identificación de

condición insegura y clasificación
del riesgo. Solución por
mantenimiento. Poseen
clasificación de riesgo y prioridad:
Alta, Medio o Baja
Reverso : Sugerencia
de solución y
Durante el mantenimiento autónomo, en caso de
prevención con problemas identificados usar la tarjeta EFU para
diseño gráfico facilitar la visualización de dónde está problema, y
sólo retirarlo cuando la reparación esté realizada.
 6. Gestión visual del lugar de trabajo
Identificar la
escala de los
manómetros.
Indicador de
Indicador de temperatura
desgaste de
pastillas

Indicadores Especificaciones
de nivel de Placas de de partes
aceite especificación de (Ejemplo: correa)
aceite y frecuencia
de cambio
• Los controles visuales de equipos deben tener el mayor contenido
posible de información sobre los items de control, por lo que el personal
pueda realizar un control correcto y preciso.
 7. Gestión de Equipos Autónomos

• Todos los líderes deben de estudiar y enseñar, ir al sitio junto con

colaboradores. (Genchi Genbutsu)
• El Mantenimiento Autónomo es bueno para la fábrica y bueno para
mantener los equipos, pero principalmente es bueno para los
operadores que aprenden nuevas actividades y a cuidar de su lugar de
trabajo.
• El líder se debe encargar que no haya dudas en sus miembros, da la
oportunidad de dar ideas de los controles especialmente si se trata de
las siete tareas de mantenimiento autónomo y uso apropiado (seguro)
del equipo guíandolos de la forma correcta de hacerlo.

• Visualizar el proceso y sus puntos débiles

• Comunicación: definir el lugar de comunicación entre líderes y

equipos.

• Estandarizar el sistema y sus herramientas permitiendo que las

actividades ocurran continuamente
 Ejercicio Autodiagnóstico 7 Pasos del
Mantenimiento Autónomo - Jishu Hozen
Niv Nombre del Proceso Situación Actual Situación Objetivo
el
1 Inspeccionar y Limpiar

2 Eliminar las fuentes de

problemas y áreas de difícil
acceso
3 Elaborar estándares de
limpieza, lubricación y ajustes

4 Realizar Inspecciones Generales

del Equipo (Prod. y Mtto.)

5 Sistematizar las inspecciones

autónomas

6 Estandarizar mediante una

gestión visual del lugar de
trabajo
7 Implementar el sistema de
gestión de equipos autónomos
 Visión sobre el Mantenimiento
Método Matsuda (Matsuda Global System)
n Desarrollado a través de 42 años de experiencia en
mantenimiento.
n Mantener la “Condición Perfecta” de la función de
Mantenimiento
n Creación de una Planta con Cero Roturas como soporte a
Producción.
¨ Aumentando la eficiencia y productividad
n Mejora en el análisis de problemas que realiza el equipo
de Mantenimiento.

Desarrollo del Personal

43
 Método Matsuda – Conceptos
Fundamentales
“Cambios en la performance de 3 Fuerzas Motrices
los RRHH resultan en cambios
en la performance de las
máquinas” Prevención de la ocurrencia
Gerenciamiento Motivación
Gerenciamiento
de Habilidades

Personas

- Gerenciamiento del riesgo - Cultura

- Estrategias - Condición Perfecta

Habilidad
Roturas /
Defectos

- Rotura CERO
Máquinas - Reparación rápida
Tiempo JIR I TSU K A
Soporte
( A u t o
sustentable)
Prevención de la recurrencia
45
 Autodiagnóstico de su
planta, máquinas y equipos

1. ¿Es la“Rotura CERO” parte de la cultura o parte de la gestión de la

planta?

2. ¿Hay procesos que permitan a los miembros y máquinas mejorar

continuamente?

3. ¿Son los resultados y tendencias, visualizados y entendidos

(ej. OEE, MTBF, Paradas, Tiempo de Respuesta)?

4. ¿Hay uso eficiente de los “Tiempos sin rotura” por parte de los
miembros de mantenimiento?

45
 El Camino hacia la auto
sustentabilidad
Autosustentable en 2-3 años! JIRITSUKA
(Auto-sustentable)

A P

C D
NIVEL

Ａ Ｐ
Ｃ Ｄ

Tiempo 46
 Alcanzando CERO Roturas
3 Pasos claves hacia CERO Roturas
①rotura aparente ②rotura potencial

No se repite la
① Paso 1 rotura
Prevención recurrencia

② Paso 2
Roturas

Chequeo a full del Prevención de

equipo nuevas fallas

Mantener CERO
③ Paso 3
Chequeos cuantitativos
Regulares

Tiempo

47
 Alcanzando CERO Roturas

Paso 1 – Prevención de la Recurrencia

• Parar la ocurrencia del mismo defecto

Paso 2 – Chequeo full de equipo (100%) Inicialmente nos

focalizaremos
• Prevenir definitivamente cualquier falla aquí analizando
la máquina
cuello de botella
Step 3 – Chequeos cuantitativos requlares

• Mantener CERO Defecto y CERO Rotura.

48
 Paso 1: Prevención de Recurrencia
En Resumen:

Propósito: No permitir que ocurra la misma falla.

Foco: Actividad en la Máq. Cuello de botella. Reporte

diario.

Cómo: Alinear las capacidades de análisis de todos.

Para: Comprender la Causa Raíz del Problema

Eliminar: A través de la contramedida más apropiada

49
 CICLO ANALISIS de PROBLEMA

Yokoten Causa
Raíz

Mantenimiento Contramedidas
Prevetivo

50
 Documentos Estándares
Paso 1 – Prevención de la recurrencia

Prevención
HAP
Recurrencia

Hoja
Resumen
Paso 2 y 3

Hoja
chequeo de
máquina
100%
 Hoja Análisis
3
21 Abril 09
del Problema
C2 Llenadora freno Máximo Cozzetti

Falla bomba – Sistema 1 Reemplazada la válvula Propósito de la Hoja de

Baja presión de purga. anti-retorno
Análisis de Problemas
1/M 4/4 6/5 5/6

1. Enfoque estándar de

Análisis y Solución de

Problemas.

2. Analizar los problemas en

equipo.

3. Monitoreo y Visualización

consistente de los

problemas que favorece la

Rotura de retén por incompatibilidad del material con el aceite

Retén válvula anti-retorno reemplazada por una compatible con aceite (ZP-5678) 21/6 M.C 22/6 Comunicación y el
Revisar y reemplazar ambas partes en las estaciones 1 y 2 cada 12 meses.
Feedback.
Revisar máquina en estación 3 52
Hoja Resumen y seguimiento

Histórico de incidentes de Rotura

-Capturar histórico de Performance
-Capturar performance semanal

Registrar sólo casos recurrentes

53
 Paso 2 y 3 Mantenimiento
Preventivo
Para mantener CERO avería, se requiere un alto
nivel del MP. “Elementos”, "método" y
Sistema "frecuencia" deben ser revisados
continuamente.
Concepto Básico
• Técnica para el mantenimiento de cero defectos y su desglose
• Para establecer el PM más eficaz, debemos tener en cuenta "la mejor
opción", "el mejor método" y "la mejor frecuencia”.
Fundamentos Cuantitativos del Hozen
Item Punto Clave
Elementos /
1 Son elegidos solo si ellos son efectivos para prevenir la avería.
Punto
2 Método Método y criterios tienen que ser claros y objetivos.

3 Frecuencia Determinar la frecuencia mínima eficaz.

Clasificación
Punto de inspección Ejemplo
A Efectivo y consistente en la prevención de averías. Comprobar freno
rank A
Juicio claro y medible Comprobar corriente de motor
B Inconsistente en la prevención de averías. El juicio Ruido
rank B
puede variar.
Control de encendido / apagado.
Crank C No es util en la prevención de averías Chequeo de parámetros
 FUNDAMENTOS DE LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN LEAN

Propósito
La planificación y programación eficaz consiste en conseguir
que las personas correctas, con la información adecuada,
recursos necesarios y con las habilidades específicas en el
momento adecuado realicen los trabajos necesarios que
aseguren la fiabilidad y durabilidad de los equipamientos.

• Definir el método y la estrategia de mantenimiento

Alcance
• Coordinación de los recursos internos y externos -
Incluye repuestos, herramientas, servicios de apoyo, PLANIFICACIÓN
y contratistas

• Tareas calendarizadas en función de su prioridad

buscando maximizar la eficiencia y la eficacia de los PROGRAMACIÓN
recursos
 PLANIFICAIÓN Y PROGRAMACIÓN LEAN:
Aspectos Críticos

1. Planificación y programación es la principal palanca de mejora de

costos para muchas industrias. Se mejora la eficiencia y tiene un
impacto directo sobre la fiabilidad
2. La Planificación se ocupa de preparar el trabajo y los recursos
necesarios. El output es el tipo de trabajo a realizar y un kit para su
ejecución
3. La programación consiste en la nivelación de la demanda (Heijunka)
y la plena utilización de los recursos disponibles. El output es la
agenda semanal de actividades que todos acordaron
 LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN ES LA BASE PARA UN
MANTENIMIENTO DE ALTO DESEMPEÑO

Programación nivelada

• Cargas y secuencias
correctas
• Asignación de recursos
eficiente

Planificación detallada
Gestión del desempeño
• Detalle de como hacer • Feedback de la ejecución
bien el trabajo para capturar conocimiento Mantenimiento
• Construido con base • Indicadores de desempeño de alto
en la experiencia • Feedback de las prioridades y desempeño
• Proporciona un tiempo oportunidades
estimado, razonable y
desafiante.
Mejores prácticas
• Mejoras de productividad
• Organización adecuada
del trabajo (5S)
• Conocimiento integrado
operación y mantto.
PASOS DE LA PLANIFICACION
 PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACIÓN

Comparta y revise la Gestionar el trabajo diario

Desarrolle la programación
programación programado y el emergente
• Revise la lista de actividades • Validar la agenda • Resolver desvíos y conflictos
para programar el trabajo de la semanalmente con los de cualquier índole para
próxima semana equipos de trabajo en la asegurar el flujo de valor
reunión de programación.
• Definir reglas de • Gestionar los pedidos
programación, priorización y • Revisar el desempeño de lo emergentes con criterios de
secuenciamiento: % mant. realizado vs programado de la prioridad transparentes.
Prog y % correctivo x recurso semana anterior y evalúe
desvíos y actividades
• Validar eventuales puntos de
• Programa de acuerdo con las cambio al inicio del dia en
emergentes ocurridas.
capacidades existentes, reglas relación con las 4Ms
y cargas hs previstas en los
planes.
• Identificar backlog de
actividades pendientes y su
priorización.

Sistema de gestión y control visual

Ejemplo Gestión Visual: Planificación y
Programación
Gestión Visual
Gestión Visual
Gestión Visual
Gestión Visual
Ejemplo Diseño Gestión Visual:
Planificación y Programación
Ejemplo Diseño Gestión Visual:
Planificación y Programación
Ejemplo Diseño Gestión Visual:
Planificación y Programación
Ejemplo Diseño Gestión Visual:
Planificación y Programación
 RELEVANCIA DEL COMPROMISO CON LA PROGRAMACIÓN

Reunión de compromiso Reunión de evaluación del desempeño

Programación Agenda Seman de

Preliminar acordada Ejecución

PDCA
feedback

Objetivo Conseguir eficiencia en el mantenimiento de

rutina por comprometerse todas las partes al
programa de trabajo de la semana, a excepción
de emergencias
Check list de planificación y programación:
Contenido
• Materiales y repuestos disponibles
• Kits preparados y listos próximos al lugar
de uso?
• Equipos de apoyo: andamios, grúas
• Equipos limpios?
• Herramientas especiales?
• Central de compromiso tienda?
 RELEVANCIA DEL COMPROMISO CON LA PROGRAMACIÓN

Reunión de compromiso Reunión de evaluación del desempeño

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Programació Agenda Seman de
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n Preliminar acordada Ejecución

PDCA
feedback

Objetivo Revisar el desempeño de los equipos de

mantenimiento y operaciones en relación con el
calendario comprometido para la semana
anterior
Informes de desvíos y mejoras
Contenido
¿Hubieron desvíos?
¿cuáles fueron las razones?
¿Qué acciones de mejora definiremos?
¿Qué lecciones hemos aprendido?
¿Cuál fue el resultado de la última mejora
implantada?
 Beneficios de la implementación del
TPM

Organizativos:
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
• Mejor control de las operaciones.
• Incremento de la moral del empleado.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y
respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.
• Creación de un ambiente donde la participación,
colaboración y creatividad es una realidad.
• Dimensionamiento adecuado del personal requerido.
• Redes de comunicación eficaces.
 Beneficios de la implementación del
TPM

Seguridad:
• Mejora de las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas
potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.
• Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar del
cómo hacerlo.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes.
• Eliminación en forma radical de las fuentes contaminantes
y de polución.
 Beneficios de la implementación del
TPM

Productividad:
• Eliminación de pérdidas que afectan la productividad de las
plantas.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor costo financiero por recambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del
mercado.

Si se pretende mejorar el nivel de productividad de una planta, es

necesario mejorar la gestión de los equipos y mejorar el
mantenimiento preventivo, esto exige inversiones, recuperables al
lograr mayores niveles de productividad y utilización de los equipos
EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO DEL FUTURO
 TPM en fábricas inteligentes
La industria 4.0 abre las puertas a nuevas y enriquecedoras posibilidades de mantenimiento:

• Los sensores ayudan a identificar los fallos de las máquinas en forma previa s y
permiten a las máquinas pedir de forma autónoma a los operadores (por ejemplo, a
través de dispositivos móviles) que realicen tareas de mantenimiento.
• Las capacidades de monitoreo de condiciones integradas y el gran análisis de datos
permiten el autodiagnóstico y soportan las condiciones de base y el mantenimiento
predictivo.

• La asistencia técnica (por

ejemplo, robots colaborativos)
ayuda a llevar a cabo la tarea
de mantenimiento

Ver Video: Bosch

https://youtu.be/GKhSTjraHlU
 Desafío de las plantas del futuro

• Un alto grado de confiabilidad y estabilidad son necesarios para el éxito de la

comunicación cibernética física que puede ser difícil de lograr y mantener.
• Debido a ciclos de vida más cortos la automatización tiene que ser de bajo costo.
• Los problemas de seguridad de datos se incrementan considerablemente al integrar
el acceso a Internet.
Karakuri Kaizen es el proceso de eliminación de actividades que no agregan
valor en el manejo de materiales a través de mecanismos sencillos
ü Utiliza principios y propiedades de la mecánica, hidromecánica,
magnetismo entre otras para desarrollar sistemas sencillos que aumenten la
productividad.

• Los principios Karakuri Kaizen -

ü No usar las manos. Mover objetos automáticamente - No gastar dinero
ü Utilice la fuerza del equipo (maquinaria) ya existente.
ü Construir con la sabiduría y creatividad de los operarios de la planta
ü Por seguridad, construya dispositivos que se detenga automáticamente en vez de
requerir constante atención de los operarios.
Ver video: https://www.youtube.com/watch?v=BHHaVAzx2VA
https://www.youtube.com/watch?v=_HNTy_V1AOs
 Actividad

A continuación dispondrán de 20 minutos para leer

detenidamente el Artículo “La combinación del
TPM y del RCM. Estudio de un caso práctico”, de
Ron Moore y Ron Rath.

77
 Actividad

1. ¿Cuáles son los principios del TPM?

2. ¿Cuáles son los pilares básicos del TPM?
3. ¿Qué conclusiones saca el autor de la
combinación del TPM y RCM?
4. ¿Qué conclusión se puede sacar del
ejemplo de aplicación específica del
TPM/RCM?

78
 TPM y RCM Consideraciones y
sinergias

Utilizaremos entonces el TPM para lograr:

ü el cambio organizacional y cultural para trabajar de manera
permanente en la búsqueda de la mejora continua
ü el cero defectos, involucrando a toda la empresa en este
sentido.

Utilizaremos el RCM para:

ü obtener los planes de mantenimiento proactivo,
ü los planes de mantenimiento autónomo,
ü las principales capacitaciones,
ü cambios de procedimiento y rediseños