INFORME DE INSPECCIÓN VISUAL
INGENIERAS A CARGO:
NASARALLAH NASSAR GUALTEROS JIMÉNEZ
ZAIDA ANGÉLICA RODRÍGUEZ MORENO
DOCENTE:
LUDWING FERNEY CÁCERES REMOLINA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE FISICOQUÍMICAS
INGENIERÍA METALÚRGICA
BUCARAMANGA
2023
1. INTRODUCCIÓN
1.1. INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual se define como el primer análisis que se le realiza a un material,
pieza o producto, con el fin de evaluar la calidad final. Para esta técnica se usa la
vista y algunas herramientas de ayuda como luz, lupas, galgas, cintas métricas,
reglas y espejos. Luego de la valoración se emite el resultado de aceptación o
rechazo de las piezas analizadas, de acuerdo con la norma correspondiente.
En el siguiente informe se van a indicar los resultados obtenidos después del
proceso de inspección visual realizado en un cordón de soldadura de dos láminas y
en una boca flecha. Después, en base a las normas junto con el conocimiento
académico adquirido, se van a indicar los defectos encontrados y se emitirá un
criterio de las piezas.
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2. METODOLOGÍA
Para realizar este ensayo se llevaron a cabo una serie de pasos, indicados en la
Ilustración 1.
Ilustración 1. Diagrama de flujo de la metodología experimental.
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3. REGISTRO DE LAS MEDICIONES
Ilustración 22. Cordón de soldadura. (Pieza experimental)
Información pieza experimental: Día: 30 de agosto del 2023.
Hora: 7:00 am a 10:00 am.
Ilustración 33. Boca flecha. (Pieza problema)
Información pieza problema: Día: 06 de septiembre del 2023.
Hora: 7:00 am a 10:00 am.
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4. MEDICIONES
Ilustración 4. Esquema de la vista superior de la pieza experimental.
Ilustración 5. Vista superior de la pieza problema.
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Ilustración 6. Esquema de la vista superior de la pieza problema.
Ilustración 7. Zona inferior de la pieza problema.
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Ilustración 8. Esquema de la zona inferior de la pieza problema.
Ilustración 9. Vista interna de la pieza problema.
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Ilustración 10. Esquemas de los cortes transversales de la pieza problema.
Ilustración 11. Dientes del piñón.
Ilustración 12. Esquema de los dientes del piñón.
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Ilustración 14. Esquema de la parte inferior de los dientes
Ilustración 13. Parte inferior de los dientes del
del piñón.
piñón.
5. DIAGNÓSTICO DE DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS
5.1. PIEZA EXPERIMENTAL
La evaluación de esta pieza se registró desde la altura de cada cordón con el eje 0
establecido en la horizontal hacia la derecha. A continuación, se identificaron las
discontinuidades y defectos señalados en la Ilustración 4.
▪ A 2 mm se encuentra un poro con un tamaño < 1.5 mm (1)
▪ A 10.5 cm se encuentra un poro con un tamaño < 1.5 mm. (7)
▪ A 7 cm hay una socavadura con una profundidad de 1 mm. (2)
▪ A 11.5 cm hay una socavadura con una profundidad de 1 mm. (3)
▪ A 12.6 cm hay un poro con un tamaño de 1.5 mm aproximadamente. (8)
▪ A 15.4 cm hay un poro con un tamaño de 1.5 mm aproximadamente. (5)
▪ A 17.1 cm hay un poro con un tamaño < 1.5 mm. (9)
▪ A 17.8 cm hay un con un tamaño < 1.5 mm. (10)
▪ A 18.5 cm hay una fisura. (6)
▪ A 15.6 cm hay una socavadura. (4)
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En base a la norma AWS D1.1/D1.1M, en la sección 6.10.1.2. se encuentran los
criterios de aceptación de calidad mínimos para soldaduras en ranura. La cual indica
que la socavación no debe exceder de 1/32 pul (1 mm). Es importante tener en
cuenta que los poros presentes en el cordón pueden conllevar a zonas de corrosión
por la presencia de la humedad. También se evidencia una falta de penetración del
cordón por la parte inferior de la pieza.
5.2. PIEZA PROBLEMA
Para esta pieza se realizaron varios esquemas con todas las posibles vistas de la
pieza. En la zona superior e inferior (Ilustración 6 y 12) se usaron como puntos de
referencias las manecillas del reloj en sentido horario de 12:00 a 24:00 horas.
Además, en la Ilustración 14 se puede observar el esquema del corte transversal
entre las 15:00 y 21:00 horas, previamente establecidas en la pieza.
La Ilustración 6 se indica la pieza con sus referentes dimensiones, por su deterioro
y marcas de golpes se toma como punto de partida que estuvo en servicio y
posiblemente es un engranaje cónico recto (boca flecha) de un vehículo Mitsubishi
tipo camión. Al observar la pieza se puede establecer que fue fabricada por
fundición, tanto su diámetro interno como los dientes del diámetro externo se realizó
mediante proceso de mecanizado para obtener forma y dimensionamiento preciso,
esta conserva acabado superficial y maneja homogeneidad en la geometría de los
bordes laterales.
La inspección visual se realizó con iluminancia de 593 lx, valor entre el rango
recomendado para superficies con contraste medio o pequeñas (500-1000 lx) según
la sociedad de ingeniera de iluminación. Junto con 0.83 de relación entre la
magnificación de la lupa y la distancia focal para tener una mejor visión en el campo
a inspeccionar.
250 250
𝑀 = 𝑓 (𝑚𝑚) = 300 = 0.83
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En la Ilustración 5 se evidencia la presencia de poros en todos los dientes de la
pieza, con base en el criterio de aceptación de piezas fundidas según la Norma
ASTM A802 estas discontinuidades pertenecen al nivel C1 y C2 correspondientes a
porosidad de gases en piezas que tienen un impacto menor integridad estructural
en el proceso de fundición.
En la zona inferior como se indica en la Ilustración 7 se detectan cuatro fisuras en
la zona de la cabeza ubicadas entre la distancia de las 12 a las 18 horas con
espesores de 0.25 mm. Una de estas posee dos espesores de 0.30 y 0.55 mm. Las
otras dos en el diámetro interno entre las 18 y 24 horas, con espesores de 0.15 y
0.10 mm. Además, en la zona frontal superior del corte transversal de la Ilustración
10 se halló una fisura con espesor de 0.10 mm y una largo de 30 mm ubicada entre
las 15 y las 18 horas, estas fisuras pueden estar relacionadas por el cambio de
sección en dicha zona y/o con las marcas de fatiga encontradas en la pieza.
Estas fisuras se presentan en ocho dientes distribuidos de la siguiente manera,
entre las 12 y las 15 horas se presenta tres dientes con desgaste, entre las 15 y las
18 horas un diente con deterioro y entre las 21 y las 24 horas se halló otro diente
con un daño.
De acuerdo con el Código ASME sección V, se recomienda evaluar la pieza
mediante otros métodos de ensayos no destructivos.
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6. CONCLUSIONES
▪ En el caso de la pieza experimental bajo los criterios de aceptación de la norma
AWS D1.1, una falta de penetración y un cordón no-uniforme son motivo de
rechazo inmediato. Por lo cual se recomienda al cliente el uso de pruebas
adicionales que verifiquen la inspección visual realizada, si este así lo desea.
▪ Al realizar la inspección visual se encontraron discontinuidades en la pieza,
como agrupaciones de poros debido al proceso de fundición. Según las normas
vigentes, estas discontinuidades son consideradas aceptables, lo que significa
que no se consideran un problema significativo, y la pieza se considera apta.
Sin embargo, el problema surge en el caso de las fisuras que puedan aparecer
debido al uso o servicio posterior de las piezas fundidas, ya que no existe una
normativa específica que determine si estas fisuras deben ser aceptadas o
rechazadas.
▪ En la pieza problema se hace la sugerencia del empleo de otros métodos de
ensayos nos destructivos, que ayuden a verificar la calidad o el deterioro que
presenta la pieza, y de esta manera, esclarecer las discontinuidades y defectos
identificados tras el ensayo de inspección visual.
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7. BIBLIOGRAFÍA
✓ Howshun. (s.f.). Obtenido de https://howshun.com/blog/astm-a-802-scrata/
✓ Ipunto. (s.f.). Obtenido de https://ipend.es/ensayos-no-destructivos/inspeccion-
visual-vt
✓ STUDYLIB. (s.f.). Obtenido de https://studylib.net/doc/25852144/aws-
espa%C3%B1ol-2020-d1.-1
✓ ASTM A802-95 STANDARD PRACTICE for Steel Castings, Surface
Acceptance Standards, Visual Examination.
✓ ASTM E1316-18 STANDARD TERMINOLOGY for Nondestructive
Examinations.
✓ Código ASME sección V, artículo 9
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