CORE TOOLS

M D O . M i g u e l A n g e l A l v a r a d o D i a z
Indice
1. CONTEXTO DE LA NORMA IATF 16949:2016
2. APQP
3. AMEF
4. SPC
5. MSA
6. PPAP
Objetivo general del curso
Al terminar el curso el participante entenderá el modelo base de la norma IATF 16949:2016 y podrá comprender la estructura
de la norma para visualizar los requerimientos que se desprenden de ella, así como también revisara los conceptos de las
Core Tools, siguiendo los lineamientos de la AIAG, para adoptar un enfoque práctico para asimilar los conceptos vistos de
forma aplicable, buscando una métrica del desempeño de cada participante en diferentes dimensiones.

Objetivos particulares
1. Identificar las características Norma IATF 16949:2016
2. Comprender la metodología de las herramientas CORE TOOLS
3. Aplicar los conocimientos a un contexto profesional
1. Introducción

Norma ISO TS-16949

Norma IATF 16949
 Nomenclatura
ISO TS/16949: Norma internacional cuya especificación técnica es el desarrollo de un sistema de gestión de
calidad con el objetivo de una mejora continua enfatizando en la prevención de desechos de la fase de
produccion.
IATF: International Automotive Task Force. Es un grupo de fabricantes de automoviles que tienen como
objetivo proporcionar productos de mejor calidad a clientes de automoción de todo el mundo. (SGC)
OEMs: Original Equipment Manufacturer (fabricante de equipo original), Grandes compradores dentro de la
cadena de suministro.
AIAG: Automotive Industry Action Group (Asociacion sin fines de lucro fundada en los 80´s , con el objetivo de
desarrollar mejoras de calidad en la industria automotriz).
Fiat Chrysler Automobiles, Ford Motor Company, General Motors Company, Daimler Trucks North America,
Honda North America.
VDA: Asociación Alemana de la Industria Automotriz.
Daimler AG, Ford Europe, Volkswagen AG, Opel Automobile GmbH, Audi AG, BMW AG.
TIER 1,2&3: Proveedores de una OEM en la cadena de suministros, clasificados en grados de
aprovisionamiento.
La norma IATF 16949 , establece los requisitos particulares (SUPLEMENTOS) para la
aplicación de Norma ISO 9001 para la producción en serie y piezas de recambio original en la
industria del automóvil.

La norma se aplica a todos los fabricantes en el mundo dentro de la cadena de suministro

automotriz - para vehículos, sus partes, componentes o sistemas, incluyendo las funciones
de apoyo, ubicadas en el sitio o fuera de él (tales como los centros de diseño, las oficinas
corporativas de la compañía y los centros de distribución).
El OBJETIVO PRINCIPAL de IATF 16949:

La norma asegura que los componentes, piezas y sistemas de seguridad del automóvil cumplen los
requisitos especificados por los clientes así como la reglamentación aplicable. Impulsa la mejora
continua de los productos a mejores precios, así como la investigación y desarrollo de nuevos
componentes que influyen en la seguridad del propio vehículo y su entorno.

• Mejora continua
1

• Énfasis en la prevención de defectos

2

• Reducción de variación y desperdicios

3 en la cadena de suministro.
 1994: Coexistían 4 referenciales de evaluación
diferentes (según constructores)
• EAQF-94 Sector francés 1995: Un intento de armonización, se pone en
1980: los constructores emprenden la tarea de 1988: Citroën, Peugeot, Renault, elaboran y marcha en una reunión en Estocolmo entre los
construir sus propios referenciales, ajustados a aplican conjuntamente un referencial de • VDA 6.1 Sector alemán constructores de países relacionados (con la
los requisitos propios del sector, para evaluar a evaluación de proveedores, precursor del • AVSQ-94 Sector italiano incorporación de constructores japoneses),
sus proveedores. EAQF. • QS 9000 Sector americano con el fin de condensar los requisitos de sus
referenciales en uno único.

2009: Con motivo de la modificación de la ISO

9001:2008 se revisa la IATF y se modifican
1999: Los resultados de las reuniones del 1999, como especificación técnica para la 2002: Aparece la ISO/TS modificada para
ciertos aspectos poco relevantes pero que
equipo de armonización culminan en 1999 con evaluación de proveedores sobre la base de la adaptarse a la estructura de la ISO 9001:2000
hacen que se puedan unificar mejor las
la aparición de la primera ISO/TS 16949: ISO 9001:1994. bajo la designación de ISO/TS 16949:2002.
normas 9001 y 14001 en los sistemas de
gestión de calidad. Aparece la ISO/TS 16949:

2016, que cancela y reemplaza a ISO/TS

2009. EN OCTUBRE DE 2016, ha salido
2009 a esta Norma del SGC Automotriz, IATF 16949:2009. Como tal, esta Norma del SGC
publicada la última revisión de la norma,
16949, se solicitó RETROALIMENTACIÓN A Automotriz NO PUEDE CONSIDERARSE UNA
adquiriendo estructura de Especificación
ORGANISMOS DE CERTIFICACIÓN, AUDITORES, NORMA DEL SGC POR SÍ SOLA SINO QUE
Técnica y nueva nomenclatura: IATF
PROVEEDORES Y OEM para crear la Norma NECESITA ENTENDERSE COMO UN
16949:2016. En preparación para la migración
IATF 16949: SUPLEMENTO DE LA NORMA ISO 9001:2015 Y
de ISO/TS 16949:
UTILIZARSE JUNTO CON ESTA ÚLTIMA.
 1. Objeto y
Campo de
aplicación
2. Referencias
10. Mejora
Normativas

9. Evaluación del 3. Términos y

desempeño definiciones

IATF 16949:2016 Estructurada en los

siguientes puntos tomados como base
de la ISO 9001:2015

4. Contexto de la
8. Operación
Organización

7. Apoyos 5. Liderazgo

6. Planificación
¿Que es Aseguramiento
Estrategia

calidad? Inspección
CEP

20’s 30’s 50’s Hoy

 Estrategia

Aseguramiento

CEP

Detección y solución de los problemas

Inspección
Inspección
generados por la falta de uniformidad del
producto
20’s 30’s 50’s Hoy

¿Y como hemos Cliente

enojado
llegado a este Inspector
punto?

Materi
a Producto
prima Terminado
 Estrategia

Aseguramiento

CEPCEP
Inspección
Control de los procesos y la aparicion de
metodos estadísticos para el mismo fin y
20’s 30’s 50’s Hoy para reducción de los niveles de inspección

¿Y como hemos Cliente

enojado
llegado a este Inspector
punto?

Materi
a Producto
prima Terminado

¿Qué proporción
salio mal?
Producto no
30% conforme
 Surge la necesidad de
Estrategia involucrar a todos los
departamentos de la
Aseguramiento
Aseguramiento
organización en el diseño,
CEP planeación y ejecución de
políticas de calidad
Inspección

Además, es un mantenimiento que

30’s
No hay 50’s
refacciones. Hoy
Aun que yo las pedí
20’s pudiera hacer el operador mismo, si
desde el día que me avisaron, compras no
tuviera entrenamiento
me las ha pasado.

¿Y como hemos ¡La máquina necesita ajuste!

¿Por qué no se
ha ajustado la Cliente
enojado
llegado a este Y yo ya la reporté desde hace
3 meses
máquina?
Mantenimiento
Inspector
punto?
¿Por qué esta
saliendo mal el
producto?

Materi
a Producto
prima Espérame, espérame… Terminado
¿qué quieres? Materia prima, o
refacciones; !tu dime¡ ¿¿Uh??
¿Por qué no se
han comprado
las refacciones? ¿Por qué no se
ha entrenado al Producto no
operador? Recursos
30% conforme
Compras
humanos
 Se hace incapié en el
mercado y en las
Estrategia
Estrategia
necesidades del
Aseguramiento consumidor, reconociendo
el efecto estratégico de la
CEP calidad como una
Inspección
oportunidad de
competitividad
20’s 30’s 50’s Hoy

Proces
o
12% Proces
¿Y como hemos o
4% Cliente
enojado
llegado a este Proces Inspector
o 0%
punto?

Materi
a Producto
prima Terminado

¿Qué es lo que ¿Qué proporción

salio mal?
me podría pasar? 30% Producto no
conforme
Según el Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española:
Calidad:
• Conjunto de condiciones que contribuyen a hacer agradable y
valiosa la vida
• Importancia o gravedad de algo
• Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo, que
permiten juzgar su valor
• Condición o requisito que se pone en un contrato

Según ISO 9000:

Calidad:
Grado en el que un conjunto de
características inherentes
cumple con los requisitos
 Mejora continua

¿Qué es?
Responsabilidad de la
dirección

Principios C C
L L
I I
Medición análisis y
E Gestión de recursos E
mejora
Modelo
Modelo
N Satisfacción N
T T
E E
Realización del
Requerimientos producto Producto / Servicio
¿Cómo está organizado el documento?
8 secciones Mejora continua

5
Responsabilidad de
la dirección
C C
L
8 L

6
I I
Medición análisis y
E Gestión de recursos
mejora E
Satisfacción

N N
T T
E Realización del E
Requerimientos producto Producto / Servicio

7
¿Y la sección 4 ?
 Asegurar que el producto que no cumpla con los requisitos del producto sea Medición,

identificado y controlado para prevenir algún uso o entrega no análisis y mejora

intencionados.
Se debe establecer un Medición y
monitoreo

Procedimiento Documentado Mejora

Control
Control del del
producto
producto
no
no
conforme
conforme
…para definir los controles y las responsabilidades y autoridades relacionadas para tratar Análisis
el producto no conforme de
datos

El PNC debe ser tratado con una o más de las siguientes formas:

Tomando acciones para

eliminar la no conformidad
detectada

Tomando acciones para excluir el

producto de su uso o aplicación
esperada y original

Tomando acciones apropiadas a los efectos,

Autorizando su uso, liberación o reales o potenciales, de la no conformidad
aceptación por concesión por una cuando se detecta un PNC después de su
autoridad relevante, y cuando entrega o cuando ya ha comenzado su uso
aplique, por el cliente
 Medición,
análisis y mejora
Determinar, recolectar y analizar datos apropiados para
demostrar la adecuación y efectividad del SGC y evaluar dónde pueda Medición y
monitoreo

aplicarse el mejoramiento continuo en la efectividad del SGC.

Control del
Mejora producto
no
Esto debe incluir datos generados como resultados de mediciones de monitoreo y conforme

otras fuentes relevantes. Análisis

Análisis
de
de datos
datos

El análisis de datos debe ofrecer información relativa a:

Análisis de
datos
Mejorar continuamente la Medición,
análisis y mejora

efectividad del SGC a través de:

Medición y
monitoreo

El uso y aplicación de la política de calidad

Control del
Mejora
Mejora producto
no
conforme

Análisis
de
datos

Los objetivos de calidad

Acciones correctivas

Resultados de auditoría

Acciones preventivas

Análisis de datos

Revisiones de la dirección
 Medición,
análisis y mejora
Acciones
Acciones
preventivas
correctiva
s Medición y
monitoreo

Control del
Mejora
Mejora producto
no
conforme

Análisis
de

Se deben tomar acciones para datos

eliminar las causas de no

conformidades, a fin de prevenir su
recurrencia

Las acciones correctivas deben ser apropiadas a los efectos de las no

conformidades encontradas
 Medición,
análisis y mejora
Acciones
Acciones
preventivas
correctiva
s Medición y
monitoreo

Control del
Mejora
Mejora producto
no
conforme

Análisis
de
datos

La Organización debe determinar

acciones para eliminar las causas de no
conformidades potenciales, a fin de
prevenir su ocurrencia. Las acciones
preventivas deben ser apropiadas a
los efectos de los problemas potenciales
Bibliografía
Automotive Industry Action Group, AIAG. Statistical
Process Control, SPC. 2nd Edition. EUA.

Cantu Delgado, Humberto. Desarrollo de una cultura de

calidad. McGraw-Hill. 2011. México

Perez Lopez Cesar. Control Estadístico de la calidad.

Teoría, práctica y aplicaciones. Alfaomega/Ra-Ma. 1999.
México.
2. Planeación avanzada de la calidad

Advanced Production and Quality Plan

APQP
Objetivo Especifico
Conocer y aplicar el proceso de planeaciones de calidad, para asegurar
que un producto cumpla con los requerimientos especificados en su
diseño y manufactura.
Al final del taller el participante debe:
• Identificar las 5 Fases (etapas) de un Plan de Calidad
• Desarrollar y Aplicar Planes de Calidad
• Desarrollar y Aplicar Planes de Control
• Definir e Identificar Características Críticas
Ciclo de Planeación de Calidad de un Producto
Enlace de ISOTS 16949 con APQP/CP,
AMEFs, MSA, SPC y PPAPs
ISO/TS 2002 (2a. Ed.).
16949

PPAP APQP/CP
2006 (4a. Ed.).
2008 (2a. Ed.).

SPC AMEF
2005 (2a. Ed.). 2008 (4a. Ed.)

MSA
2002 (3a. Ed.).
Principio Fundamental de las Planeaciones
de Calidad
APQP/CP
(Cerebro)

Características Críticas,
Clave y/o Especiales

ISO/TS 16949
(neuronas)
 Mapa y Enfoque de Procesos dentro de un sistema de calidad
-Administración (2)
Rev.
Fecha: Octubre 2, 2006
Recursos Revisiones
Humanos por la Dirección
prh prd

-Operación (10)
Requerimientos de los Clientes

Satisfacción de los Clientes

Almacenes e Mtto. Correctivo
Inventarios y Preventivo
pal pmp

* Ventas y APQP/CP Compras y

* Plan. y Progr. de Planes de Calidad Proveedores Manufactura Ensamble Empaque/Embalaje
Facturación y Embarque/Envío
la Producción y Control ppf pcr
pve ppp ppc pco pee

Aprobaciones
para Producción
pap

Proceso de Planeaciones
-Monitoreo y Mejoramiento (4) de Calidad, apoyándose
Control de Análisis y Mejora Continua
*Satisfacción
con los manuales de
Cal. en Recibo, Solución de y Costos de No
Proceso y P.T. Problemas
psp
Calidad de los Clientes referencia:
pcc pmc psc

Procesos de Soporte (8 de 16) Procesos Principales (7 de 16) *COPs (Procesos Orientados a los Clientes) (6 de 16)
APQP/CP, AMEFs, MSA y
SPC. El PPAP puede ser
otro proceso del sistema
de calidad
 APQP y el Enfoque de Procesos

Recursos Resultados
Actividades
Entradas/ Objetivos
Insumos Medibles

1- ¿Qué Procesos están involucrados en el Sistema de Calidad?

2- ¿Cual es la Secuencia e Interacción de éstos Procesos?

3- ¿Cada Proceso involucrado en el Sistema cuenta con un Objetivo Medible?

4- ¿Cada una de las 5 etapas o pasos de una Planeación de Calidad tiene el Enfoque de
Procesos?
5- ¿El Proceso de Planeaciones de Calidad está orientado al Cumplimiento o a la Efectividad y
Eficiencia?
 Criterios para Identificar Características
Críticas/Especiales
1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar y clasificar
características son:

✓ Requerimientos de los Clientes

✓ Especificaciones de Ingeniería, Planos y Dibujos

✓ Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales

✓ AMEFs de Diseños y Procesos

✓ Historia, Experiencia y Desempeños pasados

 Criterios para Identificar Características
Críticas/Especiales
2- La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)

b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el
funcionamiento y desempeño
c) NO CRITICAS (Irrelevantes)
 Criterios para Planeaciones de Calidad
¿ Qué es una Planeación de Calidad?

Es un método estructurado para definir y establecer la forma de asegurar que un

producto satisfaga las necesidades y requerimientos de los clientes
Beneficios
➢ Asignación y Dirección de Recursos para Satisfacer a los Clientes
➢ Identificación Anticipada de Cambios Requeridos
➢ Productos con Calidad, Costo y Oportunidad Requeridos
Pasos Básicos
➢ Planeación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO
➢ Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO
➢ Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO
➢ Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO
➢ Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION
 Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
Prototipos Piloto Aterrizaje
del Concepto del Programa
Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA
PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
¿Cuándo y Cómo aplicar Planeaciones de
Calidad?

1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5

2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5

3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs,
SPC y PPAPs
Etapas de APQPs

1-Concepto
2-Producto
(AMEFDs+PCs)
3-Proceso
(AMEFPs+MSAs+SPC+PCs)
4-Producto y Proceso
(MSAs+SPC+PCs+PPAPs)
5-Producción
 Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Producción

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
 Las 5 Etapas/Fases de APQPs
1. Planeación y Definición de un Programa
(Concepto)
2. Diseño y Desarrollo del Producto
(Producto)
3. Diseño y Desarrollo del Proceso
(Proceso)
4. Validación del Producto y el Proceso
(Producto y Proceso)
5. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
(Producción)
3. ANÁLISIS DE MODO DE EFECTO DE FALLA
Potential Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA)
Análisis del Modo y Efecto de la Falla ......
Es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un
sistema, servicio, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de
diseño o proceso.
También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles
especiales para prevenir o detectar los modos de falla.
AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.
Es una técnica analítica utilizada como un medio para asegurar que en lo posible, los modos de falla potencial
y sus causas asociadas han sido consideradas e identificadas.
Es un documento viviente y debe iniciarse en o cerca de la etapa de factibilidad antes de los compromisos para
producción o prestación del servicio y tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura o servicio.
El AMEF se lleva en un documento que sirve para plasmar y organizar el problema así como sus diversas
soluciones.
Este método es “ponderante”, lo que significa que podemos seleccionar (en base al valor más significativa o
crítico) la o las posibles soluciones, una vez que se haya corrido el proceso.
Análisis del Modo y Efecto de la Falla ......
El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz.
ya que los AMEF´s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de
problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en
los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la
estrategia de prevención.
Aplicaciones del AMEF......
➢ Proceso — análisis de los procesos de manufactura y ensamble
➢ Diseño — análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción
➢ Concepto — análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual
➢ Equipo — análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra
➢ Servicio — análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente
Beneficios del AMEF......

➢ Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria

y procesos
➢ Mejora la imagen y competitividad de la compañía
➢ Mejora la satisfacción del cliente
➢ Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al
desarrollo del producto
➢ Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
➢ Reduce las inquietudes por Garantías probables
➢ Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble
 Criterios IATF/TS 16949 para AMEFs
Enfoque Multidisciplinario
7.3- Diseños y Características Especiales
Desarrollos
Resultados de Diseños de Productos
Resultados de Diseños de Procesos

Análisis de Modos y Efectos

de Fallas Potenciales

7.5- Disposiciones de Producción y

Planes de Control
Servicios
 Criterios IATF 16949 para AMEFs
• [Link]- Enfoque Multidisciplinario
• Para el Desarrollo/Finalización y Monitoreo de Características Especiales
• Para Desarrollo y Revisión de AMEFs, incluyendo acciones para reducir riesgos
potenciales
• Para Desarrollo y Revisión de Planes de Control
• [Link]- Características Especiales
• Identificarse e incluirse en los Planes de Control
• Cumplir con símbolos y definiciones especificados por los clientes
• Identifica Documentos para el Control de los Procesos (Especificaciones, Dibujos,
AMEFs, Planes de Control e Instrucciones de los Operadores)
• Pueden ser Características de los Productos o Parámetros de los Procesos
• [Link]- Resultados de Diseño de los Productos - Suplemento
• Incluye AMEFs de Diseños y Resultados de Confiabilidad
• Características Especiales y Especificaciones
• Métodos a Prueba de Errores
• Dibujos, Planos y Datos con bases matemáticas
• Revisiones de Diseño y Guías para Diagnóstico
 Criterios ISO/TS 16949 para AMEFs
• [Link]- Resultados de Diseño de los Procesos de Manufactura
• Incluye Especificaciones y Dibujos
• Layouts/Diagramas de Flujo de los Procesos
• AMEFs de Procesos de Manufactura/Ensamble
• Planes de Control
• Instrucciones de Trabajo
• Criterios de Aceptación para Aprobación de los Procesos
• Datos de Calidad, Mtto., Facilidad de Mtto. y de Mediciones
• Métodos a Prueba de Errores
• Métodos de Rápida Detección y Retroalimentación de No Conformidades de Procesos/Productos
• [Link]- Planes de Control
• Al nivel de Sistemas, Subsistemas, Componentes y/o Materiales
• Para Prearranques y Producciones (Prepiloto, Piloto y Producción)
• Que tomen en cuenta resultados de AMEFs de Diseños y Procesos
• Que listen controles del proceso, métodos para monitoreo y control de características especiales,
información requerida por los clientes y planes de reacción para procesos inestables o no capaces
• Revisarse y actualizarse cuando ocurran cambios en los productos, procesos, mediciones, logística,
proveedores o AMEFs
 Concepto de RPN
La salida de un AMEF es el “Número Prioritario de Riesgo” también conocido como NPR o RPN.

El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se obtiene respecto a:

• Los modos de la falla potenciales.

• Los efectos.
• La capacidad actual del proceso para detectar las fallas antes de que lleguen al cliente.

Se calcula como el producto de tres calificaciones cuantitativas, relacionadas cada una a los efectos, causas y controles:

Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente.
Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa especifica, resulte en un modo de falla.
Detección: es una valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de que la parte llegue al cliente.

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango de 1 a 1,000.
 Tipos de AMEF
• AMEF de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como afectan al sistema
los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias
de diseño.

• AMEF de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso

los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan
durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o
prestación del servicio.
 Fundamentos de AMEFs de Diseño (DFMA)
1- Pueden Desarrollarse AMEFs de Diseños al Nivel de Sistemas, Subsistemas y Componentes.
2- Los Clientes de un AMEF pueden ser los Usuarios Finales o los Ingenieros de Diseño o de
Procesos/Manufactura de Ensambles superiores o de Operaciones de
Manufactura/Ensamble/Servicio posteriores.
3- Condiciones básicas de un AMEF de Diseños:
1)Iniciarse antes o durante el Diseño del Concepto,
2)Actualizarse continuamente, conforme ocurran cambios, o se obtenga información adicional
a lo largo de las fases de desarrollo del producto,
3)Terminarse fundamentalmente antes de la liberación de los dibujos de producción, para la
fabricación de herramentales.
4- Algunas Técnicas formalmente aplicadas con AMEFs son: Despliegue de la Función de Calidad
(QFDs) y Diagramas de Bloques.
 Formato
Sistema ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS Número de A M EF

DE FALLAS POTENCIALES
Subsistema (AMEF DE DISEÑO) P ágina de

Co mpo nentes Responsabilidades de Diseño P reparado po r:

A ño (s)/P ro grama(s) del M o delo Fecha Clav e Fecha de AMEF (Orig.)

Equipo Central

Resultado s de A ccio nes

Clasificación
Artículo/

Ocurrencia
Co ntro les Co ntro les Respo nsabili-

Severidad

Detección

Ocurrencia
Función Efecto (s) Causa(s) A ccio nes

Severidad

Detección
NPR
M o do de Falla A ctuales de A ctuales de A ccio nes dades y Fechas

NPR
P o tencial (es) de P o tencial (es) de To madas y
P o tencial P revenció n en Detecció n en el Reco mendadas M eta de
la Falla la Falla Fecha de
el Diseño Diseño Terminació n
Requerimientos Terminació n
 Item/Punto Función Requerimiento Modo de Falla
Ejemplos de Modos de Sistema de Paro del vehículo a Paro del vehículo Vehículo no para
Fallas Potenciales en Freno de Disco necesidad/demanda viajando en
Vehículo para con un
(considerando pavimento de asfalto
AMEFDs condiciones seco dentro de una
exceso de distancia
especificada
ambientales tales distancia
como, mojado, especificada y Vehículo para con más de
seco, etc.) dentro de g`s de xx g´s de fuerza
fuerza especificados

Permite Se activa sin necesidad/

movimiento del demanda;
vehículo no El movimiento del vehículo
impedido con el es parcialmente impedido
sistema sin
necesidad/demanda
Se activa sin necesidad
El vehículo no se puede
mover
Rotor del Freno Permite Debe liberar una Insuficiente resistencia de
transferencia de resistencia torque liberada
fuerza de los especificada de
pedales de freno torque en el eje
hacia el eje
 Item/Punto Modo de la Falla Efecto
Ejemplos de Efectos
Potenciales en Sistema de Freno
de Disco
Vehículo no para Control del vehículo irregular;
Incumplimiento regulatorio
AMEFDs Vehículo para con exceso de
Control del vehículo irregular;
distancia especificada
Incumplimiento regulatorio

Vehículo para con más de xx

Incumplimiento regulatorio
g´s de fuerza
Se activa sin necesidad/
demanda; Decrecimiento en la vida del cojinete;
Movimiento del vehículo es disminución en el control del vehículo
parcialmente impedido

Se activa sin necesidad/

demanda
Cliente no es capaz de manejar el vehículo
Vehículo no puede moverse
 Criterios:
Criterios Sugeridos para Efecto Severidad del Efecto en el Producto
(Efecto en el Cliente)
Rango

Evaluación de la Falla en el
Cumplimiento
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o involucra
incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin advertencia
10

Severidad en AMEFDs con

Requerimientos Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o involucra
de Seguridad y/o 9
incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin advertencia
Regulatorios

Pérdida ó Pérdida de alguna función primaria (vehículo inoperable, no afecta la operación segura del
8
Degradamiento vehículo)
de alguna Degradamiento de alguna función primaria (vehículo operable, pero con un nivel de
Función Primaria 7
desempeño reducido)
Pérdida ó Pérdida de alguna función secundaria (vehículo operable, pero algunas funciones de confort /
6
Degradamiento conveniencia inoperables)
de alguna
Función Degradamiento de alguna función secundaria (vehículo operable, pero algunas funciones de
5
Secundaria confort / conveniencia con un nivel de desempeño reducido)

Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es notado por la
4
mayoría de los clientes (> 75%)
Incomodidad / Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es notado por muchos
3
Molestia clientes (50%)
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es notado por un
2
mínimo de clientes (< 25%)
Sin efecto Sin algún efecto discernible 1
 Modo de Falla Mecanismo Causa

Ejemplos de Causas Falla de enlace mecánico debida a una inadecuada

protección de corrosión
Potenciales en Sin transferencia de
Seguro de vacío de cilindro master debido a diseño del sello

AMEFDs Vehículo no para fuerza del pedal a

los cojinetes
Pérdida de fluido hidráulico de una línea hidráulica floja debida
a una especificación de torque de conector incorrecta
Pérdida de fluido hidráulico debida a líneas hidráulicas
rizadas/comprimidas, material de tubo especificado en forma
inapropiada
Juntas de enlace mecánico rígidas debido a una
especificación de lubricación inapropiada
Transferencia de
Vehículo para con un exceso Juntas de enlace mecánico corroídas debido a una protección
fuerza reducida del
de yy pies contra corrosión inadecuada
pedal a los cojinetes
Pérdida parcial de fluido hidráulico debida a líneas hidráulicas
rizadas, material de tubo especificado en forma inapropiada
Excesiva/rápida
Vehículo para con más de xx transferencia de Creación de presión acumulada en cilindro master debida al
g´s de fuerza fuerza del pedal a diseño del sello
los cojinetes
Activado sin necesidad/ Creación de corrosión ó depósito en rieles u orejas de los
demanda; cojinetes debido al acabado de la superficie que no está
Cojinetes no liberan
Movimiento del vehículo es promoviendo una adecuada autolimpieza y protección contra
impedido corrosión
Activado sin necesidad/
Presión hidráulica no
demanda Seguro de vacío de cilindro master debido a diseño del sello
libera
Vehículo no puede moverse
 Criterios: Ocurrencia
Criterios: Ocurrencia de la Causa –
de la Causa –
Criterios Sugeridos para Probabilidad
de Falla
AMEFDs
AMEFDs
Rango

Evaluación de la
(Vida/Confiabilidad del diseño del item/
(Incidentes por
vehículo)
ítems/vehículos)

Ocurrencia en AMEFDs Muy Alta Nueva tecnología/nuevo diseño sin historia.

Falla es inevitable con el nuevo diseño,
> 100 por mil
> 1 en 10
10

50 por mil
nueva aplicación ó cambio en las 9
1 en 20
condiciones de operación/ciclos debidos.
Falla es probable con el nuevo diseño,
20 por mil
Alta nueva aplicación ó cambio en las 8
1 en 50
condiciones de operación/ciclos debidos.
Falla es incierta con el nuevo diseño, nueva
10 por mil
aplicación ó cambio en las condiciones de 7
1 en 100
operación/ciclos debidos.
Fallas frecuentes asociadas con diseños
2 por mil
similares ó en simulaciones y pruebas de 6
1 en 500
diseños
Fallas ocasionales asociadas con diseños
.5 por mil
Moderada similares ó en simulaciones y pruebas de 5
1 en 2,000
diseños
Fallas aisladas asociadas con diseños
.1 por mil
similares ó en simulaciones y pruebas de 4
1 en 10,000
diseños
Sólo fallas aisladas asociadas con diseños
.01 por mil
casi idénticos ó en simulaciones y pruebas 3
1 en 100,000
de diseños
Baja
No se observan fallas asociadas con
< .001 por mil
diseños casi idénticos ó en simulaciones y 2
1 en 1,000,000
pruebas de diseños
La falla es eliminada a
La falla es eliminada a través de controles
Muy Baja través de controles 1
preventivos
preventivos
 Modo de Causa Controles de Controles de
Ejemplos de Controles de la Falla Prevención Detección
Prevención y Detección en Vehículo Falla mecánica debida a una Diseñado en base a Prueba de stress
AMEFDs no para inadecuada protección en la
corrosión
norma de material
MS-845
ambiental 03-9963

Seguro de vacío de cilindro master Diseño de carga con Prueba de

debido al diseño del sello los mismos variabilidad de
requerimientos de presión – nivel del
ciclo debidos sistema
Pérdida de fluido hidráulico de una Diseñado en base a Paso de vibración –
línea hidráulica floja debida a una requerimientos de prueba de stress 18-
especificación de torque del torque 3993 1950
conector incorrecta
Pérdida de fluido hidráulico debida Diseñado en base a Diseño de
a líneas hidráulicas rizadas/ norma de material Experimentos
comprimidas, material de tubo MS-1178 (DOE) – elasticidad
especificado en forma inapropiada del tubo
 Oportunidad Probabilidad

Criterios Sugeridos de Evaluación

Criterios: Probabilidad de Detección por
para Rango de
Controles de Diseño
Detección Detección

de la Prevención/Detección en
Oportunidad
Sin control de diseño actual; No Puede detectarse ó no es Casi
de No 10
analizado. Imposible
Detección

AMEFDs/AMEFPs Sin
probabilidad
de detección
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con un
capacidad de detección débil; Análisis Virtuales (ej., CAE,
9 Muy Remota
FEA, etc.) no están correlacionados con las condiciones
en ninguna de operación actuales esperadas.
etapa
Verificación/Validación del producto después de un
congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
pruebas pasa/falla (Pruebas del sistema y subsistemas 8 Remota
con criterios de aceptación tales como, conducción y
manejo, evaluación de envío, etc.).
Congelamiento Verificación/Validación del producto después de un
posterior al congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
Diseño y pruebas para fallas (pruebas del sistema y subsistemas 7 Muy Baja
previo al hasta que una falla ocurre, pruebas de las interacciones
lanzamiento del sistema, etc.).
Verificación/Validación del producto después de un
congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
pruebas de degradamiento (pruebas del sistema y 6 Baja
subsistemas después de pruebas de durabilidad, ej.,
chequeo de funcionamiento).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
5 Moderada
diseño usando pruebas pasa/falla (ej., hasta que fuga,
rendimientos, grietas, etc.).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
Congelamiento de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
Moderadam
previo al diseño usando pruebas para fallas (ej., criterios de 4
aceptación para desempeño, chequeos de funcionamiento,
ente alta
Diseño
etc.).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
3 Alta
diseño usando pruebas de degradamiento (ej.,
tendencias de datos, valores antes/despues, etc.).
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con
Análisis Virtual una fuerte capacidad de detección. Análisis Virtuales (ej.,
- CAE, FEA, etc.) están altamente correlacionados con 2 Muy Alta
Correlacionado las condiciones de operación actuales ó esperadas previo
al congelamiento del diseño
Detección no Causas de fallas ó modos de fallas no pueden ocurrir
aplica; porque está totalmente prevenido a través de soluciones
de diseño (ej., estándar de diseño probado, mejores
1 Casi Cierta
Prevención de
Fallas prácticas ó material común, etc.).
 ¿Tipos de Controles de Diseño?
1- Controles de Prevención:

Prevención de Causas/Mecanismos de Fallas u

Ocurrencia de Modos de Fallas, o Reducción de su
Proporción de Ocurrencia

2- Controles de Detección:

Detección de Causas/Mecanismos de Fallas o Modos de

Fallas, por Métodos Físicos o Analíticos, antes de que
un item es liberado para Producción.
 ¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?
1- Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) dirigidas primero a puntos con alta Severidad,
RPN o algún ítem específico designado por el Equipo. La intención es Reducir los Rangos en el
siguiente Orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.

2- Es práctica general enfocarse a ítems con Severidad de 9 o 10 para asegurar que se abordan
acciones c/p y controles de diseño apropiados.

3- Algunos ejemplos de correctas Acciones Recomendadas son:

1)Revisión de Geometría y Tolerancias del Diseño,
2)Revisión de Materiales de Especificación,
3)Diseños de Experimentos (para Causas Múltiples o Interactivas),
4)Otras Técnicas de Análisis y Solución de Problemas, y
5)Revisión de Planes de Pruebas.

4- Una Reducción en la Severidad puede lograrse sólo con Revisiones de Diseño formales. Una
Reducción en la Ocurrencia puede lograrse sólo Eliminando o Controlando una o mas de las
Causas/Mecanismos de Modos de Fallas con Revisiones de Diseño formales. Una Reducción
en el Rango de Detección puede lograrse sólo con un Incremento en Acciones de
Verificación/Validación del Diseño mismo.
 ¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?
1- Un AMEF de Diseño siempre debe reflejar el último nivel y las acciones
relevantes mas actuales.

2- Algunos ejemplos de Acciones Recomendadas a Implementar, derivadas de un

AMEF de Diseños son:

• Aseguramiento de que los Requerimientos de Diseño se Logran,

• Revisión de los Dibujos y Especificaciones de Ingeniería,

• Confirmación de la Incorporación de Cambios en la Documentación de

Manufactura/ Ensamble,

• Revisión de AMEFs de Procesos y Planes de Control.

 Item / Modo Controles de Controles de Acciones
Causa
Punto de Falla Prevención Detección Recomendadas

Ejemplos de Causas, Falla en la conexión

Diseñado en base a
estándar de material
Prueba de
stress
Cambio de material a
acero inoxidable
mecánica debido a una
Controles y Acciones inadecuada protección
MS-845 ambiental 03-
9963
Recomendadas en contra corrosión

AMEFDs Diseño desplazado

con los mismos
Prueba de
variabilidad
Uso de un diseño de
sello desplazado
Seguro de vacío de
cilindro master debido requerimientos de de la presión
al diseño en el sello ciclo debidos – nivel del
sistema
Sistema Vehícul
Diseñado en base a Prueba de Modificar el conector
de freno o no Pérdida de fluido requerimientos de stress – paso de estilo de
de discos para hidráulico de una línea torque - 3993 de vibración perno/cerrojo a
hidráulica floja debido 18-1950 conector rápido
a una incorrecta
especificación de
torque del conector

Pérdida de fluido Diseñado en base a DOE – Modificar el diseño de

hidráulico debido a estándar de material elasticidad la manguera de MS-
líneas hidráulicas MS- 1178 del tubo 1178 a MS-2025 para
rizadas/ comprimidas, incrementar su
inapropiado material del
resistencias
tubo especificado
Conexiones y enlaces de AMEFDs
AMEF de diseño (Ejemplo)
Diseño A ctual Resultado s de A ccio nes
A rtículo
M o do de Causa(s) Respo nsabilidades A ccio nes
Efecto (s) A ccio nes
Requerimiento Falla P o tencial (es) de Co ntro les de Co ntro les de RP N y Fechas M eta de To madas
P o tencial (es) Reco mendadas
P o tencial la Falla P revenció n Detecció n Terminació n Fechas de
Terminació n
P u e r tFunció
a n M a nt e ne r B r e c ha de P a ne l e s de 5 La a pl i c a c i ón de R e que r i mi e nt 3 P r ue ba de 7 10 5 P r ue ba de A . Ta t e En b a se a 5 2 3 30
D e l a nt e r a i nt e gr i da d e n i nt e gr i da d pue r t a e n g r a sa p r o t e c t o r a o s d e d i se ñ o dur a bi l i da d de l c o r r o si ó n I nge ni e r í a de r e su l t a d o s d e
I z qui e r da pa ne l I nt e r i or pe r mi t e pa r t e i nt e r i or e n o r i l l a su p e r i o r ( # 3 12 6 8 ) y v e h í c u l o T - 118 a c e l e r a da de l c ue r pos pr ue ba s ( P r ue ba
H 8 H X- 0 0 0 0 - A de l a pue r t a a c c e so d e l e i nf e r i or e sp e c i f i c a d a me j or e s ( 7) l a bor a t or i o 0X 09 03 N o . 14 8 1) l a
me di o c or r oi da s pa r a l os pa ne l e s pr á c t i c a s ( B P e sp e c i f i c a c i ó n
a mbi e nt e e n i nt e r i or e s de 3455 de l a or i l l a
pa ne l i nt e r i or Vi d a d e l a pue r t a s e s muy su p e r i o r su b e e n
Esp e so r d e g r a sa R e que r i mi e nt 3 P r ue ba de 7 10 5 P r ue ba de A . Ta t e R e su l t a d o s d e 5 2 3 30
de l a pue r t a pue r t a
e sp e c i f i c a d a o s d e d i se ñ o dur a bi l i da d de l c o r r o si ó n I nge ni e r í a de pr ue ba s ( P r ue ba
de t e r i or a da ,
i n su f i c i e n t e ( # 3 12 6 8 ) y v e h í c u l o T - 118 a c e l e r a da de l c ue r pos N o . 14 8 1)
l l e v a ndo a :
me j or e s ( 7) l a bor a t or i o 0X 09 03 m u e st r a n q u e e l
- A pa r i e nc i a
pr á c t i c a s ( B P e sp e so r
no
3455 e sp e c i f i c a d o e s
sa t i sf a c t o r i a
D i se ñ o d e J . S my t he e
DlOE
a dm
e cuueastdroa 5 2 3 30
de bi do a
ox i dos de e x pe r i me nt os I nge ni e r í a de que una

pi nt ur a a ( D OE) e n e sp e so r c ue r pos v a r i a c i ón de l

t r a v é s de l d e g r a sa 0 X 10 18 2 5 % e n e sp e so r

t i e mpo e sp e c i f i c a d o e s

- For mul a c i ón de N o r m a / Est a n d 2 R e por t e - 5 50 N i nguna a c e pt a bl e

Func i ona mi e n g r a sa a r I n d u st r i a l P r ue ba s de l
t o i r r e gul a r e sp e c i f i c a d a M S - 18 9 3 l a b . f í si c o y
d e h a r d wa r e i na pr opi a da quí mi c o
i nt e r i or de l a P r ue ba de
D i se ñ o d e l a 5 A y u d a d e d i se ñ o 7 17 5 Ev a l u a c i ó n d e l T . Ed wa r d s En b a se a l a 5 1 1 5
pue r t a e sq u i n a p r e v i e n e c on c a be z a de e q u i p o u sa n d o I nge ni e r i a de pr ue ba : 3
que e l e qui po de e sp r e a d o si n e qui po de c ue r pos y or i f i c i os de
e sp r e a d o a l c a n c e f unc i ona r ( 8 ) e sp r e a d o d e ope r a c i one s de v e nt i l a c i ón
t oda s l a s á r e a s P r ue ba de pr oduc c i ón y e n sa m b l e 0 X 11 15 d i sp u e st o s e n
dur a bi l i da d de l g r a sa á r e a s a f e c t a da s
I n su f i c i e n t e 4 Ev a l u a c i ó n d e 4 80 Ev a l u a c i ó n d e l I nge ni e r í a de Ev a l u a c i ó n 5 2 4 40
e sp a c i o e n t r e di buj o de e q u i p o u sa n d o c ue r pos y m o st r ó u n
pa ne l e s pa r a a c c e so d e t ope de a y uda ope r a c i one s de a c c e so
a c c e so d e c a b e z a c a be z a de p a r a d i se ñ o y e n sa m b l e a de c ua do
d e e sp r e a d o e sp r e a d o ( 4 ) c a be z a de 0 X 11 15 0 X 12 15
P r ue ba de e sp r e a d o
dur a bi l i da d de l
v e h í c u l o T - 118
Fundamentos de AMEFs de Procesos
¿ Cuál es el Propósito de un AMEF de Procesos ?
1- Identificar y Evaluar Fallas Potenciales de los Productos o Procesos y
sus efectos.
2- Identificar Acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de
fallas potenciales que ya están ocurriendo.
3- Documentar los Procesos.

¿ Cuando se requiere un AMEF de Procesos ?

1- Para todas las partes/procesos nuevos.

2- Cambios en partes/procesos.
3- Partes/procesos actuales que cambien de aplicación o ambiente de
operación.
Fundamentos de AMEFs de Procesos
1- Los Clientes de un AMEF pueden ser los Usuarios Finales o los Ingenieros
Procesos/Manufactura de Ensambles superiores o de Operaciones de
Manufactura/Ensamble/Servicio posteriores o Requerimientos
Legales/Gubernamentales.

2- Condiciones básicas de un AMEF de Procesos:

• Iniciarse antes o durante la fase de Factibilidad.
• Iniciarse previo a la fabricación del herramental para producción.
• Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde componentes
individuales hasta ensambles completos.

- Los AMEFs de Procesos comienzan con Diagramas de Flujo de los Procesos

en cuestión. Pueden incluirse efectos derivados de AMEFs de Diseños.
Formato AMEF de Proceso
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS Número de A M EF

DE FALLAS POTENCIALES
(AMEF DE PROCESOS) P ágina de

Item: Respo nsabilidades de P ro ceso P reparado po r:

A ño (s)/P ro grama(s) del M o delo Fecha Clave Fecha de A M EF (Orig.)

Equipo Central

Resultado s de A ccio nes

P aso del
P ro ceso
Co ntro les Co ntro les
Efecto (s) Causa(s) A ccio nes
Requerimiento M o do de Falla A ctuales de A ctuales de Fecha de
P o tencial (es) de P o tencial (es) de Reco mendada A ccio nes
s P o tencial P revenció n en Detecció n en el Terminació
la Falla la Falla s To madas
el P ro ceso P ro ceso n

Funció n
Ejemplos de Pasos del Proceso/Función, Requerimientos y Modos de Fallas Potenciales en AMEFPs
Paso del Proceso
Requerimiento Modo de Falla Potencial
/Función
Operación 20: Cuatro tornillos Menos de cuatro tornillos
Sujetar cojín del
Tornillos especificados Tornillo usado equivocado
asiento a la guía
(diámetro más largo)
usando una pistola
de torque Secuencia de ensamble: Tornillo colocado en
Primer tornillo en orificio cualquier otro orificio
derecho frontal
Tornillos totalmente Tornillo no totalmente
puestos puesto
Tornillo con torque a una Tornillo con torque
especificación de torque demasiado alto
dinámico Tornillo con torque
demasiado bajo
 Ejemplos de Efectos en AMEFPs
Requerimiento Modo de Falla Efecto
Cuatro tornillos Menos de cuatro Usuario Final: Cojín del asiento suelto y ruido.
tornillos Manufactura y ensamble: Paro de envíos y clasificación y retrabajo
adicionales debido a la proporción afectada.

Tornillos especificados Tornillo usado Manufactura y ensamble: Incapaz de instalar tornillo en la

equivocado (diámetro estación.
más largo)
Secuencia de ensamble: Tornillo colocado en Manufactura y ensamble: Difícil de instalar los tornillos restantes
Primer tornillo en orificio cualquier otro orificio en la estación.
derecho frontal
Tornillos totalmente Tornillo no totalmente Usuario Final: Cojín del asiento suelto y ruido.
puestos puesto Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo debido a la
proporción afectada.
Tornillo con torque a una Tornillo con torque Usuario Final: Cojín del asiento suelto debido a fractura
especificación de torque demasiado alto subsecuente del tornillo y ruido.
dinámico Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo debido a la
proporción afectada.
Tornillo con torque Usuario Final: Cojín del asiento suelto debido a un aflojado
demasiado bajo gradual de tornillo y ruido.
Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo debido a la
proporción afectada.
Criterios Sugeridos de Evaluación de la Severidad en AMEFPs
Criterios:
Criterios:
Severidad del Efecto en el
Severidad del Efecto en el
Rango Efecto Proceso
Producto
Efecto (Efecto en la Manufactura/
(Efecto en el Cliente)
Ensamble)
Modo de falla potencial afecta la
operación segura del vehículo y/o Puede poner en peligro al operador
Falla en el involucra algún incumplimiento con 10 Falla en el (equipo ó ensamble) sin
Cumplimiento con regulaciones gubernamentales sin Cumplimiento con advertencia
advertencia
Requerimientos de Requerimientos de
Modo de falla potencial afecta la
Seguridad y/o operación segura del vehículo y/o Seguridad y/o Puede poner en peligro al operador
Regulatorios involucra algún incumplimiento con 9 Regulatorios (equipo ó ensamble) con
regulaciones gubernamentales con advertencia
advertencia
Pérdida de alguna función primaria Puede ser que el 100% del
(vehículo inoperable, no afecta la 8 Interrupción Mayor producto se deseche. Paro de línea
Pérdida ó operación segura del vehículo) ó paro de envíos
Degradamiento de Puede ser que una proporción de
la corrida de producción se
alguna Función Degradamiento de alguna función
Interrupción deseche. Desviación del proceso
Primaria primaria (vehículo operable, pero con un 7
nivel de desempeño reducido Significativa primario incluyendo un decremento
en la velocidad de la línea ó
adición de mano de obra
Puede ser que el 100% de la
Pérdida de alguna función secundaria
corrida de producción tenga que
Pérdida ó (vehículo operable, pero con funciones 6 retrabajarse fuera de la línea y ser
Degradamiento de de confort/conveniencia inoperables) Interrupción aceptada
alguna Función Degradamiento de alguna función Moderada Puede ser que una proporción de
Secundaria secundaria (vehículo operable, pero con
5
la corrida de producción tenga que
funciones de confort/conveniencia con un retrabajarse fuera de la línea y ser
nivel de desempeño reducido aceptada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo Puede ser que el 100% de la
operable, item/artículo no genera el corrida de producción tenga que
confort y es notado por la mayoria de los 4 retrabajarse en la estación, antes
clientes (> 75%) Interrupción de ser procesada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo Moderada Puede ser que una proporción de
Molestia ó operable, item/artículo no genera el la corrida de producción tenga que
3
Incomodidad confort y es notado por muchos clientes retrabajarse en la estación, antes
(50%) de ser procesada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo
operable, item/artículo no genera el Interrupción Leve ó ligera inconveniencia al
2
confort y es notado por un mínimo de Menor proceso, operación u operador
clientes (< 25%)
Sin Efecto Sin efecto discernible 1 Sin Efecto Sin efecto discernible
Criterios Sugeridos de Evaluación de la Ocurrencia en AMEFPs
Criterios: Ocurrencia de las Causas –
Probabilidad
AMEFPs Rango
de Falla
(Incidentes por ítems/vehículos)
> 100 por mil
Muy Alta 10
> 1 en 10
50 por mil
9
1 en 20
20 por mil
Alta 8
1 en 50
10 por mil
7
1 en 100
2 por mil
6
1 en 500
.5 por mil
Moderada 5
1 en 2,000
.1 por mil
4
1 en 10,000
.01 por mil
3
1 en 100,000
Baja
< .001 por mil
2
1 en 1,000,000
La falla es eliminada a través de controles
Muy Baja 1
preventivos
Ejemplos de Causas y Controles en AMEFPs
Modo de Control de
Requerimiento Causa Control de Detección
Falla Prevención
Tornillos con Tornillo no Carrera de Entrenamiento Sensor de angulo incuído en
torque hasta totalmente tornillo no se a operadores carrera de tornillo para
fijarse fijado sostiene detectar el roscado no
totalmente perpendicular permitiendo que la partes se
para trabajar la retire del dispositivo hasta
superficie por el que se cumple el valor
operador
Tornillos con Tornillo con Ajuste de Panel de control Caja de validación del torque
torque en la torque torque protegido con incluida en el procedimiento
especificación demasiado demasiado alto clave de acceso de ajuste para validar el
con torque alto por personal (sólo personal ajuste previo a la operación
dinámico que no lo ajusta de ajuste tiene
acceso)
Ajuste de Entrenamiento Caja de validación del torque
torque a personal de incluida en el procedimiento
demasiado alto ajuste de ajuste para validar el
por personal ajuste previo a la operación
que lo ajusta Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
Tornillo con Ajuste de Panel de control Caja de validación del
torque torque protegido con torque incluida en el
demasiado demasiado bajo clave de acceso procedimiento de ajuste
bajo por personal (sólo personal para validar el ajuste previo
que no lo ajusta de ajuste tiene a la operación
acceso)
Ajuste de Entrenamiento Caja de validación del
torque a personal de torque incluida en el
demasiado bajo ajuste procedimiento de ajuste
por personal para validar el ajuste previo
que lo ajusta a la operación
Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
Criterios Sugeridos para Evaluación de la Detección en AMEFPs
Oportunidad Probabilidad
Criterios: Probabilidad de Detección por
para Rango de
Controles del Proceso
Detección Detección
Oportunidad
Sin control de proceso actual; No Puede detectarse ó Casi
de No no es analizado.
10
Imposible
Detección
Sin
probabilidad
(Causa) del Modo de la Falla y/o Error no es
de detección 9 Muy Remota
fácilmente detectado (ej., auditorias aleatorias).
en ninguna
etapa
Detección del
Detección del Modo de la Falla posterior al
Problema
procesamiento por el operador a través de medios 8 Remota
Posterior al visuales/táctiles/audibles.
Procesamiento
Detección del Modo de la Falla en la estación por el
Detección del operador a través de medios visuales/táctiles/ audibles
Problema en ó posterior al procesamiento con el uso de gages de 7 Muy Baja
la Fuente atributos (pasa/no pasa, chequeo manual del
torque/Llave con clic, etc.).
Detección del Detección del Modo de la Falla posterior al
procesamiento por el operador con el uso de gages de
Problema
variables ó en la estación por el operador con el uso 6 Baja
Posterior al de gages de atributos (pasa/no pasa, chequeo manual
Procesamiento del torque/Llave con clic, etc.).
Detección (de las Causas) del Modo de la Falla ó Error
en la estación por el operador a través del uso de
Detección del gages de variables ó por controles automatizados en
Problema en la estación que detecten la parte discrepante y 5 Moderada
la Fuente notifiquen al operador (luz, timbre). Chequeo se
ejecuta en los ajustes y en el chequeo de la primera
pieza (para causas de ajuste solamente).
Detección del Detección del Modo de la Falla posterior al
Problema procesamiento por controles automatizados que Altamente
detectan la parte discrepante y aseguran la parte para
4
Posterior al Moderada
Procesamiento prevenir algún procesamiento posterior.
Detección del Detección del Modo de la Falla en la estación por
controles automatizados que detectan la parte
Problema en 3 Alta
discrepante y aseguran automáticamente la parte en la
la Fuente estación para prevenir algún procesamiento posterior.
Detección del
Detección (de las Causas) del Error en la estación por
Error y/o
controles automatizados que detectan el error y 2 Muy Alta
Prevención del previenen que la parte discrepante sea hecha.
Problema
Detección no Prevención (de las Causas) del Error como resultado
del diseño de un dispositivo, diseño de la máquina ó
aplica;
diseño de la parte. Partes discrepantes no pueden 1 Casi Cierta
Prevención de hacerse porque el item/ artículo se ha hecho a prueba
Errores de errores por el diseño del producto/proceso.
Determinación de Prioridades para Acciones
1) No se recomienda ya el uso del umbral NPR (S x O x D) para determinar y priorizar acciones
2) Ahora se sugiere priorizar acciones contemplando cada factor en lo individual y en el siguiente orden: S, O, D,
3) Otra alternativa es con el Indicador SO (S x O),
4) Otra alternativa es la Combinación No Aritmética SOD, y
5) Una última alternativa es con la Combinación No Aritmética SD.

¿Tipos de Controles del Proceso?

1- Controles de Prevención:
Prevención de Causas/Mecanismos de Fallas u Ocurrencia de Modos de Fallas, o Reducción
de su Proporción de Ocurrencia.

2- Controles de Detección:
Detección de Causas/Mecanismos de Fallas o Modos de Fallas, por Métodos Físicos o
Analíticos, y que conduzcan a Acciones Correctivas.
Fundamentos de AMEFs de Procesos
¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?
1- Un AMEF de Procesos siempre debe reflejar el último nivel y las acciones relevantes mas
actuales, inclusive aquellas que ocurrieron despues del arranque de producción misma.

2- Algunos ejemplos de Acciones Recomendadas a Implementar, derivadas de un AMEF de

Procesos son:

1) Aseguramiento de que los Requerimientos del Producto/Procesos se Logran,

2) Revisión de los Dibujos y Especificaciones de Ingeniería, Especificaciones del
Producto/Proceso y Flujo del Proceso mismo,
3) Confirmación de la Incorporación de Cambios en la Documentación de Manufactura/
Ensamble,
4 Revisión de Planes de Control e Instrucciones de los Operadores.
Ejemplos de Causas, Controles y Acciones en AMEFPs
Pasos del Proceso Requerimie Modo de Causa Controles Controles Acciones
/ Función nto Falla Preventivos de Recomendadas
Detección
Operación 20 Cuatro Menos de Pocos Ayudas visuales Inspección Monitoreo del torque
(Sujetar cojin del tornillos cuatro tornillos ilustrando visual en la en la estación;
asiento a la guía tornillos instalados sin cantidad correcta estación Cierre/Paro de línea si
usando una pistola advertencia son menos de cuatro
Entrenamiento de
de torque)
operadores
Seleccionar cuatro
tornillos Tornillos Tornillo Tornillos Ayudas visuales Inspección Monitoreo del ángulo
especificados usado similares ilustrando visual en la del torque en la
equivocad disponibles en cantidad correcta estación estación;
o la estación Cierre/Paro de línea si
Entrenamiento de
(diámetro el ángulo no se cumple
operadores
más largo) A prueba de errores por
diseño: usar un tipo de
tornillo para la
estación/producto
Operación 20 Secuencia de Tornillo Mas de un Ayudas visuales Inspección Agregar un sensor de
(Sujetar cojín del ensamble: colocado orificio ilustrando visual en la posición al roscado no
asiento a la guía Primer en disponible al cantidad correcta estación permitiendo que opere
usando una pistola tornillo en cualquier operador la herramienta a menos
de torque) Entrenamiento de
orificio otro que el roscado esté
Iniciando con el operadores
orificio derecho
derecho orificio alineado con el orificio
delantero, aplicar delantero correcto
torque en cada
tornillo en el torque
requerido
Conexiones y enlaces de AMEFPs
AMEF de proceso (Ejemplo)
AMEF de proceso (Ejemplo)
4. Control Estadístico de los Procesos
Statical Process Control
(SPC)
 Objetivo Especifico
Al finalizar el curso el participante podrá interpretar los datos de los
procesos que indican su capacidad, así como las tendencias que éste
pudiera presentar, de acuerdo a los lineamientos dictados por la AIAG
Términos y definiciones
• Variación. Cambios o fluctuaciones de una característica en específico que nos
indica que tan estable o predecible es un proceso en particular. La reducción de la
variación es el principal objetivo de Six Sigma

• SPC. Control Estadístico de Proceso, conjunto de métodos diseñados para adquirir

datos y graficarlos con el objetivo de detectar eventos que afectan la estabilidad del
proceso y su capacidad.

• Sigma. Es la desviación estandar de un conjunto de datos. Representa la distancia

promedio a la que se encuentran los datos de su media (promedio)

• Nivel Sigma. Toma como base la distribución normal e indica por medio de
"niveles" el % de piezas "buenas" que el proceso va a generar. Un nivel sigma de tres,
significa que el 99.73% de las piezas van a salir bien en el corto plazo y el 93.3% en
el largo plazo. (en el largo plazo se considera un desviacion de 1.5 sigma)

• DPMO. Defectos por millon de oportunidades, se obtiene al dividir el número de

defectos encontrados entre las oportunidades y se multiplica por un millon.
Generalidades

❖ Medidas de tendencia central

❖ Medidas de dispersión
❖ Teorema de Chevishev
❖ ¿6 Simga?
❖ Graficas de control
 Medidas de Medidas de
tendencia central dispersión
• Media • Desviación estándar
• Mediana • Rango
• Moda

Yo quisiera esto ¿Cuál resultado es mejor?

Dispersión

¿Cómo se calcula?
Dispersión

Desviación
Estandar

Promedio

68%
95%
99.73%
Dispersión
Nivel PPM/
Sigma DPMO
6 3.4
5 233
4 6210
3 66807
2 308538
 ¿Qué es?
Es una especie de gráfica de línea que sirve para observar la
estabilidad de un proceso. Es decir, observar su
Gráfico
Gráfico de
de comportamiento dentro de límites de especificación
control
control

¿Para qué sirve?

Sirve para determinar el
estado de control de un
proceso
Diagnostica el
comportamiento de un
proceso en el tiempo
Indica si un proceso ha
mejorado o empeorado
Sirve como una herramienta
de detección de problemas
Permite identificar las dos
fuentes de variación de un
proceso
Gráfico
Gráfico de
de
control
control Seleccionar el proceso a
1 ser monitoreado

2 Determinar un plan o
método de muestreo

Iniciar la recolección de
3 datos

4 Calcular las estadísticas

apropiadas

5 Calcular los límites de

control
Construir el gráfico de
6 control
Gráfico
Gráfico de
de 8 Tipos de gráficas de
control
control control
Presentaremos los ocho tipos de gráficas de control:

4 Gráfica x - R Promedios y rangos

4 Gráfica x - S Promedios y desviación estándar

~
4 Gráfica x - R Medianas y rangos

4 Gráfica x - R Lecturas individuales y rangos

4 Gráfica p Fracción de unidades, trabajos o procesos

defectuosos

4 Gráfica np Número de unidades defectuosas

4 Gráfica c Número de defectos por área de oportunidad

4 Gráfica u Fracción de defectos por área de oportunidad

oportunida d
Gráfica
X-R
Gráfico
Gráfico de
de
control
control
LSC X + A2R

x LSC Promedio de promedios

LIC X - A2R

LSC D3R

R LSC Promedio de Rangos

LIC D4R
Gráfica
X-S
Gráfico
Gráfico de
de
control
control
LSC X + A3S

x LSC Promedio de promedios

LIC X – A3S

LSC B4S

S LSC Promedio de S’s

LIC B3S
Gráfica
p
Gráfico
Gráfico de
de
control
control p (1 − p
LSC p+3
n
Promedio de porcentaje
p LSC medio de defectuosos

LIC p (1 − p
p −3
n
Gráfica
np
Gráfico
Gráfico de
de
control
control
LSC np + 3 np (1 − p )

n LSC Promedio de np
p
LIC np − 3 np (1 − p )
Gráfica
c
Gráfico
Gráfico de
de
control
control
LSC c+3 c

c LSC Promedio de defectos

LIC c −3 c
Gráfica
u
Gráfico
Gráfico de
de
control
control u
LSC u +3
n

u LSC Promedio de u

LIC u
u −3
n
¿Cómo se interpretan y usan las gráficas de control?
1.- PUNTOS FUERA DE CONTROL
Posibles causas:
• Variación en el tamaño muestral
• Toma de muestras de una distribución totalmente
distinta

2.- TENDENCIAS CONTINUAS

Posibles causas:
• Producto que se deteriora gradualmente
• Desgaste en el equipo
• Mejoramiento gradual de la técnica del empleado
• Efecto de un mejor programa de mantenimiento

Gráfico
Gráfico de
de 3.- CAMBIOS REPENTINOS DE NIVEL
control
control Posibles causas:
• Nuevo empleado
• Nuevo jefe
• Nuevo equipo
• Cambio en el método
Beneficios de las Gráficas de Control
Apropiadamente aplicadas, las gráficas de control pueden:
• Ser usadas por los operadores para control continuo de
un proceso
• Ayudar a que el proceso trabaje en forma consistente y
predecible
• Permitir que el proceso logre
-Alta calidad
-Bajo costo unitario
-Alta habilidad efectiva
• Ofrecer un lenguaje común para tratar el desempeño del
proceso
• Distinguir causas especiales de variación de las comunes,
como una guía para acciones locales o acciones sobre el
sistema.
 MODELO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
CON RETROALIMENTACIÓN

VOZ DEL
PROCESO

MÉTODOS
ESTADÍSTICOS

Gente
Equipo LA FORMA COMO
Material TRABAJAMOS/ PRODUCTO
COMBINANDO S CLIENTES
Métodos
Mediciones RECURSOS O
Medio Ambiente SERVICIOS

IDENTIFICACIÓN Y
CAMBIO DE
ENTRADAS PROCESO/SISTEMA SALIDAS NECESIDADES Y
ESPECTATIVAS

VOZ DEL
CLIENTE
 LAS PIEZAS VARÍAN UNA DE OTRA

Variación: Causas TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

Comunes y AUNQUE FORMEN UN PATRÓN, QUE SI ES ESTABLE, PUEDE SER DESCRITO COMO UNA
DISTRIBUCIÓN

Especiales
TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

LA DISTRIBUCIÓN PUEDE DIFERIR EN:

LOCALIZACIÓ DISPERSIÓN FORMA
N

TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

SI SOLO ESTÁN PRESENTES CAUSAS

COMUNES DE VARIACIÓN, LOS
RESULTADOS DE UN PROCESO
FORMAN UNA DISTRIBUCIÓN QUE ES
ESTABLE EN EL TIEMPO Y
PREDECIBLE:
PREDICCIÓN

TAMAÑO

SI ESTÁN PRESENTES CAUSAS

ESPECIALES DE VARIACIÓN, LOS
RESULTADOS DEL PROCESO NO
INCAPÁZ
SON ESTABLES EN EL TIEMPO:
DE
PREDECIR

TAMAÑO
ACCIONES LOCALES Y ACCIONES SOBRE EL SISTEMA
Acciones Locales
• Generalmente se requieren para eliminar causas especiales de
variación
• Generalmente pueden tomarse por gente cercana al proceso
• Típicamente pueden corregir alrededor del 15% de los problemas
del proceso
Acciones Sobre el Sistema
• Generalmente se requieren para reducir variaciones debidas a
causas comunes
• Casi siempre requieren de acciones de la dirección/ administración
para correcciones
• Son necesarias para corregir típicamente alrededor del 85% de los
problemas del proceso
Control de Luces/Stop

Rojo
Amarillo
Verde
Control por Luces Alto/Stop
Pre-Control
5. Análisis del Sistema de Medición

Measurement Systems Analysis

(MSA)
 Objetivo Especifico
Los participantes evaluarán la calidad de un sistema de medición (MSA)
de acuerdo a los requerimientos específicos de los clientes del sector
Automotriz OEM, con soporte en las operaciones TIERS. De acuerdo
con la norma IATF 16949:2016
 Introducción
Cuando los operadores no miden una pieza de manera
consistente, se puede caer en el riesgo de rechazar artículos
que están en buen estado o aceptar artículos que están en
mal estado.
Por otro lado si los instrumentos de medición no están
calibrados correctamente también se pueden cometer
errores.
Lo anterior puede tener como consecuencia gastos
innecesarios de reproceso al reparar un proceso de
manufactura o de servicios, cuando la principal fuente de
variación se deriva del sistema de medición
 Fuentes de variación del proceso
Variación total del proceso

Variación del proceso, real Variación de la medición

Variación dentro
de la muestra Variación originada
Reproducibilidad
por el calibrador

La “Repetibilidad” y la
“Reproducibilidad”
(R&R), son los errores
Repetibilidad Estabilidad Linealidad Sesgo
más relevantes en la
medición.
Calibración
Repetibilidad

REPETIBILIDAD

Es la variación de las mediciones obtenidas con un mismo instrumento

de medición, cuando es utilizado varias veces por un operador, al
mismo tiempo que mide las mismas características en una misma parte
y bajo las mismas condiciones de medición.
P. Reyes
Reproducibilidad
Operador-B

Operador-C

Operador-A

Reproducibilidad

Es la variación entre promedios de las mediciones, hechas por

diferentes operadores que utilizan un mismo instrumento de medición
cuando miden las mismas características en una misma parte, bajo las
mismas condiciones.
Tipos de sistemas de medición
• En México se tiene el CENEAM o el Centro
Nacional de Metrológia

• En EUA se tiene el NIST (National Institute of

Standards and Technologý)

• Un Estándar primario es certificado por NIST o

por una organización alterna que use
procedimientos de calibración actualizados

• Los Estándares secundarios son calibrados por

el depto. de Metrología de las empresas en base
a los estándares primarios, para efectos de
calibración.
• Los Estándares secundarios se transfieren a
Estándares de trabajo en producción.

• Para determinar la exactitud de los sistemas de

medición se debe conocer su rastreabilidad a
Estándares nacionales e internacionales.

Resolución: Para que el equipo de medición tenga

una discriminación adecuada en la evaluación de
las partes, su resolución debe ser al menos 1/10 de
la variabilidad del proceso ( LTNS - LTNI = 6  )
Sesgo Valor
Verdadero

Sesgo

Sesgo es la diferencia entre el promedio observado de las

mediciones y el valor verdadero.
Estabilidad

Tiempo 2

Tiempo 1

Estabilidad (o desviación) es la variación total de las mediciones

obtenidas con un sistema de medición, hechas sobre el mismo patrón o
sobre las mismas partes, cuando se mide una sola de sus
características, durante un período de tiempo prolongado.
Linealidad
Valor Valor
verdadero verdadero

Sesgo Sesgo
Menor mayor

Rango inferior Rango superior

Rango de Operación del equipo

Linealidad es la diferencia en los valores real y observado, a través del

rango de operación esperado del equipo.
Estabilidad del Calibrador
Cómo Calcularla…

• Para calibradores que normalmente se utilizan sin ajuste, durante

periodos de tiempo relativamente largos.

» Realizar un segundo estudio R&R del Calibrador justo antes de que

venza el tiempo de re calibración.

» La estabilidad del calibrador es la diferencia entre los promedios

sobresalientes de las mediciones resultantes de los dos estudios.

Causas posibles de poca estabilidad…

• El calibrador no se ajusta tan frecuentemente como se requiere

• Si es un calibrador de aire, puede necesitar un filtro o un regulador

• Si es un calibrador electrónico, puede necesitar calentamiento previo.

 Atributos
Usar el análisis de acuerdo por atributos para evaluar las calificaciones
nominales u ordinales proporcionadas por varios evaluadores. Las
mediciones son calificaciones subjetivas de la gente en vez de mediciones
físicas. Algunos ejemplos incluye

• Calificaciones de desempeño de los automóviles

• Clasificación de la calidad de las fibras como “buena” o “mala”.
• Calificaciones de color, aroma y gusto del vino en una escala de 1 a 10.
 Variables
Operador-B

Operador-C

Operador-A

Reproducibilidad
Proceso de medición
• Generalmente intervienen de dos a tres
operadores

• Generalmente se toman 10 unidades

• Cada unidad es medida por cada operador, 2 ó

3 veces.
Error R&R = RPT2 + REPR2
Para la fase de control del proyecto,
• Precisión en relación a la variación sólo substituya la Tolerancia por
total Variación Total.

%R&R = R&R TV= R&R + PV

*100
Var. Total PV= variación de parte = Rp x K3

• Identificar qué porcentaje de la variación total debe

absorberse como error de medición.

<10% Aceptable
10-30%. Puede ser aceptable, dependiendo qué tan crítico es
el grado de la medición.
>30%. ¡Inaceptable!
 Métodos de estudio del error R&R:

I. Método de Promedios- Rango

• Permite separar en el sistema de medición lo referente a la
Reproducibilidad y a la Repetibilidad.
• Los cálculos son más fáciles de realizar.

II. Método ANOVA

• Permite separar en el sistema de medición lo referente a la
Reproducibilidad y a la Repetibilidad.
• También proporciona información acerca de las interacciones de un
operador y otro en cuanto a la parte.
• Calcula las varianzas en forma más precisa.
• Los cálculos numéricos requieren de una computadora.
121
Estudio R&R
• Las partes deben seleccionarse al azar, cubriendo el RANGO
TOTAL DEL PRODECESO . Es importante que dichas partes
sean representativas del proceso total (80% DE LA
VARIACION)

• 10 partes NO son un tamaño de muestra significativo para una

opinión sólida sobre el EQUIPO DE MEDICIÓN a menos que
los operadores hubieran sido debidamente entrenados para
realizar las mediciones

• Se debe medir con mucho cuidado en el mismo punto de las

partes, con una limpieza absoluta en el medidor y partes.
 Estudio R&R
(Procedimiento)
1. Ajuste el calibrador, o asegúrese de 6. Utilice el formato proporcionado para
que éste haya sido calibrado. determinar las estadísticas del estudio R&R:

2. Marque cada pieza con un número de 7. Analice los resultados y determine los pasos a
identificación que no pueda ver la seguir, si los hay.
persona que realiza la medición. • Repetibilidad.
• Reproducibilidad.
3. Haga que el primer operador mida
todas las muestras una sola vez, • %R&R.
siguiendo un orden al azar. • Desviaciones estándar de cada uno de los
conceptos mencionados.
4. Haga que el segundo operador mida
• Análisis del % de R&R contra Variación Total y
todas las muestras una sola vez, contra tolerancia.
siguiendo un orden al azar.
5. Continúe hasta que todos los 8. Analice los resultados y determine los pasos a
operadores hayan medido las seguir, si los hay.
muestras una sola vez (Este es el
ensayo 1).
6. Repita los pasos 3-4 hasta completar
el número requerido de ensayos
 EJEMPLO
(Técnicas de muestreo)
Las partes producidas en el área de producción, se rechazaron
en 3% por problemas dimensionales.

CTQ: Mantener una tolerancia ± 0.125”

Sistema de Medición: Se miden las partes con un calibrador de 2”.

Estudio R&R del Calibrador:

La dimensión A es medida por dos operadores, dos veces
en 10 piezas.
 Método corto
Se toman 5 partes y se miden por ambos operadores:
Pieza Operador A Operador B Rango A-B
#1 4 2 2
El error de medición

#2 3 4 1
se define como la
diferencia entre el valor
medido y el "valor

#3 6 7 1
verdadero". Los errores
de medición afectan a
cualquier instrumento
de medición y pueden
deberse a distintas #4 5 7 2
causas.

#5 9 8 1
Rango Medio = Suma R / 5 = 7 / 5 = 1.4
El error del sistema de medición = 4.33 * Rmedio = 4.33 x 1.4 = 6.1
El error contra tolerancia = (Error / Tol.) *100, por ejemplo si la tolerancia es de 20, el % de
error es de 30.5%, siendo inadecuado.
Cartas de control X - R
Carta de Medias X: Gráficar cada una de las medias de las
lecturas de cada operador, calcular media de medias y límites
de control y verificar que haya cuando menos el 20% de
puntos fuera de control, asegurando que el instrumento
discrimina las diferentes partes.

LCmedias = Xmedia de medias +- A2 x R

Carta de Rangos: Graficar los rangos de las lecturas de cada

operador, calcular rango promedio de ambos operadores y
límites de control, verificar que ningún rango sale de límites, en
caso contrario repetir las lecturas fuera de control.

LCrangos = D4 x Rmedio (de ambos operadores)

Cálculo de R&R
Repetibilidad: La variación del dispositivo de medición (EV) se
calcula sobre cada grupo de mediciones tomadas por un
operador, en una sola parte.

EV = R x K1 = 0.0515
Reproducibilidad: La variación en el promedio de las
mediciones (AV) se calcula sobre el rango de los promedios de
todas las mediciones, para cada operador, menos el error del
calibrador.
Si la raíz es negativa se toma cero.

AV = (Xdif * K2)2 - (DV2/(r * n)) = 0.0259

Cálculo de R&R
El componente de varianza para Repetibilidad y
Reproducibilidad (R&R) se calcula combinando la varianza
de cada componente.

R&R = EV2 + AV2 = 0.0577

El componente de varianza para las partes (PV), se calcula

sobre el rango de los promedios de todas las mediciones,
para cada parte.

PV = Rparte x K3 = 0.1021
 Cálculo de R&R
La variación total (TV) se calcula combinando la varianza de
Repetibilidad y Reproducibilidad y la variación de la parte.

TV = R&R2 + PV2 = 0.1172

Comparando contra la tolerancia (LSE – LIE):

%EV = 100*EV/Ancho de tolerancia = 20.61

%AV = 100*AV/Ancho de tolerancia = 10.36

%R&R = 100*R&R/Ancho de tolerancia = 23.07

129
Cálculo de R&R
Comparando contra la variación Total del
proceso:

%EV = 100*EV/Variación total = 43.95

%EV = 100*AV/ Variación total = 22.10

%R&R = 100*R&R/ Variación total = 49.20

%PV = 100*PV Variación total = 87.06

CRITERIO: El % R&R debe ser menor al 10%

Practica “Análisis R&R en Excel”
6. Aprobación de partes para la
producción
Production Part Approval Product
(PPAP)
 Objetivo Especifico
Los participantes comprenderán y aplicarán el proceso para emitir partes
(o muestras iniciales) para producción masiva por Proveedores y a Clientes.
Un PPAP puede emitirse a partir de una Planeación de Calidad y por Petición
a Proveedores o de clientes del sector Automotriz OEM, con soporte
en las operaciones Tiers y de acuerdo con la norma IATF 16949:2016
Excelencia Operacional
1975 1980 1985 1990 1995 2000 SIGLO DE LA CALIDAD

Productividad Calidad Calidad Total Excelencia Operacional

Calidad
de vida Círculos
Empowerment
en el
trabajo
de
calidad
Equipos auto dirigidos
Involucramiento Total
Participación
del
Agregar Valor
personal CCE

Operaciones
Clientes
Satisfacción Clientes Satisfacción Clientes
Mente Consumidor
Innovación
CCE = COSTO, CALIDAD Y ENTREGA.
basada en COSTOS
 Preguntas de Adecuación

1- ¿Sus Productos cuentan con Ítems de Apariencia, a partir

de Registros de Diseño de sus clientes?
2- ¿Sus Productos cuentan con Partes, Componentes o
Subensambles propios o de proveedores?
3- ¿Manejan Productos o Materiales a Volúmen/Granel para sus
Clientes?

4- ¿Qué próximos PPAPs tienes por emitir y con que clientes?

5- ¿Cuáles son las dudas, inquietudes o preguntas relativas a

PPAPs por los participantes?
 2002 (2a. Ed.).
ISO/TS
16949

PPAP APQP/CP
2006 (4a. Ed.).
1994 (1a. Ed.).

SPC AME
2005 (2a. Ed.). 2001 (3a. Ed.).
F

MSA
2002 (3a. Ed.).
 Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje

Planeación
Secuencia de una Diseño y Des. del Producto
Planeación

Planeación de Diseño y Des. del Proceso

Validación del Producto y el Proceso
Calidad Producción

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas

AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
Flujo del Proceso de un PPAP

Certificados de
Emisiones de
Partes
 Aplicación y Enfoque
Aplicación:
✓El PPAP aplica a todas las organizaciones que suministren partes
para producción, partes para servicios, materiales para producción, ó
materiales a volumen/granel (aunque estos últimos sólo si el
Representante Autorizado del Cliente lo solicita), así como partes
estándar y de catálogo para producción y servicios.

Enfoque:
✓La palabra “debiera” indica ahora una recomendación.
 Emisión de un PPAP
Una organización debe obtener la APROBACIÓN del Representante
Autorizado del Cliente para:
Corridas de Producción Significativas
1- Las corridas de producción para PPAPs deben ser desde 1
hasta 8 Hrs. de producción y un mínimo de 300 piezas o partes
consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el
representante autorizado del cliente.

2- Las corridas de producción Deben conducirse en la localización

de producción y con el herramental, gages, procesos,
materiales y operadores del medio ambiente de producción.
Los 18 Requerimientos de PPAP-4:2006
1- Registros de Diseño
2- Documentos de Cambios de Ingeniería
3- Aprobaciones por Ingeniería del Cliente
4- AMEFs de Diseños
5- Diagramas de Flujo de los Procesos
6- AMEFs de Procesos
7-(12) Planes de Control
8-(10) Estudios de Análisis de Sistemas de Medición
9-(7) Resultados Dimensionales
10-(8) Resultados de Pruebas de Materiales/Desempeños
11-(9) Estudios Iniciales de Procesos
12-(11) Documentación de Laboratorios Calificados
13-(14) Reportes de Aprobación de Apariencia (RAAs)
14-(16) Muestras de Producto
15-(17) Muestras Master
16-(18) Ayudas para Chequeo
17-(19) Registros de Cumplimiento con Reqs. Esp. de los Clientes
18- Certificados de Emisiones de Partes (PSWs)
(Lista de Verificación de Requerimientos de Materiales a Volúmen)
1) Registros de Diseño
La Organización Debe contar con todos los Registros de
Diseño de las Partes o Piezas en cuestión.

Cuando se cuente con registros de diseño electrónicos, éstos

Deben reproducirse en copias, para identificar las mediciones o
pruebas a realizar.
2) Documentos de Cambios de Ingeniería

La Organización debe contar con todos los cambios de

Ingeniería autorizados, no registrados en los documentos de
diseño, pero ya incorporados en el producto, parte o
herramental.
3) Aprobaciones por Ingeniería del Cliente

La Organización debe contar con evidencias de todas las

aprobaciones de Ingeniería del cliente.
4) AMEFs de Diseños
La Organización debe contar con AMEFs de diseño de los
productos, partes o piezas en cuestión, si cuenta con
responsabilidades de diseño.

…con Manual de Referencia para AMEFs.

5) Diagramas de Flujo de los Procesos
La Organización debe contar con Diagramas de Flujo de los
Procesos en un formato propio.

Estos diagramas Deben describir claramente los pasos y

secuencias de los procesos de producción.
…con Manual de Referencia para APQP/CP.
6) AMEFs de Procesos
La Organización debe contar con AMEFs de Procesos con
base en los requerimientos específicos de los clientes.
…con Manual de Referencia para AMEFs.
7) Planes de Control
La Organización debe contar con los Planes de Control que
definan todos los controles de los procesos mismos y cumplan
con los requisitos especificados de los clientes.
Algunos Clientes requieren de la Aprobación de Planes de
Control, previo a alguna emisión.
…con Manual de Referencia para APQP/CP.
8) Estudios de Análisis de Sistemas de Medición
La Organización debe contar con estudios de Análisis de
Sistemas de Medición que le apliquen, para todo el equipo,
GAGES, o equipo de medición y prueba, nuevo o modificado
que se use.
…con Manual de Referencia para MSAs.
9) Resultados Dimensionales
La Organización debe mostrar evidencias de verificaciones
dimensionales requeridas por Registros de Diseño y Planes de
Control.
Los resultados deben mostrar evidencias de cumplimiento con
requerimientos especificados.
La Organización debe identificar una de las partes medidas
como Muestra Master.
Puede usarse el formato CFG-1003 (03/06)

formato
CFG-1003
(03/06)
10) Resultados de Pruebas de Materiales/Desempeños
1- La Organización Debe contar con registros de resultados
formato de pruebas de materiales y/o desempeños que estén
CFG-1004
especificados en los Registros de Diseño o en los Planes
(03/06)
de Control.
2- La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas
químicas, físicas, metalúrgicas o de otro tipo, indicadas en
los Registros de Diseño o Planes de Control.
formato
CFG-1005
3- Para el registro de Pruebas de Materiales puede usarse el
(03/06) formato CFG-1004 (03/06).
4- La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas de
desempeño o funcionalidad, indicadas en los Registros de
Diseño o Planes de Control.

5- Para el registro de Pruebas de Desempeño puede usarse el

formato CFG-1005 (03/06).
11) Estudios Iniciales de Procesos
1- Previo a alguna emisión, La Organización debe acordar con
el cliente los niveles de habilidad ó desempeño iniciales de los
procesos aceptables, para todas las Características Especiales
designadas por la organización o el cliente mismo.
2- La Organización debe ejecutar Análisis de Sistemas de
Medición, para entender efectos de errores en las mediciones.
3- Los estudios iniciales de procesos deben resumirse con
Índices de Habilidad ó Desempeño.
11) Estudios Iniciales de Procesos

4- Se hace referencia al Manual de SPC para entender estabilidad,

habilidades y desempeños.

5- Los Criterios de Aceptación para Estudios Iniciales son en 3

rangos:
Índice > 1.67
1.33 < Índice < 1.67
< 1.33
11) Estudios Iniciales de Procesos

6- Para procesos inestables, La Organización Debe identificar,

evaluar y si es posible eliminar causas especiales de variación,
previo a la emisión de un PPAP.
7- Para procesos con especificación unilateral o distribución no
normal, La Organización Debe acordar con el representante
autorizado del cliente una alternativa de criterios de aceptación.
El enfoque es entender las razones de la no normalidad.
8- Si en la fecha promesa de un PPAP, no se cumplen los criterios
de aceptación, La Organización Debe primero contactar al RAC
y luego emitir, para la aprobación por el cliente, un plan de
acciones correctivas y el Plan de Control modificado,
ofreciendo normalmente una inspección al 100%.
9- Se Deben continuar esfuerzos hasta lograr un Cpk o Ppk de
1.33 o mayor.
12) Documentación de Laboratorios
Calificados

1- La Organización debe contar con el alcance y

documentación establecidos de sus laboratorios.

2- Hacer notar la diferencia entre Laboratorio Acreditado y

Calificado.
13) Reportes de Aprobación de Apariencia
(RAAs)
La Organización debe completar un Reporte de Aprobación de
Apariencia (RAA) para cada parte, pieza o producto que cuente
con requerimientos de apariencia (color, grano, supeficie o
brillantez), a partir de Registros de Diseño.
Para el registro de Reportes de Aprobación de Apariencia
(RAAs) de Partes puede usarse el formato CFG-1002 (03/06).

formato
CFG-1002
(03/06)
14) Muestras de Productos

La Organización debe ofrecer muestras de productos como lo

especifique el cliente.
15) Muestras Master
1- La Organización debe retener 1 muestra master para el mismo
período que los registros del PPAP en cuestión.
2- La muestra master debe estar identificada como tal.

3- Debe mostrarse la fecha de aprobación por el cliente sobre la

muestra misma.
4- La Organización debe retener una muestra master para cada
posición de algún dado, molde, herramental o patrón de
cavidades múltiples, o para cada proceso de producción, a
menos que se especifique otra cosa por el cliente.
16) Ayudas para Chequeo
1- La Organización Debe emitir con la emisión del PPAP
cualquier ayuda para chequeo del componente, producto,
pieza o parte en cuestión. (sólo por petición del cliente).
2- La Organización Debe certificar que todos los aspectos de
ayudas para chequeo concuerden con los requerimientos
dimensionales.
3- La Organización Debe documentar todos los cambios de
diseño liberados por ingeniería, que se hayan incorporado
en las ayudas para chequeo para el tiempo de la emisión.
4- La Organización Debe ofrecer mtto. preventivo a todas las
ayudas para chequeo, durante la vida de la parte en
cuestión.
5- La Organización Debe conducir estudios de análisis de
sistemas de medición, en dispositivos de ayudas para
chequeo.
17) Registros de cumplimiento con los
requisitos específicos de los clientes.

La organización debe ofrecer evidencias de registros de

cumplimiento de requerimientos específicos PARA PPAPs que
le apliquen.
18) Certificados de emisiones de Partes (PSWs part submission warrant)
1- La Organización debe registrar la información requerida en
el Certificado de Emisión de Partes (PSW), a la terminación
satisfactoria de todas las mediciones y pruebas
requeridas.
2- La Organización debe completar un PSW para cada
número de parte por cliente.
formato 3- La función o área de La Organización responsable por los
CFG-1001 PPAPs debe aprobar el PSW y ofrecer la fecha, puesto y
(03/06) número de teléfono.
4- La Organización debe registrar los pesos netos de las
partes, en Kgs. y con 4 decimales significativos ([Link]).
Se deben pesar 10 partes en forma individual,
seleccionadas éstas aleatoriamente y reportar el peso
promedio. (sólo para fines del peso de los vehículos).
5- Para el registro de Certificados de Emisiones de Partes
puede usarse el formato CFG-1001 (03/06).
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 1…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
1. Uso de otra Por ejemplo, otra construcción que
construcción o material se haya documentado en alguna
que haya sido usado en desviación (permiso) o incluido
partes o productos como una nota en algún registro de
aprobados previamente. diseño y no se haya cubierto por
algún cambio de ingeniería, como es
descrito en la Tabla 3.2, #3.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 2…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
2. Producción a partir de Este requerimiento aplica sólo a
herramentales nuevos ó herramentales que debido a su forma
modificados (excepto en o función única, puede esperarse que
herramentales tengan cierta influencia en la
perecederos), dados, integridad del producto final. No es
moldes, patrones, etc., una intención el describir
incluyendo herramental herramentales estándar (nuevos o
adicional o de reemplazo. reparados) tales como, dispositivos
de medición estándar, dispositivos
de control (manuales o de potencia),
etc.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 3…
Ejemplos de cambios que requieren Clarificaciones
notificación
3. Producción seguida de algún Ascenso significa reconstrucción y/o modificación
ascenso, reajuste o rearreglo de de un herramental o máquina o para incrementar la
herramental o equipo existente. capacidad, desempeño o hacer cambios en su
función existente. Esto no significa el confundir con
el mantenimiento, reparación o reemplazo normal de
partes, etc., para el cual no se espere ningún cambio
en el desempeño y métodos de verificación
posteriores a la reparación una vez restablecido.
Reajuste o rearreglo es definido como una actividad
que cambia la secuencia del flujo del
proceso/producto, a partir de lo documentado en el
diagrama del flujo del proceso (incluyendo la
adición de algún proceso nuevo).
Ajustes menores del equipo de producción pueden
requerirse para cumplir con requerimientos de
seguridad tales como, instalación de cubiertas de
protección, eliminación de riesgos potenciales de
ESD, etc.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 4…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
4. Producción de Herramental y/o equipo de proceso
herramental y equipo de producción es transferido entre
transferido de alguna edificios o instalaciones y en una o
localización de planta más localizaciones de planta.
diferente a otra
localización de planta
adicional.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 5…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
5. Cambios de proveedor La organización es responsable de la
para partes, materiales no aprobación del proveedor que
equivalentes, o servicios suministre los materiales y servicios.
(ej., tratamientos térmicos,
acabados).
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 6…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
6. Producto fabricado Para productos que se hayan fabricado
después de que el después de que el herramental haya
herramental haya estado estado inactivo por doce meses o mas:
inactivo por un volumen de Se requiere una notificación cuando la
producción equivalente a parte no haya tenido algún cambio con
doce meses o más. una orden de compra activa y el
herramental existente haya estado
inactivo por un volumen de producción
equivalente a doce meses o más. La
única excepción es cuando la parte sea
de bajo volumen, ej., servicios o
vehículos por especialidad. Sin
embargo, un cliente puede especificar
ciertos requerimientos de PPAPs para
partes para servicios.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 7…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
7. Cambios en el producto Cualquier cambio, incluyendo
y proceso relativos a cambios en los proveedores de la
componentes de la organización y sus proveedores
producción de productos mismos, que afecte los
manufacturados requerimientos del cliente, ej.,
internamente o adecuación al uso, forma,
manufacturados por funcionamiento, desempeño,
proveedores. durabilidad.
 Notificaciones a Clientes
8 Ejemplos - 8…

Ejemplos de cambios que Clarificaciones

requieren notificación
8. Cambios en los métodos Para cambios en algún método de
de inspección/prueba – prueba, la organización debiera
nueva técnica (sin efecto ofrecer evidencias de que el nuevo
en los criterios de método cuenta con capacidad de
aceptación) medición equivalente a la del
método anterior.
Adicionalmente, para Estos cambios se esperaría que
materiales a granel: normalmente tuvieran efecto en el
9. Nueva fuente de desempeño del producto.
materias primas de algún
proveedor existente ó
nuevo.
[Link] en atributos
de apariencia del producto
170
 Emisiones a Clientes
3 Alternativas - 1…

Requerimiento Clarificaciones
1. Una parte o producto Se requiere de la emisión para un
nuevo (ej., una parte, nuevo producto (liberación inicial) o
material o color específico para un producto aprobado
no suministrado previamente que tenga un número de
previamente a un cliente). parte/producto (ej., afijo) nuevo o
revisado asignado al mismo. Una
parte/producto o material nuevo y
agregado a una familia puede hacer
uso de documentación de PPAP
apropiada de alguna parte aprobada
previamente y dentro de la misma
familia de productos.
 Emisiones a Clientes
3 Alternativas - 2…

Requerimiento Clarificaciones
2. Corrección de alguna Se requiere de una emisión para
discrepancia sobre alguna corregir cualquier discrepancia de
parte emitida previamente. alguna parte emitida previamente.
Una "discrepancia" puede
relacionarse con:
•El desempeño del producto contra
requerimientos del cliente
•Aspectos clave dimensionales o de
habilidad
•Aspectos clave de algún proveedor
•Aprobación de una parte en
reemplazo a una aprobación
provisional
•Pruebas, incluyendo aspectos clave
de materiales, desempeños, ó
validaciones de ingeniería
172
 Emisiones a Clientes
3 Alternativas - 3…

Requerimiento Clarificaciones
3. Cambios de ingeniería Se requiere de una emisión en
sobre registros de diseño, cualquier cambio de ingeniería sobre
especificaciones o registros de diseño, especificaciones
materiales para o materiales de la parte/producto
productos/números de para producción.
partes para producción.
Adicionalmente, para
Materiales a Granel:
4. Tecnología de procesos
nueva a la organización,
no usada previamente para
dicho producto.
 Niveles de Emisión
5 Niveles…

Certificado solamente (y Reporte de Aprobación

Nivel 1 de Apariencia para items designados como de
apariencia) se emite(n) al cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 2
soporte limitados se emiten al cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 3
soporte completos se emiten al cliente.
Certificado y otros requerimientos como se
Nivel 4
definan por el cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 5 soporte completos, revisados en la localización
de manufactura.
 Nivel de Emisión

Requerimiento Nivel Nivel Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5

1 2

1. Registros de Diseño R S S * R

Status de - para detalles/componentes patentados R R R * R

- para todos los demás detalles/componentes R S S * R

Retención/Emisión 2. Documentos de Cambios de Ing., si existen R S S * R

de Partes 3.

4.
Aprobación por Ing. del Cliente, si se requieren

AMEFs de Diseños
R

R
R

R
S

S
*

*
R

5. Diagramas de Flujo de los Procesos R R S * R

6. AMEFs de Procesos R R S * R

7. Planes de Control R R S * R

8. Estudios de Análisis de Sistemas de Medición R R S * R

9. Resultados Dimensionales R S S * R

10. Resultados de Pruebas de Materiales, Desempeño R S S * R

11. Estudios Iniciales de Procesos R R S * R

12. Documentación de Laboratorios Calificados R S S * R

13. Reporte de Aprobación de Apariencia (RAA), S S S R

Si aplica

14. Muestras de Producto R S S * R

15. Muestras Master R R R * R

16. Ayudas para Chequeo R R R * R

17. Registros de Cumplimiento R R S * R

Con los Requerimientos Específicos del cliente

18. Certificado de Emisión de una Parte (PSW) S S S S R

Checklist de Material a Granel (ver 4.1 anterior) S S S S R
 Status de Emisiones de Partes
Existen 3 estados finales de Emisiones para Partes:
1) Aprobado
La parte o material cumple con todos los requerimientos y
especificaciones del cliente.
2) Aprobación Provisional
Envíos de material o partes sólo para un período de tiempo o
cantidad de piezas limitados. Se otorga ésta aprobación
cuando están claramente definidos los incumplimientos que
prevengan de aprobaciones de producción, y se haya
preparado un plan de acciones acordado con el cliente.
3) Rechazado
La emisión, el lote de producción y la documentación de
apoyo no cumplen con los requerimientos del cliente.
 Retención de Registros de PPAPs
1- Independientemente del nivel de emisión, los registros de
PPAPs Deben mantenerse por un período de tiempo en que la
parte es activa mas un año calendario.

2- La Organización Debe asegurar que los registros de PPAPs de

recientes o últimos archivos de partes, sean incluidos ó
referenciados en los nuevos archivos de PPAPs de las partes
en cuestión.
 Conclusiones
1- Readecuación de un Procedimiento a un Proceso para PPAPs,
redefiniendo un objetivo medible, el alcance, responsabilidades
específicas de los involucrados y una matriz de
responsabilidades de soporte
2- Redefinir cambios para productos/procesos nuevos o actuales
en que procede sólo una notificación al cliente (8) y una
emisión o PPAP al cliente (4)
3- Establecer el alcance de las 3 posibles aplicaciones de un
PPAP en La Organización: 1)A partir de una Planeación de
Calidad, 2)A petición de algún cliente, y 3)Por petición a algún
Proveedor
4- Asegurar claridad y control en la emisión de un PPAP, cuando
la PPAP en cuestión tiene responsabilidades ó no de diseño y/o
manufactura/ensamble
 Conclusiones
5- Se recomienda PPAPs de Clientes (1), a Proveedores (2) y de
Planeaciones de Calidad (APQP/CP) (3) bajo un mismo
Proceso

6- Corrida de Producción en un PPAP = 1 a 8 hrs. de Producción

y un mínimo de 300 Piezas, o lo que se acuerde con el cliente

7- Los 3 pts. de Referencia Técnica mas importantes de un PPAP

son: Registros de Diseño (Planos, Dibujos y Especificaciones),
Cambios y Aprobaciones por Ingeniería del Cliente

8- Es importante aclarar, previo a un PPAP, el Número de Piezas

(de la Corrida de Producción) a considerar, para Registros
Dimensionales y Pruebas
MDO. Miguel Angel Alvarado Diaz
Instructor
aldi_consultores@[Link]
462 1635232