UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL
CARRERA DE MECATRÓNICA

ANÁLISIS DEL CONTROL PID DE UN SISTEMA DIDÁCTICO DE

TANQUES

Trabajo de titulación previo a la obtención del

Tı́tulo de Ingeniero en Mecatrónica

AUTORES: Dilo Joshua Guilcamaigua González

Meybi Melania Villacis Ortiz
TUTOR: David Humberto Cárdenas Villacrés

Guayaquil-Ecuador
2022
CERTIFICADO DE CESI ÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE TITULACI ÓN A LA
UNIVERSIDAD POLIT ÉCNICA SALESIANA

Nosotros, Dilo Joshua Guilcamaigua González con documento de identificación Nº 1719095836 y Meybi Melania
Villacis Ortiz con documento de identificación Nº 0940815681, expresamos nuestra voluntad y por medio del
presente documento cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales
en virtud de que somos autores del Dispositivo Tecnológico: ANÁLISIS DEL CONTROL PID DE UN SISTEMA
DIDÁCTICO DE TANQUES, el cual ha sido desarrollado para optar por el tı́tulo de: Ingeniero en Mecatrónica,
en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos
cedidos anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que hacemos la entrega del trabajo
a final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana

Guayaquil, 03 de marzo del año 2022

Atentamente,
 I. AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por permitirme concluir con éxito mi carrera, a mis padres por toda la ayuda brindada para
poder lograr mi tı́tulo. Agradezco enormemente a mi abuelita, que, aunque no se encuentre presente hoy conmigo,
se que desde donde está, me apoya en cada paso que doy.
Ası́ mismo mi eterno agradecimiento a mi tutor Ing David Cárdenas por sus cátedras y su apoyo tanto educativo,
como anı́mico, para lograr concluir mi trabajo de titulación. A todos los miembros del Departamento DTAI, por
estar cada dı́a ahı́ presente apoyándome y colaborando con todo lo que estaba en sus manos. A mi compañero de
tesis, ya que sin el todo hubiese sido mas difı́cil, agradezco a todas y cada una de las personas que estuvieron
involucradas en el desarrollo de este proyecto.
Mi agradecimiento especial a esa persona que ha sido mi apoyo incondicional y me ha ayudado a seguir adelante
a pesar de las dificultades.
Meybi Melania Villacis Ortiz
Agradezco a Dios por brindarme la paz mental necesaria para culminar con éxito este proyecto, a mis padres
por la enseñanza y valores que sembraron en mı́, y a mis abuelitos por cuidarme y protegerme cuando era un niño.
También agradezco a mis compañeros académicos por su ayuda prestada, y al departamento DTAI por el amable
personal que lo conforman, y como no a mi compañera de tesis que con ella compartimos criterios, pensamientos
y consejos para la culminación de este trabajo.
Agradezco a mi tutor el Ing. David Cárdenas, quien me aconsejo desde el inicio del proyecto, y mantuvo en mı́ el
ı́mpetu para el desarrollo de esta tesis.
Dilo Joshua Guilcamaigua González
 II. RESUMEN
En este trabajo se implementa una planta didáctica de tanques, en la cual se puede modificar los parámetros PID
mediante un HMI KTP600, y observar los cambios que pueda tener en base a un análisis previo. La experimentación
forma parte del proceso metodológico, enfocado a una población de industria, con sistemas de control de nivel por
PID, y temperatura ON/OFF. Los resultados del análisis de modificación de parámetros PID dan paso a la deducción
de valores ideales para cierta dinámica. El análisis realizado en este trabajo, en base a la experimentación descrita,
nos ha permitido concluir que de los parámetros PID, el tiempo derivativo afecta directamente a la estabilización,
y se debe dar un valor nulo, de esa manera la estabilización es ideal.
Palabras claves: SetPoint (SP), Variable de Proceso (PV), Variable Controlada (CV).
III. ABSTRACT
In this work, a didactic tank plant is implemented, in which the PID parameters can be modified by means of an
HMI KTP600, and the changes they may have based on a previous analysis can be observed. The experimentation
is part of the methodological process, focused on an industrial population, with PID level control systems and
ON/OFF temperature. The results of the PID parameter modification analysis lead to the deduction of ideal values
for certain dynamics. The analysis carried out in this work, based on the experimentation described, has allowed
us to conclude that of the PID parameters, the derived time directly affects the definition, and a null value must
be given, in this way the determination is ideal.
Keywords: SetPoint (SP), Process Variable (PV), Controlled Variable (CV).
 Í NDICE

I. AGRADECIMIENTOS 5

II. RESUMEN 6

III. ABSTRACT 6

IV. INTRODUCCIÓN 9

V. PROBLEMA 9

VI. JUSTIFICACIÓN 10

VII. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 10

VII-A. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
VII-B. Objetivos especificos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

VIII. MARCO TEÓRICO 11

VIII-A. Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VIII-A1. Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VIII-A2. Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VIII-A3. Lazo abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VIII-A4. Lazo cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
VIII-A5. Controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
VIII-B. Control PID del Nivel de un tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VIII-B1. Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VIII-B2. Sensor de presión hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
VIII-C. Control ON/OFF de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
VIII-C1. Resistencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
VIII-C2. Termocupla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
VIII-C3. Controlador de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
VIII-C4. Contactores Industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
VIII-D. Autodesk Inventor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
VIII-E. PLC S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
VIII-F. Software TIA PORTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
VIII-F1. Bloque de programación PID Compact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

IX. MARCO METODOLÓGICO 20

IX-A. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
IX-B. Diseño de la investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
IX-C. Enfoque de la investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
IX-D. Población . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
IX-E. Muestra y muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
IX-F. Técnicas de recolección de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

X. PROPUESTA DE SOLUCIÓN 22
X-A. Descripción de la construcción y funcionamiento de la planta de tanques . . . . . . . . . . . 22
X-A1. Diseño grafico de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
X-A2. Construcción de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
X-A3. Programación para implementar el control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
X-A4. Análisis PID de la planta mediante el bloque PID Compact . . . . . . . . . . . . 23
X-A5. Diseño de una interface HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
XI. RESULTADOS 24
XI-A. Identificación de valores PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
XI-B. Construcción de la planta didáctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
XI-C. Interfaz HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
XI-D. Pruebas de procesos reales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
XI-D1. Llenado y vaciado de los tanques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
XI-D2. Agitación del lı́quido para la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

XII. CRONOGRAMA 37

XIII. PRESUPUESTO 38

XIV. CONCLUSIONES 39

XV. RECOMENDACIONES 39

XVI. ANEXOS 41
 IV. INTRODUCCI ÓN
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo el desarrollo de un sistema didáctico de tanques, identificando
valores óptimos de parámetros PID partiendo de la optimización fina que nos ofrece el software Tia Portal mediante
un PLC S7-1200. Asimismo, los usuarios pueden modificar dichos parámetros mediante un HMI KTP 600, y analizar
el cambio que puede tener la dinámica de la planta.
El problema enfocado de esta investigación radica en que la industria está creciendo, y se necesita tener conoci-
mientos de ciertas áreas para tener un buen desempeño laboral. Una de estas áreas es el control PID de los procesos,
y en las universidades este tema puede volverse confuso sin una práctica en un modelo didáctico. Tal es el caso de
la Universidad Politécnica Salesiana sede Guayaquil, en la carrera de Ingenierı́a Mecatrónica, donde son escasas
las plantas didácticas para entender cómo afecta el control PID a la estabilidad del sistema.
Es importante la implementación de este estudio, donde la planta didáctica permite la manipulación de los parámetros
PID, porque ası́ los usuarios pueden aplicar la teorı́a enseñada en clases en la planta didáctica. Las variables que
se tienen en la planta didáctica son: el nivel de agua (controlada por control PID), y la temperatura del lı́quido
(control ON/OFF). Con estas variables y tipos de control con sus diferentes actuadores y sensores, el estudiante
tiene una mejor noción del área del control de procesos, y puede aplicarlo en la industria.
En el capı́tulo 12, está la revisión de la literatura acerca de los sistemas que se va a manejar a lo largo de esta
tesis, y para la propia implementación de la planta didáctica. Como área principal de fundamento teórico está el
“control”. En el cual se desglosa subtemas de los cuales rigen la naturaleza del trabajo. Se describe el software de
ingenierı́a e instrumentación que será utilizado para el desarrollo del trabajo de tesis.
En el capı́tulo 13, se describe la metodologı́a y la solución propuesta, donde el diseño de la investigación descrita
como experimental por el análisis de parámetros PID, será aplicada para generalizar los resultados a una población
descrita como los sistemas que involucren el nivel y temperatura de lı́quido en la industria, a partir de la muestra
que se materializa en la planta didáctica implementada.
En el capı́tulo 14, se muestran los resultados alcanzados como, la construcción de la misma planta, adecuación
de la planta como material didáctico, criterio de valores de los parámetros PID, HMI para manipulación de los
parámetros PID y funcionalidad de la planta didáctica. Estos resultados cumplen con los objetivos de este trabajo.
En el capı́tulo 17 y 18, se presentan las conclusiones y recomendaciones obtenidas durante la realización de este
trabajo. Las cuales se enfocan en la eficacidad de la planta por los materiales que tiene, y sus recomendaciones
para alargar la vida útil de cada uno de esos, también se recalca la funcionalidad de la planta didáctica alcanzada,
y recomendaciones de los procesos a realizar.
Se anexa los planos de los elementos de la planta, circuito utilizado entre otros.
V. PROBLEMA
Desde la primera revolución industrial, los procesos de manufactura han ido cambiando con el tiempo, y fue en
el siglo XX que se introdujo el control. Esto ha permitido el desarrollo industrial y crecimiento de la producción,
en paı́ses como: Inglaterra, Francia, Alemania, Bélgica, Japón y Estados Unidos.
En la actualidad se habla de la industria 4.0, la siguiente revolución industrial, en donde las empresas que
desarrolları́an este modelo estarı́an vinculadas con la digitalización, internet de las cosas, coordinación digital,
sistemas ciber fı́sicos entre otros.

En este aspecto los paises que llevan la ventaja son los desarrollados, mientras que los subdesarrollados aun no
son conscientes de la importancia y los beneficios que esta nueva tecnologı́a podrı́a brindarles, tal vez porque hasta
ahora no han tenido la necesidad de nuevas tecnologı́as [21] Y la necesidad no existe porque en la industria de los
paı́ses en vı́as de desarrollo en Latinoamérica, no tienen las bases que pueden dar paso a esta siguiente etapa. Es
necesario que se empiece por ese punto, ya que los avances tecnológicos son consecutivos y dependientes.

En Ecuador existen diversas industrias, las cuales tienen diversos procesos para la producción nacional, los cuales
deben ser tomados en cuenta y analizados para su optimización. Si esto no ocurre el sueño de alcanzar los avances
tecnológicos de hoy en dı́a, no se podrá ejecutar en el paı́s.
 Es importante que los estudiantes en el área de ingenierı́a tengan herramientas que proporcionen conocimiento
del ambiente laboral,para poder entender los cambios tecnologicos que trae el mercado [21] . De acuerdo a lo
anterior, en el ámbito laboral se requiere muchas veces de conocimientos básicos y en otras ocasiones experiencia,
por lo que los estudiantes no logran aplicar a dichos puestos debido a que no tienen una buena base en esta área,
por lo que existe una pérdida de oportunidades laborales.

En la Universidad Politécnica Salesiana, sede Guayaquil, en la carrera de ingenierı́a Mecatrónica, son escazas las
plantas didácticas que proporcionen la experiencia teórica práctica al estudiante de un proceso real de la industria.
Y esto puede influir en el aprendizaje, creando un desinterés por entender la materia.
VI. JUSTIFICACI ÓN
El control es muy importante en la automatización, y más aún para seguir desarrollando nuevas tecnologı́as en
dicha área, la planta didáctica a desarrollar ayudará a los estudiantes a entender la materia de teorı́a de control y
a generar interés por la misma.

Como lo hace notar [20], Alrededor del mundo son centenares los estudiantes que se ven obligados a dejar los
estudios profesionales de carreras técnicas, debido a la complejidad de algunas materias, entre ellas las teorı́as de
control, materias en la que es necesario un razonamiento teórico-práctico, que le permita lograr los conocimientos
y habilidades para desenvolverse en su vida profesional (pág. 1).
Por esta razón se propone la y construcción de dicha planta con la intención de ser un modelo didáctico para el
estudio del control PID, el cual se basa en un sistema de tanques. Una interface HMI mostrará lo necesario para
que el usuario sea capaz de manipular la planta.
Los proyectos son implementaciónes, donde se debe aplicar el conocimiento, y el trabajo en equipo, esto simula
una situación laboral que proporciona experiencia.[21]
De esta manera, enriqueceremos el conocimiento práctico en los estudiantes con las practicas que se realicen en
la planta didacta a implementar. El desarrollo tecnológico en el Ecuador, también será afectado de manera positiva,
ya que en la vida profesional las personas que usen la planta didáctica tendrán una mejor comprensión del control
PID, y serán capaces de generar nuevas soluciones tecnológicas a la industria en el Ecuador.
Con lo anterior, podemos asegurar que el conocimiento en los estudiantes sobre el control PÍD, sea mejorado en
la Universidad Politécnica Salesiana.
VII. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACI ÓN
VII-A. Objetivo general
Obtener una estabilización ideal, por medio de la identificación de valores óptimos del controlador proporcional,
integral y derivativo, para el desarrollo de un sistema didáctico de tanques.
VII-B. Objetivos especificos
• Construir una planta didáctica necesaria para el desarrollo del proyecto.
• Realizar pruebas de procesos reales para el análisis del control PID de la planta y su funcionalidad.
• Adecuar el sistema didáctico de tanques, para que pueda ser utilizado como herramienta de aprendizaje.
• Implementar una interfaz que le permita al usuario modificar los parámetros de control de la planta.
 VIII. MARCO TE ÓRICO
VIII-A. Control
El control en la ingenierı́a ha permitido al ser humano crear sistemas robóticos, procesos de manufactura
modernas, procesos industriales que requieran del control de sus variables de proceso.

El control automático se ha convertido en una parte importante e integral en los sistemas de vehı́culos espaciales,
en los sistemas robóticos, en los procesos modernos de fabricación y en cualquier operación industrial que requiera
el control de temperatura, presión, humedad, flujo, etc. [16]
Esto se puede desarrollar gracias al aporte de personas como: James Watt, Nicolas Minorsky, Harry Nyquist, W.R.
Evan, Hazen, Ziegler y Nichols.
El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad centrı́fugo de James Watt para el
control de la velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho. Minorsky, Hazen y Nyquist, entre muchos
otros, aportaron trabajos importantes en las etapas iniciales del desarrollo de la teorı́a de control [16] .

Por lo cual las teorı́as de control habituales que se han ido desarrollando son la teorı́a de control clásica (teorı́a
de control convencional), teorı́a moderna de control y la teorı́a de control robusto.
La teorı́a de control clásica comprende el análisis de los sistemas de una sola entrada y una salida por ejemplo el
control de la temperatura de un caldero (salida), con la llama proporcionada (entrada).
Como lo afirma Bernal, El control clásico es una teorı́a de control que se basa en el modelo del sistema, representado
por un número de ecuaciones diferenciales lineales cuyos parámetros son conocidos. Este tipo de control es aplicable
a sistemas lineales invariantes en el tiempo con una única
entrada y una única salida (SISO: Single-input, Single-Output) [3, pág. 337].
La teorı́a de control moderno resolvió el problema de controlar varias variables aplicando lo que se denomina
variables de estado, por ejemplo, el control de un automóvil moderno, hoy en dı́a se cuentan con bastantes sensores
en un automóvil para diversas variables. Ası́ mismo plantea Bernal, “El control moderno sigue la tendencia de
los sistemas de ingenierı́a a una mayor complejidad, y puede utilizar sistemas lineales o no lineales, invariables o
variables en el tiempo y sistemas SISO o MIMO (Multiple-input, Multiple-Output)” [3, pág. 337].
La teorı́a del control robusto es el siguiente peldaño en el estudio del control, es más ambiciosa porque pretende
no tener errores, entonces para evitar este inconveniente se define primero un rango de posibles errores, y después
se diseña el controlador, de tal manera que, si se presenta un error del sistema definido en el rango, el controlador
permanecerá estable. Desde el punto de vista de Bernal, “Las principales ramas de estudio en el control moderno
son el control adaptativo, control robusto y control inteligente”[3, pág. 337]. Es decir, clasifica al control robusto
como parte del moderno.
VIII-A1. Planta: Definiremos planta al conjunto de piezas a controlar.
Dicho con palabras de Pérez, se designará como planta a cualquier objeto fı́sico que pueda ser controlado. Puede
ser un equipo, quizás simplemente un juego de piezas de una máquina funcionando juntas, cuyo objetivo es realizar
una operación determinada. Ejemplos de plantas son: horno de calentamiento, reactor quı́mico, etc. [18, pág. 6].
VIII-A2. Sistema: Es el entorno general, en donde hay componentes relacionados entre sı́ para cumplir un
objetivo.
Dicho con palabras de Pérez, de forma más general, podemos definir a un sistema como un arreglo, conjunto o
combinación de cosas conectadas o relacionadas de manera que constituyen un todo. De forma cientı́fica podemos
definirlo como un arreglo de componentes fı́sicos conectados o relacionados de tal manera que formen una unidad
completa o que puedan actuar como tal; en otras palabras: Un sistema es una combinación de componentes que
actúan conjuntamente, con un determinado objetivo a cumplir [18, pág. 7].
VIII-A3. Lazo abierto: Un sistema de lazo abierto se caracteriza por no tener una retroalimentación de la salida,
y debido a eso no se puede controlar de manera automática el proceso, ya que no existe una comparación de la
salida y la entrada también llamada referencia. Desde el punto de vista del del autor corporativo Obra Colectiva
Edebe, “En este tipo de sistemas, el ciclo que se realiza está prefijado y no se ve modificado por el resultado del
proceso, tanto si es correcto como si no lo es” [15, pág. 180]. Y esto se da porque no hay una retroalimentación
de la salida. En la Figura 1, se muestra el sistema de lazo abierto, se puede observar que a la entrada no existe
ninguna retroalimentación, por ende, no existe una comparación.

Figura 1. Bloques conectados en serie.

Un ejemplo de un sistema en lazo abierto es una lavadora doméstica. Según [12], “El ciclo de remojo, lavado y
enjuague en la lavadora operan con una base de tiempo. La máquina no mide la señal de salida que es el grado de
limpieza de la ropa” (pág. 14).
Consideraciones a tomar en cuenta:
• “La precisión de los sistemas de lazo abierto depende directamente del conocimiento de la planta para lograr una
calibración adecuada del controlador” [12]. Es decir, no existe automatismo para sintonizar bien el controlador del
sistema para obtener la salida deseada, si no que debemos basarnos en el método de prueba y error para afinar
dicha precisión con la que se llega a la salida deseada.
• “Los sistemas de lazo abierto no presentan problemas de inestabilidad” [12].
VIII-A4. Lazo cerrado: Un sistema de lazo cerrado tiene retroalimentación de la salida, es decir existe la
comparación entre la salida y la entrada, esta comparación es llamada error el cual es tratado por un controlador
PID, para corregir estos errores, y ası́ el sistema funcione de manera óptima. [15] da a conocer que “En ellos, a
diferencia de los sistemas en lazo abierto, existe un sensor capaz de regular el mecanismo de control en función
de la respuesta del sistema” (pág. 181). De esta manera la precisión de la salida deseada, es controlada y se lo
puede implementar de manera automática basada en la retroalimentación. En la Figura 2, se puede observar la
retroalimentación de la salida siendo comparada, y obteniendo un error que posteriormente será procesado para
atenuarlo.

Figura 2. Sistemas de bloque en retroalimentación siendo ası́ un sistema de lazo cerrado

VIII-A5. Controlador PID: El controlador PID tiene como objetivo atenuar el error de estado estacionario
de un sistema, y lo hace mediante la sintonización de tres parámetros: proporcional, integral y derivativo. Estos
parámetros son ganancias y variaran dependiendo del análisis de la respuesta en frecuencia y el lugar de las raı́ces
del sistema a controlar.
Dicho con palabras de [13], Un controlador PID fundamenta su funcionamiento en la sintonización de tres constantes,
una ganancia proporcional KP, una ganancia de tipo integral KI (o tiempo integral Ti), y una ganancia derivativa
KD (o tiempo derivativo Td), que en conjunto tienen como objetivo reducir el error en estado estable de un
determinado proceso tomando información del mismo error tanto en el tiempo presente, como de los errores
previos, y anticipándose a los errores futuros. (pág. 8) En la Figura 9, se ilustra la retroalimentación de la salida,
el cual se compara con la referencia para estimar el error de estado estacionario, dicho error es corregido por los
parámetros del controlador PID. Cabe mencionar que la referencia y la señal de retroalimentación deben ser de la
misma naturaleza.
 Figura 3. Ejemplo de un sistema en lazo cerrado con controlador PID

Los parámetros actúan en base a una ecuación del PID, que define que el error será atenuado en base a los
antecedentes y pronósticos del mismo error. Por ejemplo, el parámetro proporcional (P), es la acción que se toma
en el mismo instante, el parámetro integral (I), se basa en el historial del error que ha tenido el sistema y el parámetro
derivativo pronostica cual serı́a el error futuro del sistema. En la Ecuación 4, se puede observar la ecuación de la
cual se habla.
En la Figura 10, se muestra una gráfica de la evolución del error, en un plano error vs tiempo, en el cual se
evidencia como actúa los tres parámetros del PID, es decir la acción proporcional (presente), la acción integral usa
los datos pasados del error mediante la integral, y la acción derivativa predice cual será el error futuro mediante la
derivada del mismo error.

Figura 4. Se ilustra el comportamiento de las ganancias PID atreves del tiempo.

Existen dos tipos de controladores PID, analógico y digital. Según [14], “Un CONTROLADOR ANALÓGICO
consiste en un dispositivo que realiza cálculos requeridos para el control de un sistema de una manera analógica,
sin discretizar la señal de control para su procesamiento en una computadora o microcontrolador”, “Otro elemento
fundamental de estas tecnologı́as es el AMPLIFICADOR OPERACIONAL , el cual permite realizar cálculos
aritméticos básicos con circuiterı́a analógica” (pág. 20).
Por otro lado sobre los controladores digitales, [14] argumenta que “Dichos controladores convierten la señal
analógica a digital vı́a un convertidor ADC (Analog to Digital Converter) para su procesamiento con un micropro-
cesador o computadora y, si fuese requerido, regresan la respuesta como una señal continua al proceso mediante
un convertidor DAC (Digital to Analog Converter)” (pág. 20).
VIII-B. Control PID del Nivel de un tanque
Un ejemplo es el control de nivel de lı́quido.
Para medir el nivel de lı́quido se emplea un dispositivo analógico conocido como sensor de presión, la información
generada por dicho dispositivo es tratada por medio de un acondicionador de señal y convertida a un formato digital
a través de una interfase para ser registrada por una computadora, en ella se compara la altura del nivel de lı́quido
medida con la programada o deseada. La diferencia que existe entre ellas se le conoce como el error, el cual es
convertido en un valor analógico a través de una interfase y acondicionado para ser utilizado por una etapa de
potencia que permite la apertura o cierre proporcional de la válvula, logrando con ello la disminución o el aumento
del caudal hacia el depósito, esta acción modifica el nivel del lı́quido. El proceso se repite hasta que la salida sigue
a la referencia [12]. En la figura 5, se puede observar un diagrama del proceso que se describió.

Figura 5. El control de nivel tiene dichas etapas que se ilustra, el computador envı́a y recibe las señales que son necesarias para el control

Consideraciones a tomar en cuenta:

• “El diseño apropiado de los sistemas de lazo cerrado generalmente incrementan la precisión por esta razón su
funcionamiento es conforme al valor deseado” [12]. Es decir, un sistema en lazo cerrado es manejado solo con
la entrada para tener una salida deseada, porque el trabajo de regulación ya lo hace un controlador basado en la
retroalimentación, que previamente ya ha sido configurado.
• “Una ventaja del control de lazo cerrado es que es relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las
variaciones internas de parámetros del sistema” [12].
• “Desafortunadamente si un sistema de lazo cerrado no está bien diseñado, este puede tender hacia la inestabilidad.
Por otra parte, la estabilidad es la función principal en el sistema de control de lazo cerrado, lo cual puede conducir
a corregir errores en exceso que producen oscilaciones de amplitud constante o variable” [12]. Esto significa que, si
el controlador que corregirá los errores del sistema, previamente fue mal diseñado, en la implementación el sistema
puede ser inestable.
VIII-B1. Bomba de agua: Las bombas de agua son utilizadas frecuentemente en el diario vivir de las personas,
uso doméstico para aspiración de agua a tanques elevados, para aumentar la potencia de agua potable a una
población, para administrar agua de un pozo a una envasadora de bidones de agua, en fin, las bombas de agua
juegan un papel importante en para uso doméstico e industrial. Su funcionamiento se basa en un motor interno que
permite la absorción para posteriormente impulsar el lı́quido, ya sea bomba periférica o centrifuga las dos cumplen
dichas fases.
Citando a [19], Las Bombas son Generadores Hidráulicos. Absorben energı́a mecánica en el eje y proporcionan
energı́a hidráulica a un lı́quido que bombean por una tuberı́a (con accesorios). Su aplicación es muy diversa, para
la impulsión de toda clase de lı́quidos. (pág. 4)
En si hay dos fases en el funcionamiento de una bomba de agua, la aspiración, donde la bomba genera un vació
en la tuberı́a de aspiración para que el lı́quido ingrese por diferencia de presión, y la fase de impulsión, que
básicamente es el traslado del lı́quido por la tuberı́a de salida. En la Figura 6, se muestra una bomba centrifuga
donde se muestra la aspiración e impulsión.

Figura 6. Bomba de presión (80Psi). Fuente: [24]

VIII-B2. Sensor de presión hidrostática: El transmisor de presión adopta un chip sensible a la presión de
alto rendimiento con enrutamiento avanzado, de compensación térmica. El cambio de presión se convierte en una
corriente lineal. De 4 a 20 miliamperios. [25]
En la Figura 7, se puede observar el sensor de presión hidrostática.

Figura 7. Sensor de presión hidrostática. Fuente: [25]

VIII-C. Control ON/OFF de temperatura

Es la forma más simple de controlar la temperatura, porque el actuador se activará cuando la medición este por
debajo del setpoint, y se detendrá cuando llegue a él.[17]
Normalmente se usa un diferencial ON/OFF, para evitar cambios rápidos en un ciclo continuo, o para resetear el
proceso en sistemas de una sola acción. [17]
VIII-C1. Resistencia de calor: Las resistencias de calor o calefactoras, son elementos conductores de alta
resistencia, que no permite la libre circulación de corriente. A consecuencia de esto genera calor por los choques
de los átomos de la corriente y del material de la resistencia.[11]
Con respecto al material que están hechas estas resistencias, lo más común es que tengan una aleación de nı́quel y
cromo para soportar altas temperaturas de hasta 1000 °C. Otras resistencias de nı́quel y cromo son cubiertas con
cerámica, y con acero inoxidable. Estas resistencias no se oxidan y mantienen el calor por más tiempo, pueden
categorizarse como resistencias de inmersión.[11]
En la Figura 8, se muestra una resistencia de inmersión, la cual funciona con el contacto directo con el lı́quido.[4]

Figura 8. Resistencia de inmersión. Fuente:[4]

VIII-C2. Termocupla: Las termocuplas son sensores para medir temperatura, estos generan un voltaje depen-
diendo de la temperatura que miden. [9]
En la Figura 9, se muestra una termocupla bayoneta tipo “J”.

Figura 9. Termocupla bayoneta tipo J. Fuente:[7]

VIII-C3. Controlador de temperatura: Estos controladores funcionan con una entrada de sensor tipo termopar,
y una salida para algún actuador. Los sistemas que poseen un controlador dedicado a la temperatura permite el
monitoreo de la precisión de la temperatura. Estos controladores pueden tener tres tipos de control: control ON/OFF,
control PID y control Proporcional.[10]
En la Figura 10, se muestra un controlador de temperatura.
VIII-C4. Contactores Industriales: Los contactores nos ayudan a poner en marcha diferentes cargas, normal-
mente de una potencia elevada. Este se activa mediante mecanismos de electroimanes, permitiendo que se cierren
y activen sus contactos para el funcionamiento deseado. Estos contactores industriales soportan un amplio rango
de voltaje para ser comandados, en Vac (24Vac – 400Vac) y en Vdc (24Vdc – 220Vdc).[6]
En la Figura 11, se muestra un contactor industrial CHNT.
 Figura 10. Controlador de temperatura. Fuente:[8]

Figura 11. Contactor industrial CHNT. Fuente:[6]

VIII-D. Autodesk Inventor

Este software permite diseñar piezas digitales en 3D, también permite hacer un análisis estructural de dicha
pieza o conjunto mecánico, si se trata de un ensamble, ya que las piezas diseñadas en este software se pueden
ensamblar para crear un solo conjunto, además Inventor cuenta con la interface de generar las vistas de las piezas
diseñadas, lo cual permite hacer planos con normativas de acotación. Según [5], “Autodesk® Inventor® proporciona
un conjunto exhaustivo de herramientas de CAD de mecánica 3D para producir, validar y documentar prototipos
digitales completos” (pág. 1).
Con este software se puede crear prototipos antes de la fabricación de estos, de esa manera nos ofrece un previo
análisis de la dinámica, resistencia y diseño. Como lo hace notar [5], “El prototipo ayuda a visualizar, simular y
analizar el funcionamiento de un producto o una pieza en condiciones reales antes de su fabricación” (pág. 1).
En la Figura 12, se muestra la interface del inicio de Inventor Autodesk, en el cual podemos elegir entre: pieza,
ensamble, dibujo y presentación.
 Figura 12. Logo de Inventor Autodesk. Fuente:[5]

VIII-E. PLC S7-1200

El controlador S7-1200 ofrece la flexibilidad y potencia necesarias para controlar una gran variedad de dispositivos
para las distintas necesidades de automatización. Gracias a su estructura compacta, configuración flexible y amplio
juego de instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones.
La CPU combina los siguientes elementos, además de otros, en una caja compacta para crear un controlador potente:
Un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, circuitos de entrada y salida, PROFINET incorporado,
E/S de Motion Control rápidas. [22]

Figura 13. Autómata programable S7-1200. Fuente: [22]

VIII-F. Software TIA PORTAL

El Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) permite el acceso completo a toda la automatización
digitalizada, desde la planificación digital y la ingenierı́a integrada hasta la operación perfecta. Como parte del
Digital Enterprise Software Suite, se une a PLM y MES en completando la oferta integral de Siemens para empresas
en camino hacia la Industria 4.0, lo que lo convierte en el acceso perfecto a la automatización en el Empresa digital.
En la Figura 14 se ilustra la interface de programación para controladores.
VIII-F1. Bloque de programación PID Compact: Dentro de los bloques de funciones del software de progra-
mación TIA Portal, existe el bloque PID Compact, el cual permite la regulación PID, y tiene una optimización
interna que se basa en un lazo de control donde mide el valor real del proceso, y el set point deseado. El error
entre estos dos valores es un dato que toma este bloque para calcular la salida y atenuarlo, cumpliéndose ası́ el fin
del control PID. [23]
Existen tres tipos de salidas para este bloque: Out PER, Output, Out PWM. Los cuales entregan señales de 0
a 10 V - 4 a 20mA, valores en rangos porcentuales para dispositivos que pueden ser no lineales, y señales de
 Figura 14. Logo del software TIA PORTAL

pulsos (PWM) respectivamente. Este último solo es posible en dispositivos PLC de categorı́a DC/DC/DC, ya que
las salidas digitales para regulación por pulsos, debe ser salida a transistor y no de relé (AC/DC/Rly). [23]

En la Figura 15, se puede observar el bloque PID compact con las entradas como el Setpoint deseado, “Input”
para la lectura real del proceso, “Input PER” lectura en un rango de (0 – 10V, 4 – 20mA). “Manual Enable”
trabaja como un interruptor del bloque, “ManualValue” es activo solo si el bloque se configura en modo manual
y no automático, también tenemos “Reset” para inicializar nuevamente el bloque, ya que este tratará de encontrar
los valores PID desde su sintonización, si por algún motivo se quisiera cambiar de sistema habrá que resetear el
bloque.
En el lado de las salidas (lado derecho), tenemos: “ScaledInput”, el cual es el valor real medido del sistema, ya
sea por medio de un sensor si se trata de la entrada Input PER. También tenemos “Output”, “Output PER” y
“Output PWM que son las salidas ya antes explicadas. Existe un apartado de indicadores de rangos limites como
“SetpontLimit H”, “InputWarning H”, InputWarning L”. Estos son alarmas de altos (H) y bajos (L) valores que se
estén dando en el bloque por algún motivo. [23]

Figura 15. Bloque PID Compact

El sistema bloque PID Compact, se muestra en la Figura 15. Donde (W) es el Set point deseado donde entra
a un bloque “b” que corresponde a la ponderación de la acción P, también se bifurca hacia una diferencia con
“ScaledInput” (x), el cual como se habı́a explicado esa comparación da como resultado un error. Esta etapa se
realiza tres veces, si se observa hay tres puntos de sumas (donde se hace la diferencia del set point con el valor
medido “ScaledInput”), antes de llegar al punto suma que agrupa los resultados de los parámetros estimados para
la corrección del error, para que una ganancia proporcional (Kp) los ejecute para el sistema, dando ası́ un valor de
salida del algoritmo PID “y”. [23]

En el subsistema “Anti Windup” se encuentran dos bloques. El bloque “LIMIT”, mantiene los valores dentro de
un rango establecido en la configuración del bloque PID Compact. Por otro lado, está el bloque I, el cual pertenece
a la acción integral del bloque. Estos bloques actúan sobre el error medido en las señales de Set point y ScaledInput
sin ser tratadas por ningún bloque.

Figura 16. Sistema de bloques del PID Compact

IX. MARCO METODOL ÓGICO

IX-A. Generalidades
Para alcanzar lo estipulado por el investigador y ası́ mismo cumplir las expectativas de los objetivos de la
investigación, se deberá realizar actividades que permitirán hacer de la investigación un conocimiento para la
comunidad cientı́fica. Dichas actividades forman parte del marco metodológico, las cuales son: el diseño de la
investigación, muestra a estudiar, la estrategia, los métodos, técnicas para el análisis de la información y criterios
para la calidad del trabajo entre otros. Ası́ el marco metodológico analiza a fondo el problema de investigación
para su solución, y es la aplicación algorı́tmica de las bases teóricas, del trabajo que se esté realizando es decir del
marco teórico, por esta razón el marco metodológico no puede ser realizado antes del marco teórico. El diseño de
la investigación puede ser tanto cualitativo, es decir se espera resultados subjetivos, donde se pueden abrir nuevos
temas de investigación conforme a opiniones, por otro lado, el diseño puede apuntar al otro paradigma llamado
cuantitativo, en donde el estudio se basa en estadı́sticas, y los resultados se generalizan y se obtiene inmediatamente
los resultados. [2]
IX-B. Diseño de la investigación
El objetivo del estudio dicta que se obtendrán los valores óptimos PID para la estabilización del nivel, con el
fin de implementar una planta didáctica. Por lo cual se usará el diseño experimental para el desarrollo de este trabajo.

La investigación experimental se basa en una manipulación, intervención por parte del investigador, manipulando
alguna variable, para después ver sus resultados, es decir su efecto – causa. [26]
IX-C. Enfoque de la investigación
Dado que el análisis de los parámetros PID, conlleva la manipulación de variables, y a su vez estas cambian
el comportamiento de la planta, se puede deducir que el enfoque de la investigación sera de carácter cuantitativo.
La teorı́a en la que se fundamenta el control, es aplicada en la experimentación, y permite observar el fenómeno
descrito en la realidad. Por parte del control el fenómeno fı́sico, como la temperatura y el nivel de liquido, pueden
cambiar manipulando los parámetros PID descritos. Y en base a su análisis se puede generalizar un conjunto de
parámetros para un comportamiento deseado en la planta.
Como se dijo la generalización de los resultados permite trabajar con poblaciones grandes, la información obtenida
es considerada como tangibles, fidedignos y rigurosos a consecuencia de esto, la precisión de este enfoque es
alta. Dicho enfoque se lo realiza cuando hay suficiente fundamento de conceptos a analizar. De esa manera esta
metodologı́a no se centra en explicar un fenómeno, sino que busca información estadı́stica a partir de una población,
para luego obtener conclusiones a partir de esa información. [2]
IX-D. Población
La población también llamada universo, trata del conjunto de identidades no estrictamente humanas, pueden
ser laboratorios, documentos, animales, objetos, organizaciones, expedientes etcétera, de los cuales se analizará en
un estudio de investigación. Pues de esta población, se obtendrá una muestra, para el respectivo estudio, por esta
razón la población debe ser homogénea entre sus elementos que lo conformen, esto es necesario para permitir la
generalización basado en la muestra de la población y no cometer conclusiones erróneas. La población tiene su
propia temporalidad, en donde se indica el periodo en el que existe esta población, es decir si es una población del
pasado, o presente, ya que por el tiempo las poblaciones pueden tener cambios como en el pensamiento, habilidades,
entre otros. También la población tiene su limitación espacial, es decir de qué región, paı́s, comunidad, etcétera, se
realizará el análisis. [1]
Entonces con base a lo anterior, la población de esta investigación serán los sistemas que involucren variables de
temperatura y de nivel controlada por un algoritmo PID, (mediante un PLC s7-1200).
Estos sistemas están de manera constante a lo largo del tiempo en la industria, y es la base para etapas consiguientes
de automatización. Es decir son importantes para el mejoramiento de procesos. La población escogida tiene como
localidad en la industria no desarrollada a nivel de automatización, ya que en este proyecto trata de buscar la
optimización y entender el como puede afectar los parámetros del control PID en dichos procesos.
IX-E. Muestra y muestreo
Se usa una muestra para la investigación, porque permite ahorrar tiempo, ya que al estudiar a un menor número
de elementos se gasta menos tiempo, debido a esto los recursos se ahorran. Estudiar a todos los elementos de la
población serı́a una tarea imposible, por lo que se acude a una muestra. Entonces en un trabajo de investigación
no se tomará la población para su estudio sino una muestra de ella como se ha venido recalcando. [1]
La muestra en este proyecto se materializara en la construcción de la planta didáctica, y sera la representación de
los procesos que se pueden llevar a cabo en la industria.
Los métodos de muestreo que existen son los probabilı́sticos y no probabilı́sticos, y sirven para escoger que
elementos de la población (humanos, animales, documentos, etcétera) irán en la muestra, depende del conocimiento
de la población y el enfoque del investigador para decidir cuál usar. Por ejemplo, si de la población se sabe que
todos pueden ser escogidos para formar parte de la muestra por la homogeneidad que tienen, se puede aplicar el
método probabilı́stico, y su elección puede ser al azar, los resultados y conclusiones se pueden generalizar con
la población. Por otro lado, si de la población se sabe muchas caracterı́sticas de ella, y el investigador quiere
aprovechar esas caracterı́sticas para clasificar la muestra, entonces se usará un método no probabilı́stico, aquı́ la
elección no es al azar, sino que responde al enfoque que necesite el investigador, como consecuencia de esto los
resultados y conclusiones no se pueden generalizar con su población. [1]
El muestreo no probabilista, nos permitirá escoger de toda las variables industriales, las que son mas comunes y
estén presentes en la planta didáctica de este proyecto (temperatura y nivel controlado por algoritmo PID).
IX-F. Técnicas de recolección de datos
Son las herramientas que se usan para obtener información, las cuales por el investigador se puede realizar un
sistema de recolección de datos, mediante encuestas, entrevistas, la observación, diccionario de datos y diagramas de
flujo. La herramienta será seleccionada por el investigador y la pondrá en práctica cuando su trabajo de investigación
requiera de información útil. [26]
Para el desarrollo de este trabajo se usará la observación y experimentación como técnica de recolección de datos.
De esa manera se analiza los parámetros que debe tener la planta para el funcionamiento deseado.

X. PROPUESTA DE SOLUCI ÓN

X-A. Descripción de la construcción y funcionamiento de la planta de tanques
Las fases necesarias para llevar a cabo este trabajo son:
1. Diseño grafico de la planta.
2. Construcción de la planta.
3. Programación para implementar el control.
4. Análisis PID de la planta mediante el bloque PID Compact.
5. Diseño de una interface HMI.
X-A1. Diseño grafico de la planta: La propuesta de la planta se realizó en el software de dibujo asistido por
computadora (CAD), Inventor de la empresa Autodesk, en el que se usaron las herramientas de dicho programa
para pre visualizar la estructura en la que se va a implementar la planta didáctica, de esa manera dimensionar y
elegir los materiales necesarios. En la Figura 17, se ilustra el diseño gráfico que se realizó para la planta, donde
hay dos tanques de control, el tanque (1) para la temperatura y el tanque (2) para el nivel del lı́quido.

Figura 17. Diseño gráfico de la planta. Fuente: Los autores

En la Figura 18, se visualiza el conducto de tuberı́a que traslada el lı́quido caliente previamente controlado por el
tanque (1), al tanque de control de nivel. Una bomba (2) proporciona la fuerza suficiente para mover el lı́[Link]
igual manera para el vaciado del tanque.
En la Figura 19, se observa el diseño del soporte propuesto para la resistencia de calor, donde se sostiene de las
paredes del acrı́lico permitiendo sumergir la resistencia en el lı́quido.
 Figura 18. Diseño del conducto de alimentación de tuberı́a

Figura 19. Soporte de la resistencia de calor. Fuente: Los autores.

X-A2. Construcción de la planta: Para la construcción de la planta se propuso perfil en ángulo metálico para
la estructura, madera para la base donde se asientan los tanques y bombas. El material propuesto para los tanques
del proyecto, es acrı́lico de 4mm, y las tuberı́as de la planta didáctica es manguera flexible de ¼ de pulgada.
X-A3. Programación para implementar el control: Se procederá a programar el controlador PLC S7-1200, en
lenguaje ladder en el software TIA PORTAL, en el cual existe un bloque de control llamado “Pid compact”, donde
se puede poner los valores de las ganancias previamente analizadas para dar paso al análisis de su funcionamiento.
X-A4. Análisis PID de la planta mediante el bloque PID Compact: Con la programación en funcionamiento, el
bloque PID Compact permitirá hacer un ajuste de los parámetros de manera automática. De esta manera, tenemos
la planta con el comportamiento que el PLC S7 – 1214C AC/DC/Rly le esta dando.
 Los cambios en los parámetros PID y su efecto en el comportamiento en la planta (tiempo de estabilización,
dinámica, estabilidad, etcétera) serán anotados para su respectivo análisis.
X-A5. Diseño de una interface HMI: Se crea una interfaz para la visualización del proceso, en donde el set
point, marcha y paro y parámetros PID, serán manipulables.

XI. RESULTADOS
XI-A. Identificación de valores PID
Los valores se obtuvieron mediante el bloque PID Compact. El cual nos permite sintonizar los parámetros en
base a la entrada del sistema (Variable de proceso) y la consigna deseada (Set Point). En la figura # se muestran
los resultados obtenidos para este objetivo.

Figura 20. Valores de los parámetros PID obtenidos mediante la afinación del bloque PID Compact.

El bloque para encontrar dichos valores, varia la salida controlada de manera constante alrededor del set point
del sistema.
En nuestra sintonización el setpoint fue ubicado en 71 % de llenado. El tiempo que duro la optimización fina fue
aproximadamente de 6 min, mientras la salida PID alternaba las bombas de llenado y vaciado de nivel.
En la Figura 21, se muestra la ventana del proceso de optimización donde en la esquina superior derecha de la
gráfica, existe una leyenda que nos indica que señales están graficadas. De color negro es el setpoint del sistema,
en verde la señal medida por el sensor, y en color rojo la acción PID para compensar el error (1). En el estado del
regulador nos muestra el setpoint, la entrada (medición del sensor), y la salida PID, el cual varia para la optimización
de los parámetros (2). Finalmente se puede observar el progreso y estado de la optimización (3).
En la Figura 22, se muestra los parámetros que se obtuvo de la optimización fina del bloque PID Compact,
ingresados en el HMI.
En la Figura 23, se muestra la gráfica del proceso, y la actuación del control PID, con un set Point del 25 %.
Se puede observar la acción del control PID con las pendientes que nos muestra la grafica de color azul. Donde el
llenado tiene una pendiente pronunciada, la cual como efecto enciende la bomba de llenado a un aproximado de
su flujo de trabajo, y al contrario de la pendiente descendente que controla la bomba de vaciado para mantener el
nivel, es mas suavizada, esto permite que la bomba actúe a un flujo menor. Permitiendo la estabilización del nivel
con ciclos de subida y bajada de nivel hasta mantener la consigna.
 Figura 21. Proceso de optimización de los valores PID con el PID Compact.

Con los valores mostrados de parámetros PID la planta se estabiliza con oscilaciones después de un tiempo.
Luego empieza a dar valores PID nuevamente, haciendo que busque de nuevo el setpoint, porque el nivel cambia,
y de esa manera se mantiene en un lapso de tiempo.
En la Figura 24, se puede ver el historial del control PID para la planta didáctica, y se puede apreciar ese cambio
que tiene después de ya haber estabilizado el nivel el control.
El parámetro derivativo del controlador se dispara para corregir un error que se producirá en un supuesto tiempo,
como se explica en la fundamentación teórica, este parámetro usa la derivada del error, es decir traza una tangente
que se proyecta valores de error futuros, y trata de evitarlos aplicando su valor. Sin embargo, este error puede no
presentarse y entonces la corrección aplicada genera otro margen de error, y ası́ permanecerá hasta que el error se
atenué en un largo periodo de tiempo. Este fenómeno se lo puede apreciar en el comportamiento anterior con los
parámetros PID establecidos.
El ruido del sensor por la baja precisión que tiene, puede ser otro factor para que el parámetro derivativo produzca
esas oscilaciones producidas por una estimación errónea como se explicó, ya que normalmente una señal de un
sensor oscila entre valores y esto afecta al parámetro derivativo.
En la Figura 25, se puede observar que el parámetro derivativo ha sido puesto a 0.1, esto con el fin de dejar sin
efecto a este parámetro.
En la Figura 26, se muestra el comportamiento que tiene la planta, con el parámetro derivativo disminuido. Se
puede observar que la acción del controlador es menor a la que tenı́amos con los valores anteriores de PID.
de
 Figura 22. Valores de la optimización fina, ingresados en el HMI.

Figura 23. Grafica de la planta y el control PID optimizado en el HMI. Fuente: Los autores.
Figura 24. Grafica de la dinámica de la planta con el control PID visualizado en TIA PORTAL. Fuente: Los autores.

Figura 25. Parámetro derivativo disminuido. Fuente: Los autores.

Figura 26. Comportamiento de la planta con el parámetro derivativo disminuido. Fuente: Los autores.
XI-B. Construcción de la planta didáctica
Para la construcción de la planta didáctica se implementó una estructura de metal con base de madera, en el cual
nos permitirá ensamblar los elementos que la conforman.
La estructura de metal esta realizada con perfiles en “L” de lados iguales (3cm x 3cm). En la Figura #, se muestra
dicha estructura.

Figura 27. Estructura de metal.

Se adecuo una tabla de espesor (40cm x 60cm x 1,5cm), para dar soporte a las bombas y tanques de agua. En
la Figura # se muestra las adecuaciones para la mesa.
Las bombas se colocaron en medio de la mesa, para la circulación del agua por la parte inferior de los tanques de
acrı́lico. Las mangueras son de ¼“, y los codos de igual manera. En la Figura 28, se muestra el enrutamiento de
las tuberı́as con las bombas de agua hacia los tanques.

Figura 28. Enrutamiento de las tuberias. Fuente: Los autores.

Para el sensor de temperatura se diseño un soporte para la resistencia de calor, y ası́ poder ubicarlo en la parte
superior del tanque de temperatura. En la figura#, se muestra el soporte impreso en 3D, con un filamento PLA.
Se necesito un área para poner los implementos necesarios para el funcionamiento de las bombas de agua y la
resistencia de calor, entonces se decidió hacer una subbase con soporte de metal, y proteger los alrededores de la
mesa para evitar que entre cualquier residuo de agua. Figura#.
En la parte frontal se colocó el tı́tulo de la tesis con sus autores y tutor, y adicionalmente está el controlador de
temperatura para que pueda ser manipulado por el usuario. Figura#
 Figura 29. Resistencia con soporte en el tanque de temperatura.

Figura 30. Información principal de la tesis. Fuente: Los autores

La parte electrónica y eléctrica se ubicó en la parte inferior de la mesa, consta de una fuente de 24V para las
bombas, un circuito electrónico para el control de las bombas mediante el PLC, un contactor para maniobrar la
resistencia de calor y el controlador de temperatura.
 Figura 31. Electrónica y conexiones de fuerza para la temperatura y nivel. Fuente: Los autores

XI-C. Interfaz HMI

En Tia Portal se diseñó la interfaz HMI para el usuario, el cual contiene el setpoint para ser modificado, la
lectura del sensor de presión, marcha y paro del proceso y graficas del sistema.

En la Figura 32, se muestra la interfaz de portada que tendrá el usuario.

Figura 32. Diseño de la portada del HMI en Tiaportal. Fuente: Los autores

Para que el usuario pueda ver el proceso, se puede seleccionar el botón “PROCESS” en la portada. En la Figura
33, se muestra la pantalla del proceso como el set point, señal de sensor e indicador de marcha y paro. También
se implementó la opción de cambio de los parámetros PID.

Figura 33. Diseño de la visualización del proceso en Tiaportal. Fuente: Los autores

Finalmente se diseñó una pantalla para visualizar la respuesta del sistema ante la salida PID, es decir la gráfica
del setpoint, variable del proceso y acción PID. En la Figura, se muestra la interfaz descrita anteriormente.
En la Figura 35, se muestra la portada con el HMI KTP600, para dar acceso al proceso, grafica, marcha y paro
del control PID.
En la Figura 36, se muestra la interface en la que forma parte del enfoque de este trabajo, ya que se pueden
modificar los parámetros de control PID directamente desde el HMI. De tal manera el usuario puede asimilar los
cambios que llegue a tener la dinámica de estabilización del nivel. Cumpliendo ası́ uno de los objetivos propuestos.
En la Figura 37, se puede observar la pantalla en la que el usuario puede ver la gráfica del comportamiento de la
planta, ası́ como su estabilización a lo largo del tiempo y la acción PID que aplicara el controlador.
Figura 34. Diseño de la visualización de la grafica de respuesta en el tiempò del sistema en Tiaportal. Fuente: Los autores

Figura 35. Portada en HMI KTP600. Fuente: Los autores

 Figura 36. Interface de Proceso en HMI KTP600. Fuente: Los autores

Figura 37. Interface de la grafica del proceso en HMI KTP600. Fuente: Los autores
XI-D. Pruebas de procesos reales
XI-D1. Llenado y vaciado de los tanques: Los tanques se pusieron a prueba con el proceso de llenado de
lı́quido al nivel máximo de control, de esa manera el resultado que se observó fue que los tanques no presentaban
fugas. En la Figura 38, se muestra el proceso descrito anteriormente.

Figura 38. Llenado del tanque de control de nivel. Fuente: Los autores

En la Figura 39, se presenta el tanque de control y como resultado del proceso anterior el tanque no presenta
fugas de agua.

Figura 39. Tanque de control con el nivel máximo a controlar. Fuente: Los autores

De igual manera se verifico con anterioridad en el tanque de temperatura, y los resultados obtenidos indicaron
que tampoco presentaba fugas. En la Figura 40, se puede observar lo descrito anteriormente.
Se uso programación en Tia Portal, para cumplir con este objetivo. En la Figura 41, se muestra los bloques de
código Ladder en la cual se comanda las bombas por separado para poder realizar el llenado y vaciado de los
tanques. La señal normalizada y escalada es emitida por las salidas análogas del PLC a las bombas.
 Figura 40. Tanque de temperatura con el nivel máximo a controlar. Fuente: Los autores

Figura 41. Programación para controlar el llenado y vaciado de los tanques . Fuente: Los autores

XI-D2. Agitación del lı́quido para la temperatura: La resistencia de calor tiene la caracterı́stica de calentarse
en la parte superior antes que en su punta. Por ese motivo para tener homogeneidad de temperatura en el lı́quido,
se decidió realizar el proceso de agitación del liquido con las mismas bombas de la planta, con su funcionamiento
al mismo tiempo. Sin lo anterior la temperatura se concentra en la parte superior del nivel y tardaba en llegar al
nivel del sensor. En la Figura

Para este proceso se programó en Tia Portal el funcionamiento de las bombas simultáneamente.
En la Figura 42, se observa los bloques de programación para el proceso de agitación.
Figura 42. Programación para el proceso de agitación. Fuente: Los autores

XII. CRONOGRAMA

Figura 43. Cronograma de actividades. Fuente: Los autores

 XIII. PRESUPUESTO

Figura 44. Presupuesto del proyecto. Fuente: Los autores

 XIV. CONCLUSIONES
Las pruebas, análisis y procesos que se realizaron durante la ejecución de este trabajo, dan un conjunto de
experiencia y reflexión enfocado en el funcionamiento de la planta.
La optimización fina del Bloque PID Compact dan valores precisos de parámetros PID, sin embargo, aún se puede
dar un enfoque más aproximado a la exactitud. Para lograrlo el parámetro derivativo, se le da un valor de nulo.
Se concluye que por tratarse de un parámetro que actúa con la derivada del error, el ruido del sensor de nivel
proporciona una corrección innecesaria para el actuador. El ruido del sensor es aproximado a la consigan deseada,
por lo que dejar sin efecto a la parte derivativa del controlador tiene sentido.

Los materiales presentes en la tesis forman parte de la planta didáctica y son la base para el objetivo del entregable
final. Tanto como el perfil angular metálico de 3cm x 3cm, los tanques de acrı́lico transparente, madera de espesor
1,5cm entre otros, son funcionales y permitieron la construcción de la planta didáctica.

Se concluye que, la planta didáctica después de su construcción, tiene materiales que permiten con gran comodidad
ver los procesos de nivel y temperatura.

La planta didáctica tuvo que someterse a pruebas para comprobar que esté en un correcto funcionamiento. Con
el proceso de llenado se comprobó que los tanques están en buen estado y no presentan fugas. De igual forma
la circulación de agua en el proceso de calentamiento, dio como resultado la homogeneidad de temperatura en el
lı́quido.
Con lo anterior se puede concluir que las pruebas de procesos reales (Llenado de nivel, y agitación), permiten
comprobar la efectividad de la planta.

El HMI implementado permite modificar directamente los parámetros PID, teniendo en cuenta que al ingresarlos
la dinámica de la planta cambiará respecto a su estabilidad, se puede concluir que el usuario tendrá una noción
clara del control PID.
XV. RECOMENDACIONES
Se recomienda el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, en el sistema electrónico para las bombas,
ya que, por un lapso considerable de uso los componentes pueden llegar a dañarse, ya sea por temperaturas elevadas
en los transistores, integrados, etcétera.
Se recomienda también que el funcionamiento de las bombas se las evite hacer sin el lı́quido en los tanques, ya
que estas están fabricadas para su funcionamiento nominal con lı́quido.
Los tanques se pueden llenar de moho, se recomienda sacar el agua cuando ya no se use la planta.
El proceso de agitador de agua debe realizarse al menos tres veces mientras la resistencia está encendida para
conseguir el setpoint establecido.
 R EFERENCIAS
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México, vol. 63, n.o 2, págs. 201-206, 2016.
[2] Á. Azuero Azuero, ((Significatividad del marco metodológico en el desarrollo de proyectos de investigación,))
2018.
[3] M. Bernal, J. Aponte, J. Carrillo y Universidad Militar Nueva Granada, ((Sistemas de control para mesas
vibratorias,)) Ingenieria y Desarrollo, vol. 33, n.o 2, págs. 331-355, 2015.
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[11] ——, Resistencias Calefactoras.
[12] I. I. Lázaro, INGENIERÍA DE SISTEMAS DE CONTROL CONTINUO. 2015, pág. 44.
[13] D. G. Mogrovejo, ((DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CUATRO TANQUES INTERCO-
NECTADOS CON CONTROL PID ROBUSTO MULTIVARIABLE,)) Tesis doct., 2017, pág. 80.
[14] R. Morales y R. A. Ramı́rez, SISTEMAS DE CONTROL MODERNO. VOLUMEN I: SISTEMAS DE TIEMPO
CONTINUO. 2013, pág. 29.
[15] Obra Colectiva Edebé, ((Automatismos y robots,)) en TECNOLOGÍA 4 ESO, 2012, págs. 178-205.
[16] K. Ogata, Ingenierı́a de control moderna. 2010.
[17] OMEGA, Controladores de temperatura.
[18] M. A. Perez, A. Hidalgo, E. Berenguer y Universidad Nacional de San Juan, ((INTRODUCCION A LOS
SISTEMAS DE CONTROL Y MODELO MATEMÁTICO PARA SISTEMAS LINEALES INVARIANTES
EN EL TIEMPO,)) Tesis doct., 2007, pág. 69.
[19] S. Pérez y C. Renedo, ((Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas,)) inf. téc., pág. 68.
[20] B. Romero y V. Nino, ((DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE CONTROLADORES PID Y CONTROL
ADAPTATIVO DE GANANCIAS PROGRAMADAS CON LAS VARIABLES NIVEL Y CAUDAL EVA-
LUADOS SOBRE UN MÓDULO DIDÁCTICO,)) Tesis doct., 2016, pág. 103.
[21] D. Saa, ((Análisis de la industria 4.0 en Latinoamérica y paı́ses desarrollados,)) 2021.
[22] SIEMENS, ((Controlador programable S7-1200,)) 2018, págs. 27-27.
[23] Siemens, ((S7-1200, S7-1500 Regulación PID,)) inf. téc., 2014, pág. 522.
[24] Singflo, ((FLO Small Water Pressure Pump,)) inf. téc.
[25] Taizhou Allison Instrument, ((Sensor de presión hidrostática,)) inf. téc.
[26] R. Vásquez y A. War, METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN (Manual del estudiante). 2020, pág. 139.
 XVI. ANEXOS

Figura 45. Plano de la estructura de perfil metálico. Fuente: Los autores

Figura 46. Plano de la tabla de soporte de la planta. Fuente: Los autores
Figura 47. Plano del tanque. Fuente: Los autores
Figura 48. Plano del soporte para la resistencia de calor. Fuente: Los autores
Figura 49. Circuito para el control de las bombas. Fuente: Los autores