UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

ANÁLISIS DE EQUIPOS BASADO EN LA METODOLOGIA DE ANALISIS MODAL

DE FALLOS Y EFECTOS PARA LA REDUCCION DE COSTOS DE

MANTENIMIENTO EN UNA MINERIA SUBTERRANEA

Elaborado por:

RICARDO VLADIMIR CASTRO MARTINEZ

Asesor

Dr. Aurelio Marcelo Padilla Rios

LIMA – PERÚ
2020

1
INDICE

1.0 ANTECEDENTES REFERENCIALES 4

1.1 Antecedentes Nacionales 4

1.2 Antecedentes Internacionales 5

2.0 REALIDAD PROBLEMÁTICA 7

2.1 Descripción de la problemática 7

2.2 Formulación del problema 7

3.0 OBJETIVO 8

4.0 HIPÓTESIS 8

4.1 Variables 8

5.0 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL 9

5.1 Marco Teórico 9

5.1.1 Teoría del mantenimiento 9

5.1.2 Teoría del riesgo 10

5.1.3 Análisis de modos y efectos de falla 10

5.2 Marco Conceptual 11

6.0 METODOLOGÍA 12

6.1 Tipo y diseño de la investigación 12

6.2 Unidad de análisis 12

6.3 Etapas de la investigación 13

6.3.1 Recolección de datos 13

6.3.2 Procesamiento de la información 13

6.3.3 Análisis de la información 14

6.3.4 Matriz de consistencia 15

7.0 CRONOGRAMA 16

2
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 17

9.0 ANEXOS 18

Anexo 1: Extracción de datos del CMMS SAP. 18

Anexo 2: Manejo de base de datos. 19

Anexo 3: Manual de partes del camión MT2010. 20

Anexo 4: Manual de servicio del camión MT2010. 21

Anexo 5: Duración de los repuestos de la Fabrica del equipo MT2010. 22

Anexo 6: Manual de la metodología AMEF. 23

Anexo 7: Formato de análisis de la metodología AMEF. 24

3
1.0 ANTECEDENTES REFERENCIALES

1.1 Antecedentes Nacionales

(Barrientos Medina, G., 2017) en su tesis de pregrado menciona que la metodología

de modos y efectos de falla (AMEF) logra plantear una mejor planificación de los

equipos el cual es el principal problema de los altos costos de mantenimiento y así

logra operar en una forma más eficiente y rentable para la empresa

(Guerra Huamali, C., 2017) en su tesis de pregrado realiza la investigación del método

de Análisis de Modos y Efecto de Falla en los Scooptrams de la Empresa Minera de

Atacocha, con la finalidad de mejorar el tiempo de servicio.

Recolecta una base de datos para el año 2016 donde observa que existió muchas

fallas en la hora de realizarles un mantenimiento adecuado a la flota de equipos

pesados (scooptrams) , es muy común hacerles nivelaciones en los aceites tanto del

motor como en el sistema hidráulico, pues pude ser que ya el motor este por

repararse o que tenga fugas muy leves por retenedores u otro elemento y que el

sistema hidráulico tenga fugas en su fuente de poder, otros problemas más frecuentes

encontramos son la rupturas de mangueras del sistema hidráulico (mal prensado de

los conectores), cambios muy acelerados de filtros, no lectura de los kilómetros y/o

horas de trabajo (ocasionando mantenimientos no programados), etc.

El logro fundamental alcanzado en el presente trabajo de investigación fue analizar

los modos y efecto de fallas (AMEF), que mejoran el tiempo de funcionamiento en los

Scooptrams de la Empresa Minera Atacocha.

4
(María Camila D., 2013) en su tesis de pregrado menciona que la empresa tiene

conocimiento de sus fallas en cuanto a calidad, basándose en formatos que permiten

observar las causas y descripción del problema, llevando los registros de cada orden

en su base de datos.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente se puede concluir que la respuesta

ante estos problemas se ha manejado a través de acciones correctivas, lo que

significa, que después de tener el producto terminado y encontrar los errores en el

proceso de producción, es que se dedican a corregirlos y lo que se quiere lograr es

llevarla a ser proactiva, por lo que se puede tener en cuenta una la aplicación de una

metodología estandarizada como el AMEF, que contribuya a identificar riesgos o

efectos de falla para solucionar causas de problemas potenciales con el fin de evitar

que se produzcan errores en el proceso de producción.

1.2 Antecedentes Internacionales

(Jakkula, Mandela, Chivukula, 2019), en su artículo edición 18 publicado en la India

en la revista minera “Journal of Sustainable Mining”, su unidad de estudio utiliza a un

equipo LHD Load Haul Dumper (camión minero), este equipo es propenso a

numerosas fallas potenciales inesperadas durante su operación. El análisis de modo y

efecto de falla (FMEA) es una de las técnicas adecuadas de modelado de

confiabilidad utilizado para investigar el comportamiento de falla de un sistema

complejo.

Este estudio se centró en el análisis de causa raíz (RCA) de la maquinaria de minería

subterránea, como es un camión de carga (Load Haul Dumper LHD). Se identificaron

16 riesgos potenciales de varias averías del subsistema. El más alto Se obtuvo el

5
valor de RPN 168 (para el modo de falla potencial-F9) para el subsistema eléctrico

(SSE), al igual que el FRPN 117 más alto (F9). Adicionalmente, Las recomendaciones

se hicieron en base al análisis para reducir la ocurrencia desigual de fallas.

(Rojas Lema, S.,2019). En su artículo publicado en la Universidad Politécnica de

Valencia España, realiza la investigación sobre análisis modal de fallos y efectos

(AMFE) el cual es una herramienta que se utiliza para identificar los problemas que se

puedan suscitar en un proceso, producto o servicio, con el fin de eliminarlo, o mitigar

su efecto que perjudique eventualmente al cliente final. Para ello se debe realizar su

implementación partiendo de la identificación de todos los posibles fallos existentes y

categorizándolos según su prioridad, de esta manera se puede focalizar su acción

sobre aquellos que perjudiquen en mayor grado a la unidad en estudio.

(Aguiar Guzmán L., 2014).En su tesis de pregrado en la Universidad Libre de

Colombia, nos menciona: La eficiencia productiva y mecánica de la planta Gaseosas

Colombianas Sur, son evaluadas frecuentemente y comparadas con las demás

plantas a nivel nacional; esta información muestra constantemente que tan bien se

realiza el trabajo en cada planta.

La eficiencia mecánica en general de la línea de producción No 3, se ve afectada no

solo por las frecuentes paradas de estos dos equipos, si no también, por otras

variables como lo son: registro de datos, donde no se describe con exactitud el

subsistema o el sistema y el equipo que realmente está generando la falla.

6
 1.3 DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

En las minas subterráneas, la Perforación, Explotación, Desatado, Sostenimiento y

Acarreo usan equipos mineros, con equipos móviles con modelos para cada función.

El equipo de planeamiento realiza las coordinaciones para el cambio de los repuestos;

verificando previamente el tiempo de vida de dichos repuestos y los sustentos de falla

mediante un informe.

El usuario en muchos casos no está satisfecho por lo que estos equipos no tienen

desempeño deseado y no garantiza el buen funcionamiento.

Las compañías mineras peruanas aplican un plan de mantenimiento solamente por

recomendaciones de los fabricantes de estos e quipos, en muchos casos la

experiencia se aplicada después que ocurra la falla debido a que los repuestos no

cumplen el ciclo de vida, para el cual fueron diseñados.

La planificacion de mantenimiento solo con lo que la fabrica recomienda es una de las

causas por lo que no se anticipa que ocurran fallas de los equipos, las consecuencias

son; paralización de las operaciones y reparaciones costosas, además afectan la

seguridad y causan daños al medio ambiente.

2.- PROBLEMA

¿Cuál es la relación entre las fallas de los equipos y los costos de mantenimiento en

una minería subterránea?

7
3.- OBJETIVO

Analizar el funcionamiento de los equipos basado en la “metodología de modos y

efectos de fallas” para reducir los costos de mantenimiento en una minería

subterránea.

4.- HIPÓTESIS

El análisis de funcionamiento de los equipos basado en la metodología de modos y

efectos de fallas influye en la reducción de costos de mantenimiento en una minería

subterránea.

1.4 Variables

VI: Análisis de funcionamiento de equipos basado en la metodología de modos y

efectos de fallas.

VD: Reducción de costos de mantenimiento

8
5.0 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

5.1 Marco Teórico

5.1.1 Administración del mantenimiento

Muchas compañías ven el mantenimiento como un mal necesario, un gasto para la

organización, o como una función que no añade valor alguno. Este tipo de compañías

no sobrevivirán en el mercado ni una década más. Por el contrario, serán sacadas del

mercado por aquellas compañías que ven la administración de mantenimiento de

activos o equipos como un arma competitiva. [3]

Estos competidores ven el mantenimiento como una forma de reducir los costos al

generar sus productos o al suministrar sus servicios. Además, utilizan esta ventaja en

costos para reducir precios, mejorar los márgenes de ganancias y aumentar el valor

de las acciones. [3]

¿Cuál es la diferencia entre los dos tipos de compañías? Las que no perciben valor en

el mantenimiento nunca han aprendido a medirlo. Y como no pueden medirlo, no

pueden administrarlo. Incluso, no pueden entender que es el mantenimiento ni como

en el futuro su competitividad dependerá de esta función. [3]

La administración de mantenimiento es la administración de todos los activos que

posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en

activos. Esta definición incluye las filosofías contenidas en muchas de las técnicas

más populares que utilizan las compañías en la actualidad. [3]

9
¿Qué técnicas cobijaría la definición de administración de mantenimiento? Sin estar

limitada, la lista incluye lo siguiente: [3]

Mantenimiento preventivo
Inventario y adquisición
Sistemas de órdenes de trabajo
Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento (SCAM)
Capacitación técnica e Interpersonal
Participación Operacional
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Mantenimiento productivo total
Optimización Financiera Estadística
Mejoramiento Continuo

La estructura de la función de administración de mantenimiento (de activos) puede

compararse mejor con una pirámide (ver más abajo). En esta figura es evidente que

debe colocarse una base para construir el proceso de administración de

mantenimiento. [3]

10
Figura N°1. Estructura de la administración de mantenimiento (De activos) [3]

5.1.2 Medidas de desempeño

Regla numero 1: Todos los indicadores de desempeño deben estar vinculados con los

objetivos empresariales corporativos de largo alcance. [3]

Si un indicador corporativo detecta una debilidad, entonces el nivel de indicadores

inmediatamente inferior debe definir y clarificar más la causa de esa debilidad.

Cuando se corrige ese problema, deben registrarse los indicadores para lograr una

mejora en el nivel inmediatamente superior a fin de asegurar que la acción tomada

era la adecuada. De ser así, el mejoramiento debe notarse ya que impacta los

indicadores jerárquicos hasta el indicador corporativo original. [3]

La siguiente pirámide muestra la relación de los indicadores de desempeño. Nótese

que los indicadores están determinados no de la base hacia arriba sino de la cúspide

hacia abajo. [3]

11
Figura N°2. Indicadores de desempeño en la administración de mantenimiento. [3]

5.1.3 El mundo cambiante del mantenimiento

Desde la década de 1930, la evolución del mantenimiento se puede rastrear a lo largo

de cuatro generaciones. RCM se convirtió rápidamente en la piedra angular de la

tercera generación, y la generación actual (la cuarta generación) solo se puede ver a

la luz de las generaciones anteriores. [4]

El mantenimiento de primera generación

El mantenimiento de primera generación cubre el período hasta la Segunda Guerra

Mundial. En aquellos días, la industria no estaba muy mecanizada, por lo que el

tiempo de inactividad no importaba mucho. Esto significó que la prevención de fallas

en los equipos no era una prioridad muy alta en la mente de la mayoría de los

12
gerentes. Al mismo tiempo, la mayoría de los equipos eran simples y muchos de ellos

estaban sobre-diseñados. Esto lo hizo confiable y fácil de reparar. Como resultado, no

hubo necesidad de un mantenimiento sistemático de ningún tipo más allá de las

simples rutinas de limpieza, mantenimiento y lubricación. La necesidad de habilidades

también era menor de lo que es hoy. [4]

El mantenimiento de segunda generación

Las cosas cambiaron dramáticamente durante la Segunda Guerra Mundial. Las

presiones de la guerra aumentaron la demanda de bienes de todo tipo, mientras que

la oferta de mano de obra industrial se redujo drásticamente. Esto condujo a una

mayor mecanización. En la década de 1950, las máquinas de todo tipo eran más

numerosas y más complejas. La industria comenzaba a depender de ellos. [4]

A medida que esta dependencia creció, el tiempo de inactividad se enfocó más. Esto

llevó a la idea de que las fallas en los equipos podían y debían evitarse, lo que llevó, a

su vez, al concepto de mantenimiento preventivo. En la década de 1960, esto

consistía principalmente en revisiones de equipos realizadas a intervalos fijos. [4]

El mantenimiento de tercera generación

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio industrial ha cobrado un

impulso aún mayor. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas

expectativas, nuevas investigaciones y nuevas técnicas. Las expectativas cambiaron

13
de tener alta disponibilidad a querer confiabilidad también. Puso un gran énfasis en el

mantenimiento. [4]

Las líneas entre manufactura y servicios se están difuminando. Rolls-Royce ya no

vende motores a reacción; vende las horas que cada motor impulsa un avión por el

cielo. Los OEM (fabricantes de equipos originales) preferirían vender la capacidad de

los equipos sin dejar de ser propietarios y mantener los activos. Otro ejemplo es un

gran fabricante de palas que vende toneladas movidas, pero conserva la propiedad de

las palas. La empresa operadora paga las toneladas y tiene garantizado el tiempo de

actividad, mientras que el mantenimiento y las reparaciones del equipo siguen siendo

responsabilidad del OEM. Esto pone un énfasis aún mayor en la confiabilidad

inherente y la eficiencia del mantenimiento. [4]

El mantenimiento de cuarta generación

La figura N° 3 muestra que la primera visión del fracaso era simplemente que a

medida que las cosas envejecían, era más probable que fallaran. Una creciente

conciencia del "fracaso de la puesta en marcha" llevó a una creencia generalizada de

segunda generación en la curva de la "bañera". [4]

Sin embargo, la investigación de tercera generación ha revelado que en la práctica no

ocurren uno o dos, sino seis patrones de falla. Esto se analiza en detalle más

adelante, pero también tuvo un efecto profundo en el mantenimiento. [4]

14
 4ta Generación
(análisis predictivo)
3ra Generacion
(proactivo)

La industria continúa reconociendo

los seis patrones de fallas y busca
constantemente mejores formas
de gestionar las fallas de manera
proactiva, es decir, a través de la
2da Generación eliminación de defectos y
(preventivo) el análisis predictivo - enfocándose
1ra Generación en la confiabilidad en el diseño (RCD)
(reactivo)

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020 …

Figura N°3. Mundo cambiante del mantenimiento. [4]

En la cuarta generación, la atención se centra todavía en reconocer los seis patrones

de falla, pero más aún en eliminar las fallas por completo: una pregunta difícil y aún

más presión sobre la integridad del diseño, las prácticas de garantía de producción, la

seguridad de los procesos y el mantenimiento. Ya no se pueden tolerar las fallas y el

equipo debe funcionar con estándares aceptables desde el principio. Comprender las

características de las fallas es fundamental en el desarrollo de estrategias de gestión

de riesgos, especialmente las estrategias de mantenimiento predictivo y preventivo. El

impacto que esto tiene en el desarrollo de estrategias de mantenimiento rentables aún

se subestima y se malinterpreta. [4]

Nuevas técnicas

Ha habido un crecimiento explosivo en nuevos conceptos y técnicas de

mantenimiento. Se han desarrollado cientos en los últimos 30 años y cada semana

surgen más. La Figura N°4 muestra cómo el énfasis clásico en las revisiones y los

15
sistemas administrativos ha crecido para incluir muchos desarrollos nuevos en varios

campos diferentes. [4]

4ta Generacion
(analisis predictivo)
3ra Generacion
(proactivo) ■ Monitoreo continuo
■ Internet de las cosas (IoT)
■ Monitoreo por condicion ■ Interconexion digital
■ Confiabilidad/ Sistemas expertos ■ Dispositivos movibles y
2da Generacion ■ Diseñado para la confiabilididad portatiles
(preventivo) y la mantenibilidad ■ Analisis predictivo
1ra Generacion ■ Estrategias basada en riesgos ■ Estrategia renobable y
(reactivo) ■ Overhauls programados ■ Analisis funcional de operatividad de reciclaje
■ Prevencion de fallas ■ Mitigacion de consecuencias ■ Estandares internacionales
■ Repararlo cuando falla ■ Sistema de planeamiento ■ Participacion/ flexibilidad/ ■ Mejores practicas compartidas
■ Enfoque individual y control de trabajo / multi habilidad/ equipo de trabajo ■ Certificaciones

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020 …

Figura N°4. Nuevas técnicas de mantenimiento. [4]

La forma en que respondemos a estos desafíos en un mundo de mantenimiento en

constante cambio se puede comparar mejor con la construcción de una casa: [4]

• Sentar las bases: Con RCM3, determinar los requisitos de mantenimiento de cada

activo físico en su contexto operativo para cumplir con las crecientes expectativas

organizacionales y sociales mientras se gestionan los riesgos físicos y económicos.

[4]

• Construye los muros: Obtén los recursos para cumplir con los requisitos de

mantenimiento. Fomentar el uso de nuevas técnicas de confiabilidad en el desarrollo

de estrategias de confiabilidad y cuidado de activos. [4]

• Levante el techo: cumpla con los requisitos descritos en las normas internacionales y

los sistemas de gestión de activos recientemente adoptados (SAE JA 1011, ISO

16
55000, ISO 31000, etc.). Implemente un sistema de gestión de activos empresariales

(EAM) y sistemas de gestión de mantenimiento para una gestión eficaz de los

recursos que garantice el cumplimiento. [4]

5.1.4 Gestión de riesgos

La gestión de riesgos es tan antigua como la existencia misma del hombre, pero

nunca había sido tan relevante como el mundo cambiante no solo de hoy sino

también del futuro. Estamos viviendo un cambio de época. La globalización

económica, la crisis financiera, la disputa por los recursos, la desigualdad social, el

cambio demográfico, la amenaza del cambio climático, por mencionar algunos, son

los retos que enfrentamos en las economías y sociedades. Todos estos factores

significan cambios se enmarcan en un entorno de incertidumbre y riesgo. [5]

5.1.5 Análisis de Modo y Efectos de Falla

El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), llamado también Análisis Modal de

Fallas y Efectos (AMFE) – en inglés: Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) – es

una metodología de identificación y prevención de problemas en los procesos,

diseños y fabricación de productos o prestación de servicios. [5]

En el AMEF se asume que un modo de falla ocurre en un sistema, proceso o

componente a través de algún mecanismo que no funciona según lo diseñado. Los

efectos de la falla se evalúan, al igual que sus causas, y se establece una

clasificación para priorizar la atención en cada uno de los modos de falla. Con esto se

busca minimizar los riesgos asociados a fallas, antes que de que ocurra y afecten a

los usuarios. [5]

17
En la producción, los AMEF permiten determinar componentes críticos que se

estropeen y puedan conducir a un accidente, lesión o perdidas económicas. Se busca

hacer los sistemas mas seguros y confiables al identificar los componentes críticos

para la seguridad, rediseñar el sistema si es necesario e incrementar las rutinas de

mantenimiento para reducir la probabilidad de que los componentes fallen. [5]

De la técnica AMEF se resalta la importancia no solo de ayudar a la identificación de

los riesgos, sino también sus causas y efectos. Esto servirá para adoptar las medidas

de tratamiento de prevención del riesgo (reducir las causas), protección del riesgo

(mitigar los efectos por su intervención) o transferencia del riesgo (trasladar las

consecuencias económicas a un tercero, a través de un contrato de seguros y otra

alternativa). [5]

Tipos de Análisis de Modos y Efectos de Falla

Debido al uso generalizado de AMEF, se han desarrollado deferentes formas de

aplicación; las más comunes son: AMEF de diseño, AMEF de proceso y AMEF de

servicio; además, en diferentes industrias se realizan ajustes específicos, acordes con

sus necesidades. [5]

AMEF de Diseño

Es utilizado para analizar los componentes de los diseños y determinar los modos de

falla relacionados con la función de cada componente, originados por fallas

exclusivamente en el diseño. [5]

AMEF de Proceso

18
Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble de productos y

desarrollo de sistemas de información. [5]

AMEF de Servicio

Se enfoca en analizar y minimizar fallas en el servicio que pueden generarse en toda

la empresa o en alguna de sus partes, para maximizar la satisfacción del cliente a

través del ofrecimiento de un servicio confiable y de calidad después de la venta. Esta

modalidad analiza la capacidad de la empresa para proporcionar mantenimiento y

prestar servicio de postventa; disponer de repuestos, técnicos con conocimiento y

experiencia en reparación e informática actualizada. Se utiliza también para evaluar la

adecuación de máquinas, métodos, materiales, medidas y ambiente para la

prestación de servicio. [5]

Para obtener los mejores resultados en el uso del AMEF se necesita un coordinador,

que guie metodológicamente el grupo de trabajo y lo construya sobre la forma de

aplicar la técnica. [5]

5.1.6 Secuencia de análisis de modos y efectos de falla potencial

A los equipos de AMEFs se les permite se les permite usar los lineamientos listados aquí de la manera en que
sean mas efectivos para una situación dada. [6]

Aunque la responsabilidad para la preparación de AMEFs es usualmente asignada a

un individuo, las entradas de los AMEF debieran ser un esfuerzo de equipo. Debieran
integrarse equipos con individuos, con conocimientos (ej., ingenieros con experiencia
en diseño análisis/pruebas, manufactura, ensamble, servicio, reciclado, calidad y
confiabilidad). Los AMEFs son iniciados por los ingenieros de las áreas de
responsabilidad, las cuales pueden ser Fabricantes de Equipo Original (ej., que
fabrica algún producto final), proveedores ó subproveedores). [6]

La figura N°5 muestra la secuencia en la cual debiera ejecutarse un AMEF, no es

simplemente el caso de llenar un formato sino, de entender el proceso de AMEF a fin
de eliminar riesgos y planear controles apropiados para asegurar satisfacción de los
clientes. [6]

19
 Figura N°5. Secuencia de Proceso AMEF. [6]

5.1.7 Selección de la política de manejo de fallas

En esta guía (JA1012), vinculan la selección de las políticas de manejo de fallas

adecuadas para cada modo de falla identificado en el AMEF. Se pueden utilizar dos

aproximaciones distintas para seleccionar las políticas de manejo de fallas. La primera

es una aproximación rigurosa y la segunda es una aproximación de diagrama de

decisión. [7]

La aproximación rigurosa es más completa y produce una política de manejo de fallas

totalmente costo-optimización para tratar con cada modo de falla en el AMEF. Los

20
diagramas de decisión son populares ya que son más rápidos y más económicos que

la aproximación rigurosa. [7]

5.2 Marco Conceptual

5.2.1 Galería – Labor minera común, es una excavación subterránea horizontal o con

poca inclinación, en que una de las dimensiones es mucho mayor que las otras dos.

5.2.2 Equipo minero – Se refiere a las maquinarias sobre ruedas utilizadas en las

operaciones de la minería subterráneas como: La perforación, acarreo, sostenimiento

y desatado de rocas.

5.2.3 Camión – Es una maquinaria sobre ruedas utilizadas en las operaciones de la

minería subterránea para el traslado de minerales. A diferencia de un camión que se

traslada en las ciudades, este camión es más robusto, con ruedas de diámetro

1671MM.

5.2.4 Consecuencias Ambientales – Un modo de falla o falla múltiple tiene

consecuencias ambientales si puede violar cualquier norma ambiental corporativa,

municipal, regional, nacional o internacional, o la regulación que aplica para el activo

físico o sistema en consideración.

5.2.5 Consecuencia de Falla – Los efectos que puede provocar un modo de falla o

una falla múltiple (evidencia de falla, impacto de seguridad, en el ambiente, en la

capacidad operacional, en los costos de reparación directos o indirectos).

21
5.2.6 Consecuencias en la seguridad – Un modo de falla o falla múltiple tiene

consecuencias en la seguridad si puede dañar o matar a un ser humano.

5.2.7 Contexto operacional – Las circunstancias bajo las cuales se espera que

opere el activo físico o sistema.

5.2.8 Dueño – Una persona u organización que puede sufrir o acarrear la

responsabilidad de las consecuencias de falla de cualquier otro sistema.

5.2.9 Efecto de Falla – Lo que pasa cuando ocurre un modo de falla.

5.2.10 Falla evidente – Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el

personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre

aislado.

5.2.11 Falla Funcional – Un estado en el que un activo físico o sistema no se

encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño

deseado.

5.2.12 Falla Múltiple – Un evento que ocurre si una función protegida falla mientas su

dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla.

5.2.13 Falla Oculta – Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal

de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

22
5.2.14 Falla Potencial – Una condición identificable que indica que una falla funcional

está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir.

5.2.15 Modo de Falla – Un evento único, que causa una falla funcional.

5.2.16 Operador – Persona quien dirige el equipo minero para realizar una función.

Dentro de las funciones de la mina tenemos: Perforación, Explotación, Desatado,

Sostenimiento y Acarreo.

5.2.17 PCR — Estrategia de mantenimiento, el cual, indica la fábrica del equipo. Se

refiere en cuanto al tiempo en horas de la vida útil de un repuesto o componente. Por

sus siglas en ingles se le conoce como PCR Period Componed Remove.

5.2.18 Usuario — Una persona u organización que opera un activo o sistema y podría

sufrir o acarrear la responsabilidad por las consecuencias de un modo de falla de ese

sistema.

6.0 METODOLOGÍA

6.1 TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

23
Esta investigación es de características epistemológicas desde la percepción de la

realidad es objetiva con un enfoque cuantitativo.

El tipo de hipótesis es deductivo, ya que se contrastará con los resultados del análisis.

El tipo de medición es correlacional porque relaciona las dos variables.

El diseño de la investigación será experimental se analizan las fallas con el método de

modos y efectos de fallas (AMEF), para un camión minero de minería subterránea se

optimizará la cantidad de repuestos usados por el mal funcionamiento de los equipos.

6.2 Unidad de análisis

La investigación se centrará en Los camiones minero Dumper’s de la marca

Epiroc, que operan en la unidad minera de Animon de la Empresa

Administradora Chungar SAC, cuyo tipo de motor es Diésel de la marca Cummins

modelo QSL9, cuentan con una cabina con aire acondicionado, esta cabina tiene la

aprobación del estándar de fabricación ISO-ROPS/FOPS, exclusivo para el transporte

de minerales dentro de la mina subterránea. El camión MT2010 transporta mineral

con una capacidad de 20 toneladas.

La Empresa Administradora Chungar SAC, es una empresa minera subterránea que

está ubicada a 4,600 m.s.n.m. en el departamento de Pasco, a 219 km al este de

Lima en el Perú se extraen los siguientes minerales; Zinc (Zn), Plata (Ag), Plomo (Pb),

y Cobre (Cu). En el año 2000 Volcán Compañía Minera adquirió la Empresa

Administradora Chungar SAC. Volcán compañía minera es uno de los mayores

productores mundiales de zinc, plomo y plata. La compañía es considerada uno de los

productores de más bajo costo en la industria debido a la calidad de sus depósitos de

24
mineral. Volcán inició sus operaciones en 1943 en las alturas de abra de Ticlio. Todas

sus operaciones están ubicadas en la Sierra Central de Perú. [8]

6.3 Etapas de la investigación

6.3.1 Recolección de datos

En esta etapa aprovechando el sistema computacional de la empresa administradora

Chungar se recolectarán información de los consumos de los repuestos de la flota de

camiones mineros, este paso se detalla en los anexos 1 y anexo 2.

Para tener información de los camiones mineros de la marca Epiroc, se documentará:

Manuales de servicio, Manuales de parte, Formato de vida útil de repuestos. Estos

manuales y formato se ven en los anexos 3, 4 y 5 correspondientemente.

Las fallas más frecuentes y de mayor impacto de los equipos se disponen en los

archivos del equipo de planeamiento de la unidad minera de Animon, los que se

usaran en el análisis.

6.3.2 Procesamiento de la información

Para comparar la situación actual y la futura se parte del plan de mantenimiento y

propuesto así también de las fallas principales que ocurrieron en la flota de camiones

mineros de la Compañía., para luego ser analizado con la metodología AMEF, para

elaborar un plan de mantenimiento futuro. La norma para el análisis AMEF se ve en el

anexo 6 y anexo 7.

6.3.3 Análisis de la información

25
Se plantea el análisis del plan de mantenimiento propuesto, con la proyección del

consumo de repuestos se realiza una contrastación de la hipótesis.

26
 6.3.4 Matriz de consistencia

PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS VARIABLES INDICADORES

El análisis de

funcionamiento de los
Analizar el funcionamiento equipos basado en la Tiempo de vida
de los
¿Cuál es la relación entre de los equipos basado en la “metodología de modos VI: Análisis de repuestos de
funcionamiento de
uso más
las fallas de los equipos y “metodología de modos y y efectos de fallas” equipos basado en la
frecuentes
metodología de
los costos de mantenimiento efectos de fallas” para influye en la reducción modos y efectos de Porcentaje de
fallas.
disminución de
en una minería subterránea? reducir los costos de de costos de repuestos.
mantenimiento en una mantenimiento en una VD: Reducción de
Porcentaje de
costos de
disminución de
minería subterránea. minería subterránea. mantenimiento
gastos en
mantenimiento.

15
7.0 CRONOGRAMA

PLAN DE TRABAJO
N° (SEMANA)
ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7
I. RECOLECCIÓN DE DATOS

16
1.1 Cuadro de consumo de repuestos X
1.2 Relación de la flota de equipos X
1.3 Cuadro del control de componentes X
1.4 Documentación de manuales de servicios X
1.5 Informes de fallas X
II. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
2.1 Plan de mantenimiento preventivo X
2.2 Esquema del plan de mantenimiento método FMEA X
2.3 Estadística del consumo de repuestos X
2.5 Listado de modos y efectos de falla a incluir en la primera revisión FMEA X
III. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
3.1 Análisis de modo y efecto de falla de la primera revisión del FMEA X
3.2 Plan de mantenimiento preventivo situación futura X
3.3 Cuantificación del ahorro por mejora del tiempo de vida útil de repuestos X
3.4 Contrastación de la hipótesis X
3.5 Elaboración de Conclusiones y Recomendaciones X

17
 8.0 DESARROLLO DE LA INVESTIGACION

8.1 Recolección de datos

8.1.1 Cuadro de consumo de repuestos
El consumo de estos repuestos se cambia con la aprobación del jefe de mantenimiento de CIA, mediante una
solicitud. (Anexo 1). Y una parte del histórico de cambio (Anexo 2), se muestra a continuación.

Código Equipo Contabilización Cantida Nombre PU Total

d
101027387 0032-CH 21/07/2017 -1 TRANSMISSION 5590011626 49,986.67 49,986.67

100044110 0038-CH 26/05/2019 -1 BEARING ASSEMBLY 650-9284D-02- 22,777.19 22,777.19

0000A
101028723 0023-CH 31/10/2013 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0027-CH 12/03/2014 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0026-CH 30/05/2014 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0034-CH 31/05/2016 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0033-CH 1/12/2016 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0034-CH 7/12/2016 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0036-CH 14/12/2017 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0032-CH 27/06/2018 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0035-CH 27/06/2018 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101028723 0036-CH 27/06/2018 -1 RADIADOR 5590000411 18,640.62 18,640.62

101029376 0021-CH 2/03/2012 -4 LLANTA 18.00-25 40PR EVL-4B CONV 4,628.33 18,513.32

101012804 0033-CH 7/11/2014 -4 LLANTA 18.00R25 XKD1A E4 4,051.90 16,207.60

101012804 0035-CH 29/03/2016 -4 LLANTA 18.00R25 XKD1A E4 4,051.90 16,207.60

101038164 0032-CH 23/05/2018 -3 SET OF GUIDE ROLLERS – SKIP 4,977.45 14,932.36

101034598 0036-CH 9/11/2019 -1 RADIATOR 4598769 14,077.34 14,077.34

101043657 0037-CH 2/06/2019 -2 CILINDRO COMPUERTA 5500685500 6,328.39 12,656.78

101028321 0027-CH 27/01/2013 -4 LLANTA 18.00R25 RL5KL5XX6STL 2,998.98 11,995.90

101040799 0038-CH 2/06/2019 -1 CYLINDER AS 5503337600 11,503.72 11,503.72

101029376 0027-CH 4/04/2012 -2 LLANTA 18.00-25 40PR EVL-4B CONV 4,628.33 9,256.66

101029376 0027-CH 9/05/2012 -2 LLANTA 18.00-25 40PR EVL-4B CONV 4,628.33 9,256.66

101029376 0025-CH 25/05/2012 -2 LLANTA 18.00-25 40PR EVL-4B CONV 4,628.33 9,256.66

101029376 0027-CH 13/07/2012 -2 LLANTA 18.00-25 40PR EVL-4B CONV 4,628.33 9,256.66

8.1.2 Relación de la flota de equipos

Modelo Código Interno Unidad Minera

MT 2010 DUM-0021-CH Chungar
MT 2010 DUM-0023-CH Chungar
MT 2010 DUM-0024-CH Chungar
MT 2010 DUM-0025-CH Chungar
MT 2010 DUM-0026-CH Chungar
MT 2010 DUM-0027-CH Chungar
MT 2010 DUM-0031-CH Chungar
MT 2010 DUM-0032-CH Chungar
MT 2010 DUM-0033-CH Chungar
MT 2010 DUM-0034-CH Chungar
MT 2010 DUM-0035-CH Chungar
MT 2010 DUM-0036-CH Chungar
MT 2010 DUM-0037-CH Chungar
MT 2010 DUM-0038-CH Chungar
MT 2010 DUM-0039-CH Chungar
19
 8.1.3 Cuadro de control de componentes

Ite Horómetro de Descripción PCR Estrategia para el cambio

m Control (Horas) PCR Condición Falla
1 Sistema de potencia
1.01 Horas de motor Motor diésel Cummins QSL9 300HP 6,000   

1.02 Horas de motor Bomba de combustible 6,000   

1.03 Horas de motor Alternador de 24V 3,000   

1.04 Horas de motor Arrancador de 24V 3,000   

2 Sistema hidráulico
2.01 Horas de motor Bomba de carga 18GPM @ 2400 RPM 5,000   

2.02 Horas de motor Válvula de carga para el sistema de freno 5,000   

2.03 Horas de motor Cilindro de levante de tolva 4,000   

2.04 Horas de motor Block de válvulas de conexiones para el levante 3,000   

2.05 Horas de motor Válvula de pilotaje para el levante de la tolva 3,000   

2.06 Horas de motor Bomba para el sistema de dirección 34GPM @ 5,000   

2400 RPM
2.07 Horas de motor Válvula prioritaria para el sistema de dirección 4,000   

2.08 Horas de motor Cilindro de dirección 2,000   

2.09 Horas de motor Válvula de pilotaje para la dirección 3,000   

2.11 Horas de motor Pedal de freno 5,000   

3 Sistema de transmisión
3.01 Horas de motor Convertidor 8,000   

3.02 Horas de motor Caja de transmisión 8,000   

3.03 Horas de motor Bomba de carga de transmisión 40 GPM @ 2400 6,000   

RPM
3.04 Horas de motor Cardan caja de transmisión a convertidor 7,000   

3.05 Horas de motor Cardán de la caja de transmisión al eje posterior 7,000   

(parte inicial)
3.06 Horas de motor Cardán hacia el eje posterior (parte intermedia) 7,000   

20
3.07 Horas de motor Cardán hacia el eje posterior (parte final) 7,000   

3.08 Horas de motor Cardán de la caja de transmisión hacia el eje 7,000   

delantero
3.09 Horas de motor Eje posterior 15,000   

3.1 Horas de motor Eje delantero 15,000   

4 Sistema estructural
4.01 Horas de motor Asiento de operador 3,500   

4.02 Horas de motor Tolva 15,000   

5 Sistema eléctrico
5.01 Horas de motor Grupo de indicadores 3,000   

5.02 Horas de motor Control para el cambio de velocidades y marchas 3,000   

5.03 Horas de motor Pedal de aceleración 4,000   

6 Sistema de lubricación
6.01 Horas de motor Bomba de grasa 2,000   

6.02 Horas de motor Block de grasa 4,000   

6.03 Horas de motor Block de grasa 4,000   

7 Sistema de refrigeración
7.01 Horas de motor Enfriador de agua refrigerante 6,000   

7.02 Horas de motor Enfriador de aire 6,000   

7.03 Horas de motor Enfriador de aceite hidráulico 6,000   

8 Sistema de aire acondicionado

8.01 Horas de motor Compresor del aire acondicionado 4,000   

8.02 Horas de motor Condensador del aire acondicionado 8,000   

8.03 Horas de motor Secador 8,000   

8.1.4 Documentos de manuales de servicio

Por ejemplo, en la siguiente figura se observa el manual de servicio del engrase de la junta deslizante del eje
cardan.

21
 Figura N°5. Se muestra en la figura detalle del manual de servicio. [Anexo 4]

8.1.5 Informes de fallas

En el siguiente apartado se mostrarán fallas relevantes que se informaron en la unidad minera Chungar.

Falla del asiento del operador:

Figura N°6.Evidencia de la falla por desgaste, del asiento del operador.

Se observa los informes sobre la condición de trabajo de los equipos. El cual daña los cilindros de empuje de tolva
y la línea cardanica.

22
23
 Figura N°7. La falta de lavado acelera el desgaste de los componentes.

Informe de falla de cardan parte intermedia.

24
Figura N°8. Se muestra informe de falla de rotura de cardan parte intermedia.

Así también, se informa del estado de las vías, donde transitan los equipos.

25
Figura N°9. Se evidencia el mal estado de las vías.

Bosquejo de las vías y labores en interior mina, el cual se realiza para tener una
referencia, de las ubicaciones de trabajo.

26
Figura N°10. Vías y accesos a labores de la unidad minera Chungar de la empresa
Volcán.
Después de la investigación de la falla, se llega a la conclusión de rotura del cardan a causa de la suciedad que se
monta en el equipo y no se tiene una limpieza oportuna.

27
Figura N°11. Conclusión final de la rotura del cardan parte intermedia.

28
Así como el asiento el panel de control es de gran importancia, ya que informa al
operador en que momento detener el vehiculo para recibir atención técnica y no
provocar un daño mayor del vehículo.

Figura N°11. Tablero de control del camión MT2010.

Informe del estado de las correderas de rodillos de la tolva del camión.

29
30
Figura N°12. Falla de la polea para deslizamiento de tolva.
Falla de desgaste de material.

31
Figura N°13. Evidencia fotográfica del desgaste del cardan parte posterior.

Figura N°14. Análisis de fallas del desgaste del cardan parte posterior.

Fallas del paquete de enfriadores.

32
Figura N°15. Aletas desprendidas del radiador.

Figura N°15. Choque en la estructura de protección de los enfriadores.

33
Figura N°16. Desarrollo del árbol de fallas para el enfriador de aire CAC.

Fallas comunes de los turbocompresores se muestran a continuación.

34
Figura N°17 Falla de turbocompresor del sistema de admisión de aire.

8.2 Procesamiento de la información

8.2.1 Plan de mantenimiento preventivo

35
Figura N°18 Manual de servicio del camión MT2010 (Anexo 4)

8.2.2 Esquema del plan de mantenimiento método FMEA

Antes de definir el esquema del plan de mantenimiento definiremos los sistemas funcionales del camión. Por ello
responderemos a la primera pregunta de la secuencia de análisis de modos y efectos de falla potencial. Con el fin
de aplicar la metodología FMEA a los equipos mineros del caso de estudio.

¿Cuáles son las Funciones, Características ó Requerimientos del equipo minero?

La función que se requiere que cumpla el equipo es, el traslado de 20 toneladas de mineral con las características
de funcionamiento según el diagrama de procesos (Figura N° 18), a una velocidad que fabrica nos recomienda.
(Figura N° 19).

Así de este modo para ubicar el modo potencial de falla vamos a definir las funciones del equipo en sistemas
funcionales (Figura N° 20), para ello nos apoyaremos de un nivel más que sacaremos del manual de partes en el
cual denominaremos “grupos de funcionamiento” (Figura N° 21).

36
 DIAGRAMA DE ENTRADAS - PROCESO - SALIDA (IPO)

ENTRADAS PROCESO SALIDAS

Operador
Especificacion Estandar
Permiso de conduccion Mina

Material a trasladar
Especificacion Estandar
Peso (tn) 20
Tipo de carga minerales

Energia Quimica Aceite Hidraulico Material trasladado

Especificacion Estandar Especificacion Estandar Especificacion Estandar
Combustible Bio Diesel Temperatura maxima °C 93 Peso (toneladas) 20
Nivel de aceite - Tipo de carga minerales
Tipo de vias
Especificacion Estandar Motor Diesel Cummins QSL9
Via Afirmado Especificacion Estandar
Potencia del motor (HP) 300
Nivel de fluidos del equipo Temperatura max. motor °C 100
Especificacion Estandar Temperatura min. motor °C 70
Nivel minimo de aceite Fabricante RPM maximo de operación 2300
Nivel minimo de refrigerante Fabricante
Nivel minimo de combustible 1/8 tanque Ciclo de operación/ Carga
Nivel minimo de aceite transmision Fabricante Especificacion Estandar
Limite con carga (Km) 14
Prueba de frenos Carga limite (toneladas) 20
Especificacion Estandar
Prueba de freno de servicio Fabricante
Prueba de freno estacionamiento Fabricante

Material trasladado
Especificacion Estandar
Peso (tn) 20
Tipo de carga minerales

Figura N°18. Función del equipo minero mediante un diagrama de proceso.

Rendimiento en gradiente

Estándar de velocidad con la tolva vacia

% Inclinacion 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

1era velocidad 5.2 5.2 5.2 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1

2da velocidad 9.3 9.3 9.2 9.2 9.2 9.1 9.1 9.1 9.0 9.0 9.0
km/h
3ra velocidad 16.3 16.2 16.1 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6 15.3 14.8 13.7

4ta velociada 29.0 28.6 28.3 28.0 27.1 24.0

Estándar de velocidad con la tolva cargada

1era velocidad 5.2 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0

2da velocidad 9.2 9.2 9.1 9.0 9.0 8.9 8.9 8.6 8.2 7.2
km/h
3ra velocidad 16.1 15.9 15.7 15.5 14.3

4ta velociada 28.2 27.8 20.0

Figura N°19. Velocidad de traslado en función de la inclinación de vías afirmadas. [9]

37
 Registro de Grupos

Ruta de documento:

Grupo Motor Datos del Grupo

Marca Cummins
Funcion del
Equipo
Modelo QSL9

Sistemas funcionales
1. Sistema de aceite lubricante
2. Sistema de admision de aire
Motor diesel del
equipo de
3. Sistema de combustible
carguio
4. Sistema de enfriamiento
5. Sistema de escape
6. Sistema electrico-electronico
7. Sistema compresor de aire

Figura N°21. Sistemas funcionales del grupo de funcionamiento “Grupo Motor”.

Registro de Equipo

Ruta de documento:

EQUIPO Datos del equipo

Codigo de equipo DUM-00XX-CH

Funcion del
Equipo
Modelo MT2010

Serie TMGXXXUREXXX

Grupos de funcionamiento
1. Dispositivo de seguridad
Transportar a
2. Grupo Motor
granel minerales
3. Linea de accion
4. Unidad hidraulica
5. Marco principal
6. Sistema de lubricacion
7. Equipo electrico

2. Localización 3. Datos de Fabricación 4. Especificaciones de Equipo

Pais: Peru Fabricante / Marca Epiroc Carga (toneladas) 20

Figura N°20. Grupos de funcionamiento según Manual de partes (Anexo 3).

El esquema del plan de mantenimiento bajo la metodología FMEA con los grupos y sistemas funcionales, quedaría
como sigue:

38
Esquema de plan de mantenimiento según metodología FMEA
Tipo
Realización: 15/01/2018 Frecuencia Ejecutor
Mantto
Ultima modificación: 15/01/2018 Diario d Mantenimiento mecanico
Cada 125 horas de operación A Mantenimiento electrico
Situación del Plan Cod. Cada 250 horas de operación B Mantenimiento predictivo
Situacion Actual A Cada 500 horas de operación C Operador del quipo
Situacion Futura F Cada 1000 horas de operación D Servicio especializado
Cada 2000 horas de operación E Reparacion de componentes
Cada 5000 horas de operación F
Cambio de repuesto por horas trabajo PCR P

Grupo Sistema Tipo Horas Situación

Equipo Componente Actividad Ejecutor

1
2
3
4
5
Funcional Funcional Mantto asignadas del Plan

Columna Columna
Columna1Columna12 Columna2 Columna3 Columna4 Columna7 Columna8 1 2 3 4 5 6
5 9

Camion Grupo Motor Sistema enfriado Radiador Inspeccionar mangueras del radiador B 0.25 A MM

x1 x1 x1 x1 x1 x1

Revise el par de apriete de los pernos del radiador de motor y

Sistema
Camion Grupo Motor
Combustible
Radiador enfriador de transmision y si hay daños desgaste y acumulacion de C 0.25 A MM
la suciedad.
x1 x1 x1

Camion Grupo Motor Grupo Motor Radiador Revise y limpie el radiador D 0.25 A MM

x1

Figura N°21. Esquema de plan de mantenimiento según metodología FMEA

8.2.3 Estadística del consumo de repuestos

La estadística de los repuestos presentados son el cruce de los repuestos del cuadro de control, con los repuestos
que fueron cambiados antes de cumplir su vida útil.

Nombre Horas de vida Vida útil Equipo

CILINDRO COMPUERTA 5500685500 6,317 8,000 D37
CYLINDER AS 5503337600 6,629 8,000 D38
CYLINDER AS 5503337600 6,629 8,000 D38
HOSE CLIP 5537386300 248 4,000 D32
HOSE CLIP 5537386300 1,179 4,000 D33
HOSE CLIP 5537386300 3,225 4,000 D32
HOSE CLIP 5537386300 2,756 4,000 D38
PEDAL FRENO 5541009300 3,961 10,000 D21
PEDAL FRENO 5541009300 6,896 10,000 D24
PEDAL FRENO 5541009300 3,927 10,000 D32
PEDAL FRENO 5541009300 4,058 10,000 D32
PEDAL FRENO 5541009300 6,640 10,000 D38
PEDAL FRENO 5541009300 8,749 10,000 D21
PEDAL FRENO 5541009300 9,277 10,000 D32
PEDAL FRENO 5541009300 6,448 10,000 D37
LINEA CARDANICA POST 5574038200 3,413 7,000 D32
DRIVELINE 5575701488 884 7,000 D32
BOMBA COMBUSTIBLE 5580010294 8,107 12,000 D36
BOMBA COMBUSTIBLE 5580010294 4,208 12,000 D38

39
BOMBA COMBUSTIBLE 5580010294 10,191 12,000 D25
BOMBA COMBUSTIBLE 5580010294 4,850 12,000 D31
BOMBA COMBUSTIBLE 5580010294 5,814 12,000 D32
GLAUGE 5580024411 1,823 3,000 D24
GLAUGE 5580024411 2,552 3,000 D24
GLAUGE 5580024411 1,124 3,000 D33
GLAUGE 5580024411 121 3,000 D32
GLAUGE 5580024411 2,104 3,000 D32
GLAUGE 5580024411 1,913 3,000 D32
GLAUGE 5580024411 0 3,000 D24
ASIENTO OPERADOR 5590000288 2,043 3,500 D21
ASIENTO OPERADOR 5590000288 3,286 3,500 D31
ASIENTO OPERADOR 5590000288 1,939 3,500 D32
ASIENTO OPERADOR 5590000288 2,848 3,500 D38
ASIENTO OPERADOR 5590000288 263 3,500 D32
ASIENTO OPERADOR 5590000288 2,840 3,500 D36
ASIENTO OPERADOR 5590000288 1,833 3,500 D32
ASIENTO OPERADOR 5590000288 2,692 3,500 D37
ASIENTO OPERADOR 5590000288 1,317 3,500 D32
ASIENTO OPERADOR 5590000288 3,132 3,500 D37
RADIADOR 5590000411 10,108 12,000 D34
RADIADOR 5590000411 2,311 12,000 D34
RADIADOR 5590000411 1,934 12,000 D36
RADIADOR 5590000411 7,699 12,000 D37
TRANSMISSION 5590011626 14,500 16,000 D32
TURBOCARGADOR 5590004721 (CU2881754) 291 4,000 D31
TURBOCARGADOR 5590004721 (CU2881754) 3,554 4,000 D38
TURBOCARGADOR 5590004721 (CU2881754) 3,554 4,000 D37

8.2.4 Listado de modos y efectos de falla a incluir en la primera revisión FMEA

Ahora es momento de contestar las preguntas restantes de la secuencia del FMEA para poder armar un formato
según la metodología, así se tiene el siguiente formato:

8.3 Análisis de la información

8.3.1 Análisis de modo y efecto de falla de la primera revisión del FMEA
8.3.2 Plan de mantenimiento preventivo situación futura
8.3.3 Cuantificación del ahorro por mejora del tiempo de vida útil de repuestos
8.3.4 Contrastación de la hipótesis

Ho: El análisis de funcionamiento de los equipos basado en la “metodología de modos y efectos de fallas” no
influye en la reducción de costos de mantenimiento en una minería subterránea.

Hi: El análisis de funcionamiento de los equipos basado en la “metodología de modos y efectos de fallas” influye
en la reducción de costos de mantenimiento en una minería subterránea.

De acuerdo al análisis desarrollado,

40
Reducción del costo de mantenimiento con la metodología.

Por lo tanto, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la hipótesis de investigación.

9.0 RESULTADOS Y CONCLUCIONES

9.1 Resultados
9.1.1 Situación inicial año
9.1.2 Situacion final año
9.2 Conclusiones
9.3 Recomendaciones

10.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA

1. Epiroc Perú S.A. (2020) / Presentación

https://www.epiroc.com/es-pe/applications/mining

2. Gómez Iván. (2006) Introducción al Mantenimiento Estratégico. Edición 1

Colombia

3. Marius Bassoon. (2018) RCM3: Risk-Based Reliability Centered Maintenance.

Industrial Press, Inc. Edición de Kindle.

4. Mora Alberto. (2009) Mantenimiento, Planeación, ejecución y Control; Editorial

Alfaomega Grupo Editor, S.A; México. Edición N°1

5. Osinermig. (2019) Reporte semestral 2019-1. Publicaciones Osinermig Perú.

6. Volcán operaciones minera Chungar (2020) / Presentación

https://www.volcan.com.pe/operaciones/hungar/hungar/

7. Volcán compañía minera (2018) Reporte de sostenibilidad. Publicaciones

Volcán Perú.

41
 11.0 ANEXOS

Anexo 1: Solicitud de repuestos

Fecha

Señores:

Presente

Descripcion del proyecto

Por medio de la presente les hacemos entrega de nuestro presupuesto a Precios Unitarios de la referencia el cual detallamos a continuación:
CUADRO DE RESUMEN
Item Descripción Unidad Cant. P.U. Soles/Und P.P Soles
1.00 PUENTE N°01
1.01
1.02
1.03
1.04
1.05
1.06
1.07
1.08
1.09
Costo Total en SOLES no incluye el IGV. S/0.00

Anexo 2 :Control del consumo de repuestos

Para el manejo de los datos extraídos del CMMS SAP, se manejara una hoja

de cálculo como se muestra en la Tabla 1.

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Material Equipo Contabilidad Cdt Almacén Mes Grupo Descripc

10104051 DUM-0037-CH 23/!2/2019 1 1100 90 Dumper Turbo

10104052 DUM-0037-CH 23/!2/2019 2 2010 91 Dumper Cilindro d

10104053 DUM-0036-CH 23/!2/2019 4 1100 60 Dumper Cilindro d

10104054 DUM-0039-CH 23/!2/2019 4 2010 63 Dumper Cámara d

10104055 DUM-0039-CH 23/!2/2019 1 1100 44 Dumper Llanta

Tabla N°1.- Muestra de tabulación de base de datos. Para el manejo de

datos.

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Anexo 3: Manual de partes del camión MT2010.

En la siguiente figura 3, se presenta al Manual de partes del camión.

Figura 3. Manual de partes del camión minero Dumper modelo MT2010.

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Anexo 4: Manual de servicio del camión MT2010.

En la siguiente figura 4, se presenta al Manual de servicio del camión.

Figura 4. Manual de servicio del camión minero Dumper modelo MT2010.

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Anexo 5: Duración de los repuestos de la Fabrica del equipo MT2010.

En la siguiente figura 5, el ciclo de vida de los componentes del camión MT2010.

Información que es propiedad de la fábrica del equipo.

Figura 5. Ciclo de vida de los componentes del Dumper modelo MT2010.

Anexo 6: Manual de la metodología AMEF.

En la siguiente figura 6, se presenta el manual para el análisis de fallas AMEF.

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Figura 6. Manual de la metodología AMEF.

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 Anexo 7: Formato de análisis de la metodología AMEF.
En la figura 7, se observa el formato de análisis de la metodología AMEF.

Figura 7. Plantilla de la metodología AMEF

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