FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA DE INGENIERÌA PESQUERA

TEMA
TIPOS DE LAYOUT EN UNA PLANTA

AREA
DISEÑO DE INSTALACIONES PESQUERAS

ALUMNAS
SANDRA TURPO MAMANI 2018-107045
 I. INTRODUCCIÓN
La distribución en planta (layout en inglés) es la mejora más importante que se puede
hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea para una fábrica
existente o todavía en planos, y se refiere a la óptima disposición de las máquinas, los
equipos y los departamentos de servicio, para lograr la mayor coordinación y eficiencia
posible en una planta.
La distribución en planta incluye decisiones que definen la disposición física de los
recursos dentro de una instalación. Y, por tanto, aunque sólo sea por un principio de
cercanía física define quién los gobernará.
Además la distribución en planta es una expresión de la idea que sobre la organización
tenía el diseñador. De este modo las fábricas del siglo XIX se construían en volumen
porque intentaban replicar el eficiente diseño de las máquinas (generalmente
paralelípedos).
La evolución de fábricas 3D a fábricas 2D costó años, y aún más años descubrir que la
eficiencia no iba a aparejada al uso intensivo del espacio (Biggs, 1996)
El diseño de una distribución en planta se puede dar en dos situaciones. La ideal es la
conocida en inglés como greenfield. No hay limitaciones previas puesto que no hay
nada predefinido. Es una situación ideal que no se da prácticamente nunca.
Lo habitual es que existan limitaciones. La más sencilla es que la empresa ha adquirido
la nave y no se van a modificar los lindes. La más complicada de plantear y difícil de
implementar, se da cuando la nave ya existe, y está en funcionamiento. En ese caso los
cambios siempre serán menores y difíciles de ejecutar.
Desde un punto de vista social, los aspectos cualitativos ligados al poder, su ejercicio y
también al sentimiento de pertenencia son muy relevantes en el momento de diseñar la
distribución en planta. Desde un punto de vista más ingenieril, la calidad de una
determinada distribución en planta está directamente asociada al movimiento (de
materiales, personas e información) que exige para su funcionamiento, siendo también
muy relevantes aspectos como la seguridad y la flexibilidad.
Cuando el problema puede reducirse a un problema cuantitativo recibe el nombre de
Facility Layout Problem (FLP) que es uno de los problemas clásicos de la investigación
operativa (Drira, Pierreval and Hajri-Gabouj, 2007)
La clasificación clásica distingue tres categorías de layout: posición fija, por producto,
funcional. Y añade una cuarta a la que denomina híbrida (o celular). Cada una con sus
ventajas e inconvenientes. Otra aproximación indica que la distribución en planta puede
ser diferente en una misma empresa dependiendo del nivel de zoom que se haga del
plano. Así una fábrica de automóviles tiene una distribución funcional a nivel macro
(comedores, oficinas, zonas productivas, almacenes), una distribución por producto a
nivel meso (la línea de montaje), y una distribución por posición fija a nivel micro(en
cada una de las estaciones).
La distribución en planta de las instalaciones está directamente influenciada por las
especificaciones del sistema productivo. Concretamente por la variedad y el volumen
requerido para producir. Además del producto (variedad y volumen), es relevante
conocer la ruta que van a seguir los productos, los servicios adicionales necesarios y la
evolución esperada en el tiempo.
Definir una apropiada distribución en planta, es un imperativo tanto en procesos
industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes,
hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).
El resto del capítulo se estructura como sigue. En primer lugar, se plantean las 3+1
estructuras básicas de distribución en planta. Se sigue una aproximación a los motivos
que pueden justificar (o exigir) un cambio en la distribución de planta. A continuación,
los objetivos que habría que plantearse como prioritarios al diseñar una nueva
distribución en planta y a continuación los factores más relevantes que hay que tener en
cuenta para ello. Se propone a continuación un procedimiento para estimar el espacio
necesario (finalmente se trata de distribuir un número limitado de metros cuadrados). A
continuación, se propone un método estructurado para abordar el problema. El capítulo
concluye con una aproximación al problema de distribución en planta de servicios
(oficinas, almacenes, comercios…)

II. OBJETIVOS DEL LAYOUT

Su diseño dependerá de las características de tu negocio, en cualquier caso, los objetivos

que debes perseguir con una buena distribución de tu planta son:
 Optimizar recursos, tanto materiales como energéticos.
 Conseguir el máximo rendimiento de cada persona en tu equipo, garantizando
siempre su seguridad.
 Aprovechar al máximo la utilización del espacio y de la maquinaria.
 Optimizar el flujo de productos, materiales y personal.
 Posibilitar la adaptación sencilla de tus instalaciones a tus necesidades futuras.

III. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Toda distribución en planta es la disposición de los recursos para que la organización
pueda cumplir sus objetivos ejecutando sus funciones. Es por ello que los recursos casi
invariablemente estarán dispuestos según la función que ocupan.
Sin embargo, dependerá del nivel de agregación o de detalle con el que se enfoque la
actividad se pueden observar diferentes tipos de distribución en planta.
Cuando el foco se pone en los procesos del sistema productivo la distribución en planta
será diferente en función del volumen y la variedad de productos a realizar.
Se denomina distribución en planta por posición fija a aquella en el que el producto
objeto de la transformación se queda quieto mientras personal, maquinaria y materiales
se acercan y alejan para poder realizar las operaciones. Es habitual cuando el volumen
de fabricación es unitario y la variedad de los productos es elevada.
Se denomina distribución en planta por producto a aquella en el que los recursos se
disponen de tal manera que el producto (en su viaje por los recursos) sigue un camino
reconocible. Es habitual cuando el volumen de fabricación es elevado y la variedad de
los productos es baja.
Se denomina distribución en planta funcional a aquella en la que los recursos se
disponen según las tareas y actividades que realizan. En ese caso los productos viajan de
un área funcional a otra. Es habitual cuando el volumen de fabricación es intermedio y
los productos son similares no en sí mismos sino en los recursos que necesitan.
Con el objetivo de vencer los inconvenientes que los diferentes tipos de distribución en
planta tienen, surgen las denominadas distribuciones en planta híbridas. Casi todas ellas
basadas en el concepto de distribución en planta en células de trabajo.

1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR POSICIÓN FIJA

En ocasiones, por el volumen, la fragilidad o alguna otra característica del producto a
transformar, lo conveniente es dejar el producto inmóvil y acercar y alejar los recursos
que hacen falta para que se pueda realizar las operaciones.
Esta circunstancia no sólo se da al diseñar espacios donde fabricar barcos u operar a
pacientes; también se da cuando se diseñan estaciones de montaje en sistemas en línea,
o centros de transformación en talleres mecánicos.
La distribución en planta por posición fija suele ir asociada a procesos de fabricación de
productos de bajo volumen y muy alta variabilidad.
La distribución en planta por posición fija, exige definir cómo entrará y saldrá el
producto fabricado de la zona de montaje, además de establecer la secuencia adecuada
(incluyendo la temporización) que es necesaria para que unos recursos evacúen y den
paso a la siguiente secuencia de recursos.

Ilustración 1: Ejemplo de Distribución en Planta por posición fija (Efstathopoulos et al., 2003)
El acceso fácil a los diferentes útiles que vayan a ser necesarios en cada etapa de
fabricación, así como los lugares de espera de los recursos que llegan antes de tiempo, o
aquellos que no pueden ser evacuados con suficiente celeridad.
En una distribución en planta por posición fija los componentes y las herramientas se
organizan de modo concéntrico al producto final en función de su frecuencia de uso. El
uso de herramientas de simulación 3D para visualizar la configuración del espacio
puede ir acompañada de diagramas espagueti que permiten identificar los movimientos
necesarios.
Ventajas del layout de posición fija:
 Menor movimiento de materiales.
 Flexibilidad para posibles cambios tanto en el producto como en el proceso de
fabricación.
 Posibilidad de aprovechamiento del mismo layout para otros proyectos
similares.

2. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO

La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva. Los recursos se organizan
físicamente ordenándose para simplificar el desplazamiento de los productos, que por
regla general son muy parecidos entre sí.
En el primer caso (por ejemplo: refinerías, celulosas, centrales eléctricas, etc.), la
correcta interrelación de las operaciones se consigue a través del diseño de la
distribución en planta, las especificaciones de los equipos y de los buffers.
En el segundo caso, el de las configuraciones repetitivas (por ejemplo:
electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica, cadenas de lavado de vehículos,
etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasará por el equilibrado de la línea, con
objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la
materia prima hasta que sale el producto terminado.
Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones (y no los servicios auxiliares o
los requerimientos adicionales scomo buffers), la distribución en planta es una
operación relativamente sencilla, en cuanto que se limitará a colocar una máquina tan
cerca como sea posible de su predecesora.
Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea, en la secuencia en que
cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea
de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias. El
flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas, dependiendo
de cuál se adapte mejor a cada situación concreta.
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por
producto son:
 Manejo de materiales reducido
 Escasa existencia de trabajos en curso
 Mínimos tiempos de fabricación
 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
 Simplificación de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
 Falta de flexibilidad en el proceso
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación
 Inversión muy elevada
 Alta interdependencia de los trabajos a realizar.

Habiendo decidido que los flujos son en línea, sigue quedando la opción de definir
cómo se quiere que sea la línea. Y así surgen las disposiciones en I, en L en U, en O, en
E y en S.

Ilustración 2: Modos de Organizar el Flujo por Producto

3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROCESO O FUNCIONAL

La distribución en planta funcional se adopta cuando los recursos se organizan según su
función (por ejemplo: fábricas de muebles, hospitales, talleres de reparación de
vehículos, etc.). La distribución en planta funcional (típica en los procesos de bajo
volumen y alta variedad) pretende obtener un uso adecuado de los recursos disponibles
que se especializan en su ámbito de trabajo.
En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo con los
recursos requeridos por las diferentes tareas que conforman la operación. La variedad de
productos fabricados supondrá, por regla general, secuencias diversas de operaciones, lo
cual se reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres.
A esta dificultad hay que añadir la generada por las variaciones de la producción a lo
largo del tiempo que pueden suponer modificaciones (incluso de una semana a otra)
tanto en las cantidades fabricadas como en los propios productos elaborados.
En este tipo de distribuciones en planta el trabajo en curso tiende a crecer, puesto que es
el modo que pueden utilizar para equilibrar las cargas de trabajo y defenderse de la
variabilidad que viene del exterior.
Una estructura funcional, con una distribución en planta funcional tiende a organizarse
por “silos” que persiguen sus propios objetivos, y que considera que hace bien su
trabajo si realiza sus tareas del modo más eficiente, según sus propios criterios de
eficiencia.

Ilustración 3: Esquema de distribución en planta funcional (Fuente: TFM de Hector Sancho)

Tradicionalmente, estas características han traído como consecuencia uno de los grandes
inconvenientes de estas distribuciones: la más que mejorable coordinación entre
secciones y con ello la baja eficiencia de las operaciones de transporte de los materiales,
al menos en términos relativos respecto de las distribuciones en planta por producto.
Ventajas del layout de procesos:
 Flexibilidad a la hora de asignar tareas a los miembros de tu equipo.
 Mayor aprovechamiento del equipamiento del área de trabajo y menor inversión
necesaria en maquinaria.
 Independencia respecto al resto de operaciones de tu fábrica; los procesos no se
estorban entre ellos ni se ven alterados por posibles incidencias en otros trabajos
en curso.
 Mejora de la focalización de tus equipos, que pueden centrar su atención en un
único tipo de maquinaria y de proceso.
 4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA HÍBRIDA
Cada uno de los tipos de distribución en planta tiene sus ventajas e inconvenientes. Para
superar los segundos, sin perder las primeras, surgen las distribuciones de tipo híbrido.
En muchos casos son simplemente “parches” que se le hacen al sistema más genérico.
Es posible que la empresa tome la decisión de definir estrategias de diseño de
distribución en planta híbridas, cuya mejor caracterización son las denominadas
“células”.
Este tipo de estructuras surgen de crear líneas de mecanizado (por ejemplo, a partir de la
aplicación de técnicas como la tecnología de grupos(King and Nakornchai, 1982)) a
organizaciones que suelen tener una distribución en planta básicamente funcional.
Se puede decir que hay cuatro tipos de distribución en planta “celular” con diferentes
orígenes, y resultados similares.
a. Fábricas enfocadas. Recoge la idea de que los trabajadores estarán más
involucrados en las tareas que ejecutan si pertenecen a estructuras más pequeñas.
Las fábricas enfocadas no tienen por qué respetar ningún ritmo ni actividad de
coordinación pues responden a sus propios objetivos.
b. Células de Fabricación. Mediante la técnica denominada tecnología de grupos
agrupa máquinas que van a producir de manera sistemática las mismas familias
de productos. De algún modo sacan a las máquinas de la función a la que
pertenecen porque existen familias de productos que seguirán siempre la misma
ruta. Un caso especial de estas agrupaciones son las denominadas células Chaku-
Chaku.
c. Células de Fabricación Flexible. Si las máquinas son CNC, y el sistema de
aprovisionamiento está muy automatizados se denominan de Células de
Fabricacion Flexible. Las células de fabricación flexible son muy útiles en
entornos de alta variedad y bajo volumen para piezas de fabricación compleja.
d. Células de Montaje. El sistema de fabricación basado en células de trabajo, o
fabricación celular es el modo natural de producir una fabricación orientada al
flujo de una pieza, y por tanto es la estructura natural del Lean Manufacturing.
Los equipos se ordenan de una manera que soportan un flujo controlado de
materiales y componentes con el mínimo retraso, transporte y movimiento. La
fabricación celular facilita el crecimiento orgánico de la empresa.
En el entorno del lean manufacturing son especialmente relevantes las “Células en
U”(Urban, 1998). Estas son líneas de montaje, cortas, que se cierran sobre sí mismas
que al mismo tiempo que facilitan la flexibilidad en el volumen de fabricación, crean
equipos de trabajo más consolidados. Es importante destacar que, para que una célula de
montaje pueda ser considerada en U debe contener a los trabajadores por dentro (de otro
modo no tiene la utilidad fundamental de permitir el rápido equilibrado de la línea).
En realidad, las distribuciones en planta híbridas, son un reconocimiento de que los
diferentes tipos de distribución en planta se aplican en cada sistema en función del nivel
en el que se focaliza el análisis. Así por ejemplo en un hospital se tiene una distribución
funcional, pero concretamente en las habitaciones o en el quirófano la distribución es en
posición fija. Del mismo modo en una fábrica de automóviles el diseño de la planta
puede ser considerada distribución funcional en un nivel macro, distribución por
producto al analizar la línea, o distribución por posición fija al considerar el diseño de
una estación de la línea.